JP2000096103A - 金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法およびアンダーカットを備える金属粉末射出成形品 - Google Patents

金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法およびアンダーカットを備える金属粉末射出成形品

Info

Publication number
JP2000096103A
JP2000096103A JP26498798A JP26498798A JP2000096103A JP 2000096103 A JP2000096103 A JP 2000096103A JP 26498798 A JP26498798 A JP 26498798A JP 26498798 A JP26498798 A JP 26498798A JP 2000096103 A JP2000096103 A JP 2000096103A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
undercut
injection
metal powder
forming
molded article
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
JP26498798A
Other languages
English (en)
Inventor
Kenichi Shimodaira
賢一 下平
Junichi Hayashi
純一 林
Masaru Kato
勝 加藤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Injex Corp
Original Assignee
Injex Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Injex Corp filed Critical Injex Corp
Priority to JP26498798A priority Critical patent/JP2000096103A/ja
Priority to PCT/JP1999/004998 priority patent/WO2000016935A1/ja
Priority to DE69922336T priority patent/DE69922336T2/de
Priority to US09/554,710 priority patent/US6444167B1/en
Priority to KR10-2000-7005441A priority patent/KR100455976B1/ko
Priority to EP99943321A priority patent/EP1033193B1/en
Priority to TW088116121A priority patent/TW424023B/zh
Publication of JP2000096103A publication Critical patent/JP2000096103A/ja
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/02—Compacting only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
    • B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
    • A61C13/00—Dental prostheses; Making same
    • A61C13/20—Methods or devices for soldering, casting, moulding or melting
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
    • A61C7/00—Orthodontics, i.e. obtaining or maintaining the desired position of teeth, e.g. by straightening, evening, regulating, separating, or by correcting malocclusions
    • A61C7/12—Brackets; Arch wires; Combinations thereof; Accessories therefor
    • A61C7/14—Brackets; Fixing brackets to teeth
    • A61C7/16—Brackets; Fixing brackets to teeth specially adapted to be cemented to teeth
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/1208—Containers or coating used therefor
    • B22F3/1258—Container manufacturing
    • B22F3/1291—Solid insert eliminated after consolidation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/16—Both compacting and sintering in successive or repeated steps
    • B22F3/164—Partial deformation or calibration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
    • B22F2005/103—Cavity made by removal of insert
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps

Abstract

(57)【要約】 【課題】簡易な工程による金属粉末射出成形品のアンダ
ーカットの形成方法、およびかかる形成方法により形成
されたアンダーカットを備える金属粉末射出成形品を提
供する。 【解決手段】金属粉末と結合樹脂とを含む混練物を射出
成形する工程と、射出成形により得られる射出成形体に
アンダーカットを形成する工程と、前記アンダーカット
が形成された射出成形体を脱脂後焼結する工程とを有す
る。アンダーカットは射出成形体の少なくとも一部を変
形させることにより形成することが好ましく、押圧部材
による押圧により変形させることがより好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属粉末射出成形
品のアンダーカットの形成方法およびアンダーカットを
備える金属粉末射出成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】歯列矯正において、ブラケットのような
歯列矯正用器具は、通常接着剤等を用いて歯に直接固定
される。ブラケットには矯正用アーチワイヤーによって
力が加えられ、これにより歯を強制的に適正位置まで移
動させるものである。
【０００３】したがって、矯正処置中に歯列矯正用器具
が脱落しない十分な接合強度を得るため、種々の提案が
なされている。
【０００４】それらの提案の１つとして、例えば歯列矯
正用器具の歯との接着面にアンダーカットを設けること
が挙げられる。アンダーカットを設けることにより接着
面の表面積が増加し、さらに歯科用接着剤の保持力が向
上するため接着強度が向上するのである。
【０００５】上記接着面にアンダーカットを設ける方法
としては、歯列矯正用器具本体を成形後、二次加工とし
て機械加工等によりアンダーカットを形成する方法や、
ワイヤーメッシュを歯列矯正用器具本体に溶接等により
取り付ける方法等が挙げられる。
【０００６】しかし、上記二次加工を行う方法によれ
ば、一般的に歯列矯正用器具は比較的小さいため、作業
が非常に煩雑で生産性に劣りコスト高となるという問題
がある。さらに、歯列矯正用器具はチタン等の高強度の
金属材料が用いられているため加工性が悪く、アンダー
カットの形成は極めて困難である。また、ワイヤーメッ
シュを溶接等により固着させる方法では、溶接の際にメ
ッシュ部がろう材で埋没したり、ワイヤーメッシュと本
体との接着力が経時的に低下する等の問題があった。
【０００７】一方、近年、歯列矯正用器具本体の製造
は、歩留まりが高く、成形品形状の自由度が大きく、複
雑な形状の成形体であっても比較的容易に成形すること
ができる金属粉末射出成形法（Metal Injection Moldin
g）により行われている。かかる金属粉末射出成形法
は、金属粉末と結合樹脂とを主とする混練物を射出成形
した後、脱脂・焼結し金属成形体を作製する方法であ
る。
【０００８】かかる金属粉末射出成形法によれば、複雑
形状であっても一体成形が可能であるが、射出成形時に
金型を用いるため、焼結体に二次加工を施すことなく直
接アンダーカットを成形することはできなかった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、二次
加工を必要とすることなく簡易な工程による金属粉末射
出成形品のアンダーカットの形成方法の提供、およびア
ンダーカットを備える金属粉末射出成形品を提供するこ
とにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（２２）の本発明により達成される。
【００１１】（１） 金属粉末と結合樹脂とを含む混練
物を射出成形する工程と、前記射出成形により得られる
射出成形体にアンダーカットを形成する工程と、前記ア
ンダーカットが形成された射出成形体を脱脂後焼結する
工程とを有することを特徴とする金属粉末射出成形品の
アンダーカットの形成方法。
【００１２】（２） 前記アンダーカットは前記射出成
形体の少なくとも一部を変形させることにより形成され
る上記（１）に記載の金属粉末射出成形品のアンダーカ
ットの形成方法。
【００１３】（３） 前記アンダーカットの形成は前記
射出成形体を加熱し軟化させることにより行われる上記
（１）または（２）に記載のアンダーカットの形成方
法。
【００１４】（４） 前記アンダーカットは押圧部材に
より前記射出成形体の少なくとも一部をプレスすること
により形成される上記（１）ないし（３）のいずれかに
記載の金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方
法。
【００１５】（５） 前記押圧部材の押圧面は加熱され
ている上記（４）に記載の金属粉末射出成形品のアンダ
ーカットの形成方法。
【００１６】（６） 前記押圧面の温度が９０〜１５０
℃である上記（５）に記載の金属粉末射出成形品のアン
ダーカットの形成方法。
【００１７】（７） 前記押圧部材の押圧面に突起が形
成されている上記（４）ないし（６）のいずれかに記載
の金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法。
【００１８】（８） 前記プレスを複数回行う上記
（４）ないし（７）のいずれかに記載の金属粉末射出成
形品のアンダーカットの形成方法。
【００１９】（９） 前記プレスは前記押圧面の形状を
変えて行なう上記（８）に記載の金属粉末射出成形品の
アンダーカットの形成方法。
【００２０】（１０） 金属粉末と結合樹脂とを含む混
練物を射出成形する工程と、前記射出成形により成形さ
れる射出成形体を脱脂する工程と、前記脱脂により得ら
れる脱脂体を焼結する工程とを有する金属粉末射出成形
品のアンダーカットの形成方法において、前記射出成形
体はアンダーカット成形部材と一体化されることを特徴
とする金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方
法。
【００２１】（１１） 前記アンダーカット成形部材は
加熱により除去可能な材料からなる上記（１０）に記載
の金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法。
【００２２】（１２） 前記アンダーカット成形部材は
前記脱脂工程で除去可能な材料からなる上記（１０）ま
たは（１１）に記載の金属粉末射出成形品のアンダーカ
ットの形成方法。
【００２３】（１３） 前記アンダーカット成形部材は
樹脂を主成分とする材料からなる上記（１０）ないし
（１２）のいずれかに記載の金属粉末射出成形品のアン
ダーカットの形成方法。
【００２４】（１４） 前記樹脂の融点は１５０〜４０
０℃である上記（１３）に記載の金属粉末射出成形品の
アンダーカットの形成方法。
【００２５】（１５） 金属粉末と結合樹脂とを含む混
練物を射出成形する工程と、前記射出成形により成形さ
れる射出成形体を脱脂後焼結する工程とを有する金属粉
末射出成形品のアンダーカットの形成方法において、前
記射出成形工程において型空間内にアンダーカットを形
成する中子を備える射出成形用金型を用いることを特徴
とする金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方
法。
【００２６】（１６） 前記中子は弾性材料で構成され
る上記（１５）に記載の金属粉末射出成形品のアンダー
カットの形成方法。
【００２７】（１７） 前記弾性材料は硬度４０〜１０
０である上記（１６）に記載の金属粉末射出成形品のア
ンダーカットの形成方法。
【００２８】（１８） 前記弾性材料は引張強度６０kg
/cm2以上である上記（１６）または（１７）に記載の金
属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法。
【００２９】（１９） 前記弾性材料はシリコーンゴム
からなる上記（１６）ないし（１８）のいずれかに記載
の金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法。
【００３０】（２０） 上記（１）ないし（１９）のい
ずれかに記載の方法により製造されるアンダーカットを
備える金属粉末射出成形品。
【００３１】（２１） 前記金属粉末射出成形品は歯列
