DE19712260A1 - T-Mutter und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents
T-Mutter und Verfahren zur Herstellung derselbenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine T-Mutter mit einem hohlen
Schaftteil, der auf seiner inneren peripheren Fläche mit einer Gewindebohrung
versehen ist und mit einem Flanschteil, das sich von einem Ende des Schafttei
les nach außen erstreckt sowie auf ein Verfahren zur Herstellung derselben,
und im spezielleren bezieht sie sich auf eine T-Mutter, welche in eine Kompo
nente, die aus einem Harzmaterial oder Gummi besteht, durch Formen dersel
ben eingebettet und an dieser befestigt ist sowie ein Verfahren zur Herstellung
derselben.
Eine herkömmliche überkappte T-Mutter 1 mit Referenz auf die vorliegende
Erfindung wird nun mit Bezug auf die Fig. 7A bis 7C, 8A und 8B beschrie
ben.
Wie in den Fig. 7A bis 7C gezeigt, umfaßt die T-Mutter 1 einen T-Mutter-Kör
perteil, bestehend aus einem einstückigen Metallmaterial, mit einem
Schaftteil 2 und einem Flanschteil 3, der sich von einem ersten Ende des
Schaftteiles 2 nach außen erstreckt und mit einem Kappenteil 4, der in Eingriff
mit einem zweiten Ende des Schaftteiles 2 steht, der dem ersten Ende gegen
überliegt, um das zweite Ende zu sperren. Der Schaftteil 2 hat die Form eines
hohlen Zylinders, der mit einem Innengewinde 5 an seiner inneren peripheren
Fläche versehen ist. Das Innengewinde 5 ist entlang des gesamten Bereiches
der inneren peripheren Fläche des Schaftteiles 2 ausgebildet.
Die in Eingriff stehenden Flächen 6 an der äußeren peripheren Fläche des
zweiten Endes des Schaftteiles 2 und die innere periphere Fläche eines zylindri
schen Teils Kappenteils 4 sind miteinander/aneinander durch Punktschweißen
oder Verstemmen verbunden, um die integrale T-Mutter 1 als ganzes zu bilden.
Bei einer derartigen herkömmlichen T-Mutter 1 ist der T-Mutterkörperteil ein
schließlich des Schaftteils 2, der an seiner inneren Peripherie mit einem Innen
gewinde versehenen ist sowie des Flanschteils 3, der vorhergehend ausgebildet
wird, mit dem Kappenteil 4 umgeben, der ebenfalls vorhergehend ausgebildet
wird, von der Seite des zweiten Endes des Schaftteils 2, wie in Fig. 8A gezeigt,
so daß die in Eingriff stehenden Flächen 6 dieser Teile durch Punktschweißen
oder Verstemmen in diesem Zustand miteinander verbunden/aneinander befe
stigt sind.
Die auf die vorbeschriebene Weise ausgebildete, überkappte T-Mutter 1 ist in
ein Element 7 eingebettet und an diesem befestigt, welches aus Harz oder
Gummi besteht, um das Innengewinde 5 an seiner Oberfläche, wie in Fig. 8E
gezeigt, zu öffnen. Die T-Mutter 1 ist auf eine vorgeschriebene Position in einer
Form gesetzt, um das Elementes 7 zusammen mit einem geschmolzenen Harz
material (oder einem geschmolzenen Gummimaterial) zu formen und das
Harzmaterial wird ausgehärtet, so daß die T-Mutter 1 in das Element 7 einge
bettet und an diesem befestigt ist. Die T-Mutter 1, die an dem Element 7 befe
stigt ist auf die vorgeschriebene Weise, ist vor einem Versatz von dem Element
7 durch das Kappenteil 4 geschützt, welches als Stoppelement dient, so daß ein
Schraubenteil, wie z. B. ein Bolzen, in das Innengewinde 5, welches auf der in
neren peripheren Fläche des Schaftteils 2 vorgesehen ist, eingepaßt werden
kann.
Wenn zwischen den in Eingriff stehenden Flächen 6 an der äußeren peripheren
Fläche des zweiten Endes des Schaftteils 2 und der inneren peripheren Fläche
des zylindrischen Teils des Kappenteils 4 bei der vorgeschriebenen, herkömmli
chen, überkappten T-Mutter 1 ein geringer Abstand definiert ist, kann das ge
schmolzenen Harzmaterial (oder das geschmolzenen Gummimaterial die) je
doch nachteilig in den Teil des Innengewindes 5 durch den Abstand strömen,
wenn das Element 7 geformt wird.
Darüber hinaus hat das Kappenteil 4 eine zylindrische, äußere Peripherie wo
durch eine unerwünschte, aus dem Drehmoment zur Einpassung einer Schrau
be in das Innengewinde 5 stammende Rotation nicht vermieden werden kann,
obwohl ein Versatz von dem Element 7 durch das Kappenteil 4 vermieden wer
den kann.
Zusätzlich sind der T-Mutterkörperteil und der Kappenteil 4 aus unterschiedli
chen durch einen Eingriff miteinander zu verbindenden und aneinander zu be
festigenden Elementen gebildet, wodurch bei jeder T-Mutter 1 ein Punkt
schweißen oder Verstemmen erfolgen muß.
Es ist daher schwierig, die Massenproduktion zu verbessern, was eine extrem
wichtige Eigenschaft dieser Art von Produkt ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, die Struktur einer T-Mutter und
ein Verfahren zur Herstellung derselben vorzusehen, die es möglich machen,
eine T-Mutter in großer Massenproduktion herzustellen, wobei die T-Mutter im
eingebetteten und an einem aus Harz oder Gummi bestehenden Element befe
stigten Zustand vor einer Rotation geschützt ist.
