DE19712260C2 - T-Mutter und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine T-Mutter mit einem hohlen Schaftteil, der auf seiner inneren peripheren Fläche mit einer Gewindebohrung versehen ist und mit ei­ nem Flanschteil, das sich von einem Ende des Schaftteiles nach außen erstreckt sowie auf ein Verfahren zur Herstellung derselben, und im spezielleren bezieht sie sich auf eine T- Mutter, welche in eine Komponente, die aus einem Harzmaterial oder Gummi besteht, durch Formen derselben eingebettet und an dieser befestigt ist sowie ein Verfahren zur Herstellung derselben.

Aus DE 22 08 528 A ist ein Verfahren zur Herstellung einer Hutmutter bekannt, wobei die Hutmutter aus einem Mutterrohling einteilig geformt wird. Dieses Verfahren gibt jedoch keinen Hinweis auf die Herstellung einer T-Mutter, die in einer Komponente aus Harz­ material oder Gummit eingebettet und an einem daraus bestehenden Element befestigt sein kann.

Eine herkömmliche überkappte T-Mutter 1 mit Referenz auf die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug auf die Fig. 7A bis 7C, 8A und 8B beschrieben.

Wie in den Fig. 7A bis 7C gezeigt, umfasst die T-Mutter 1 einen T-Mutter-Körperteil, bestehend aus einem einstückigen Metallmaterial, mit einem Schaftteil 2 und einem Flanschteil 3, der sich von einem ersten Ende des Schaftteiles 2 nach außen erstreckt und mit einem Kappenteil 4, der in Eingriff mit einem zweiten Ende des Schaftteiles 2 steht, der dem ersten Ende gegenüberliegt, um das zweite Ende zu sperren. Der Schaftteil 2 hat die Form eines hohlen Zylinders, der mit einem Innengewinde 5 an seiner inneren peripheren Fläche versehen ist. Das Innengewin­ de 5 ist entlang des gesamten Bereiches der inneren peripheren Fläche des Schaftteiles 2 ausgebildet.

Die in Eingriff stehenden Flächen 6 an der äußeren peripheren Fläche des zweiten Endes des des Schaftteiles 2 und die innere periphere Fläche des zylindrischen Kappenteils 4 sind miteinander/aneinander durch Punktschweißen oder Verstemmen verbunden, um die integrale T-Mutter 1 als ganzes zu bilden. Bei einer derartigen herkömmlichen T-Mutter 1 ist der T-Mutterkörperteil einschließlich des Schaftteils 2, der an seiner inneren Peripherie mit einem Innengewinde versehenen ist sowie des Flanschteils 3, der vorhergehend ausge­ bildet wird, mit dem Kappenteil 4 umgeben, det ebenfalls vorhergehend ausgebildet wird, von der Seite des zweiten Endes des Schaftteils 2, wie in Fig. 8A gezeigt, so dass die in Eingriff stehenden Flächen 6 dieser Teile durch Punktschweißen oder Verstemmen in die­ sem Zustand miteinander verbunden/aneinander befestigt sind.

Die auf die vorbeschriebene Weise ausgebildete, überkappte T-Mutter 1 ist in ein Element 7 eingebettet und an diesem befestigt, welches aus Harz oder Gummi besteht, um das Innengewinde 5 an seiner Oberfläche, wie in Fig. 8 B gezeigt, zu öffnen. Die T-Mutter 1 ist auf eine vorgeschriebene Position in einer Form gesetzt, um das Element 7 zusammen mit einem geschmolzenen Harzmaterial (oder einem geschmolzenen Gummimaterial) zu formen, und das Harzmaterial wird ausgehärtet, so dass die T-Mutter 1 in das Element 7 eingebettet und an diesem befestigt ist. Die T-Mutter 1, die an dem Element 7 befestigt ist auf die vorgeschriebene Weise, ist vor einem Versatz von dem Element 7 durch das Kap­ penteil 4 geschützt, welches als Stoppelement dient, so dass ein Schraubenteil, wie z. B. ein Bolzen, in das Innengewinde 5, welches auf der in­ neren peripheren Fläche des Schaftteils 2 vorgesehen ist, eingepaßt werden kann.

Wenn zwischen den in Eingriff stehenden Flächen 6 an der äußeren peripheren Fläche des zweiten Endes des Schaftteils 2 und der inneren peripheren Fläche des zylindrischen Teils des Kappenteils 4 bei der vorgeschriebenen, herkömmli­ chen, überkappten T-Mutter 1 ein geringer Abstand definiert ist, kann das ge­ schmolzenen Harzmaterial (oder das geschmolzenen Gummimaterial die) je­ doch nachteilig in den Teil des Innengewindes 5 durch den Abstand strömen, wenn das Element 7 geformt wird.

Darüber hinaus hat das Kappenteil 4 eine zylindrische, äußere Peripherie wo­ durch eine unerwünschte, aus dem Drehmoment zur Einpassung einer Schrau­ be in das Innengewinde 5 stammende Rotation nicht vermieden werden kann, obwohl ein Versatz von dem Element 7 durch das Kappenteil 4 vermieden wer­ den kann.