矯正用器具である上記（２０）に記載のアンダーカット
を備える金属粉末射出成形品。
【００３２】（２２） 前記歯列矯正用器具は歯との接
着面に前記アンダーカットが設けられている上記（２
１）に記載のアンダーカットを備える金属粉末射出成形
品。
【００３３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の金属粉末射出成形
品のアンダーカットの形成方法を添付図面に示す好適実
施形態に基づいて詳細に説明する。
【００３４】本発明のアンダーカットを備える金属粉末
射出成形品として、図７に示すような歯列矯正用器具
（ブラケット）の製造方法を例に挙げ説明する。
【００３５】図１〜図３は、本発明の金属粉末射出成形
品のアンダーカットの形成方法の第１実施形態を示す部
分断面図である。
【００３６】本発明の金属粉末射出成形品のアンダーカ
ットの形成方法は、金属粉末と結合樹脂とを含む混練物
を射出成形する工程と、射出成形により得られる射出成
形体にアンダーカットを形成する工程と、前記アンダー
カットが形成された射出成形体を脱脂後焼結する工程と
を有することを特徴とする。
【００３７】金属粉末射出成形品は、具体的には下記の
ような工程に従って製造することができる。
【００３８】まず、金属粉末と結合樹脂とを混練機によ
り混練して混練物を調製する。混練は、ニーダ等の混練
機または加熱混合機等を用いて行うことができる。
【００３９】混練条件は用いられる金属粉末の粒径や形
状、結合樹脂の種類、添加剤等の配合量等の諸条件によ
り適宜選択される。混練物は必要に応じペレット（小
塊）化することも可能である。
【００４０】混練物中の金属粉末の比率は、８０〜９８
wt％の範囲とすることが好ましい。金属粉末の比率をこ
の範囲とすることにより、混練物は適度な流動性を有
し、成形性に優れ、良好な焼結体を得ることができる。
【００４１】金属粉末としては特に限定されないが、歯
列矯正用器具等を製造する場合には、チタン、チタン系
合金、ステンレス鋼等の歯科用金属材料を用いることが
好ましく、なかでもチタン、チタン系合金が特に好まし
い。
【００４２】歯列矯正用器具は、金属製ワイヤー等で強
く引っ張られるため、使用中に破損することがないよう
高強度、高靭性が要求されるが、チタンまたはチタン系
合金を用いることにより、このような条件を容易に満足
することができる。さらに、チタンまたはチタン系合金
は生体親和性が極めて高く、歯列矯正用器具の材料とし
て特に適している。
【００４３】結合樹脂としては、例えばポリプロピレン
樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン
樹脂、各種ワックス類等が挙げられ、これらを１種また
は２種以上を混合・混練して用いることができる。
【００４４】なお、上記金属粉末、結合樹脂の他に、必
要に応じて可塑剤、潤滑剤、酸化防止剤、脱脂促進剤、
界面活性剤等の各種添加物を添加することができる。
【００４５】このようにして調製された混練物を射出成
形機により射出成形する。射出成形の成形条件としては
特に限定されず、混練物の組成、粘度等によって適宜設
定されるが、材料温度２０〜２００℃程度、射出圧力３
０〜１５０kgf/cm2程度とすることが好ましい。
【００４６】射出成形用金型としては、一般的にプラス
チック成形用金型と同様のものを用いることができる
が、例えば歯列矯正用器具のように微細かつ複雑形状の
成形体を製造する場合には、ホットランナー等を用いる
ことが好ましい。
【００４７】図１は、射出成形用金型から抜き出した射
出成形体の一部を示す断面図である。
【００４８】射出成形体１０には、複数の凸部１３が形
成されている。凸部１３は１cm2あたり１６〜１６００
個程度配列していることが好ましい。
【００４９】該凸部１３には、金型の抜き方向に向って
幅が漸減する抜きテーパ１５が形成されている。
【００５０】このような射出成形体１０の凸部１３を押
圧部材３０ａにより押圧すると、凸部１３の先端が変形
しアンダーカット１６が形成される。このように、未焼
結の射出成形体の段階であれば、少なくともその一部を
変形させ所望のアンダーカットを容易に形成することが
可能である。
【００５１】射出成形体１０を変形させてアンダーカッ
トを形成する場合、加熱し軟化させて行うことが好まし
い。未焼結の射出成形体１０は結合樹脂を含み熱可塑特
性を有するため、加熱することにより容易に変形させる
ことができる。
【００５２】射出成形体１０を加熱し軟化させて変形さ
せる方法としては特に限定されず、高温の部材と接触さ
せる方法や、高周波、レーザ光線の照射等の高エネルギ
ーを非接触で付与する等の方法が挙げられる。
【００５３】本実施形態の場合、押圧部材３０ａの押圧
面３１が加熱されおり、この押圧面３１と接触すること
により凸部１３の先端部が加熱されて軟化し、さらにプ
レスすることによりアンダーカット１６が形成される。
【００５４】押圧面３１の温度は適宜選択することが可
能であるが、９０〜１５０℃とすることが好ましい。押
圧面３１の温度が高すぎると射出成形体１０の軟化が著
しく、形状を維持することが困難になる場合があり、さ
らに結合樹脂の分解、ガス化等のおそれがある。一方、
加熱温度が低すぎる場合、射出成形体１０がほとんど軟
化しない場合があり、そのような状態で押圧すると射出
成形体１０の一部または全体にワレ、欠け等が生じ、形
状が損なわれるおそれがある。
【００５５】図２は、本実施形態においてアンダーカッ
トを成形する場合の他の例を示す断面図である。
【００５６】射出成形体１０には、上記の場合と同様に
複数の凸部１３が形成されている。この凸部１３には、
抜きテーパを設けても設けなくてもよいが、本実施形態
では抜きテーパは設けられていない。
【００５７】押圧部材３０ｂの押圧面３１には、凸部１
３に対応するよう突起３３が形成されている。
【００５８】この突起３３と凸部１３とを相互に突き合
わせた状態で対向させ、相互に押圧すると、突起３３が
凸部１３に埋入し、凸部１３の先端部が変形し分割され
る。この分割片が押圧方向に対し側方に押出され、アン
ダーカット１６が形成される。
【００５９】なお、押圧面３１に形成される突起３３の
形状、配置等については任意に選択し、設定することが
できる。さらに、押圧面３１に形成される凸部としてピ
ン等を埋設したものであってもよい。
【００６０】本実施形態のように、押圧部材の押圧面に
突起を形成することにより、アンダーカットを設ける位
置や配置等をより多様化させることができる。したがっ
て、射出成形品の用途、目的等により所望のアンダーカ
ットを形成することができる。
【００６１】押圧面３１は上記の場合と同様、９０〜１
５０℃に加熱されていることが好ましい。
【００６２】図３は、本実施形態においてアンダーカッ
トを成形する場合のさらに他の例を示す断面図である。
【００６３】射出成形体１０および押圧部材３０ｃは、
図２に示す場合と同様のものを用いることができる。
【００６４】図に示すように、押圧部材３０ｃの押圧面
３１には、突起３５が凹部１４に対し１つおきに対向す
るように形成されている。
【００６５】突起３５の先端部が凹部１４に対向する状
態でプレスすると、突起３５が凹部１４に圧入される。
これにより、凹部１４に隣接する凸部１３の先端部が両
側方に押し出され、アンダーカット１６が形成される。
【００６６】押圧面３１は、上記の場合と同様９０〜１
５０℃に加熱されていることが好ましい。
【００６７】なお、押圧面３１に形成される突起３５の
形状、配置等については任意に選択し、設定することが
できる。さらに、押圧面３１に形成される凸部としてピ
ン等を埋設したものであってもよい。
【００６８】さらに、押圧部材を用いたプレスによりア
ンダーカットを形成する場合、プレス回数は１回として
もよく、複数回としてもよい。
【００６９】複数回のプレスを行う場合、同一形状の押
圧面により繰返しプレスしてもよく、あるいは押圧面の
形状を変えてプレスしてもよいが、押圧面の形状を変え
てプレスすることが好ましい。異なる形状の押圧面の組
合わせにより、アンダーカットの形成をより多様化する
ことができる。
【００７０】次に、以上のようにしてアンダーカットが
形成された射出成形体１０を脱脂する。
