DE4417663C2 - Preßteil aus Metallpulver, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung - Google Patents
Preßteil aus Metallpulver, Verfahren und Vorrichtung zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Preßteil aus Metallpulver,
insbesondere ein Sinterteil mit mindestens einer quer
zur Preßrichtung liegenden Hinterschneidung, nebst Ver
fahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung mit den
Merkmalen im Oberbegriff der nebengeordneten Ansprüche.
Aus der DE 37 34 002 A1 ist ein Sintermetallkörper be
bekannt, der quer zur Preßrichtung liegende Hinterschnei
dungen aufweist. Um die Hinterschneidungen zu bilden, ist
der Sintermetallkörper mehrteilig aufgebaut. Die ein
zelnen geformten Teile werden zu einem Bauteil zusammen
gesteckt und dann durch Aufbringen einer Magnetitschicht
auf ihre Oberflächen stoffschlüssig miteinander ver
bunden. Diese Vorgehensweise erfordert durch die Mehr
teiligkeit des Sintermetallkörpers einen gewissen Bau-
und Verfahrensaufwand. Die Hinterschneidungen können auch
durch spanende Bearbeitung nachträglich in den Sinter
metallkörper eingebracht werden. Ferner wird die Möglich
keit angesprochen, die Einzelteile eines mehrteiligen
Sintermetallkörpers durch Schweißen oder Löten zu ver
einigen. Diese Techniken bedeuten ebenfalls einen
erhöhten Bau- und Verfahrensaufwand, der sich in den
Kosten und in der Wirtschaftlichkeit des herzustellenden
Preßteiles nachteilig niederschlägt.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Preßteil,
insbesondere ein pulvermetallurgisch hergestelltes
Sinterteil aufzuzeigen, das die vorbeschriebenen Nach
teile nicht hat sowie ein Herstellungsverfahren und eine
Vorrichtung anzugeben, mit Hilfe derer Hinterschneidungen
aufweisende Preß- und Sinterteile aus Metallpulver ein
facher und wirtschaftlicher als bisher produziert werden
können.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen in den
Sach-, Verfahrens- und Vorrichtungsansprüchen, die hier
mit in die Beschreibung eingefügt werden.
Das auf pulvermetallurgischem Wege hergestellte erfin
dungsgemäße Preß- oder Sinterteil zeichnet sich durch
einstückig angeformte Hinterschneidungen aus, d. h., die
Hinterschneidungen werden bei einem Preßvorgang, vorzugs
weise beim Kalibrieren, an einen vorgepreßten einteiligen
Rohling angeformt. Bei einem Sinterteil liegt der Rohling
bereits in gesintertem Zustand vor. Die vorgenannte Ver
fahrensweise läßt ein Zusammensetzen aus vorher separat
gepreßten Einzelteilen oder/und aufwendige Nachbearbei
tungen entfallen. Durch die Einstückigkeit des Rohlings
werden Toleranzprobleme, die z. B. durch Addition von an
zu fügenden Teilen vorhandenen Über- oder Untermaßen ent
stehen, vermieden. Außerdem läßt sich das erfindungs
gemäße Verfahren schneller, einfacher und kostengünstiger
durchführen.
Für die Anformung der Hinterschneidungen die beim letzten
Preß- oder Kalibriervorgang erfolgt, gibt es verschiedene
Möglichkeiten. In der bevorzugten Ausführungsform werden
die Hinterschneidungen an den Rohling beim Kalibrieren
durch Materialverschiebung angeformt. Dabei kann zugleich
eine Verdichtung des Rohlings stattfinden. Es kann z. B.
auch ein Stempel oder Schieber quer auf den Rohling
drücken und die Hinterschneidung einpressen.
In der bevorzugten Ausführungsform wird der Boden der
Hinterschneidungen jedoch durch die Grundform des vor
handenen Rohlings gebildet und beim Kalibrieren für jede
Hinterschneidung lediglich eine vorstehende Schulter
angeformt. Vorzugsweise geschieht dies, indem ein im
Rohling vorhandener Materialvorrat verschoben wird,
wodurch eine vorstehende Schulter für die Hinterschei
dung angeformt wird.
