CN1325193C - 铸模的制造方法及由该方法形成的制品、植入部件、催化剂载体或涡轮转子 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及制造铸模(70)的方法,特别是该铸模适合于制造在表面上具有多孔质层(94)的多孔质体(90)。该铸模(70)的制造方法包括:在作为消失模的蜡模(21)的周围形成可燃性粉粒体(32)的层(31)的步骤、在形成了该粉粒体(32)的层(31)的蜡模(21)周围涂覆陶瓷前驱体浆料(52)的膜(51)的步骤、进行加热处理而进行蜡模(21)的脱蜡的步骤、烧结浆料膜(51)而使浆料膜(51)内部的粉粒体(32)燃烧消失并形成壳体(71)的步骤。铸模(70)在壳体(71)的模腔表面(76)上具有多孔质层(74)。

Description

铸模的制造方法及由该方法形成的制品、植入部件、催化剂载体或涡轮转子

技术领域

本发明涉及制造用于熔模铸造的铸模的方法。

背景技术

在催化剂的载体、人工生物体移植用的人工骨或人工牙根(以下,称为植入部件)等上,为了增大表面积,往往在表面上形成多孔结构的多孔质层。

作为在表面上形成多孔结构的多孔质层的方法,列举有以下方法:(1)在金属体(或合金体)表面实施激光加工的方法;(2)如特开平10-155823号公报上记载的发明那样,层叠具有多个贯通孔的金属材料的薄板,三维地控制多孔结构中的孔部形状的方法。

然而,(1)的制造方法,虽然容易获得只有表面是多孔的、即表面是粗糙的金属体(或合金体),但存在不能获得三维多孔结构的多孔质层的问题。又,熔点高的金属(或合金)的情况下,存在必须有高输出的激光加工机或者激光加工所需时间长的问题。

又,(2)的制造方法,虽然可形成三维多孔结构的多孔质层,但存在孔部形状的控制麻烦、制造所需时间很长的问题。

因此,希望利用制造比较容易的铸造法获得前述多孔质层。在利用铸造法进行多孔质体的制造时,利用铸模的内部表面上形成的突起来形成多孔质体的孔。但是,要从铸模取出铸造体,各突起的突端部不得不小于基部。因此,利用铸造获得的多孔质体的孔形状,变成孔底部小于孔开口部。结果,存在以下问题:例如虽然可铸造表面上具有凹面状凹窝的高尔夫球那样的东西,但不能铸造形成表面具有复杂且为三维多孔结构的多孔质层的铸造制品。

考虑以上情况而提出的本发明的目的在于提供可进行多孔质体的制造的铸模的制造方法。

发明内容

本发明的一方案,在作为消失模的蜡模的周围形成可燃性粉粒体的层。在形成了该粉粒体层的蜡模周围涂覆陶瓷前驱体浆料的膜。此后,进行加热处理并进行蜡模的脱蜡后,烧结浆料的膜而使浆料膜内部的粉粒体燃烧消失,并且形成壳体。从而可制造在壳体的模腔表面上具有三维多孔结构的多孔质层的铸模。

本发明的另一方案,在用于形成消失模即蜡模的阴模的内表面上形成可燃性粉粒体的层。在该阴模内注入蜡材料而形成在周围具有粉粒体层的蜡模。之后,在该蜡模的周围涂覆陶瓷前驱体浆料的膜。此后,实施加热处理而进行蜡模的脱蜡后,烧结浆料的膜而使浆料膜内部的粉粒体燃烧消失,并且形成壳体。从而可制造在壳体的模腔表面上具有三维多孔结构的多孔质层的铸模。

本发明的又一方案,是利用前述铸模的制造方法的任一种形成的铸模,其在壳体的模腔表面上具有三维多孔结构的多孔质层。

又,本发明的又一方案,是在利用前述铸模的制造方法的任一种获得的铸模的模腔内浇注金属熔液后,冷却金属熔液,之后,除去壳体而获得铸造制品的方法。从而可制造至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层的铸造制品。

并且,本发明的又一方案,是利用前述的铸造方法的任一种形成的铸造制品。从而可获得至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层的铸造制品,优选地为植入部件、催化剂载体、涡轮转子、或涡轮叶片等。