Um die obige Aufgabe zu lösen, umfaßt die erfindungsgemäße T-Mutter ein
Schaftteil, ein Flanschteil, der sich von einem ersten Ende des Schaftteiles nach
außen erstreckt und einen Kappenteil, der sich von einem zweiten Ende des
Schaftteils gegenüber dem ersten Ende nach außen erstreckt, während er das
zweite Ende blockiert, der aus einem integralen Metallmaterial besteht. Der
Schaftteil hat die Form eines hohen Zylinders und ist an seiner inneren, peri
pheren Fläche mit einem Innengewinde versehen.
Bei der erfinderischen T-Mutter mit einer derartigen Struktur, kann der Kap
penteil die in ein aus einem Harzmaterial oder ähnliches eingebettete T-Mutter
vor einem Versatz von dem Element schützen. Darüber hinaus besteht das
Kappenteil aus einem Material, aus dem auch ein aus dem Schaftteil und dem
Flanschteil bestehender Körperteil der T-Mutter besteht, wodurch im Gegen
satz zum bekannten Stand der Technik kein Abstand zwischen den in Eingriff
stehenden Teilen an der inneren Peripherie des Kappenteiles und der äußeren
Peripherie des Schaftteils definiert ist. Auf diese Weise strömt während des
Formens des Elementes zur Aufnahme der T-Mutter, die in dieses eingebettet
und an diesem befestigt ist, kein geschmolzenes Harzmaterial oder ähnliches
von dem zweiten Ende in das Innengewinde, welches auf der inneren Seite des
Schaftteils vorgesehen ist.
Als Kontur des Kappenteils kann z. B. eine winklige Kontur, z. B. eine oktagona
le Kontur, oder eine Kontur mit Vorsprüngen an einer äußeren, zylindrischen
Peripherie eingesetzt werden. Durch die Verwendung einer derartigen nicht
kreisförmigen Kontur, wie der oktagonalen oder ähnlichen Kontur des Kap
penbereiches, kann die T-Mutter, die in ein Element bestehend aus einem
Harzmaterial oder ähnlichem eingebettet ist, vor einer Rotation bezüglich des
Elementes geschützt werden.
Die erfinderische T-Mutter mit der vorbeschriebenen Struktur kann durch die
folgenden Schritte hergestellt werden: zunächst wird eine Metallplatte präpa
riert und die Position eines Bereiches für die Bildung des Flanschteils wird be
stimmt. Daraufhin wird ein zentraler Teil des Bereiches der Metallplatte für die
Ausbildung des Flanschteils zu einer Hauptfläche der Metallplatte verformt,
wodurch ein verformter Bereich zur Bildung des Schaftteils ausgebildet wird.
Dann wird die Dicke eines vorderen Endes des gebildeten verformten Bereiches,
entsprechend einem Bereich zur Bildung des Kappenteils im Vergleich zu der
jenigen eines Basisbereiches, entsprechend einem mit dem Innengewinde ver
sehenen Bereich, reduziert. Daraufhin werden der äußere und innere Durch
messer des Basisbereiches reduziert, während die Dicke des Basisbereiches im
wesentlichen unverändert aufrechterhalten wird. Dann wird das vordere Ende
des verformten Bereiches mit der reduzierten Dicke nach außen gebogen, wäh
rend seine äußere Peripherie in eine nicht kreisförmige Kontur gebracht wird,
wodurch der nicht kreisförmige Kappenteil gebildet wird, der einen flachen
Raum in seinem Inneren hat. Daraufhin wird das Innengewinde auf der inne
ren, peripheren Fläche des Basisbereiches des verformten Bereiches ausgebil
det.
Durch dieses Herstellungsverfahren kann der Kappenteil nicht durch schneiden
sondern durch plastische Bearbeitung ausgebildet werden, wodurch das derar
tige Formen durch eine Reihe von Schritten einschließlich einer plastischen Be
arbeitung zur Ausbildung des verformten Bereiches zur Bildung des Schaftteils
bei der Herstellung der T-Mutter ausgeführt werden können. Daher ist weder
ein Punktschweißen noch ein Verstemmen zur Verbindung des
T-Mutterkörperteils mit dem Kappenteil notwendig, sondern es kann eine über
kappte T-Mutter kontinuierlich und effizient durch das Durchlaufen einer Rei
he von Schritten von Pressbearbeitungen hergestellt werden, um die Massen
produktion deutlich zu verbessern.
Bei diesem Herstellungsverfahren können die Schritte der Bestimmung der
Position des Bereiches zur Ausbildung des Flanschteils, Ausbildung des ver
formten Bereiches, Reduzierung der Dicke des vorderen Endes im Vergleich zu
der des Basisbereiches, Reduzierung des äußeren und inneren Durchmessers
des Basisbereiches, Formen eines flanschartigen Verlängerungsteils am vorde
ren Ende des verformten Bereiches und Formen des Kappenteils ausgeführt
werden, indem man eine lange, streifenförmige Metallplatte verwendet und die
streifenförmige Metallplatte entlang aufeinanderfolgender Stempel zuführt.