Die Materialverschiebung erfolgt vorzugsweise durch einen
beweglichen Stempel, der das an entsprechender Stelle
im Rohling vorhandene Material quer zur Preßrichtung in
eine an einer Matrize befindliche seitliche Ausnehmung
verdrängt und dadurch die vorerwähnte Schulter anformt.
Der Materialvorrat ist volumenmäßig mindestens gleich
groß wie die Ausnehmung und beide, der Materialvorrat
und die Ausnehmung sind benachbart angeordnet. Vorzugs
weise ist der Materialvorrat volumenmäßig etwas größer
als die Ausnehmung.
Nach einer bevorzugten Variante befindet sich der
Materialvorrat in Form einer Erhebung an der Oberfläche
des Rohlings in Nachbarschaft der später die Schulter
bildenden, in der Matrize befindlichen Ausnehmung. Nach
einer anderen bevorzugten Variante befindet sich der
Materialvorrat im Rohling und wird beim Pressen oder
Kalibrieren durch Eindringen eines am Preßstempel befind
lichen Vorsatzes in den Rohling verschoben. Das Volumen
des Vorsatzes ist mindestens so groß wie das der später
die Schulter formenden Ausnehmung.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich in einer konven
tionellen Preßvorrichtung durchführen. Es muß jedoch eine
der Formungsaufgabe angepaßte Matrize verwendet werden.
Diese hat zwei oder mehr bewegliche Backen oder Segmente,
von denen mindestens einer/eins an der Preßfläche eine
Ausnehmung aufweist, die in Form und Volumen der später
die Hinterschneidung überkragenden Schulter entspricht.
Zum Entformen des fertigen und kalibrierten Preßteiles
kann die Matrize geöffnet werden, wodurch auch die
Hinterschneidung freigegeben wird.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren in
seinem gesamten Ablauf anhand der Variante, bei der
sich das Materialreservoir in Form einer Erhebung an
der Oberfläche des Rohlings befindet, beschrieben.
Zunächst wird auf pulvermetallurgischem Wege ein Vor
produktkörper hergestellt, bei dem sich auf einer Fläche,
die der späteren Hinterschneidung benachbart ist und die
quer zur Preßrichtung beim Kalibrieren liegt, ein
Materialreservoir befindet, dessen Volumen mindestens
dem Volumen entspricht, das im fertigen Sinterkörper die
die Hinterschneidung überragende und begrenzende Schulter
einnimmt. Danach wird der Vorproduktkörper in eine aus
mindestens zwei bewegbaren Segmenten bestehende Matrize,
die sich durch Auseinanderfahren der Segmente in ge
öffnetem Zustand befindet, eingelegt. Diese Matrize hat
an ihrer Innenwand mindestens eine Ausnehmung, die der
vorgesehenen Form der mindestens einen, im fertigen
Sintermetallteil die Hinterschneidung überragenden und
begrenzenden Schulter äquivalent ist. Der Vorprodukt
körper wird so in die Matrize eingelegt, daß sich sein
das Materialreservoir tragender Bereich an der Stelle
befindet, an der in der Matrizeninnenwand die ent
sprechende Ausnehmung für die Formung der die Hinter
schneidung überragenden Schulter ist. Sodann wird die
Matrize mit dem Vorproduktkörper in einer mindestens
einen Preßstempel aufweisenden Gesenkpresse in Preß
position gebracht, die Matrize mittels einer z. B. hydrau
lisch oder mechanisch wirkenden Schließvorrichtung durch
Aneinanderpressen der Segmente auf Kalibriermaß geschlos
sen und der Vorproduktkörper mit einem Preßstempel unter
Anwendung eines solchen Drucks kalibriert, daß das an ihm
oder in ihm befindliche Materialreservoir durch Fließ
vorgänge in die in der Matrizenwand befindliche Ausneh
mung umgelagert wird und damit die die Hinterschneidung
überragende und begrenzende Ausbuchtung entsteht. Nach
diesem Preßvorgang wird der Preßstempel aus der Matrize
entfernt, die die Matrizensegmente zusammenspannende
Schließeinrichtung entlastet bzw. entfernt, es werden die
Matrizensegmente in Öffnungsstellung nach außen bewegt
und es wird das fertige Preßteil entnommen.
