DE2644387C3 - Napfförmiger Faßstopfen aus Metall - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft einen napfförmigen Faßstopfen aus Metall mit einem zylindrisch ausgebildeten und mit Außengewinde versehenen Schaft, dessen freies Ende in einen nach außen gerichteten parallel zum Napfboden stehenden Ringflansch übergeht, wobei zwischen dem Gewindeende und der rückwärtigen Ringflanschseite eine ringförmige Aufnahmekammer für einen Dichtring vorgesehen ist und wobei innerhalb des Napfes Ansetznocken für ein Schraubwerkzeug angeordnet sind.

Es ist bekannt, derartige Faßstopfen aus Stahlguß herzustellen. Da Faßstopfen aus Stahlguß aufwendig in der Herstellung und im Materialverbrauch sind und zudem ein untragbar hohes Gewicht besitzen, was sich insbesondere im Hinblick auf die Transportkosten negativ auswirkt, ist man bereits seit längerem dazu übergegangen, Faßstopfen aus Stahlblech zu fertigen. Die Faßstopfen bekannter Art aus Stahlblech besitzen ein Außengewinde auf ihrem zylindrischen Schaftbereich, welches von innen nach außen gerollt ist Diese Herstellungsart besitzt eine Reihe von Nachteilen, die zu beheben der Zweck der Erfindung ist Zunächst ist es beim Gewinderollen erforderlich, daß die Rollbewegung Schaftmaterial von der Außenfläche hochdrückt Damit muß die Materialdicke größer als die jeweilige Gewindehöhe sein, da andernfalls beim Gewinderollen Abriß des Materials eintreten würde. Ferner muß die Napföffnung für das Gewinderollen kreisrund sein. Dadurch aber wird es erforderlich, die Ansetznocken als separate Bauteile auf separaten Fertigungsmaschinen herzustellen und nachträglich mit dem Stopfen zu verschweißen.

Faßstopfen zum Verschließen von Industriefässern werden in Millionen von Stückzahlen benötigt Es handelt sich somit bei Faßstopfen um einen Massenartikel, für den die pro Stückeinheit aufzuwendende Materialmenge einen erheblichen Kostenfaktor darstellt Von besonderer Bedeutung hinsichtlich der wirtschaftlichen Herstellbarkeit sind jedoch auch die aufzubringenden Arbeitsschritte. Die bekannten Faßstopfen werden zunächst in Napfform geformt Dann werden auf Gewinderollmaschinen die Gewinde gerollt Auf einer anderen Verformungsmaschine werden die Ansetznocken nach vorherigem Zuschnitt geformt. Faßstopfen und Ansetznocken werden vereinigt und in der Regel konturenverschweißt Die gesamte Fertigungsprozedur für die bekannten Faßstopfen ist somit aufwendig und verlangt den Einsatz eines relativ großen Maschinenparks mit entsprechend vielen Bedienungspersonen.

Der Erfindung liegt hiernach die Aufgabe zugrunde, einen Faßstopfen zu schaffen, der einfach und kostengünstig und mit geringstmöglichem Materialaufwand auf nur einer Fertigungsmaschine mittels eines Folgewerkzeuges herstellbar ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe ausgehend von einem Faßstopfen der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Faßstopfen aus einem einstückigen tiefgezogenen Stanzblechteil mit von innen nach außen geprägtem Gewinde besteht und daß die Ansetznocken radial von außen nach innen in den Schaft hineingeformt sind und eine Keilform besitzen, wobei sich die Keilspitzen diametral gegenüberliegen, und wobei die Ansetznocken eine dem Schaftgewinde entsprechende Höhe besitzen. Ein solchermaßen ausgebildeter Faßstopfen kann fertig aus einem Folgewerkzeug fallend durch Pressen und Stanzen gefertigt werden, wodurch eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung erreicht worden ist.