附图说明

图1是表示本发明的一优选实施方式的铸造制品的铸造方法的流程图。

图2是表示蜡模的一例的立体概略图。

图3是在图2的蜡模的周围形成有可燃性粉粒体层的蜡模的立体概略图。

图4是图3的4-4线剖视图。

图5是表示在图4的蜡模的周围涂覆了陶瓷前驱体浆料的膜的状态的剖视图。

图6是在图5的涂层蜡模上进行脱蜡而成的铸模前驱体的剖视图。

图7是对图6的铸模前驱体进行烧结处理而成的铸模的剖视图。

图8是表示在图7的铸模内浇注了金属熔液的状态的剖视图。

图9是表示本发明的一优选实施方式的铸造制品的剖视图。

图10是表示本发明的另一优选实施方式的铸造制品的铸造方法的流程图。

图11是用于说明图1的工序D的剖面示意图。

图12A是用于说明图10的工序D2的剖面示意图。

图12B是用于说明从图10的工序C的金属模取出蜡成形体后的状态的剖面示意图。

图13是利用[实施例1]获得的铸造制品的剖面观察图。

图14是利用[实施例2]获得的铸造制品的剖面观察图。

具体实施方式

为了更详细地叙述本发明,根据附图对其进行说明。

本发明的一优选实施方式的铸造制品的铸造方法的流程示于图1。

如图1所示,本实施方式的铸造制品的铸造方法,使用熔模铸造法(失蜡法)。

首先,制造具有规定形状的模腔的金属模(阴模)(工序A)。在该金属模内利用注射成型等方法注入蜡材料(工序B),使蜡材料固化后,从金属模取出蜡成形体(工序C)。使用该蜡成形体获得图2所示那样的作为消失模的蜡模(阳模)21。也可在工序A~C中,根据需要成形2种以上的蜡成形体,并且组合它们而获得目标蜡模21。蜡模21,虽然图未示,但具有后述的铸造时使用的内浇口、流道及浇口。又,也可将多个蜡模21一体化为树状或集束状。在此所说的蜡材料,不仅包括蜡本身,也包含所有树脂(塑料)。

下面,如图3所示,在该蜡模21周围的希望位置,形成由多个可燃性粉粒体32构成的层31(工序D)。优选地,如图4、即图3的4-4线剖视图所示,使呈粉末状或颗粒状的多个可燃性粉粒体32位于并附着在蜡模21周围的希望形成三维多孔结构的部分上。从而获得在周围具有三维多孔结构33的层31的蜡模30。

此时,通过控制附着在蜡模21周围的各粉粒体32的排列,可获得孔随机配置的多孔结构33、或孔在规定方向上定向配置的多孔结构33。又,通过改变粉粒体32的尺寸·形状,可控制多孔结构33的孔尺寸·孔形状。又,通过控制层31的厚度,可控制后述的铸模70的多孔质层74的厚度,进而控制铸造制品90的多孔质层94的厚度。

然后,如图5所示,在蜡模30的周围附着陶瓷前驱体浆料52的膜后,使浆料52干燥,在蜡模30的周围涂覆上浆料膜51(工序E)。此时,浆料52,进入层31的多孔结构33的部分、即层31的空隙内,所有的粉粒体32被浆料膜51覆盖。作为浆料52的附着方法,虽然有浸渍法、喷涂法、涂敷法,但优选地采用浆料52向层31内部的浸透性良好的浸渍法。又,浆料膜51的膜厚,通过适当地反复进行浆料52的附着、干燥作业从而控制到希望的厚度。

对涂覆了浆料膜51的蜡模30,利用100~180℃,优选140~160℃左右的温度,4~8个大气压进行加热·加压处理并脱蜡(工序F)。从而如图6所示,蜡材料熔化,蜡模21消失而成为空洞61,获得在浆料膜51的内部具有空洞61的铸模前驱体(铸模预成形体)60。在该阶段,浆料膜51中的各粉粒体32没有消失而是存留下来,各粉粒体32(层31)的形状得到保持。

脱蜡后,对铸模前驱体60以900~1300℃的温度进行烧结处理(工序G),如图7所示,浆料膜51被烧固而形成壳体(外壳)71。该烧结处理时,在壳体71形成之前,存留在铸模前驱体60的内部的可燃性的各粉粒体32从面向空洞61的一侧向铸模前驱体60的内部侧慢慢燃烧消失。通过该燃烧,各粉粒体32所处的部分成为微小空洞75。有的粉粒体32燃烧时产生的气体g,通过相邻的微小空洞75到达铸模前驱体60的空洞61,排出到铸模前驱体60之外。材料的选择,是使粉粒体32的燃烧消失温度在浆料膜51的烧结温度以下,优选地比浆料膜51的烧结温度低90℃以上,更优选地低约100℃以上。其结果,各粉粒体32燃烧消失时,不用担心发生气体g破坏微小空洞75,可保持微小空洞75的形状,并且各微小空洞75相互连通。从而,如图7所示,获得在壳体71的内部具有模腔72[与蜡模21同形状的空洞61+与各粉粒体32(层31)同形状的微小空洞75的组合]的陶瓷制的铸模70。换言之,铸模70在壳体71的模腔表面76上具有三维多孔结构73的多孔质层74。