In den Unteransprüchen, die auch als Teil der Beschrei
bung angesehen werden, sind vorteilhafte Ausgestaltungen
der Preßvorrichtung beschrieben. Dies betrifft zum einen
eine Matrize, die zwei oder mehr quer zur Preßrichtung
bewegliche Backen oder Segmente aufweist und zum anderen
einen konischen Spannring, der für einen automatischen
und festen Verschluß der beweglichen Backen der Matrize
beim Kalibrieren sorgt. Ferner sind unterschiedlich
gestaltete Preßstempel vorgesehen, um gezielte Form
gebungsvarianten am fertigen Preßteil vornehmen zu
können.
Das Preßteil bzw. der Rohling kann aus einem beliebigen
geeigneten Metallpulver bestehen. Es hat sich als vor
teilhaft erwiesen, wenn das Rohlingsmaterial eine Bruch
dehnung von mehr als 2% aufweist, vorzugsweise mehr als
10%. Geeignete Materialien sind z. B. SINT D35 (phosphor
haltige Stähle), SINT D40 (Rostfreistahl) etc.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und
schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 und 2 das fertige Preß- oder Sinterteil mit
Hinterschneidungen in Draufsicht und im
Längsschnitt,
Fig. 3 und 4 den Verformungsgang eines Rohlings beim
Ankalibrieren der Hinterschneidung im
Halbschnitt längs,
Fig. 5 und 6 eine Variante zu Fig. 3 und 4
und
Fig. 7 bis 11 die Preßvorrichtung in verschiedenen
Arbeitsstellungen und Ansichten.
Fig. 1 und 2 zeigen ein fertiges Preßteil 7 aus Metall
pulver, vorzugsweise in Form eines Sinterteiles. Es
besteht vorzugsweise aus einem legierten Stahl, kann aber
auch eine beliebige andere geeignete metallische
Zusammensetzung haben.
Das fertige Preß- oder Sinterteil besteht aus einem
Metall, das eine Bruchdehnung von mehr als 2%, vorzugs
weise mehr als 10% aufweist. Geeignete Materialien sind
z. B. SINT D35 (phosphorhaltige Stähle) oder SINT D40
(rostfreie Stähle).
Das fertige Preßteil 7 besitzt mindestens eine quer zur
Preßrichtung liegende Hinterschneidung 3. Im gezeigten
Ausführungsbeispiel handelt es sich um zwei um 180°
einander gegenüberliegende Hinterschneidungen 3 in Form
von querlaufenden Nuten oder auch Mulden. Fig. 2
verdeutlicht die Ausbildung im Längsschnitt. Die
Hinterschneidung 3 besitzt einen Boden 4 und eine vor
springende Schulter 5. Die Gegenschulter wird hier durch
eine verbreiterte Kopfplatte 6 gebildet.
Das Preßteil 7 kann in beliebig anderer Weise ausgebildet
sein. Es kann auch nur eine Hinterschneidung 3 oder auch
drei und mehr Hinterschneidungen 3 oder auch eine Ring
nut aufweisen, die zudem beliebig am Preßteil 7 verteilt
sein können/kann.
Das Fertigteil 7 erhält die Hinterschneidungen 3 beim
Kalibrieren eines vorgepreßten, im Falle eines Sinter
teils eines vorgepreßten und gesinterten, aus nur einem
Teil bestehenden Rohlings 2 durch Anformen. Wie die
Fig. 3 bis 6 verdeutlichen, werden dabei die Schultern
5 durch Materialverschiebung angeformt. Der Kalibrier
vorgang findet in einer Preßvorrichtung 1 statt, die
nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 7 bis 11 näher
beschrieben und dargestellt ist.
Der Rohling 2 besitzt eine einfache, durch Pressen von
gegebenenfalls mit einem Binder versehenen Pulvern und
vorzugsweise nachfolgendes Sintern leicht herzustellende
Form. Im gezeigten Ausführungsbeispiel hat er bereits die
Kopfplatte 6 und einen glatten Schaft oder Zapfen 22, der
den in Fig. 1 gezeigten, in etwa tonnenförmigen Quer
schnitt aufweist. Der Rohling 2 hat noch keine fertige
Hinterschneidung 3 quer zu seiner Preßrichtung. Die
Seitenwände des Schaftes oder Zapfens 22 bilden aller
dings bereits die späteren Böden 4 der in Fig. 4 wieder
gegebenen Hinterschneidungen 3.