【００７１】脱脂は、非酸化性雰囲気、例えば真空また
は減圧状態下（例えば１×１０-1〜１×１０-6Torr）、
あるいは窒素ガス、アルゴンガス等の不活性ガス中で熱
処理を行い、結合樹脂を蒸発または分解することにより
なされる。このときの昇温速度、脱脂温度等の脱脂条件
は、結合樹脂が急激に気化または分解せず、また、結合
樹脂と金属粉末との反応を回避するように設定される。
脱脂温度としては、例えば１５０〜７５０℃の範囲とす
ることが好ましい。
【００７２】最後に、脱脂体を焼結する。
【００７３】焼結は、１×１０-2以下（より好ましくは
１×１０-2〜１×１０-6Torr）の減圧あるいは真空下、
または１〜７６０Torrの窒素ガス、アルゴンガス等の不
活性ガス雰囲気下で行われることが好ましい。
【００７４】焼結温度および焼結時間は、焼結により金
属粉末が拡散、粒成長して結晶粒となり、全体として緻
密、すなわち高密度、低空孔率の焼結体となるように設
定される。
【００７５】例えば、焼結温度としては、１０００〜１
５００℃、焼結時間としては、０．５〜１０時間の範囲
内で設定することが好ましい。
【００７６】焼結後、アンダーカットを備える金属粉末
射出成形品が得られる。
【００７７】このように、本発明の製造方法によれば、
二次加工を要することなく連続的工程のみで簡易にアン
ダーカットを備える金属粉末射出成形品を得ることがで
きる。
【００７８】さらに、特殊な射出機構や金型構造を全く
必要とすることがなく、押圧部材（押圧面）を交換する
ことにより用途、目的に応じて所望の大きさ、形状、配
列のアンダーカットを成形することが可能である。
【００７９】図４は、本発明の金属粉末射出成形品のア
ンダーカットの形成方法の第２実施形態を示す部分断面
図である。
【００８０】本発明は、金属粉末と結合樹脂とを含む混
練物を射出成形する工程と、射出成形により成形される
射出成形体を脱脂する工程と、脱脂により得られる脱脂
体を焼結する工程とを有する金属粉末射出成形品のアン
ダーカットの形成方法であって、前記射出成形体はアン
ダーカット成形部材と一体化されることを特徴とする。
【００８１】混練物の調製および射出成形の条件等につ
いては上記の第１実施形態の場合と同様である。以下、
主に第１実施形態との相違点について説明し、同様の事
項については説明を省略する。
【００８２】図４は、本実施形態における射出成形体お
よび脱脂体の一部を示す部分断面図である。
【００８３】この図に示すように、射出成形体１１は金
属粉末と結合樹脂とを含む混練物からなる成形体４１
と、アンダーカット成形部材４０とから構成される。成
形体４１とアンダーカット成形部材４０とは、成形体４
１の凸部１３において相互に嵌合し一体化している。
【００８４】このような射出成形体１１は、アンダーカ
ット成形部材４０を予め射出成形用金型内に中子として
装填した状態で混合物を射出成形することにより得られ
る。
【００８５】アンダーカット成形部材４０の構成材料と
しては、成形体４１または脱脂体４２の形状を損なうこ
となく除去可能な材料であればいかなるものであっても
よく、例えば加熱、溶解またはその他の方法により分解
し除去可能なもの等が挙げられる。なかでも加熱により
除去可能な材料が好ましく、脱脂工程で除去可能な材料
がさらに好ましい。これにより、一つの工程で成形体４
１の脱脂およびアンダーカット成形部材４０の除去を同
時に行うことができる。
【００８６】このようなアンダーカット成形部材４０の
構成材料としては、射出成形時の混練物の射出温度下に
おいても形状を維持し、かつ脱脂工程において結合樹脂
とともに除去可能なものであれば特に限定されないが、
樹脂を主成分とするものが好ましく、かかる融点が１５
０〜４００℃の樹脂材料であることがより好ましい。こ
のような樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリ
エチレン、ポリスチレン、ポリアセタール、アクリル樹
脂等が挙げられる。
【００８７】このように、射出成形体１１からアンダー
カット成形部材４０が除去され、図に示すようにアンダ
ーカット１６が成形された脱脂体４２が得られる。
【００８８】該脱脂体４２を第１実施形態と同様にして
焼結することにより、アンダーカットを備える金属粉末
射出成形品を得ることができる。
【００８９】本実施形態のように、射出成形後、加熱等
により除去可能な材料からなるアンダーカット成形部材
４０を用いることにより、射出成形用金型からの離型に
おける制約がなくなり、成形体の形状、寸法の自由度が
飛躍的に向上し、どのようなアンダーカットであっても
形成可能とすることができる。
【００９０】図５および図６は、本発明の金属粉末射出
成形品のアンダーカットの形成方法の第３実施形態を示
す部分断面図である。
【００９１】本発明は、金属粉末と結合樹脂とを含む混
練物を射出成形する工程と、射出成形により成形される
射出成形体を脱脂後焼結する工程とを有する金属粉末射
出成形品のアンダーカットの形成方法であって、前記射
出成形工程において型空間内にアンダーカットを形成す
る中子を備える射出成形用金型を用いることを特徴とす
る。
【００９２】混練物の調製および射出成形の条件等につ
いては上記の第１実施形態および第２実施形態の場合と
同様に行うことができる。
【００９３】以下、主に第１実施形態、第２実施形態の
場合と相違する点について説明し、同様の事項について
は説明を省略する。
【００９４】図５は本実施形態において用いられる射出
成形用金型の型空間内に設けられる中子の一例を示す部
分断面図、図６は図５のＡ−Ａ線視図である。
【００９５】中子５０には、図に示すようなフィン５２
が形成されている。フィン５２は先端が４つに分割され
ており、このフィン５２の形状により射出成形体にアン
ダーカットが形成される。
【００９６】このような中子５０は、弾性材料から構成
されていることが好ましい。これによりフィン５２は伸
縮または変形可能となり、射出成形体１０のアンダーカ
ット１６部分から容易に抜き出すことができる。
【００９７】フィン５２は、図５および図６に示すよう
に先端部が開いた形状をなしている。射出成形後、フィ
ン５２がこの形状を維持する場合、中子５０の引き抜き
方向に対して引っ掛かりとなって射出成形体１０から抜
き出すことは非常に困難である。しかし、本発明のよう
にフィン５２が弾性を有する場合、中子５０の引き抜き
につれてフィン５２の先端部が閉じ、抜き出しが可能と
なる。
【００９８】本発明では、このように弾性材料の持つ柔
軟性、変形性能といった特徴を十分活かすことによっ
て、従来、金型の開閉動作だけでは離型不可能であった
アンダーカットを有する射出成形品も容易に金型から取
り出すことができる。
【００９９】中子５０を構成する弾性材料としては、例
えば硬度４０〜１００であるものが好ましい。硬度が４
０未満では中子としての十分な剛性、形状維持性が得ら
れず、１００を超えると、フィン５２が十分に変形し得
なくなり、引き抜き時に射出成形体１０を傷付けるなど
の問題を生じるおそれがある。
【０１００】さらに、引張強度としては、６０kg/cm2以
上であるものが好ましい。
【０１０１】引張強度が６０kg/cm2未満では、引き抜き
時の応力に対して、強度が不足し、引き抜きが困難とな
る場合がある。
【０１０２】このような中子５０の構成材料としては、
ＥＶＡ樹脂（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、塩素化
ポリエチレン、熱可塑性エラストマー、ゴム材料（天然
ゴム、合成ゴム）等が挙げられる。合成ゴムの具体例と
しては、例えばイソプレンゴム、ブタジエンゴム、１，
２−ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、
クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレ
ン−プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、
アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、シリコーンゴ