Zur Herstellung eines derartigen Faßstopfens wird ein Verfahren angegeben, daß sich erfindungsgemäß dadurch auszeichnet, daß ein Blechstreifen von einer Blechstreifentrommel abgezogen und in eine mit einem Folgewerkzeug ausgerüstete Maschine eingeführt wird, und daß aus dem Stahlblechstreifen kreisförmige Stanzblechteile durch Tiefziehen in eine Napfform mit Ringflansch umgeformt werden, wobei mittels eines Stempels der Napfboden und mittels zwei weiteren Stempeln die Ansatznocken geformt werden, wonach in die Schaftwandlung von innen nach außen ein Gewinde eingeprägt wird. Auf diese Weise können, da für die

Ansatznocken kein zusätzliches Material auf zusätzlichen Fertigungsmaschinen umgeformt zu werden i/raucht, mit geringem Materialaufwand und auf nur einer Fertigungsmaschine mit nur einer Bedienungsperson Faßstopfen besonders einfach und kostengünstig hergestellt werden.

Nach einem besonderen bevorzugt« Verfahrensschritt der Erfindung wird der in Napfform umgeformte Formling in eine Prägeform geführt, die eine mit Innengewinde versehene Bohrung besitzt, wobei in den Napf ein aus mehreren Segmenten bestehender Prägekörper mit Außengewinde und zentraler sich konisch verjüngender öffnung eingesetzt wird, der den Ansatznocken entsprechende Aussparungen besitzt, wonach in die zentrale öffnung des mehrteiligen Prägekörpers ein mit konischem Endbereich versehener Stempel eingetrieben wird, der die Prägekörpersegmente radial auseinanderspreizt, wobei in die Schaftwandung des Formlings von innen nach außen ein Gewinde eingeprägt wird, in dem die Gewindezähne der Prägekörpersegmente das Schaftmaterial in die Zahnlücken des Innengewindes der Prägeformbohrung einpressen. Diese erfindungsgemäße Maßnahme bietet den besonderen Vorteil, daß für die Herstellung von Faßstopfen ein besonders dünnes Ausgangsmaterial verwendet werden kann, dessen Dicke ohne weiteres geringer sein kann als die Gewindehöhe. Beispielsweise kann bei einer Gewindehöhe von 1,5 mm das Blechmaterial eine Dicke von 1 oder 0,8 mm oder auch noch kleiner besitzen. Dieses überraschende erfinderische Ergebnis ist darauf zurückzuführen, daß ein Gewinde nicht, wie es der Stand der Technik lehrt, gerollt wird, wobei sich nachteiligerweise das Material von der Außenfläche hochdrückt, sondern einem reinen Prägevorgang unterzogen wird.

Anhand der Zeichnung wird eine Ausführungsform der Erfindung sowie das Verfahren zu seiner Herstellung erläutert Es zeigt

F i g. 1 einen Faßstopfen in perspektivischer Gesamtansicht,

F i g. 2 eine Seitenansicht nach F i g. 1, F i g. 3 eine Draufsicht nach F i g. 1,

Fig.4 einen in einer Prägevorrichtung sitzenden Faßstopfen vor Einleitung des Prägevorgangs,

Fig.5 eine Ansicht ähnlich Fig.4, jedoch nach

beendigtem Prägevorgang,

Fig.6 eine Draufsicht auf einen Faßstopfen mit eingesetztem Prägewerkzeug.

Der Faßstopfen I besitzt einen ebenen Boden 2, einen im wesentiichen zylindrischen Schaft 3 mit Außengewinde 4, einen am Schaftende nach außen gerichtet angeformten Ringflansch 5 sowei Ansetznocken 6 für ein Schraubwerkzeug. Der Faßstopfen weist ferner noch zwischen Gewindeende und rückwärtiger Flanschseite eine vertiefte Ringnut 7 auf, in die ein Dichtring eingelegt wird. Der Faßstopfen ist fertig fallend aus einem Folgewerkzeug durch Pressen und Stanzen ausgebildet, und zwar bei dünnstmöglichem Materialeinsatz.