Wie die Fig. 3 bis 6 verdeutlichen, hat der Rohling 2
Materialvorräte 8, die beim Kalibrieren verschoben werden
und die dadurch die neuen Schultern 5 bilden.
In Fig. 3 bestehen die Materialvorräte 8 aus in Preß
richtung 19 abstehenden Vorsprüngen 9. Die Vorsprünge 9
werden in der Preßvorrichtung 1 durch einen Stempel 12
flachgedrückt, wobei die Materialvorräte quer zur Preß
richtung 19 umgelenkt und in seitliche Ausnehmungen 16 an
einer Matrize 14 verdrängt werden. Die Form der Ausneh
mungen 16 entsprechen den zu bildenden Schultern 5. Der
Stempel 12 formt die Oberflächen der Schultern 5. Fig. 4
zeigt die Gestalt des fertigen Preßteiles mit den Hinter
schneidungen 3 und den angeformten Schultern 5.
Im Ausführungsbeispiel von Fig. 5 hat der Rohling 2
keinen Vorsprung 9. Die Materialvorräte sind hier in die
Grundform des Rohlings integriert und deshalb nicht ge
sondert dargestellt. Der Stempel 12 besitzt an der Ober
seite zwei höckerartige Profilierungen 13, die beim Kali
brieren im fertigen Preßteil 7 eine Mulde 20 hinter
lassen. Durch die schrägen Flanken der Profilierungen 13
wird das Material des Rohlings beim Kalibrieren in den
betreffenden Randbereichen des Zapfens zur Seite in die
Ausnehmungen 16 verdrängt. Dadurch ergibt sich die in
Fig. 6 gezeigte vom Preßwerkzeug eingeschlossene Endform
des Preßteils 7.
Zwischen den gezeigten Ausführungsbeispielen sind Misch
formen und Abwandlungen möglich. Der untere Stempel 12
kann auch in der Ausführungsform von Fig. 3 eine in
Preßrichtung 19 vorstehende Profilierung aufweisen.
Ansonsten kann der Stempel 12 eine beliebige Oberflächen
gestaltung besitzen, um anderen Formgebungsmöglichkeiten
beim Kalibrieren Rechnung zu tragen.
Die Volumina der Ausnehmungen 16 entsprechen im wesent
lichen den Volumina der Materialvorräte 8 bzw. der Vor
sprünge 9. Vorzugsweise sind die Volumina der Material
vorräte 8 ein bischen größer als die Volumina der ihnen
jeweils zugeordneten Ausnehmungen 16, um deren, 16,
sichere Füllung zu gewährleisten.
Die Fig. 7 bis 11 zeigen die Preßvorrichtung 1 im
einzelnen. Sie besteht aus dem vorerwähnten Unterstempel
12, einer Matrize 14 mit einer seitlichen Aufnahme oder
Führung 21, einem Oberstempel 10 und einem Spannring 11.
Um das fertige Preßteil 7 nach dem Kalibrieren entformen
zu können (Fig. 11), ist die Matrize 14 in zwei oder mehr
Backen 15 geteilt, die im wesentlichen quer zur Preß
richtung 19 beweglich sind (Fig. 8, 8a). Wie die Fig.
8 und 8a verdeutlichen, ist zwischen benachbarte Backen
15 jeweils eine Feder 18 eingespannt, die die Backen 15
auseinanderdrängt. Die Matrize 14 kann sich dadurch
automatisch öffnen. Die Erfindung erstreckt sich auch auf
andere Öffnungsmechanismen.
Zum Schließen der Matrize 14 und zum Anpressen ihrer
Backen 15 ist ein Spannring 11 vorgesehen, der an der
Halteplatte 23 des Oberstempels 10 elastisch, z. B. über
Federn, befestigt ist und diesen, 10, allseits um
umschließt. Die Backen 15 sind ihrerseits in einer seit
lichen Aufnahme 21 beweglich gehalten. Der Spannring 11
hat eine innenliegende konische Spannfläche 17, die sich
zur Matrize 14 hin erweitert. Die Matrize 14 bzw. deren
Backen 15 haben ihrerseits einen als Gegenkonus ausge
gebildeten Mantel 24. Wenn der Oberstempel 10 mit dem
Spannring 11 gemäß Fig. 7 bis 10 abgesenkt wird,
übergreift der Spannring 11 die Backen 15 und preßt diese
radial zusammen.