Wen die verschiedenen Arten von Schritten zur Herstellung der T-Mutter
durchgeführt werden, während die streifenförmige Metallplatte wie oben be
schrieben entlang der aufeinanderfolgenden Stempel zugeführt wird, ist es
möglich, den Bereich mit reduzierter Dicke zur Bildung des Kappenteiles aus
zubilden und diesen Bereich zur Bildung des Kappenteiles während des Fort
schreitens der streifenförmigen Metallplatte weiter auszudehnen. An diesem
Punkt kann die T-Mutter weiter effizient hergestellt werden, ohne Komplika
tionen der Handhabung nicht verbundener Zwischenprodukte.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der
Schritt der Ausbildung des Kappenteiles am vorderen Ende des verformten Be
reiches durch ein Einspannen der inneren Peripherie des Basisbereiches des
verformten Bereiches durchgeführt, während die äußere Peripherie des ver
formten Bereiches geöffnet wird und eine Endfläche des zweiten Endes des ver
formten Bereiches in Richtung des ersten Endes gepreßt wird, wodurch das
vordere Ende des verformten Bereiches nach außen gebogen wird.
Des weiteren wird der Schritt des Ausbildens des Kappenteiles durch eine Ein
spannen der nach außen gebogenen Deformation des vorderen Endes des ver
formten Bereiches mit einem Formstempel mit einem konkaven Bereich durch
geführt, der einen nicht kreisförmigen Querschnitt hat, wodurch das Kappen
teil mit einer nicht kreisförmigen, äußeren Peripherie versehen wird.
Andererseits werden die Schritte der Reduzierung der Dicke des vorderen En
des im Vergleich zum Basisbereich durch eine relative Reduzierung des äußeren
Durchmessers des vorderen Endes des verformten Bereiches im Vergleich zu
demjenigen des Basisbereiches durchgeführt, während die Reduktion des inne
ren Durchmessers über die gesamte Länge des verformten Bereiches reguliert
wird, oder durch eine gleichmäßige Vergrößerung des inneren Durchmessers
des verformten Bereiches bei gleichzeitiger Regulierung der Vergrößerung des
äußeren Durchmessers des vorderen Endes.
Die vorhergehenden und andere Gegenstände, Merkmale, Aspekte und Vorteile
der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden detaillierten Be
schreibung der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen.
Fig. 1A, 1B und 1C sind jeweils eine Draufsicht, eine mittige Längsschnittan
sicht und eine perspektivische Ansicht einer T-Mutter entsprechend einer er
sten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2A, 2B und 2C sind jeweils eine Draufsicht, eine mittige Längsschnittan
sicht und eine perspektivische Ansicht einer T-Mutter entsprechend einer zwei
ten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 3A, 3B und 3C sind jeweils eine Draufsicht, eine mittige Längsschnittan
sicht und eine perspektivische Ansicht einer T-Mutter entsprechend einer drit
ten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und Fig. 3D ist eine per
spektivische Ansicht, welche eine T-Mutter nach Maßgabe einer modifizierten
Ausführung der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 4 ist ein Schnittansicht, welche die Zustände aufeinanderfolgender an einer
Metallplatte durchgeführter Bearbeitungsschritte zum Erhalt der T-Mutter
nach einem der ersten oder dritten Ausführungsformen der vorliegenden Er
findung;
Fig. 5 ist eine vergrößerte Schnittansicht, welche die in den Bearbeitungssta
tionen [a] bis [c] ausgeführten Arbeiten der in Fig. 4 gezeigten Bearbeitungs
zustände detailliert zeigt;
Fig. 6 ist eine vergrößerte Schnittansicht, welche die in den Bearbeitungssta
tionen [d] bis [g] ausgeführten Arbeiten der in Fig. 4 gezeigten Bearbeitungs
zustände detailliert zeigt;
Fig. 7A, 7B und 7C sind jeweils eine Draufsicht, eine mittige Längsschnittan
sicht und eine perspektivische Ansicht einer herkömmlichen überkappten
T-Mutter; und
Fig. 8A und 8B sind Schnittansichten, die jeweils einen Schritt der Montage in
Fig. 7A bis 7C gezeigten herkömmlichen überkappten T-Mutter und der in ein
Harzelement eingebetteten T-Mutter zeigt.
Die erste bis dritte Ausführungsform der Struktur der T-Mutter gemäß der
vorliegenden Erfindung werden nun mit Bezug auf die Fig. 1A bis 1C, 2A bis
2C und 3A bis 3C beschrieben.
Eine T-Mutter 11 entsprechend der ersten in den Fig. 1A bis 1C gezeigten
Ausführungsform umfaßt eine Schaftteil 12, einen sich von einem ersten Ende
des Schaftteiles 12 nach außen erstreckenden Flanschteil 13 und einen Kappen
teil 14, der sich von einem zweiten Ende des Schaftteiles 12 gegenüber dem er
sten Ende nach außen erstreckt und das zweite Ende blockiert, welches aus ei
nem integralen Metallmaterial besteht. Das Schaftteil 12 hat die Form eines
hohlen Zylinders und ist mit einem Innengewinde 15 an seiner inneren peri
pheren Fläche versehen. Der Kappenteil 14 ist so geformt, daß er eine ebene,
oktagonale Kontur hat und einen flachen Raum 14A einschließt, mit einem äu
ßeren Durchmesser, der größer ist als der Kerndurchmesser des Innengewindes
15. Aufgrund des Vorsehens eines derartigen Raumes 14a kann das Innenge
winde 15 wesentlich länger entlang der Gesamtlänge des Schaftteils 15 ausge
bildet werden.