ム、フッ素系ゴム、ウレタンゴム等が挙げられ、これら
のゴム材料は単独で用いることもでき、また２種以上の
混合物として用いることもできるが、なかでもシリコー
ンゴムが好ましい。シリコーンゴムは広い温度範囲で使
用可能であり、耐熱性、耐油性、耐候性に優れる。した
がって、射出成形時の温度および圧力に対し、変質・分
解等がなく、フィン５２の形状をより良好に維持するこ
とができる。さらに、結合樹脂、金属粉末等の混練物成
分と反応するおそれがない。
【０１０３】本発明において中子５０は、全体がシリコ
ーンゴムのような弾性材料により構成されるものであっ
ても良く、弾性材料と金属材料等とが組み合わされて構
成されているものであっても良い。この場合、少なくと
もフィン５２部分がシリコーンゴム等の弾性材料により
構成され、その他の部分は金属材料等で構成されている
ことが好ましい。
【０１０４】中子５０を抜き出した後、射出成形体１０
を第１実施形態と同様にして脱脂・焼結することにより
アンダーカットを備える金属粉末射出成形品を得ること
ができる。
【０１０５】以上のように各実施形態により形成される
アンダーカットは、一定のパターンで設けてもよく、ま
たは不規則に設けてもよい。また、アンダーカットの角
度、大きさを揃えるように形成してもよく、所定の順列
にしたがって、または不規則に角度等を変えて形成して
もよい。
【０１０６】また、本発明により成形されるアンダーカ
ットを備える金属粉末射出成形品としてはいかなるもの
でもよいが、例えば歯列矯正用器具等が挙げられる。
【０１０７】歯列矯正用器具の場合、図７ないし図９に
示すように、歯との接着面６にアンダーカット１６を形
成することが好ましい。これにより接着面６の表面積が
拡大し、また接着剤が十分に保持され、優れた接着強度
を得ることができる。
【０１０８】以上、本発明の金属粉末射出成形品のアン
ダーカットの形成方法およびアンダーカットを備える金
属粉末射出成形品を図示の各実施形態について説明した
が、本発明はこれらに限定されるものではなく、例えば
アンダーカット成形部材としては、樹脂製ビーズ等を用
いてもよい。
【０１０９】
【実施例】次に、本発明の具体的実施例について説明す
る。
【０１１０】（実施例１）チタン粉末（平均粒径：１５
μｍ、９２wt％）と、結合樹脂としてポリプロピレン、
エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）と、その他の
各種添加剤（パラフィンワックス、ジブチルフタレー
ト）とを所定の比率で混合し、混練機を用いて混練し混
練物を調製した。
【０１１１】次に、この混練物を加熱して結合樹脂を溶
融させ、射出成形用金型内に射出して射出成形体１０を
得た。
【０１１２】この射出成形体１０の凸部１３の先端部
を、図１に示すような形状の１２０℃に加熱された押圧
面３１を有する押圧部材３０ａで押圧し、アンダーカッ
ト１６を形成した。
【０１１３】アンダーカット１６が形成された射出成形
体１０を、所定の脱脂炉を用い、真空中で４５０℃、１
時間加熱して、成形体の形状を損なわないように結合樹
脂および添加剤成分を分解除去し、脱脂体とした。
【０１１４】次に、脱脂体を焼結炉に移し、アルゴンガ
ス中で１２００℃で３時間焼結した後冷却し、図７ない
し図９に示すような接着面６にアンダーカット１６が形
成された歯列矯正用ブラケット１が得られた。
【０１１５】この歯科矯正用ブラケット１の各部の形状
は、以下の通りである。
【０１１６】基部２の寸法：５mm×５mm 凸部１３：１cm2あたり１００個 アンダーカット１６の凹部の深さ：０．３mm スロット７の深さ：２．５mm、幅：１．３mm （実施例２）実施例１と同様の組成の混練物を調製し
た。
【０１１７】次に、射出成形用金型内に、図に示すよう
なアンダーカット成形部材４０（ポリスチレン樹脂製、
融点２００℃）を配置した。この射出成形用金型内に実
施例１と同様にして混練物を射出し、図４に示すような
射出成形体１１を得た。
【０１１８】この射出成形体１１を、所定の脱脂炉を用
い、窒素ガス中で４５０℃、１．５時間加熱し、結合樹
脂および添加剤成分を分解除去するとともに、アンダー
カット成形部材４０を除去することにより、アンダーカ
ット１６が形成された脱脂体４２を得た。
【０１１９】次に、この脱脂体４２を焼結炉に移し、真
空中で１２００℃、３時間焼結した後冷却し、実施例１
と同様の歯列矯正用ブラケット１が得られた。
【０１２０】（実施例３）実施例１と同様の組成の混練
物を調製した。
【０１２１】次に、この混練物を加熱して結合樹脂を溶
融させ、射出成形用金型内に射出した。射出成形用金型
内には、予め図５に示すような形状のシリコーン樹脂製
の中子５０を配置した。
【０１２２】射出された混練物が硬化した後、射出成形
用金型を開き、射出成形体から中子５０を引き抜いた。
フィン５２は中子５０の射出成形体からの引き抜きに伴
って先端部が閉じ、射出成形体のアンダーカット形状を
損なうことなく容易に抜き出すことができた。
【０１２３】このようにしてアンダーカットが形成され
た射出成形体を実施例１と同様に脱脂・焼結することに
より、実施例１と同様の歯列矯正用ブラケット１が得ら
れた。
【０１２４】実施例１〜３で作製された各歯列矯正用ブ
ラケット１の接着面６に歯科用接着剤を塗布し、図１０
に示すように歯９の表面に固着させた後、ブラケット１
の係合部３に設けられたスロット７にステンレス製ワイ
ヤー８を挿通し、取り付けた。
【０１２５】この状態でワイヤー８の一端を固定し、他
端を牽引して十分な張力を与えたが、ブラケット１は歯
９に良好に接着しており、ブラケット１のグラツキ、剥
離等はみられなかった。
【０１２６】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の方法によれ
ば、特殊な金型構造等を全く必要とすることなく、ま
た、煩雑な二次加工を必要とすることなく簡易な工程で
アンダーカットを備える金属粉末射出成形品を得ること
ができる。さらにアンダーカットのパターン等の調整・
変更も容易に行うことができる。
【０１２７】アンダーカットを備える金属粉末射出成形
品が例えば歯列矯正用器具である場合、アンダーカット
の形成により接着面積が拡大し、歯への接着強度の維持
・向上を図ることができる。さらに、アンダーカットの
角度や位置等の選択により接着強度の調整も可能とな
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の金属粉末射出成形品のアンダーカット
の形成方法の第１実施形態を示す部分断面図である。
【図２】本発明の金属粉末射出成形品のアンダーカット
の形成方法の第１実施形態を示す部分断面図である。
【図３】本発明の金属粉末射出成形品のアンダーカット
の形成方法の第１実施形態を示す部分断面図である。
【図４】本発明の金属粉末射出成形品のアンダーカット
の形成方法の第２実施形態を示す部分断面図である。
【図５】本発明の金属粉末射出成形品のアンダーカット
の形成方法の第３実施形態を示す部分断面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ線視図である。
【図７】本発明により作製された歯列矯正用器具の立体
斜視図である。
【図８】図７に示す歯列矯正用器具の要部拡大図であ
る。
【図９】図７に示す歯列矯正用器具の断面図である。
【図１０】本発明により作製された歯列矯正用器具の使
用態様を示す平面図である。
【符号の説明】
１ 歯科矯正用ブラケット ２ 基部 ３ 係合部 ６ 接着面 ７ スロット ８ ワイヤー ９ 歯 １０ 射出成形体 １１ 射出成形体 １３ 凸部 １４ 凹部 １５ 抜きテーパ １６ アンダーカット ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ 押圧部材 ３１ 押圧面 ３３、３５ 突起 ４０ アンダーカット成形部材 ４１ 成形体 ４２ 脱脂体 ５０ 中子 ５２ フィン
フロントページの続き (72)発明者 加藤 勝 長野県諏訪市湖岸通り一丁目18番12号 株 式会社インジェックス内 Ｆターム(参考） 4C052 JJ02 JJ09 JJ10 4K018 CA09 CA30 DA11