Zusätzlich sind der T-Mutterkörperteil und der Kappenteil 4 aus unterschiedli­ chen durch einen Eingriff miteinander zu verbindenden und aneinander zu be­ festigenden Elementen gebildet, wodurch bei jeder T-Mutter 1 ein Punkt­ schweißen oder Verstemmen erfolgen muß.

Es ist daher schwierig, die Massenproduktion zu verbessern, was eine extrem wichtige Eigenschaft dieser Art von Produkt ist.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, die Struktur einer T-Mutter und ein Verfahren zur Herstellung derselben vorzusehen, die es möglich machen, eine T-Mutter in großer Massenproduktion herzustellen, wobei die T-Mutter im eingebetteten und an einem aus Harz oder Gummi bestehenden Element befe­ stigten Zustand vor einer Rotation geschützt ist.

Um die obige Aufgabe zu lösen, umfaßt die erfindungsgemäße T-Mutter ein Schaftteil, ein Flanschteil, der sich von einem ersten Ende des Schaftteiles nach außen erstreckt und einen Kappenteil, der sich von einem zweiten Ende des Schaftteils gegenüber dem ersten Ende nach außen erstreckt, während er das zweite Ende blockiert, der aus einem integralen Metallmaterial besteht. Der Schaftteil hat die Form eines hohen Zylinders und ist an seiner inneren, peri­ pheren Fläche mit einem Innengewinde versehen.

Bei der erfinderischen T-Mutter mit einer derartigen Struktur, kann der Kap­ penteil die in ein aus einem Harzmaterial oder ähnliches eingebettete T-Mutter vor einem Versatz von dem Element schützen. Darüber hinaus besteht das Kappenteil aus einem Material, aus dem auch ein aus dem Schaftteil und dem Flanschteil bestehender Körperteil der T-Mutter besteht, wodurch im Gegen­ satz zum bekannten Stand der Technik kein Abstand zwischen den in Eingriff stehenden Teilen an der inneren Peripherie des Kappenteiles und der äußeren Peripherie des Schaftteils definiert ist. Auf diese Weise strömt während des Formens des Elementes zur Aufnahme der T-Mutter, die in dieses eingebettet und an diesem befestigt ist, kein geschmolzenes Harzmaterial oder ähnliches von dem zweiten Ende in das Innengewinde, welches auf der inneren Seite des Schaftteils vorgesehen ist.

Als Kontur des Kappenteils kann z. B. eine winklige Kontur, z. B. eine oktagona­ le Kontur, oder eine Kontur mit Vorsprüngen an einer äußeren, zylindrischen Peripherie eingesetzt werden. Durch die Verwendung einer derartigen nicht kreisförmigen Kontur, wie der oktagonalen oder ähnlichen Kontur des Kap­ penbereiches, kann die T-Mutter, die in ein Element bestehend aus einem Harzmaterial oder ähnlichem eingebettet ist, vor einer Rotation bezüglich des Elementes geschützt werden.

Die erfinderische T-Mutter mit der vorbeschriebenen Struktur kann durch die folgenden Schritte hergestellt werden: zunächst wird eine Metallplatte präpa­ riert und die Position eines Bereiches für die Bildung des Flanschteils wird be­ stimmt. Daraufhin wird ein zentraler Teil des Bereiches der Metallplatte für die Ausbildung des Flanschteils zu einer Hauptfläche der Metallplatte verformt, wodurch ein verformter Bereich zur Bildung des Schaftteils ausgebildet wird. Dann wird die Dicke eines vorderen Endes des gebildeten verformten Bereiches, entsprechend einem Bereich zur Bildung des Kappenteils im Vergleich zu der­ jenigen eines Basisbereiches, entsprechend einem mit dem Innengewinde ver­ sehenen Bereich, reduziert. Daraufhin werden der äußere und innere Durch­ messer des Basisbereiches reduziert, während die Dicke des Basisbereiches im wesentlichen unverändert aufrechterhalten wird. Dann wird das vordere Ende des verformten Bereiches mit der reduzierten Dicke nach außen gebogen, wäh­ rend seine äußere Peripherie in eine nicht kreisförmige Kontur gebracht wird, wodurch der nicht kreisförmige Kappenteil gebildet wird, der einen flachen Raum in seinem Inneren hat. Daraufhin wird das Innengewinde auf der inne­ ren, peripheren Fläche des Basisbereiches des verformten Bereiches ausgebil­ det.

Durch dieses Herstellungsverfahren kann der Kappenteil nicht durch schneiden sondern durch plastische Bearbeitung ausgebildet werden, wodurch das derar­ tige Formen durch eine Reihe von Schritten einschließlich einer plastischen Be­ arbeitung zur Ausbildung des verformten Bereiches zur Bildung des Schaftteils bei der Herstellung der T-Mutter ausgeführt werden können. Daher ist weder ein Punktschweißen noch ein Verstemmen zur Verbindung des T- Mutterkörperteils mit dem Kappenteil notwendig, sondern es kann eine über­ kappte T-Mutter kontinuierlich und effizient durch das Durchlaufen einer Rei­ he von Schritten von Pressbearbeitungen hergestellt werden, um die Massen­ produktion deutlich zu verbessern.