Die T-Mutter 11 nach Maßgabe dieser Ausführung ist in ein Element, beste
hend aus Harz oder Gummi, eingebettet, in einer Weise ähnlich der des Standes
der Technik wie in Fig. 8B gezeigt. Die T-Mutter 11 ist durch das Vorsehen des
Kappenteiles 14 nicht nur vor einem Versatz von dem Element ähnlich dem
Stand der Technik geschützt, sondern aufgrund der oktagonalen, ebenen Kon
tur des Kappenteiles 14 auch vor einer unerwünschten Rotation, die aus dem
Drehmoment zur Einpassung eines Gewindebolzens in das Innengewinde 15
entsteht. Die ebene Kontur des Kappenteiles 14 zur Erfüllung dieser Aufgabe
ist nicht auf eine oktagonale Kontur beschränkt, sondern es können natürlich
auch andere polygonale Konturen wie vierseitige oder hexagonale Konturen
eingesetzt werden.
Eine T-Mutter 21 entsprechend einer zweiten Ausführung der vorliegenden
Erfindung nach Fig. 2A bis 2C ähnelt derjenigen der ersten Ausführungsform
in dem Punkt, daß dieselbe einen Schaftteil 22 umfaßt, der mit einem Innen
gewinde 25 an seiner inneren Peripherie versehen ist, einen Flanschteil 23, der
sich von einem ersten Ende des Schaftteiles 22 nach außen erstreckt und einen
Kappenteil 24, der das Schaftteil 22 an seinem zweiten Ende blockiert und ei
nen flachen Raum 24a einschließt, der einen äußeren Durchmesser hat, der
größer ist, als der Kerndurchmesser des Innengewindes 25 in seinem Inneren.
Die T-Mutter 21 unterschiedet sich von der T-Mutter 11 in dem Punkt, daß der
Kappenteil 24 keine winklige Kontur hat, sondern in regelmäßigen Abständen
in vier Bereichen seiner zylindrischen, äußeren Peripherie mit Vorsprüngen
24b versehen ist. Die T-Mutter 21 ist ebenfalls in ein Element eingebettet, wel
ches aus Harz oder Gummi besteht, in einer Weise ähnlich der in Fig. 8B ge
zeigten. In diesem Zustand dienen die Vorsprünge 24b, die an der äußeren Pe
ripherie des Kappenteiles 24 angeordnet sind, als Rückhalteeinrichtungen, die
eine unerwünschte Rotation verhindert, welche durch das Drehmoment zum
einpassen des Gewindebolzens in das Innengewinde 25 entsteht.
Die Form und Kontur der Vorsprünge 24b, die einer derartigen Funktion die
nen, sind nicht auf die in den Fig. 2A bis 2C beschränkt, sondern es können
verschiedene Variationen eingesetzt werden, so daß derartige Vorsprünge in
zwei gegenüberliegenden Bereichen um 180° versetzt angeordnet sind, oder in
drei Bereichen in einem Winkel von 120°.
Eine T-Mutter 31 entsprechend einer dritten Ausführung der vorliegenden Er
findung nach Fig. 3A bis 3C ähnelt derjenigen der ersten Ausführungsform in
dem Punkt, daß dieselbe einen Schaftteil 32 umfaßt, der mit einem Innenge
winde 35 an seiner inneren Peripherie versehen ist, einen Flanschteil 33, der
sich von einem ersten Ende des Schaftteiles 32 nach außen erstreckt und einen
Kappenteil 34, der das Schaftteil 32 an seinem zweiten Ende blockiert und ei
nen flachen Raum 34a einschließt, der einen äußeren Durchmesser hat, der
größer ist, als der Kerndurchmesser des Innengewindes 35 in seinem Inneren.
Die T-Mutter 31 unterschiedet sich von der T-Mutter 11 oder 21 in dem Punkt,
daß der Kappenteil 34 weder eine winklige Kontur noch Vorsprünge hat, son
dern das seine ebene Kontur kreisförmig ist. Obwohl der Kappenteil 34 in die
ser Ausführung mit keiner Einrichtung gegen eine Rotation der T-Mutter 31 in
einem eingebetteten Zustand in ein Element aus Harz oder Gummi versehen
ist, sind der Schaftteil 32 und der Kappenteil 34 kontinuierlich aus einem inte
gralen Metallmaterial gemacht und die T-Mutter 31 kann durch das folgende
Herstellungsverfahren in großen Stückzahlen hergestellt werden. Auf diese
Weise erfüllt die T-Mutter 31 die genannte Aufgabe der vorliegenden Erfindung
und kann als in der vorliegenden Erfindung enthaltene Ausführung angesehen
werden.
Die Dicke des Kappenteils 34 der T-Mutter 31 entsprechend eines modifizierten
Beispiels dieser Ausführung ist zumindest teilweise in der Nähe seiner äußeren
Peripherie verändert, indem ein unregelmäßiger Bereich entlang der Dicke in
der Nähe der äußeren Peripherie des Kappenteils 34 wie in Fig. 3D gezeigt
vorgesehen ist, wodurch die T-Mutter 31, die in das Element aus Harz oder
Gummi auf die in Fig. 8B gezeigte Weise eingebettet ist, von einer relativen
Rotation bezüglich des Elementes abgehalten werden kann, entsprechend der
T-Mutter 11 und 21 nach Maßgabe der ersten und zweiten Ausführungsform.
Eine derartige zumindest teilweise Änderung der Dicke des Kappenteils 34 in
der Nähe seiner äußeren Peripherie kann auf einfache Weise durch das folgen
de Herstellungsverfahren erreicht werden, ohne die Einfachheit der Massen
produktion zu vernachlässigen.