Claims (22)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 金属粉末と結合樹脂とを含む混練物を射
    出成形する工程と、 前記射出成形により得られる射出成形体にアンダーカッ
    トを形成する工程と、 前記アンダーカットが形成された射出成形体を脱脂後焼
    結する工程とを有することを特徴とする金属粉末射出成
    形品のアンダーカットの形成方法。
  2. 【請求項２】 前記アンダーカットは前記射出成形体の
    少なくとも一部を変形させることにより形成される請求
    項１に記載の金属粉末射出成形品のアンダーカットの形
    成方法。
  3. 【請求項３】 前記アンダーカットの形成は前記射出成
    形体を加熱し軟化させることにより行われる請求項１ま
    たは２に記載のアンダーカットの形成方法。
  4. 【請求項４】 前記アンダーカットは押圧部材により前
    記射出成形体の少なくとも一部をプレスすることにより
    形成される請求項１ないし３のいずれかに記載の金属粉
    末射出成形品のアンダーカットの形成方法。
  5. 【請求項５】 前記押圧部材の押圧面は加熱されている
    請求項４に記載の金属粉末射出成形品のアンダーカット
    の形成方法。
  6. 【請求項６】 前記押圧面の温度が９０〜１５０℃であ
    る請求項５に記載の金属粉末射出成形品のアンダーカッ
    トの形成方法。
  7. 【請求項７】 前記押圧部材の押圧面に突起が形成され
    ている請求項４ないし６のいずれかに記載の金属粉末射
    出成形品のアンダーカットの形成方法。
  8. 【請求項８】 前記プレスを複数回行う請求項４ないし
    ７のいずれかに記載の金属粉末射出成形品のアンダーカ
    ットの形成方法。
  9. 【請求項９】 前記プレスは前記押圧面の形状を変えて
    行なう請求項８に記載の金属粉末射出成形品のアンダー
    カットの形成方法。
  10. 【請求項１０】 金属粉末と結合樹脂とを含む混練物を
    射出成形する工程と、 前記射出成形により成形される射出成形体を脱脂する工
    程と、 前記脱脂により得られる脱脂体を焼結する工程とを有す
    る金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法にお
    いて、 前記射出成形体はアンダーカット成形部材と一体化され
    ることを特徴とする金属粉末射出成形品のアンダーカッ
    トの形成方法。
  11. 【請求項１１】 前記アンダーカット成形部材は加熱に
    より除去可能な材料からなる請求項１０に記載の金属粉
    末射出成形品のアンダーカットの形成方法。
  12. 【請求項１２】 前記アンダーカット成形部材は前記脱
    脂工程で除去可能な材料からなる請求項１０または１１
    に記載の金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方
    法。
  13. 【請求項１３】 前記アンダーカット成形部材は樹脂を
    主成分とする材料からなる請求項１０ないし１２のいず
    れかに記載の金属粉末射出成形品のアンダーカットの形
    成方法。
  14. 【請求項１４】 前記樹脂の融点は１５０〜４００℃で
    ある請求項１３に記載の金属粉末射出成形品のアンダー
    カットの形成方法。
  15. 【請求項１５】 金属粉末と結合樹脂とを含む混練物を
    射出成形する工程と、 前記射出成形により成形される射出成形体を脱脂後焼結
    する工程とを有する金属粉末射出成形品のアンダーカッ
    トの形成方法において、 前記射出成形工程において型空間内にアンダーカットを
    形成する中子を備える射出成形用金型を用いることを特
    徴とする金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方
    法。
  16. 【請求項１６】 前記中子は弾性材料で構成される請求
    項１５に記載の金属粉末射出成形品のアンダーカットの
    形成方法。
  17. 【請求項１７】 前記弾性材料は硬度４０〜１００であ
    る請求項１６に記載の金属粉末射出成形品のアンダーカ
    ットの形成方法。
  18. 【請求項１８】 前記弾性材料は引張強度６０kg/cm2以
    上である請求項１６または１７に記載の金属粉末射出成
    形品のアンダーカットの形成方法。
  19. 【請求項１９】 前記弾性材料はシリコーンゴムからな
    る請求項１６ないし１８のいずれかに記載の金属粉末射
    出成形品のアンダーカットの形成方法。
  20. 【請求項２０】 請求項１ないし１９のいずれかに記載
    の方法により製造されるアンダーカットを備える金属粉
    末射出成形品。
  21. 【請求項２１】 前記金属粉末射出成形品は歯列矯正用
    器具である請求項２０に記載のアンダーカットを備える
    金属粉末射出成形品。
  22. 【請求項２２】 前記歯列矯正用器具は歯との接着面に
    前記アンダーカットが設けられている請求項２１に記載
    のアンダーカットを備える金属粉末射出成形品。
JP26498798A 1998-09-18 1998-09-18 金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法およびアンダーカットを備える金属粉末射出成形品 Withdrawn JP2000096103A (ja)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP26498798A JP2000096103A (ja) 1998-09-18 1998-09-18 金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法およびアンダーカットを備える金属粉末射出成形品
PCT/JP1999/004998 WO2000016935A1 (fr) 1998-09-18 1999-09-13 Procede de formation d'un evidement dans un article moule par injection de poudre metallique et article ainsi forme
DE69922336T DE69922336T2 (de) 1998-09-18 1999-09-13 Verfahren zum formen von hinterschneidungen in durch metallpulverspritzgiessen hergestellten artikel und artikel mit hinterschneidung
US09/554,710 US6444167B1 (en) 1998-09-18 1999-09-13 Method of forming undercut in metal powder injection-molded article
KR10-2000-7005441A KR100455976B1 (ko) 1998-09-18 1999-09-13 금속 분말 사출 성형품의 언더 컷 형성 방법 및 언더 컷을구비하는 금속 분말 사출 성형품
EP99943321A EP1033193B1 (en) 1998-09-18 1999-09-13 Method of forming undercut in metal powder injection-molded article and metal powder injection-molded article having undercut
TW088116121A TW424023B (en) 1998-09-18 1999-09-17 Method of forming undercut in metal powder injection molded article and metal powder injection molded article having undercut