Bei diesem Herstellungsverfahren können die Schritte der Bestimmung der Position des Bereiches zur Ausbildung des Flanschteils, Ausbildung des ver­ formten Bereiches, Reduzierung der Dicke des vorderen Endes im Vergleich zu der des Basisbereiches, Reduzierung des äußeren und inneren Durchmessers des Basisbereiches, Formen eines flanschartigen Verlängerungsteils am vorde­ ren Ende des verformten Bereiches und Formen des Kappenteils ausgeführt werden, indem man eine lange, streifenförmige Metallplatte verwendet und die streifenförmige Metallplatte entlang aufeinanderfolgender Stempel zuführt.

Wen die verschiedenen Arten von Schritten zur Herstellung der T-Mutter durchgeführt werden, während die streifenförmige Metallplatte wie oben be­ schrieben entlang der aufeinanderfolgenden Stempel zugeführt wird, ist es möglich, den Bereich mit reduzierter Dicke zur Bildung des Kappenteiles aus­ zubilden und diesen Bereich zur Bildung des Kappenteiles während des Fort­ schreitens der streifenförmigen Metallplatte weiter auszudehnen. An diesem Punkt kann die T-Mutter weiter effizient hergestellt werden, ohne Komplika­ tionen der Handhabung nicht verbundener Zwischenprodukte.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Schritt der Ausbildung des Kappenteiles am vorderen Ende des verformten Be­ reiches durch ein Einspannen der inneren Peripherie des Basisbereiches des verformten Bereiches durchgeführt, während die äußere Peripherie des ver­ formten Bereiches geöffnet wird und eine Endfläche des zweiten Endes des ver­ formten Bereiches in Richtung des ersten Endes gepreßt wird, wodurch das vordere Ende des verformten Bereiches nach außen gebogen wird.

Des weiteren wird der Schritt des Ausbildens des Kappenteiles durch eine Ein­ spannen der nach außen gebogenen Deformation des vorderen Endes des ver­ formten Bereiches mit einem Formstempel mit einem konkaven Bereich durch­ geführt, der einen nicht kreisförmigen Querschnitt hat, wodurch das Kappen­ teil mit einer nicht kreisförmigen, äußeren Peripherie versehen wird.

Andererseits werden die Schritte der Reduzierung der Dicke des vorderen En­ des im Vergleich zum Basisbereich durch eine relative Reduzierung des äußeren Durchmessers des vorderen Endes des verformten Bereiches im Vergleich zu demjenigen des Basisbereiches durchgeführt, während die Reduktion des inne­ ren Durchmessers über die gesamte Länge des verformten Bereiches reguliert wird, oder durch eine gleichmäßige Vergrößerung des inneren Durchmessers des verformten Bereiches bei gleichzeitiger Regulierung der Vergrößerung des äußeren Durchmessers des vorderen Endes.

Die vorhergehenden und andere Gegenstände, Merkmale, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden detaillierten Be­ schreibung der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.

Fig. 1A, 1B und 1C sind jeweils eine Draufsicht, eine mittige Längsschnittan­ sicht und eine perspektivische Ansicht einer T-Mutter entsprechend einer er­ sten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2A, 2B und 2C sind jeweils eine Draufsicht, eine mittige Längsschnittan­ sicht und eine perspektivische Ansicht einer T-Mutter entsprechend einer zwei­ ten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 3A, 3B und 3C sind jeweils eine Draufsicht, eine mittige Längsschnittan­ sicht und eine perspektivische Ansicht einer T-Mutter entsprechend einer drit­ ten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und Fig. 3D ist eine per­ spektivische Ansicht, welche eine T-Mutter nach Maßgabe einer modifizierten Ausführung der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 4 ist ein Schnittansicht, welche die Zustände aufeinanderfolgender an einer Metallplatte durchgeführter Bearbeitungsschritte zum Erhalt der T-Mutter nach einem der ersten oder dritten Ausführungsformen der vorliegenden Er­ findung;

Fig. 5 ist eine vergrößerte Schnittansicht, welche die in den Bearbeitungssta­ tionen [a] bis [c] ausgeführten Arbeiten der in Fig. 4 gezeigten Bearbeitungs­ zustände detailliert zeigt;

Fig. 6 ist eine vergrößerte Schnittansicht, welche die in den Bearbeitungssta­ tionen [d] bis [g] ausgeführten Arbeiten der in Fig. 4 gezeigten Bearbeitungs­ zustände detailliert zeigt;

Fig. 7A, 7B und 7C sind jeweils eine Draufsicht, eine mittige Längsschnittan­ sicht und eine perspektivische Ansicht einer herkömmlichen überkappten T- Mutter; und

Fig. 8A und 8B sind Schnittansichten, die jeweils einen Schritt der Montage in Fig. 7A bis 7C gezeigten herkömmlichen überkappten T-Mutter und der in ein Harzelement eingebetteten T-Mutter zeigt.

Die erste bis dritte Ausführungsform der Struktur der T-Mutter gemäß der vorliegenden Erfindung werden nun mit Bezug auf die Fig. 1A bis 1C, 2A bis 2C und 3A bis 3C beschrieben.