Eine Ausführungsform des Herstellungsverfahrens einer T-Mutter nach Maß
gabe der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf die Fig. 4 bis 6
beschrieben.
Die T-Mutter 11, 21 oder 31 nach Maßgabe der ersten, zweiten oder dritten
Ausführung der vorliegende Erfindung wird wie folgt hergestellt: Bezug neh
mend auf Fig. 4 wird eine lange, streifenförmige Metallplatte 55, bestehend
aus z. B. einem Eisenmaterial, vorbereitet. Diese Metallplatte 55 wird mit Un
terbrechungen Schritt für Schritt entlang ihrer Längsrichtung, wie durch den
Pfeil 56 gezeigt, vorwärts bewegt und an jeder Halteposition einer gewünschten
Bearbeitung unterzogen.
Um die Position eines jeden Bereiches 57 zur Ausbildung des Flanschteiles 13,
23 oder 33 zu bestimmen, sind in der Metallplatte 55 um den Bereich 57 Schlit
ze vorgesehen. Um den Bereich 57, der durch die verbleibenden Bereiche der
Metallplatte 55 gehalten wird, aufrecht zu erhalten, während der Bereich 57 ei
ner Reihe von folgenden Bearbeitungen unterzogen wird, sind die Schlitze 58
nicht über die gesamte Peripherie des Bereiches 57 vorgesehen, sondern nur so,
daß sie deformierbare Kupplungsbereiche zwischen einer Vielzahl von Berei
chen um den Bereich 57 und den verbleibenden Bereichen der Metallplatte 55
bilden.
Daraufhin wird die Metallplatte so gezogen, daß ein zentraler Bereich 57 zur
Bildung des Flanschteiles 13, 23 oder 33 nach außen geformt wird, in Richtung
einer niedrigeren Hauptfläche der Metallplatte 55. Dieses Ziehen wird in einer
Vielzahl von Verfahrenschritten durchgeführt, um im letzten Schritt einen aus
geformten Bereich 59 zur Bildung des Schaftteiles 12, 22 oder 32 zu bilden. Ein
derartiger ausgeformter Bereich 59 wird durch einen Teil des Materials des Be
reiches 57 gebildet, der von den Schlitzen 58 umgeben ist, wobei der Raum zwi
schen den Schlitzen 58 vergrößert wird.
In einer Bearbeitungssektion 61, gezeigt in Fig. 4, wird ein Bereich 72 mit ei
ner geringeren Dicke als der Basisbereich 71 des ausgeformten Bereiches 59 in
ein Teil zur Bildung des Kappenteils 14 und 24 in der Nähe des unteren Endes
des ausgeformten Bereiches 59 geformt, während der Bodenbereich ausgelassen
wird. Daraufhin wird die Bodenfläche des ausgeformten Bereichs 59 zu einer
Biegung nach außen und um den Bereich 72 mit einer geringeren Dicke zu ver
größern, und seine äußere Peripherie in eine oktagonale Kontur oder eine Kon
tur mit Vorsprüngen zu formen, wodurch ein Kappenteil 73 gebildet wird.
Die Fig. 5. und sechs zeigen eine Reihe von Schritten von der Bildung des
ausgeformten Bereiches 59 bis zur Bildung des Kappenteils 73 durch die Bear
beitungssektion 61 in separaten Strukturen, einschließlich eines Formstempels,
eines Klammerstempels, Stößeln und Auswurfeinrichtungen.
Mit Bezug auf Fig. 5 und 6 ist ein Formstempel 62 und ein Klammerstempel
63 jeweils an unteren und oberen Bereichen der Metallplatte 54 angeordnet.
Der Formstempel 62 und der Klammerstempel 63 werden synchron an die Me
tallplatte 55 herangeführt und von dieser entfernt. Auf der Seite des Form
stempels 62 werden Auswurfeinrichtungen 81a bis 81g jeweils in Relation zu
den Bearbeitungsstationen [a] bis [g] gehalten. Auf der Seite des Klammer
stempels 63 werden Stößel 82a bis 82g andererseits jeweils in Relation zu den
Bearbeitungsstationen [a] bis [g] gehalten.
Bei der Bearbeitung in jeder Bearbeitungsstation wird die Metallplatte 55 zwi
schen dem Formstempel 62 und dem Klammerstempel 63 festgehalten, so daß
jede der Auswurfeinrichtungen 81a bis 81g in Kontakt mit der unteren Endflä
che des ausgeformten Bereiches 59 kommt und jeder der Stößel 82a bis 82g in
die innere Peripherie des ausgeformten Bereiches 59 vorsteht. Bei jeder Betäti
gung, bei der der Formstempels 62, jeder der Klammerstempel 63, jede der
Auswurfeinrichtungen 81a bis 81g und jeder Stößel 82a bis 82g eingesetzt wer
den, wird die Metallplatte 55 mit Unterbrechungen nach und nach wie durch
den Pfeil 55 (Fig. 4) gezeigt, zugeführt, so daß der ausgeformte Bereich 59
nach und nach der gewünschten Bearbeitung unterzogen wird.