然后,如图8所示,在铸模70的模腔72内浇注金属熔液81而进行铸入(工序H)。此时,由于各微小空洞75相互连通,所以金属熔液81进入到各微小空洞75的角落。之后,冷却金属熔液81(工序I),完成铸造。从而在铸模70内形成铸造体82。作为金属熔液81的铸入方法,可应用灌注、离心铸造、吸引铸造(低压铸造)等。

铸造后,在壳体71上进行喷抛清理,除去壳体(外壳)71(工序J)。从而如图9所示,获得至少在表面上具有三维多孔结构93的多孔质层94的一体的铸造制品90。作为喷抛清理,可以是喷砂、喷丸、或喷水(喷射高压水)的任一种。又,作为喷抛清理以外的壳体71除去方法,也可采用落砂法。

在此,作为呈粉末状或颗粒状的可燃性粉粒体32的基体,只要是在900~1300℃的烧结处理温度下完全(或大致完全)燃烧消失的材料,则没有特别限制,例如列举有木材、纤维、碳(石墨)等。又,作为在蜡模21周围附着多个粉粒体32的方法,没有特别限制,例如列举有在蜡模21周围涂敷粘接剂或粘附剂的方法等。此时,当在粉粒体32的周围附着过量粘接剂或粘附剂时,不能高精度地形成微小空洞75,所以是不理想的。

关于金属熔液81的基体,只要是通常用作铸造用金属(或合金)的材料,则没有特别限制,但优选熔点比较高的Ti基合金、Co基合金、Ni基合金及Al基合金,其中也更优选用于精密铸造的Ti基合金、Co基合金及Ni基合金。

以上,根据本实施方式的铸造方法,通过使用在壳体71的模腔表面76上具有三维多孔结构73的多孔质层74的铸模70,可获得现有铸造法中不能制造的、表面复杂且具有三维的多孔结构93的多孔质层94的铸造制品90。即,可获得在表面上具有三维多孔结构的多孔质层的多孔质体。又,该铸造制品90上的多孔质层94可与主体部一体形成,且铸造制品90的制造容易。

又,根据本实施方式的铸造方法制造的铸造制品90,可应用于催化剂载体或植入部件等要求大的表面积的部件、喷气发动机用或燃气轮机用的旋转部件或叶片部件、蜂窝状部件等,与前述现有的制造方法相比,可容易且短时间地制造。

特别是,采用本实施方式的铸造方法铸造成形催化剂载体时,该催化剂载体在表面上具有多孔质层,所以与现有的催化剂载体相比可载持更多的催化剂。又,同样在铸造成形植入部件时,该植入部件在表面上具有多孔质层,所以可与生物体组织更牢固地结合。一般地,植入部件在其表面上具有多孔质层这是基本条件,所以使用本实施方式的铸造方法获得的铸造制品90适于作为植入部件。进而,同样地,在铸造成形涡轮的转子或叶片,例如喷气发动机或燃气轮机的旋转部件或叶片部件等时,这些部件在表面上具有多孔质层,所以可望实现轻质化,并且可在表面形成大量的气泡层。其结果,这些气泡发挥隔热效果,所以即使是薄壁部件也可确保足够的高温强度,并可望实现部件的轻质化。

又,通过在图7所示的本实施方式的铸模70的模腔72内的任意的位置配置型芯(未图示)而进行铸造,可在铸造制品90的任意部位形成中空部。其结果,可望实现铸造制品90的轻质化。

另外,在本实施方式中,说明了使用金属模形成蜡成形体的情况,但不特别局限于金属模。作为蜡成形体的形成模,只要是蜡或塑料等的模制成型中惯用的模具,则都可应用,例如也可是塑料模或木模。