Eine T-Mutter 11 entsprechend der ersten in den Fig. 1A bis 1C gezeigten Ausführungsform umfaßt eine Schaftteil 12, einen sich von einem ersten Ende des Schaftteiles 12 nach außen erstreckenden Flanschteil 13 und einen Kappen­ teil 14, der sich von einem zweiten Ende des Schaftteiles 12 gegenüber dem er­ sten Ende nach außen erstreckt und das zweite Ende blockiert, welches aus ei­ nem integralen Metallmaterial besteht. Das Schaftteil 12 hat die Form eines hohlen Zylinders und ist mit einem Innengewinde 15 an seiner inneren peri­ pheren Fläche versehen. Der Kappenteil 14 ist so geformt, daß er eine ebene, oktagonale Kontur hat und einen flachen Raum 14A einschließt, mit einem äu­ ßeren Durchmesser, der größer ist als der Kerndurchmesser des Innengewindes 15. Aufgrund des Vorsehens eines derartigen Raumes 14a kann das Innenge­ winde 15 wesentlich länger entlang der Gesamtlänge des Schaftteils 15 ausge­ bildet werden.

Die T-Mutter 11 nach Maßgabe dieser Ausführung ist in ein Element, beste­ hend aus Harz oder Gummi, eingebettet, in einer Weise ähnlich der des Standes der Technik wie in Fig. 8B gezeigt. Die T-Mutter 11 ist durch das Vorsehen des Kappenteiles 14 nicht nur vor einem Versatz von dem Element ähnlich dem Stand der Technik geschützt, sondern aufgrund der oktagonalen, ebenen Kon­ tur des Kappenteiles 14 auch vor einer unerwünschten Rotation, die aus dem Drehmoment zur Einpassung eines Gewindebolzens in das Innengewinde 15 entsteht. Die ebene Kontur des Kappenteiles 14 zur Erfüllung dieser Aufgabe ist nicht auf eine oktagonale Kontur beschränkt, sondern es können natürlich auch andere polygonale Konturen wie vierseitige oder hexagonale Konturen eingesetzt werden.

Eine T-Mutter 21 entsprechend einer zweiten Ausführung der vorliegenden Erfindung nach Fig. 2A bis 2C ähnelt derjenigen der ersten Ausführungsform in dem Punkt, daß dieselbe einen Schaftteil 22 umfaßt, der mit einem Innen­ gewinde 25 an seiner inneren Peripherie versehen ist, einen Flanschteil 23, der sich von einem ersten Ende des Schaftteiles 22 nach außen erstreckt und einen Kappenteil 24, der das Schaftteil 22 an seinem zweiten Ende blockiert und ei­ nen flachen Raum 24a einschließt, der einen äußeren Durchmesser hat, der größer ist, als der Kerndurchmesser des Innengewindes 25 in seinem Inneren. Die T-Mutter 21 unterschiedet sich von der T-Mutter 11 in dem Punkt, daß der Kappenteil 24 keine winklige Kontur hat, sondern in regelmäßigen Abständen in vier Bereichen seiner zylindrischen, äußeren Peripherie mit Vorsprüngen 24b versehen ist. Die T-Mutter 21 ist ebenfalls in ein Element eingebettet, wel­ ches aus Harz oder Gummi besteht, in einer Weise ähnlich der in Fig. 8B ge­ zeigten. In diesem Zustand dienen die Vorsprünge 24b, die an der äußeren Pe­ ripherie des Kappenteiles 24 angeordnet sind, als Rückhalteeinrichtungen, die eine unerwünschte Rotation verhindert, welche durch das Drehmoment zum einpassen des Gewindebolzens in das Innengewinde 25 entsteht.

Die Form und Kontur der Vorsprünge 24b, die einer derartigen Funktion die­ nen, sind nicht auf die in den Fig. 2A bis 2C beschränkt, sondern es können verschiedene Variationen eingesetzt werden, so daß derartige Vorsprünge in zwei gegenüberliegenden Bereichen um 180° versetzt angeordnet sind, oder in drei Bereichen in einem Winkel von 120°.

Eine T-Mutter 31 entsprechend einer dritten Ausführung der vorliegenden Er­ findung nach Fig. 3A bis 3C ähnelt derjenigen der ersten Ausführungsform in dem Punkt, daß dieselbe einen Schaftteil 32 umfaßt, der mit einem Innenge­ winde 35 an seiner inneren Peripherie versehen ist, einen Flanschteil 33, der sich von einem ersten Ende des Schaftteiles 32 nach außen erstreckt und einen Kappenteil 34, der das Schaftteil 32 an seinem zweiten Ende blockiert und ei­ nen flachen Raum 34a einschließt, der einen äußeren Durchmesser hat, der größer ist, als der Kerndurchmesser des Innengewindes 35 in seinem Inneren. Die T-Mutter 31 unterschiedet sich von der T-Mutter 11 oder 21 in dem Punkt, daß der Kappenteil 34 weder eine winklige Kontur noch Vorsprünge hat, son­ dern das seine ebene Kontur kreisförmig ist. Obwohl der Kappenteil 34 in die­ ser Ausführung mit keiner Einrichtung gegen eine Rotation der T-Mutter 31 in einem eingebetteten Zustand in ein Element aus Harz oder Gummi versehen ist, sind der Schaftteil 32 und der Kappenteil 34 kontinuierlich aus einem inte­ gralen Metallmaterial gemacht und die T-Mutter 31 kann durch das folgende Herstellungsverfahren in großen Stückzahlen hergestellt werden. Auf diese Weise erfüllt die T-Mutter 31 die genannte Aufgabe der vorliegenden Erfindung und kann als in der vorliegenden Erfindung enthaltene Ausführung angesehen werden.