Der ausgeformten Bereich 59 wird über die Schritte bis zur Bearbeitungsstation
[a] geformt, wie auf der rechten Seite der Fig. 5 gezeigt, während die Dicke
der Metallplatte 55 im wesentlichen gleich bleibt. Daraufhin wird der äußere
Durchmesser des vorderen Endes (unteren Endes) Bereich 72 des ausgeformten
Bereiches 59 zur Bildung des Kappenteils 73 im Vergleich zu demjenigen des
Basisbereiches 71 relativ reduziert, während der Innendurchmesser der Ge
samtlänge des ausgeformten Bereiches 59 und der Außendurchmesser und die
Dicke des Basisbereiches 71 in der auf die Bearbeitungsstation [a] folgenden
Bearbeitungsstation [b] unverändert bleibt, wodurch die Dicke des vorderen
Endbereiches 72 im Vergleich mit dem Basisbereich 71 reduziert wird. Im Spe
zielleren wird der Formstempel 62 mit einer Schmiedefläche 77 versehen, wel
che aus einem Teil mit größerem Durchmesser 74, einem geneigten Teil 75 und
einem Teil mit geringerem Durchmesser 76 zur Regulierung der Vergrößerung
des Basisbereiches 71 durch den Teil 74 der Schmiedefläche 77 mit größerem
Durchmesser besteht, und der äußere Durchmesser des vorderen Endbereiches
72 wird durch den geneigten Teil 74 und den Teil mit dem geringeren
Durchmesser 76 der Schmiedefläche 77 reduziert, während die Reduzierung des In
nendurchmessers über die gesamte Länge des ausgeformten Bereiches 59 mit
dem Stößel 82b reguliert wird, wodurch die Dicke des vorderen Endbereiches 72
reduziert wird.
Der in der Bearbeitungsstation [b] eingesetzte Stößel 82b hat ein im wesentli
chen halbrundes vorderes Ende, das weich angetrieben werden muß, um den
vorderen Endbereich 72 ohne Beschädigung der Fläche der Metallplatte 55 zu
ziehen. Auf diese Weise bleibt eine Endfläche des vorderen Endbereiches 72
während des Ziehens in der Bearbeitungsstation [b] in einer gebogenen Form.
In der nächsten Bearbeitungsstation [c] wird der vordere Endbereich 72 mit
dem Stößel 82c in eine im wesentlichen zylindrische Form gebracht, während
die Dicke und der Durchmesser des Basisbereiches 71 unverändert bleibt.
In den Bearbeitungsstationen [b] und [c] dieser Ausführungsform wird der
Schritt der Reduzierung der Dicke des vorderen Endbereiches 72 des ausge
formten Bereiches 59 im Vergleich mit dem Basisbereich 71 durch eine relative
Reduzierung des äußeren Durchmessers des vorderen Endbereiches 72 des aus
geformten Bereiches 59 im Vergleich mit demjenigen des Basisbereiches 71 er
reicht, während die Reduzierung des Innendurchmessers über die gesamte
Länge des ausgeformten Bereiches 95 reguliert wird. Alternativ kann dieser
Schritt durch eine gleichmäßige Vergrößerung des Innendurchmessers des aus
geformten Bereiches 59 ausgeführt werden, während die Vergrößerung des
Durchmessers des vorderen Endbereiches 72 des ausgeformten Bereiches 59 re
guliert wird.
Dann werden der äußere und innere Durchmesser des Basisbereiches 71 in drei
Schritten in den Bearbeitungsstationen (d) bis (f die) reduziert, gezeigt auf der
rechten Seite der Fig. 6, während der Durchmesser des vorderen Endberei
ches 72 unverändert bleibt, wodurch man eine Kontur Roh erhält, bei der der
äußere Durchmesser im wesentlichen über die gesamte Länge des ausgeformten
Bereiches 59 gleichförmig bleibt und der vordere Endbereich 72 eine geringere
Dicke hat, als der Basisbereich 71. Im Spezielleren ist der Formstempel 62 in
der Bearbeitungsstation (d) mit einer Schmiedefläche 87 versehen, die aus ei
nem Teil mit einem größeren Durchmesser 84 besteht, der einen geringeren
Innendurchmesser hat, als er weiter oben genannte Teil 74 mit einem größeren
Durchmesser, einem geneigten Teil 85 und einem Teil mit kleinerem Durch
messer 86, um die äußere periphere Fläche des Basisbereiches 71 mit der
Schmiedefläche 87 nach innen zu pressen. Der Stößel 82d schützt den Basisbe
reich 71 zu dieser Zeit vor einer unerwünschten Deformation.
Die Schmiedeflächen des Formstempels 62 pressen die äußere periphere Fläche
des Basisbereiches 71 ebenfalls in den Bearbeitungsstationen (e) und (f) nach
innen, während der Durchmesser des vorderen Endbereiches 72 unverändert
bleibt, so daß der äußere Durchmesser des Basisbereiches 71 im wesentlichen
gleich demjenigen des vorderen Endbereiches 72 ist, nachdem er durch die Be
arbeitungsstation (f) gegangen ist. In der Bearbeitungsstation (f) ist der Form
stempel 72 mit einer geraden Schmiedefläche 88 versehen, um die äußere peri
phere Fläche des Basisbereiches 71 mit der Schmiedefläche 88 weiter nach in
nen zu pressen, so daß der ausgeformte Bereich 59 als Resultat einen im we
sentlichen gleichförmigen äußeren Durchmesser hat. Die Stößel 82e und 82f,
die in den Bearbeitungsstationen (e) und (f) vorgesehen sind, dienen Funktio
nen ähnlich derjenigen des Stößels 82d, der in der Bearbeitungsstation (d) vor
gesehen ist.