下面根据附图说明本发明的其他实施方式。

将本发明的另一优选实施方式的铸造制品的铸造方法的流程示于图10。另外,与图1同样的工序采用同样的标记。

前实施方式的铸造方法,如图11所示,形成蜡模21之后,在蜡模21周围随机散布多个可燃性粉粒体,在蜡模21周围附着形成粉粒体32组的层31。

与之相对,本实施方式的铸造制品的铸造方法的特征在于,在用于形成蜡模的金属模的内表面上附着形成粉粒体组的层。

具体地,如图10所示,首先,制造具有规定形状模腔的金属模(阴模)(工序A)。在该金属模的内表面的希望位置上形成多个可燃性粉粒体的层(工序D2)。例如图12A所示,在金属模121的模腔122内注入蜡材料123时,使用粘接物质(粘接剂、脱模剂、凡士林、羊毛脂等),使由呈粉末状或颗粒状的多个可燃性粉粒体124构成的层125预先形成在金属模121的内表面的、要设置三维多孔结构的部分上。层125也可根据需要形成多层。作为粉粒体124,可使用与图4所示的粉粒体32一样的粉粒体。

然后,在模腔122内,浇入蜡材料(蜡)123,或利用注射成型等方法注入蜡材料123(工序B),使蜡材料123固化后,从金属模121取出蜡成形体120(工序C)。如图12B所示,蜡成形体120在其表面上具有三维多孔结构的层126,并且层126的外表面不是凹凸不平(高度大致一致),而是光滑的。使用该蜡成形体120,获得作为消失模的蜡模(阳模)101。

也可根据需要反复进行工序A、D2、B、C,成形2种以上的蜡成形体,并且组装这些蜡成形体,获得目标蜡模101。蜡模101,虽然图未示,但具有后述的铸造时使用的内浇口、流道及浇口。又,也可将多个蜡模101一体化为树状或集束状。在此所说的蜡材料,不仅是蜡本身,也包含所有树脂(塑料)。

然后,对蜡模101,以与前实施方式的铸造方法一样的顺序进行工序E及工序F,获得在浆料膜的内部具有空洞的铸模前驱体102。在该阶段,浆料膜中的粉粒体124没有消失而是存留下来,各粉粒体124(层125)的形状得到保持。

然后,对该铸模前驱体102,以与前实施方式的铸造方法一样的顺序进行工序G,获得在壳体的内部具有模腔[与蜡模101同形状的空洞+与各粉粒体124(层125)同形状的微小空洞的组]的陶瓷制的铸模103。换言之,铸模103在壳体的模腔表面上具有三维、且深度大致均匀的多孔结构的多孔质层。

然后,对该铸模103,以与前实施方式的铸造方法一样的顺序进行工序H、工序I、及工序J,获得至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层,且多孔质层的外表面光滑、比较平坦的一体的铸造制品104。

在工序D2中,通过控制附着在金属模121的内表面的各粉粒体124的排列,可获得孔随机配置的多孔结构的层125,或孔在规定方向上定向配置的多孔结构的层125。又,通过改变粉粒体124的尺寸·形状,可控制多孔结构的层125的孔尺寸·孔形状。又,通过控制层125的厚度,可控制铸模103的多孔质层的厚度,进而控制铸造制品104的多孔质层的厚度。

又,在工序B中,浇入蜡材料123时,将蜡材料123的温度调节到软化点以上且在(熔点+30℃)以下。由此,调节蜡材料123的粘度,由于蜡材料123的表面张力,蜡材料123不会通过各粉粒体124的间隙到达金属模121的表面。又,在利用注射成型注入蜡材料123时,通过调节注射压力,蜡材料123不会通过各粉粒体124的间隙到达金属模121的表面。

并且,在工序C中,从金属模121取出蜡成形体120时,使用脱模剂、凡士林、羊毛脂等作为粘接物质时,可大致原样取出。与之相对,在使用粘接剂等作为粘接物质时,要在金属模121与蜡成形体120之间的间隙浇入粘接剂的剥离液,在粘接剂剥离后取出蜡成形体120。

在本实施方式的铸造方法中,也可获得与前实施方式的铸造方法同样的作用效果。

又,本实施方式的铸造方法,由于利用金属模121的内表面形成在蜡模101的表面上形成的层126,所以与随机在蜡模21的表面散布多个粉粒体32而形成层31的前实施方式的铸造方法相比,层126的再现性更好。