Die Dicke des Kappenteils 34 der T-Mutter 31 entsprechend eines modifizierten Beispiels dieser Ausführung ist zumindest teilweise in der Nähe seiner äußeren Peripherie verändert, indem ein unregelmäßiger Bereich entlang der Dicke in der Nähe der äußeren Peripherie des Kappenteils 34 wie in Fig. 3D gezeigt vorgesehen ist, wodurch die T-Mutter 31, die in das Element aus Harz oder Gummi auf die in Fig. 8B gezeigte Weise eingebettet ist, von einer relativen Rotation bezüglich des Elementes abgehalten werden kann, entsprechend der T-Mutter 11 und 21 nach Maßgabe der ersten und zweiten Ausführungsform. Eine derartige zumindest teilweise Änderung der Dicke des Kappenteils 34 in der Nähe seiner äußeren Peripherie kann auf einfache Weise durch das folgen­ de Herstellungsverfahren erreicht werden, ohne die Einfachheit der Massen­ produktion zu vernachlässigen.

Eine Ausführungsform des Herstellungsverfahrens einer T-Mutter nach Maß­ gabe der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf die Fig. 4 bis 6 beschrieben.

Die T-Mutter 11, 21 oder 31 nach Maßgabe der ersten, zweiten oder dritten Ausführung der vorliegende Erfindung wird wie folgt hergestellt: Bezug neh­ mend auf Fig. 4 wird eine lange, streifenförmige Metallplatte 55, bestehend aus z. B. einem Eisenmaterial, vorbereitet. Diese Metallplatte 55 wird mit Un­ terbrechungen Schritt für Schritt entlang ihrer Längsrichtung, wie durch den Pfeil 56 gezeigt, vorwärts bewegt und an jeder Halteposition einer gewünschten Bearbeitung unterzogen.

Um die Position eines jeden Bereiches 57 zur Ausbildung des Flanschteiles 13, 23 oder 33 zu bestimmen, sind in der Metallplatte 55 um den Bereich 57 Schlit­ ze vorgesehen. Um den Bereich 57, der durch die verbleibenden Bereiche der Metallplatte 55 gehalten wird, aufrecht zu erhalten, während der Bereich 57 ei­ ner Reihe von folgenden Bearbeitungen unterzogen wird, sind die Schlitze 58 nicht über die gesamte Peripherie des Bereiches 57 vorgesehen, sondern nur so, daß sie deformierbare Kupplungsbereiche zwischen einer Vielzahl von Berei­ chen um den Bereich 57 und den verbleibenden Bereichen der Metallplatte 55 bilden.

Daraufhin wird die Metallplatte so gezogen, daß ein zentraler Bereich 57 zur Bildung des Flanschteiles 13, 23 oder 33 nach außen geformt wird, in Richtung einer niedrigeren Hauptfläche der Metallplatte 55. Dieses Ziehen wird in einer Vielzahl von Verfahrenschritten durchgeführt, um im letzten Schritt einen aus­ geformten Bereich 59 zur Bildung des Schaftteiles 12, 22 oder 32 zu bilden. Ein derartiger ausgeformter Bereich 59 wird durch einen Teil des Materials des Be­ reiches 57 gebildet, der von den Schlitzen 58 umgeben ist, wobei der Raum zwi­ schen den Schlitzen 58 vergrößert wird.

In einer Bearbeitungssektion 61, gezeigt in Fig. 4, wird ein Bereich 72 mit ei­ ner geringeren Dicke als der Basisbereich 71 des ausgeformten Bereiches 59 in ein Teil zur Bildung des Kappenteils 14 und 24 in der Nähe des unteren Endes des ausgeformten Bereiches 59 geformt, während der Bodenbereich ausgelassen wird. Daraufhin wird die Bodenfläche des ausgeformten Bereichs 59 zu einer Biegung nach außen und um den Bereich 72 mit einer geringeren Dicke zu ver­ größern, und seine äußere Peripherie in eine oktagonale Kontur oder eine Kon­ tur mit Vorsprüngen zu formen, wodurch ein Kappenteil 73 gebildet wird.

Die Fig. 5. und sechs zeigen eine Reihe von Schritten von der Bildung des ausgeformten Bereiches 59 bis zur Bildung des Kappenteils 73 durch die Bear­ beitungssektion 61 in separaten Strukturen, einschließlich eines Formstempels, eines Klammerstempels, Stößeln und Auswurfeinrichtungen.

Mit Bezug auf Fig. 5 und 6 ist ein Formstempel 62 und ein Klammerstempel 63 jeweils an unteren und oberen Bereichen der Metallplatte 54 angeordnet. Der Formstempel 62 und der Klammerstempel 63 werden synchron an die Me­ tallplatte 55 herangeführt und von dieser entfernt. Auf der Seite des Form­ stempels 62 werden Auswurfeinrichtungen 81a bis 81g jeweils in Relation zu den Bearbeitungsstationen [a] bis [g] gehalten. Auf der Seite des Klammer­ stempels 63 werden Stößel 82a bis 82g andererseits jeweils in Relation zu den Bearbeitungsstationen [a] bis [g] gehalten.