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP26498798A JP2000096103A (ja) 1998-09-18 1998-09-18 金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法およびアンダーカットを備える金属粉末射出成形品

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2000096103A true JP2000096103A (ja) 2000-04-04

Family

ID=17411000

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP26498798A Withdrawn JP2000096103A (ja) 1998-09-18 1998-09-18 金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法およびアンダーカットを備える金属粉末射出成形品

Country Status (7)

Country Link
US (1) US6444167B1 (ja)
EP (1) EP1033193B1 (ja)
JP (1) JP2000096103A (ja)
KR (1) KR100455976B1 (ja)
DE (1) DE69922336T2 (ja)
TW (1) TW424023B (ja)
WO (1) WO2000016935A1 (ja)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1350482A1 (en) 2002-04-05 2003-10-08 Dentsply-Sankin K.K. Orthodontic bracket and manufacturing method thereof
JP2012126996A (ja) * 2010-12-16 2012-07-05 Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum Fur Material & Kustenforschung Gmbh 構造化表面を有する成形金属体の製造方法
JP2016503697A (ja) * 2013-01-11 2016-02-08 デンツプライ インターナショナル インコーポレーテッド 物品、特に歯科矯正用ブラケットを製造するために射出成形機と共に使用可能な装置および方法
WO2017175471A1 (ja) * 2016-04-05 2017-10-12 三菱重工航空エンジン株式会社 焼結体及び焼結体の製造方法、並びに燃焼器パネル及び燃焼器パネルの製造方法
WO2018097209A1 (ja) 2016-11-24 2018-05-31 キリシマ精工株式会社 歯列矯正具、および歯列矯正具の取付方法
WO2018225160A1 (ja) * 2017-06-06 2018-12-13 株式会社Ａｔｏｍｅｒ 歯列矯正ブラケット及び歯列矯正装置
WO2018225161A1 (ja) * 2017-06-06 2018-12-13 株式会社Ａｔｏｍｅｒ 歯列矯正ブラケット及び歯列矯正装置

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6547210B1 (en) 2000-02-17 2003-04-15 Wright Medical Technology, Inc. Sacrificial insert for injection molding
US6676895B2 (en) * 2000-06-05 2004-01-13 Michael L. Kuhns Method of manufacturing an object, such as a form tool for forming threaded fasteners
AT6260U1 (de) 2002-08-01 2003-07-25 Plansee Ag Verfahren zur herstellung eines formteiles
US7159801B2 (en) * 2004-12-13 2007-01-09 Synerject, Llc Fuel injector assembly and poppet
US20060166159A1 (en) 2005-01-25 2006-07-27 Norbert Abels Laser shaping of green metal body used in manufacturing an orthodontic bracket
US20060163774A1 (en) 2005-01-25 2006-07-27 Norbert Abels Methods for shaping green bodies and articles made by such methods
US20060166158A1 (en) * 2005-01-25 2006-07-27 Norbert Abels Laser shaping of green metal body to yield an orthodontic bracke
BRPI0607274B8 (pt) * 2005-01-25 2021-06-22 H Backes Claus método para fabricação de um suporte ortodôntico
US7829015B2 (en) * 2007-05-31 2010-11-09 Borgwarner Inc. Formation of non-axial features in compacted powder metal components
US20100178194A1 (en) * 2009-01-12 2010-07-15 Accellent, Inc. Powder extrusion of shaped sections
CN101579160B (zh) * 2009-06-05 2014-08-06 刘世华 一种金属注射成型制造不锈钢拉链头及其制造方法
EP2775954B1 (en) * 2011-11-08 2015-11-04 Orthodontic Research and Development, S.L. Base for an orthodontic appliance
US9903275B2 (en) 2014-02-27 2018-02-27 Pratt & Whitney Canada Corp. Aircraft components with porous portion and methods of making
US9517507B2 (en) 2014-07-17 2016-12-13 Pratt & Whitney Canada Corp. Method of shaping green part and manufacturing method using same
US10011044B2 (en) 2014-07-21 2018-07-03 Pratt & Whitney Canada Corp. Method of forming green part and manufacturing method using same
KR20160069447A (ko) 2014-12-05 2016-06-16 한양대학교 에리카산학협력단 금속 분말, 그 제조 방법, 및 이를 이용한 성형품의 제조 방법
US20160263656A1 (en) 2015-03-12 2016-09-15 Pratt & Whitney Canada Corp. Method of forming a component from a green part
JP6265176B2 (ja) * 2015-07-13 2018-01-24 トヨタ自動車株式会社 金属素材の表面粗化装置及び表面粗化方法
DE102020117177A1 (de) 2020-06-30 2021-12-30 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Dreidimensionales Siebdruckverfahren, damit herstellbares Bauteil und eine Siebdruckmaske
WO2023102656A1 (en) * 2021-12-08 2023-06-15 Socovar Societe En Commandite Mold for metal injection molding