Der Unterstempel 12 ragt durch die untere, in der seit
lichen Aufnahme 21 geführte und in dieser bewegliche
Aufnahme 26 und ist zentrisch in der Matrize 14 geführt.
Wie die Fig. 3 bis 6 verdeutlichen, setzt sich die
Ausnehmung 16 nach unten fort und dient mit ihren seit
lichen Begrenzungen als Führungsfläche für den Unter
stempel 12. Je nach der gewünschten Schulterform kann die
Ausnehmung 16 die Form einer geraden oder gebogenen Nut
oder eine sonstige geeignete Form wie beispielsweise eine
Ringnut haben. Es können auch mehrere Ausnehmungen 16 um
die Preßachse 19 herum verteilt angeordnet sein. Die
Ausnehmungen 16 befinden sich an der Innenseite der
Matrizenbacken 15.
Beim Kalibrieren wird der Rohling 2 auf die gewünschten
Endmaße des Preßteiles 7 gebracht und dabei auch im
wesentlichen gleichmäßig verdichtet.
Fig. 7 zeigt die Ausgangsstellung der geöffneten
Preßvorrichtung 1. Der Rohling 2 wird in die geöffnete
Matrize 14 eingelegt. Die gezeigte Ausführungsform ent
spricht Fig. 3.
Anschließend (Fig. 9) wird der Oberstempel 10 mit dem
Spannring 11 soweit abgesenkt, daß die Matrize 14 in der
vorbeschriebenen Weise geschlossen wird. Sodann wird der
Oberstempel 10 mittels seiner Halteplatte 23 unter teil
weisem Zusammendrücken der zwischen der Halteplatte 23
und dem Spannring 11 befindlichen Federn 25 auf die
Kopfplatte 6 des Rohlings 2 gefahren, wobei der auf die
Segmente 15 der Matrize 14 wirkende Schließdruck weiter
erhöht wird. Beim nun folgenden Kalibrierungsprozeß
(Fig. 10) wird unter weiterer Erhöhung der Kalibrierkraft
die gesamte aus Halteplatte 23 für den Oberstempel,
Oberstempel 10, Spannring 11, Matrize 14 und unterer
Aufnahme 26 bestehende Anordnung gegen den stehenden
Unterstempel 12 abgesenkt. Die seitliche Aufnahme oder
Führung 21 für die Matrize 14 und den Spannring 11 bleibt
dabei ortsfest. Bei diesem Vorgang werden die Material
vorräte 8 in die Ausnehmungen 16 (Fig. 9) verdrängt, die
Schultern 5 der Hinterschneidungen 3 angeformt und der
Rohling auf die Endmaße des Fertigteils 7 kalibriert.
Im letzten Schritt gemäß Fig. 11 wird zum Entformen der
Stempel 10 mit dem Spannring 11 wieder angehoben. Hier
durch öffnen sich durch den Druck der Federn 18 (Fig. 8,
8a) automatisch die Backen 15 der Matrize 14 und geben
den Preßling 7 frei. Durch Anheben des Unterstempels 12
kann der Preßling ausgestoßen werden. Er kann auch auf
andere Weise aus der Matrize 14 entfernt werden.
Abwandlungen der beschriebenen Ausführungsbeispiele sind
in verschiedener Weise möglich. In die Matrize kann z. B.
ein querlaufender Schieber eingebaut sein, der auf den
Rohling drückt und die Hinterschneidung einpreßt. Ferner
können die Stempel 10, 12 und die Matrize 14 gegenüber
dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine abweichende Form
haben. Zum Beispiel können beim Kalibrieren sowohl
die Schulter als auch die Gegenschulter einer Hinter
schneidung angeformt werden. Zu diesem Zweck kann der
Oberstempel 10 in ähnlicher Weise wie der Unterstempel 12
ausgebildet sein, wobei die Matrize 14 auch im oberen
Bereich seitliche Ausnehmungen 16 aufweist.