Bei der Bearbeitung in jeder Bearbeitungsstation wird die Metallplatte 55 zwi­ schen dem Formstempel 62 und dem Klammerstempel 63 festgehalten, so daß jede der Auswurfeinrichtungen 81a bis 81g in Kontakt mit der unteren Endflä­ che des ausgeformten Bereiches 59 kommt und jeder der Stößel 82a bis 82g in die innere Peripherie des ausgeformten Bereiches 59 vorsteht. Bei jeder Betäti­ gung, bei der der Formstempels 62, jeder der Klammerstempel 63, jede der Auswurfeinrichtungen 81a bis 81g und jeder Stößel 82a bis 82g eingesetzt wer­ den, wird die Metallplatte 55 mit Unterbrechungen nach und nach wie durch den Pfeil 55 (Fig. 4) gezeigt, zugeführt, so daß der ausgeformte Bereich 59 nach und nach der gewünschten Bearbeitung unterzogen wird.

Der ausgeformten Bereich 59 wird über die Schritte bis zur Bearbeitungsstation [a] geformt, wie auf der rechten Seite der Fig. 5 gezeigt, während die Dicke der Metallplatte 55 im wesentlichen gleich bleibt. Daraufhin wird der äußere Durchmesser des vorderen Endes (unteren Endes) Bereich 72 des ausgeformten Bereiches 59 zur Bildung des Kappenteils 73 im Vergleich zu demjenigen des Basisbereiches 71 relativ reduziert, während der Innendurchmesser der Ge­ samtlänge des ausgeformten Bereiches 59 und der Außendurchmesser und die Dicke des Basisbereiches 71 in der auf die Bearbeitungsstation [a] folgenden Bearbeitungsstation [b] unverändert bleibt, wodurch die Dicke des vorderen Endbereiches 72 im Vergleich mit dem Basisbereich 71 reduziert wird. Im Spe­ zielleren wird der Formstempel 62 mit einer Schmiedefläche 77 versehen, wel­ che aus einem Teil mit größerem Durchmesser 74, einem geneigten Teil 75 und einem Teil mit geringerem Durchmesser 76 zur Regulierung der Vergrößerung des Basisbereiches 71 durch den Teil 74 der Schmiedefläche 77 mit größerem Durchmesser besteht, und der äußere Durchmesser des vorderen Endbereiches 72 wird durch den geneigten Teil 74 und den Teil mit dem geringeren Durch­ messer 76 der Schmiedefläche 77 reduziert, während die Reduzierung des In­ nendurchmessers über die gesamte Länge des ausgeformten Bereiches 59 mit dem Stößel 82b reguliert wird, wodurch die Dicke des vorderen Endbereiches 72 reduziert wird.

Der in der Bearbeitungsstation [b] eingesetzte Stößel 82b hat ein im wesentli­ chen halbrundes vorderes Ende, das weich angetrieben werden muß, um den vorderen Endbereich 72 ohne Beschädigung der Fläche der Metallplatte 55 zu ziehen. Auf diese Weise bleibt eine Endfläche des vorderen Endbereiches 72 während des Ziehens in der Bearbeitungsstation [b] in einer gebogenen Form. In der nächsten Bearbeitungsstation [c] wird der vordere Endbereich 72 mit dem Stößel 82c in eine im wesentlichen zylindrische Form gebracht, während die Dicke und der Durchmesser des Basisbereiches 71 unverändert bleibt.

In den Bearbeitungsstationen [b] und [c] dieser Ausführungsform wird der Schritt der Reduzierung der Dicke des vorderen Endbereiches 72 des ausge­ formten Bereiches 59 im Vergleich mit dem Basisbereich 71 durch eine relative Reduzierung des äußeren Durchmessers des vorderen Endbereiches 72 des aus­ geformten Bereiches 59 im Vergleich mit demjenigen des Basisbereiches 71 er­ reicht, während die Reduzierung des Innendurchmessers über die gesamte Länge des ausgeformten Bereiches 95 reguliert wird. Alternativ kann dieser Schritt durch eine gleichmäßige Vergrößerung des Innendurchmessers des aus­ geformten Bereiches 59 ausgeführt werden, während die Vergrößerung des Durchmessers des vorderen Endbereiches 72 des ausgeformten Bereiches 59 re­ guliert wird.

Dann werden der äußere und innere Durchmesser des Basisbereiches 71 in drei Schritten in den Bearbeitungsstationen (d) bis (f die) reduziert, gezeigt auf der rechten Seite der Fig. 6, während der Durchmesser des vorderen Endberei­ ches 72 unverändert bleibt, wodurch man eine Kontur Roh erhält, bei der der äußere Durchmesser im wesentlichen über die gesamte Länge des ausgeformten Bereiches 59 gleichförmig bleibt und der vordere Endbereich 72 eine geringere Dicke hat, als der Basisbereich 71. Im Spezielleren ist der Formstempel 62 in der Bearbeitungsstation (d) mit einer Schmiedefläche 87 versehen, die aus ei­ nem Teil mit einem größeren Durchmesser 84 besteht, der einen geringeren Innendurchmesser hat, als er weiter oben genannte Teil 74 mit einem größeren Durchmesser, einem geneigten Teil 85 und einem Teil mit kleinerem Durch­ messer 86, um die äußere periphere Fläche des Basisbereiches 71 mit der Schmiedefläche 87 nach innen zu pressen. Der Stößel 82d schützt den Basisbe­ reich 71 zu dieser Zeit vor einer unerwünschten Deformation.