Dann wird der ausgeformte Bereich 59 in eine Schmiedefläche 81 des Form
stempels 62 eingesetzt, der eine Querschnittskontur identisch zu der ebenen
Kontur des in der Bearbeitungsstation (g) zu formenden Kappenteils 73 hat, so
daß die Auswurfeinrichtung 81g die untere Fläche des vorderen Endbereiches
72 preßt, während der Stößels 82g die innere Fläche des ausgeformten Berei
ches 59 vor einer unerwünschten Deformation schützt, wobei der dünne Be
reich des vorderen Endbereiches 72 nach außen gebogen und verformt wird und
seine äußere Peripherie in eine gewünschte nicht kreisförmige Kontur gebracht
wird, um das Kappenteil 73 zu formen.
Im Falle des Formens der T Tip-Mutter 11 z. B., welche das in Fig. 1 gezeigte
oktagonale Kappenteil 14 hat, hat die Schmiedefläche 89 des Formstempels 62,
vorgesehen in der Bearbeitungsstation (g), über die gesamte Länge in Tiefen
richtung eine oktagonalen Querschnittskontur. Im Falle des Formens der
T-Mutter 21, welche den Kappenteil 24 versehen mit den Vorsprüngen 24a, wie in
Fig. 2 gezeigt, hat, hat die Schmiedefläche 89 des Formstempels 62 anderer
seits eine zylindrische, innere Peripherie, die mit Längsnuten in vier Bereichen
über die gesamte Länge der Tiefenrichtung versehen ist.
Danach wird der Bereich 57 zur Bildung des Flanschteils 13, 23 oder 33 von der
Metallplatte 55 getrennt, was aber nicht gezeigt ist. Ein auf diese Weise für jede
T-Mutter gebildetes Zwischenprodukt wird faßpoliert, um aus der Bearbeitung
stammende Grate zu entfernen. Dann wird ein Schritt zur Bildung des Innen
gewindes 15, 25 oder 35 auf der inneren, peripheren Fläche des Basisbereiches
71 zur Bildung des Schaftteils 12, 22 oder 33 ausgeführt. Auf diese Weise erhält
man die gewünschte T-Mutter 11, 21 oder 31.
Nach Maßgabe des vorgenannten Herstellungsverfahrens kann der Kappenteil
14, 24 oder 34 der T-Mutter 11, 21 bis 31 ausgebildet werden, nicht durch
Schneiden sondern durch plastische Bearbeitung, wodurch ein derartiges Form
durch eine Reihe von Schritten, einschließlich einer plastischen Bearbeitung
zur Bildung des ausgeformten Bereiches 59 zur Bildung des Schaftteils 12, 22
oder 32 bei der Herstellung der T-Mutter 11, 21 oder 31 ausgeführt werden
kann.
Auf diese Weise ist weder ein Punktschweißen noch ein Verstemmen zur Ver
bindung des T-Mutterkörperteils mit dem Kappenteil notwendig, sondern es
kann eine überkappte T-Mutter kontinuierlich und effizient durch Ziehen über
eine Reihe von Pressbearbeitungsschritten hergestellt werden, wodurch eine
Massenproduktion deutlich verbessert werden kann.
Darüber hinaus kann eine lange, streifenförmige Platte wie die Metallplatte 55
zur Durchführung der Schritte eingesetzt werden, in dem die streifenförmige
Metallplatte 55 entlang fortschreitender Stempel bewegt wird, wodurch die
T-Mutter noch effizienter hergestellt werden kann, ohne Schwierigkeiten der
Handhabung separater Zwischenprodukte.
Obwohl die vorliegende Erfindung im Detail beschrieben und illustriert wurde,
ist es offensichtlich, daß dieselbe lediglich beispielhaft ist und nicht als Begren
zung zu verstehen ist, wobei der Geist und Bereich der vorliegende Erfindung
nur durch die beigefügten Ansprüche begrenzt ist.
Claims (10)
1. T-Mutter mit einem Schaftteil (12, 22, 32), einem Flanschteil (13, 23, 33),
der sich von einem ersten Ende des Schaftteils (12, 22, 32) nach außen er
streckt und einem Kappenteil (14, 24, 34), der sich von einem zweiten En
de des Schaftteils (12, 22, 32) gegenüber dem ersten Ende erstreckt und
das zweite Ende blockierte, wobei die Teile aus einem integralen Me
tallmaterial bestehen, wobei der Schaftteil (12, 22, 32) die Form eines
hohlen Zylinders hat und mit einem Innengewinde (15, 24) an seiner in
neren, peripheren Fläche versehen ist.
2. T-Mutter nach Anspruch 1, wobei der Kappenteil (14, 24, 34) eine nicht
kreisförmige Kontur hat.
3. T-Mutter nach Anspruch 1, wobei der Kappenteil (24) an einer äußeren
Peripherie eines im wesentlichen kreisförmigen Vergrößerungsteils mit
einem Vorsprung (24b), versehen ist, um insgesamt die nicht kreisförmige
Kontur zu haben.
4. T-Mutter nach Anspruch 1, wobei die Dicke des Kappenteils (34) in der
Nähe seiner äußeren Peripherie zumindest teilweise verändert ist.
5. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter mit einem Schaftteil (12), ei
nem Flanschteil (13), welches sich von einem ersten Ende des Schaftteils
(12) erstreckt und einem Kappenteil (14), welches sich von einem zweiten
Ende des Schaftteils (12, 22, 32) gegenüber dem ersten Ende erstreckt und
das zweite Ende blockierte, wobei die Teile aus einem integralen Me
tallmaterial bestehen, wobei der Schaftteil (12) die Form eines hohlen Zy
linders hat und mit einem Innengewinde (15) an seiner inneren, periphe
ren Fläche versehen ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte um
faßt:
Vorbereiten einer Metallplatte (55);
Bestimmen der Position eines Bereiches zur Bildung des Flanschteils (13) auf der Metallplatte (55);
Ausformen eines zentralen Teils des Bereiches der Metallplatte (55) zur Bildung des Flanschteils (13) in Richtung einer Hauptfläche der Metall platte (54), wodurch ein ausgeformter Bereich (59) zur Bildung des Schaft teils (12) gebildet wird;
Reduzieren der Dicke eines vorderen Endes des ausgeformten Bereiches (59), korrespondierend mit einem Bereich zur Bildung des Kappenteils (14) im Vergleich mit derjenigen eines Basisbereiches, korrespondierend mit einem Bereich zur Bildung des Innengewindes (15);
Reduzieren des äußeren und inneren Durchmessers des Basisbereiches, während die Dicke des Basisbereiches im wesentlichen unverändert bleibt;
nach außen Biegen und Vergrößern des vorderen Endes des ausgeformten Bereiches (59), der in seiner Dicke reduziert ist und Formen seiner äuße ren Peripherie in eine nicht kreisförmige Kontur, wodurch der nicht kreis förmige Kappenteil (14) gebildet wird, der einen flachen Raum in seinem Inneren hat; und
Formen des Innengewindes (15) auf der inneren, peripheren Fläche des Basisbereiches des ausgeformten Bereiches (59).
Vorbereiten einer Metallplatte (55);
Bestimmen der Position eines Bereiches zur Bildung des Flanschteils (13) auf der Metallplatte (55);
Ausformen eines zentralen Teils des Bereiches der Metallplatte (55) zur Bildung des Flanschteils (13) in Richtung einer Hauptfläche der Metall platte (54), wodurch ein ausgeformter Bereich (59) zur Bildung des Schaft teils (12) gebildet wird;
Reduzieren der Dicke eines vorderen Endes des ausgeformten Bereiches (59), korrespondierend mit einem Bereich zur Bildung des Kappenteils (14) im Vergleich mit derjenigen eines Basisbereiches, korrespondierend mit einem Bereich zur Bildung des Innengewindes (15);
Reduzieren des äußeren und inneren Durchmessers des Basisbereiches, während die Dicke des Basisbereiches im wesentlichen unverändert bleibt;
nach außen Biegen und Vergrößern des vorderen Endes des ausgeformten Bereiches (59), der in seiner Dicke reduziert ist und Formen seiner äuße ren Peripherie in eine nicht kreisförmige Kontur, wodurch der nicht kreis förmige Kappenteil (14) gebildet wird, der einen flachen Raum in seinem Inneren hat; und
Formen des Innengewindes (15) auf der inneren, peripheren Fläche des Basisbereiches des ausgeformten Bereiches (59).
6. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter in Übereinstimmung mit An
spruch 5, wobei die Metallplatte (55) eine längliche Streifenform hat, wo
bei die Schritte zur Bestimmung der Position des Bereiches zur Bildung
des Flanschteils (13), Formen des ausgeformten Bereiches (59), Reduzie
ren der Dicke des vorderen Endes im Vergleich mit derjenigen des Basis
bereiches, Reduzieren des äußeren und inneren Durchmessers des Basis
bereiches, Formen eines flanschartigen, vergrößerten Teils an dem vorde
ren Ende des ausgeformten Bereiches (59) und Formen des Kappenteils (14)
ausgeführt werden, während die streifenförmige Metallplatte (55) an
aufeinanderfolgenden Stempeln entlanggeführt wird.
7. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter in Übereinstimmung mit An
spruch 5, wobei der Schritt des Formens des Kappenteils (14) an dem vor
deren Ende des ausgeformten Bereiches (59) einen Schritt des Einspan
nens der inneren Peripherie des Basisbereiches des ausgeformten Berei
ches (59) umfaßt, während die äußere Peripherie des ausgeformten Berei
ches (59) geöffnet wird, um eine Endfläche des zweiten Endes des ausge
formten Bereiches (59) gegen das erste Ende zu pressen, wodurch das vor
dere Ende des ausgeformten Bereiches in eine Biegung nach außen und
zur Vergrößerung desselben verformt wird.
8. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter in Übereinstimmung mit An
spruch 5, wobei der Schritt des Formens des Kappenteils (14) das Ein
spannen der nach außen gebogenen Deformation des vorderen Endes des
ausgeformten Bereiches (59) mit einem Formstempel einschließt, der mit
einem konkaven Teil versehen ist, welcher einen nicht kreisförmigen
Querschnitt hat, wodurch das Kappenteil (14) mit einer nicht kreisförmi
gen Peripherie versehen wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter in Übereinstimmung mit An
spruch 5, wobei der Schritt des Reduzierens der Dicke des vorderen Endes
im Vergleich mit derjenigen des Basisbereiches einen Schritt des relativen
Reduzierens des äußeren Durchmessers des vorderen Endes des ausge
formten Bereiches (59) im Vergleich mit demjenigen des Basisbereiches
umfaßt, während die Reduzierung des Innendurchmessers über die ge
samte Länge des ausgeformten Bereiches (59) reguliert wird.
10. Verfahren zur Herstellung einer T-Mutter in Übereinstimmung mit An
spruch 5, wobei der Schritt des Reduzierens der Dicke des vorderen Endes
im Vergleich mit derjenigen des Basisbereiches einen Schritt der gleich
förmigen Vergrößerung des Innendurchmessers des ausgeformten Berei
ches (59) umfaßt, während die Vergrößerung des äußeren Durchmessers
des vorderen Endes reguliert wird.
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