Desweiteren können die Schließmechanismen für die Matri
zensegmente 15 unterschiedlich sein. Beispielsweise
können Exzenter- oder Kniehebelsysteme zum Einsatz kommen
oder Hydraulikzylinder die Schließfunktion erfüllen.
Claims (15)
1. Preßteil aus Metallpulver mit mindestens einer quer zur
Preßrichtung liegenden Hinterschneidung, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Hinterschneidung (3) durch Umformen ei
nes einstückigen gepreßten Rohlings zum Fertigteil durch
einen zusätzlichen Preßvorgang angeformt ist.
2. Preßteil aus Metallpulver nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Material aus dem das Preßteil be
steht, eine Bruchdehnung größer 2%
aufweist.
3. Verfahren zur Herstellung von Preßteilen (7) aus Metall
pulver mit mindestens einer quer zur Preßrichtung liegen
den Hinterschneidung, dadurch gekennzeichnet, daß die
Hinterschneidung (3) an einen vorgepreßten Rohling (2)
beim Kalibrieren durch Materialverschiebung angeformt
wird.
4. Verfahren zur Herstellung von Sinterteilen (7) aus Me
tallpulver mit mindestens einer quer zur Preßrichtung
liegenden Hinterschneidung, dadurch gekennzeichnet, daß
die Hinterschneidung (3) an einen vorgepreßten und gesin
terten Rohling (2) beim Kalibrieren durch Materialver
schiebung angeformt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der Boden (4) der Hinterschneidung (3) durch die
Grundform des Rohlings (2) gebildet wird und daß beim Ka
librieren zumindest eine vorstehende Schulter (5) ange
formt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß beim Kalibrieren ein Stempel (12) das dazu
bestimmte Material des Rohlings (2) zur Seite in eine
Ausnehmung (16) verdrängt, die sich an der Innenwand ei
ner Matrize (14) befindet.
7. Verfahren nach Anspruch 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß ein Rohling (2) mit einem Materialvorrat
(8) hergestellt wird, der im Volumen im wesentlichen der
Ausnehmung (16) entspricht und an diesem der Kalibrier
vorgang ausgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
der Materialvorrat (8) von einem in Preßrichtung (19) ab
stehenden Vorsprung (9) am Rohling (2) gebildet wird, und
dieser Vorsprung (9) beim Kalibrieren des Rohlings (2) in
diesen hinein und in Folge von Verlagerungsvorgängen
seitlich in die Ausnehmung (16) gepreßt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
der Materialvorrat (8) in der Grundform des Rohlings (2)
vorhanden ist und beim Kalibrieren durch eine vorstehende
Profilierung (13) am Stempel (12) unter Bildung einer
Mulde (20) auf der dem Stempel (12) zugekehrten Seite des
Rohlings (2) seitlich in die Ausnehmung (16) hinein ver
drängt wird.
10. Vorrichtung zur Herstellung von Preßteilen aus Metallpul
ver mit mindestens einer quer zur Preßrichtung liegenden
Hinterschneidung, bestehend aus einer Preßvorrichtung mit
mindestens einem beweglichen Stempel und einer Matrize,
dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (14) zwei oder
mehr quer zur Preßrichtung (19) bewegliche Backen (15)
aufweist, von denen mindestens eine an der Preßfläche ei
ne Ausnehmung (16) aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
die Preßvorrichtung (1) einen Spannring (11) aufweist,
der beim Kalibrieren über die Matrize (14) greift, sie
fest umschließt und die Backen (15) der Matrize (14) ge
gen den in der Matrize (14) herrschenden Innendruck an
einanderpreßt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
der Spannring (11) eine konische Spannfläche (17) und die
Matrize (14) einen Gegenkonus (24) am Mantel aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Spannring (11) an einem beweglichen
Stempel (10) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder einem der darauffolgen
den, dadurch gekennzeichnet, daß der die Hinterschneidung
(3) bildende Stempel (12) eine in Preßrichtung (19) vor
stehende Profilierung (13) aufweist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß
die Profilierung (13) mindestens das gleiche Volumen wie
die zugehörige Ausnehmung (16) aufweist.
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