Die Schmiedeflächen des Formstempels 62 pressen die äußere periphere Fläche des Basisbereiches 71 ebenfalls in den Bearbeitungsstationen (e) und (f) nach innen, während der Durchmesser des vorderen Endbereiches 72 unverändert bleibt, so daß der äußere Durchmesser des Basisbereiches 71 im wesentlichen gleich demjenigen des vorderen Endbereiches 72 ist, nachdem er durch die Be­ arbeitungsstation (f) gegangen ist. In der Bearbeitungsstation (f) ist der Form­ stempel 72 mit einer geraden Schmiedefläche 88 versehen, um die äußere peri­ phere Fläche des Basisbereiches 71 mit der Schmiedefläche 88 weiter nach in­ nen zu pressen, so daß der ausgeformte Bereich 59 als Resultat einen im we­ sentlichen gleichförmigen äußeren Durchmesser hat. Die Stößel 82e und 82f, die in den Bearbeitungsstationen (e) und (f) vorgesehen sind, dienen Funktio­ nen ähnlich derjenigen des Stößels 82d, der in der Bearbeitungsstation (d) vor­ gesehen ist.

Dann wird der ausgeformte Bereich 59 in eine Schmiedefläche 81 des Form­ stempels 62 eingesetzt, der eine Querschnittskontur identisch zu der ebenen Kontur des in der Bearbeitungsstation (g) zu formenden Kappenteils 73 hat, so daß die Auswurfeinrichtung 81g die untere Fläche des vorderen Endbereiches 72 preßt, während der Stößels 82g die innere Fläche des ausgeformten Berei­ ches 59 vor einer unerwünschten Deformation schützt, wobei der dünne Be­ reich des vorderen Endbereiches 72 nach außen gebogen und verformt wird und seine äußere Peripherie in eine gewünschte nicht kreisförmige Kontur gebracht wird, um das Kappenteil 73 zu formen.

Im Falle des Formens der T Tip-Mutter 11 z. B., welche das in Fig. 1 gezeigte oktagonale Kappenteil 14 hat, hat die Schmiedefläche 89 des Formstempels 62, vorgesehen in der Bearbeitungsstation (g), über die gesamte Länge in Tiefen­ richtung eine oktagonalen Querschnittskontur. Im Falle des Formens der T- Mutter 21, welche den Kappenteil 24 versehen mit den Vorsprüngen 24a, wie in Fig. 2 gezeigt, hat, hat die Schmiedefläche 89 des Formstempels 62 anderer­ seits eine zylindrische, innere Peripherie, die mit Längsnuten in vier Bereichen über die gesamte Länge der Tiefenrichtung versehen ist.

Danach wird der Bereich 57 zur Bildung des Flanschteils 13, 23 oder 33 von der Metallplatte 55 getrennt, was aber nicht gezeigt ist. Ein auf diese Weise für jede T-Mutter gebildetes Zwischenprodukt wird faßpoliert, um aus der Bearbeitung stammende Grate zu entfernen. Dann wird ein Schritt zur Bildung des Innen­ gewindes 15, 25 oder 35 auf der inneren, peripheren Fläche des Basisbereiches 71 zur Bildung des Schaftteils 12, 22 oder 33 ausgeführt. Auf diese Weise erhält man die gewünschte T-Mutter 11, 21 oder 31.

Nach Maßgabe des vorgenannten Herstellungsverfahrens kann der Kappenteil 14, 24 oder 34 der T-Mutter 11, 21 bis 31 ausgebildet werden, nicht durch Schneiden sondern durch plastische Bearbeitung, wodurch ein derartiges Form durch eine Reihe von Schritten, einschließlich einer plastischen Bearbeitung zur Bildung des ausgeformten Bereiches 59 zur Bildung des Schaftteils 12, 22 oder 32 bei der Herstellung der T-Mutter 11, 21 oder 31 ausgeführt werden kann.

Auf diese Weise ist weder ein Punktschweißen noch ein Verstemmen zur Ver­ bindung des T-Mutterkörperteils mit dem Kappenteil notwendig, sondern es kann eine überkappte T-Mutter kontinuierlich und effizient durch Ziehen über eine Reihe von Pressbearbeitungsschritten hergestellt werden, wodurch eine Massenproduktion deutlich verbessert werden kann.

Darüber hinaus kann eine lange, streifenförmige Platte wie die Metallplatte 55 zur Durchführung der Schritte eingesetzt werden, in dem die streifenförmige Metallplatte 55 entlang fortschreitender Stempel bewegt wird, wodurch die T- Mutter noch effizienter hergestellt werden kann, ohne Schwierigkeiten der Handhabung separater Zwischenprodukte.