Die Ansetznocken 6 besitzen eine Keilform, wobei die Keilspitzen gegeneinandergerichtet sind. Im Bereich der Ansetznocken 6 ist die zylindrische Umfangsfläche des Schaftes 3 unterbrochen. Die Höhe der Ansetznokken entspricht, wie die Zeichnung weiterhin zeigt, der axialen Ausdehnung des Gewindes 4.

Das Gewinde wird mit einer Prägevorrichtung hergestellt, die im wesentlichen aus einem Prägewerkzeug 8 und einer nicht gezeigten Prägeform besteht, wobei die Prägeform eine Bohrung mit Innengewinde besitzt Das Prägewerkzeug ist radial in Segmente 9 unterteilt, die ein gemeinsames Außengewinde 10 besitzen. Ferner besitzen die Segmente den Ansetznokken 6 entsprechende Aussparungen 11. Die Segmente bilden eine zentrische öffnung 12, die sich konisch verjüngt und in die ein mit konischem Endbereich 13 versehener Stempel 14 eintreibbar ist Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Endbereich 13 des Stempels 14 kegelstumpfförmig ausgebildet und die zentrale öffnung 12 dieser Ausbildung angepaßt Wird nun der Stempel 14 in Pfeilrichtung nach unten geschlagen, so weichen die Segmente 9 des Prägekörpers 8 radial nach außen aus und pressen das Schaftmaterial mittels ihrer Zähne 10 in die entsprechenden Zahnlücken des Innengewindes der nicht gezeigten Prägeform ein. Selbstverständlich sind Mittel vorgesehen, mittels denen die Segmente 9 nach dem Auseinanderspreizen wieder in ihre Ausgangslage zurückgeführt, aus dem fertig geformten Faßstopfen gehoben und in den nächsten zu formenden Faßstopfen abgesenkt werden können.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Napffönniger Faßstopfen aus Metall mit einem zylindrisch ausgebildeten und mit Außengewinde s versehenen Schaft, dessen freies Ende in einen nach außen gerichteten parallel zum Napfboden stehenden Ringflansch übergeht, wobei zwischen dem Gewindeende und der rückwärtigen Ringflanschseite eine ringförmige Aufnahmekammer für einen Dichtring vorgesehen ist und wobei innerhalb des Napfes Ansetznocken für ein Schraubwerkzeug angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Faßstopfen (1) aus einem einstückigen tiefgezogenen Stanzblechteil mit von innen nach außen geprägtem Gewinde (4) besteht, und daß die Ansetznocken (6) radial von außen nach innen in den Schaft (3) hineingeformt sind und eine Keilform besitzen, wobei sich die Keilspitzen diametral gegenüberliegen, und wobei die Ansetznocken (6) eine der Schaftgewindelänge (4) entsprechende Höhe besitzen.

2. Verfahren zur Herstellung eines Faßstopfens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stahlblechstreifen in eine mit einem Folgewerkzeug ausgerüstete Maschine eingeführt wird und daß aus dem Stahlblechstreifen kreisförmige Stanzblechteile freigeschnitten und die Stanzblechteile durch Tiefziehen in eine Napfform mit Ringflansch umgeformt werden, wobei mittels eines Stempels der Napfboden und mittels zwei zusätzlichen Stempeln gleichzeitig die Ansetznocken geformt werden, wonach in die Schaftwandung von innen nach außen ein Gewinde eingeprägt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in Napfform umgeformten Formlinge in eine Prägeform geführt werden, die eine mit Innengewinde versehene Bohrung besitzt, daß in die Napfform ein aus mehreren Segmenten bestehender Prägekörper mit Außengewinde und *o zentraler sich konisch verjüngenden öffnung eingesetzt wird, der den Ansatznocken entsprechende Aussparungen besitzt, wonach in die zentrale öffnung des mehrteiligen Prägekörpers ein mit konischem Endbereich versehener Stempel eingetrieben wird, der die Prägekörpersegmente radial auseinanderspreizt, wobei in die Schaftwandung des Formlings von innen nach außen ein Gewinde eingeprägt wird, in dem die Gewindezähne der Prägekörpersegmente das Schaftmaterial in die so Zahnlücken der Innengewindebohrung der Prägeform einpressen.