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62199701A (ja) * 1986-02-26 1987-09-03 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 粉末成形方法
JPH0353002A (ja) * 1989-07-19 1991-03-07 Mazda Motor Corp 焼結カムの製造方法
JPH03120996A (ja) 1989-10-03 1991-05-23 Nec Corp 遠隔監視制御装置
JPH03120996U (ja) * 1990-03-22 1991-12-11
JPH03277814A (ja) * 1990-03-26 1991-12-09 Ntn Corp 焼結含油軸受の製造方法
JPH05171334A (ja) * 1991-05-31 1993-07-09 Sumitomo Electric Ind Ltd 硬質焼結部品及びその製造方法
US5267854A (en) 1992-05-06 1993-12-07 Schmitt Rodney D Miniature orthodontic appliance
JPH06212206A (ja) * 1993-01-12 1994-08-02 Seiko Instr Inc 難削金属部品の細穴加工方法
JPH0741802A (ja) 1993-07-29 1995-02-10 Kitagawa Iron Works Co Ltd 金属粉末射出成形法
US5393486A (en) * 1993-12-09 1995-02-28 Minnesota Mining And Manufacturing Company Method for making orthodontic appliance having textured bonding surface
JP3542646B2 (ja) * 1994-01-27 2004-07-14 セイコーエプソン株式会社 歯科医療用材料及びその製造方法
DE4417663C2 (de) 1994-05-20 2003-12-04 Gkn Sinter Metals Gmbh Preßteil aus Metallpulver, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
JPH0892605A (ja) * 1994-09-21 1996-04-09 Yazaki Corp 焼結品の射出成形用中子及び該中子を用いた焼結品の製造方法
US5522725A (en) * 1994-10-14 1996-06-04 Minnesota Mining And Manufacturing Company Method of enhancing the bond strength of an orthodontic appliance to a tooth
US5618175A (en) * 1995-02-21 1997-04-08 Ormco Corporation Plastic orthodontic bracket having rotation wings
US5641920A (en) 1995-09-07 1997-06-24 Thermat Precision Technology, Inc. Powder and binder systems for use in powder molding
JPH09124628A (ja) * 1995-11-07 1997-05-13 Mitsubishi Gas Chem Co Inc ３−メチルテトラヒドロフランの製造方法
US5972269A (en) * 1997-06-17 1999-10-26 Taurus International Manufacturing, Inc. Method of forming cavities in ceramic or metal injection molded parts using a fugitive core

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1350482A1 (en) 2002-04-05 2003-10-08 Dentsply-Sankin K.K. Orthodontic bracket and manufacturing method thereof
JP2012126996A (ja) * 2010-12-16 2012-07-05 Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum Fur Material & Kustenforschung Gmbh 構造化表面を有する成形金属体の製造方法
JP2016503697A (ja) * 2013-01-11 2016-02-08 デンツプライ インターナショナル インコーポレーテッド 物品、特に歯科矯正用ブラケットを製造するために射出成形機と共に使用可能な装置および方法
WO2017175471A1 (ja) * 2016-04-05 2017-10-12 三菱重工航空エンジン株式会社 焼結体及び焼結体の製造方法、並びに燃焼器パネル及び燃焼器パネルの製造方法
EP3381591A4 (en) * 2016-04-05 2019-04-24 Mitsubishi Heavy Industries Aero Engines, Ltd. SINTERED BODY, METHOD FOR PRODUCING SINTERED BODY, COMBUSTION CHAMBER PANEL, AND METHOD FOR PRODUCING COMBUSTION CHAMBER PANEL
US11511339B2 (en) 2016-04-05 2022-11-29 Mitsubishi Heavy Industries Aero Engines, Ltd. Sintered body, method of manufacturing sintered body, combustor panel, and method of manufacturing combustor panel
US11666967B2 (en) 2016-04-05 2023-06-06 Mitsubishi Heavy Industries Aero Engines, Ltd. Sintered body, method of manufacturing sintered body, combustor panel, and method of manufacturing combustor panel
WO2018097209A1 (ja) 2016-11-24 2018-05-31 キリシマ精工株式会社 歯列矯正具、および歯列矯正具の取付方法
KR20190008571A (ko) 2016-11-24 2019-01-24 가부시키가이샤 키리시마 세이코 치열 교정기, 및 치열 교정기 설치 방법
US11045284B2 (en) 2016-11-24 2021-06-29 Kirishima Seiko Co., Ltd. Dental brace and method for attaching dental brace
WO2018225160A1 (ja) * 2017-06-06 2018-12-13 株式会社Ａｔｏｍｅｒ 歯列矯正ブラケット及び歯列矯正装置
WO2018225161A1 (ja) * 2017-06-06 2018-12-13 株式会社Ａｔｏｍｅｒ 歯列矯正ブラケット及び歯列矯正装置

Also Published As

Publication number Publication date
KR100455976B1 (ko) 2004-11-08
TW424023B (en) 2001-03-01
EP1033193A1 (en) 2000-09-06
EP1033193B1 (en) 2004-12-01
WO2000016935A1 (fr) 2000-03-30
DE69922336D1 (de) 2005-01-05
DE69922336T2 (de) 2005-12-01
EP1033193A4 (en) 2001-10-24
US6444167B1 (en) 2002-09-03
KR20010032240A (ko) 2001-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2000096103A (ja) 金属粉末射出成形品のアンダーカットの形成方法およびアンダーカットを備える金属粉末射出成形品
US10058400B2 (en) Method of manufacturing an orthodontic bracket having a laser shaped green body
US20060166158A1 (en) Laser shaping of green metal body to yield an orthodontic bracke
CN1325193C (zh) 铸模的制造方法及由该方法形成的制品、植入部件、催化剂载体或涡轮转子
CN100434211C (zh) 粉末烧结成形体及其制造方法、粉末注射成形体及其制造方法、粉末注射成形用金属模
EP3050647B1 (en) Method for producing cobalt alloy material, cobalt alloy material and cutting member
US6428595B1 (en) Metal sintere body and production method thereof
JP2677675B2 (ja) 粉末成形用バインダー及び金属粉末またはセラミック粉末からなる焼結品の製造方法
JP2012031477A (ja) 中空焼結体の製造方法
KR101385930B1 (ko) 인서트 스크류의 제조방법
JPH05179312A (ja) 複数の成形体で構成される焼結部品の製造方法
JPH11350003A (ja) 部品の製造方法
JPH08260005A (ja) 金属粉末焼結体の製造方法
JP2000309808A (ja) 金属部品及びその製造方法
JP3329518B2 (ja) 金属粉末射出成形品の製造方法
JPH0648855A (ja) 連結体の製造方法
EP1435631A4 (en) SLIDING CONTACT AND METHOD OF PRODUCING THE SAME
JPH0825151A (ja) 切削工具及びその製造方法
JPH05285917A (ja) 焼結体の製造方法
JP2001152205A (ja) 金属粉末射出成形法およびこれに用いるバインダ
JP2004315955A (ja) 金属複合焼結体
JPH08176610A (ja) 金属粉末の射出成形方法
JPH04247808A (ja) 複合焼結品の製造方法
JPH1171603A (ja) あり溝付き焼結体の製造方法
JPH06299207A (ja) エンジンバルブの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A300 Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300

Effective date: 20060110