Claims (10)

1. T-Mutter mit einem Schaftteil (12, 22, 32), einem Flanschteil (13, 23, 33), der sich von einem ersten Ende des Schaftteils (12, 22, 32) nach außen erstreckt und einem Kappenteil (14, 24, 34), der sich von einem zweiten Ende des Schaftteils (12, 22, 32) gegenüber dem ersten Ende erstreckt, wobei der Flanschteil (13, 23, 33) und der Schaftteil (12, 22, 32) einstückig aus einem integralen Metallmaterial bestehen, und wobei der Schaftteil (12, 22, 32) die Form eines hohlen Zylinders hat und mit einem Innengewinde (15, 24) an seiner inneren, peripheren Fläche versehen ist.

2. T-Mutter nach Anspruch 1, wobei der Kappenteil (14, 24, 34) eine nicht kreisförmi­ ge Kontur hat.

3. T-Mutter nach Anspruch 1, wobei der Kappenteil (24) an einer äußeren Peripherie eines im wesentlichen kreisförmigen Vergrößerungsteils mit einem Vorsprung (24b) versehen ist.

4. T-Mutter nach Anspruch 1, wobei die Dicke des Kappenteils (34) in der Nähe seiner äußeren Peripherie zumindest teilweise verändert ist.

5. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter mit den Merkmalen des Anspruchs 1, wo­ bei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
Vorbereiten einer Metallplatte (55);
Bestimmen der Position eines Bereiches zur Bildung des Flanschteils (13) auf der Metallplatte (55);
Ausformen eines zentralen Teils des Bereiches der Metallplatte (55) zur Bildung des Flanschteils (13) in Richtung einer Hauptfläche der Metallplatte (54), wodurch ein ausgeformter Bereich (59) zur Bildung des Schaftteils (12) gebildet wird;
Reduzieren der Dicke eines vorderen Endes des ausgeformten Bereiches (59), kor­ respondierend mit einem Bereich zur Bildung des Kappenteils (14) im Vergleich mit derjenigen eines Basisbereiches, korrespondierend mit einem Bereich zur Bildung des Innengewindes (15);
Reduzieren des äußeren und inneren Durchmessers des Basisbereiches, während die Dicke des Basisbereiches im wesentlichen unverändert bleibt;
nach außen Biegen und Vergrößern des vorderen Endes des ausgeformten Bereiches (59), der in seiner Dicke reduziert ist und Formen seiner äußeren Peripherie in eine nicht kreisförmige Kontur, wodurch der nicht kreisförmige Kappenteil (14) gebildet wird, der einen flachen Raum in seinem Inneren hat; und
Formen des Innengewindes (15) auf der inneren, peripheren Fläche des Basisberei­ ches des ausgeformten Bereiches (59).

6. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter nach Anspruch 5, wobei die Metallplatte (55) eine längliche Streifenform hat, wobei die Schritte zur Bestimmung der Positi­ on des Bereiches zur Bildung des Flanschteils (13), Formen des ausgeformten Be­ reiches (59), Reduzieren der Dicke des vorderen Endes im Vergleich mit derjenigen des Basisbereiches, Reduzieren des äußeren und inneren Durchmessers des Basisbe­ reiches, Formen eines flanschartigen, vergrößerten Teils an dem vorderen Ende des ausgeformten Bereiches (59) und Formen des Kappenteils (14) ausgeführt werden, während die streifenförmige Metallplatte (55) an aufeinanderfolgenden Stempeln entlanggeführt wird.

7. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter nach Anspruch 5, wobei der Schritt des Formens des Kappenteils (14) an dem vorderen Ende des ausgeformten Bereiches (59) einen Schritt des Einspannens der inneren Peripherie des Basisbereiches des ausgeformten Bereiches (59) umfasst, während die äußere Peripherie des ausge­ formten Bereiches (59) geöffnet wird, um eine Endfläche des zweiten Endes des ausgeformten Bereiches (59) gegen das erste Ende zu pressen, wodurch das vordere Ende des ausgeformten Bereiches in eine Biegung nach außen und zur Vergrößerung desselben verformt wird.

8. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter nach Anspruch 5, wobei der Schritt des Formens des Kappenteils (14) das Einspannen der nach außen gebogenen Deforma­ tion des vorderen Endes des ausgeformten Bereiches (59) mit einem Formstempel einschließt, der mit einem konkaven Teil versehen ist, welcher einen nicht kreisför­ migen Querschnitt hat, wodurch das Kappenteil (14) mit einer nicht kreisförmigen Peripherie versehen wird.

9. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter nach Anspruch 5, wobei der Schritt des Reduzierens der Dicke des vorderen Endes im Vergleich mit derjenigen des Basisbe­ reiches einen Schritt des relativen Reduzierens des äußeren Durchmessers des vor­ deren Endes des ausgeformten Bereiches (59) im Vergleich mit demjenigen des Ba­ sisbereiches umfaßt, während die Reduzierung des Innendurchmessers über die ge­ samte Länge des ausgeformten Bereiches (59) reguliert wird.

10. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter nach Anspruch 5, wobei der Schritt des Reduzierens der Dicke des vorderen Endes im Vergleich mit derjenigen des Basisbe­ reiches einen Schritt der gleichförmigen Vergrößerung des Innendurchmessers des ausgeformten Bereiches (59) umfaßt, während die Vergrößerung des äußeren Durchmessers des vorderen Endes reguliert wird.