又,利用前实施方式的铸造方法获得的铸造制品90,三维多孔结构93的多孔质层94的外表面(外形)不齐,是凹凸不平的。在此,当将使用了铸造制品90的植入部件埋入(植入)生物体组织时,由于多孔质层94的外表面不齐,是凹凸不平的,所以植入部件可能挂在生物体组织上。要避免这种情况,减少牵挂而提高埋入性,必须对植入部件(铸造制品90)的多孔质层94的表面进行机械加工等来消除凹凸不平。其结果,虽然可使多孔质层94的外表面整齐,但由于必须削去铸造制品90的多孔质层94所具有的多孔结构93的一部分,所以不能最大限度地利用形成的多孔结构。

本实施方式的铸造方法,在制作消失模即蜡模101时,通过在金属模121的内表面上预先粘贴由多个粉粒体124构成的层125,使层125的外表面形状与金属模121的内表面形状大致一样。其结果,通过在该金属模121内浇入蜡材料123而获得的蜡成形体120,在其表面上形成的层126的外表面呈大致整齐的光滑形状。因此,使用该蜡模101最终获得的铸造制品104,其多孔结构的多孔质层的外表面也成为大致整齐的光滑形状。因此,使用铸造制品104制作植入部件时,不必在植入部件的多孔质层的外表面进行机械加工等,可以以原来的状态(无加工的状态)无牵挂地埋入。即,可最大限度地利用铸造制品104的多孔质层所具有的多孔结构,多孔结构的制造效率高。

在本实施方式的铸造方法中,说明了使用粘接物质在用于形成蜡模101的金属模121的内表面上附着形成由多个粉粒体124构成的层125的情况,但不特别限定于此。例如,如果构成在金属模121的内表面上预先形成的层125的可燃性粉粒体124带有磁性,则只要对金属模外加磁场,就可在金属模121的内表面形成层125。此时,注入蜡材料123并使其固化后,只要解除对金属模121外加的磁场,就可从金属模121取出蜡成形体120,更容易取出。

本发明不限于上述的实施方式,当然也可以设想其他的各种形式。

下面根据实施例说明本发明,但本发明不限于这些实施例。

[实施例1]在具有规定形状的模腔的金属模内,以80℃浇入蜡。使蜡固化后,从金属模取出模(蜡成形体)。将获得的蜡成形体造型为树状,制作成蜡模。

在蜡模的要作成多孔质的部分上喷射喷雾糊剂,在喷雾糊剂的喷射部上散布多个0.5mm~1.0mm左右大小的木片而使其附着,适当反复进行该作业,形成多个木片多层重叠的多孔结构的多孔质层。

接着,在具有多孔质层的蜡模上,涂覆精密铸造用浆料后,干燥3小时以上,形成浆料膜。该作业共计进行9次。

然后,对该蜡模以140~150℃、5~6个大气压进行7分钟的加热·加压而进行蜡的脱蜡,制作铸模前驱体(铸模预成形体)。之后,对铸模前驱体进行1100℃、2小时的烧结处理,制作成由通过烧固浆料而成的壳体构成的铸模。

然后,将铸模预热到900℃后,在铸模的模腔内浇注熔液温度为1500℃的Co基超合金而进行铸入。之后冷却金属熔液,在铸模内制作铸造体。

然后,在铸模上进行喷抛清理而除去壳体,制作出铸造制品。

该铸造制品的剖面观察图如图13所示,铸造制品130在主体部131的至少表面上一体地具有三维多孔结构132的多孔质层133。该多孔质层133外表面的高度不齐,是凹凸不平的。

[实施例2]在具有规定形状的模腔的金属模的内表面涂抹凡士林。之后在金属模内表面的要设为多孔质的部分上喷射喷雾糊剂,在喷雾糊剂的喷射部散布多个0.5mm~1.0mm左右大小的木片而使其附着。适当反复进行该作业,在金属模的内表面上形成多个木片多层重叠的多孔结构的多孔质层。

然后,在该金属模内以80℃浇入蜡。使蜡固化后,从金属模取出模(蜡成形体)。将获得的蜡成形体造型为树状,制作出蜡模。

除使用该蜡模以外与[实施例1]同样地制作出铸造制品。

该铸造制品的剖面观察图如图14所示,铸造制品140在主体部141的至少表面上一体地具有三维多孔结构142的多孔质层143。该多孔质层143外表面的高度大致整齐,表面光滑。

[实施例3]对利用[实施例1]获得的铸造制品130及利用[实施例2]获得的铸造制品140,比较各多孔质层133、143的孔隙率。

其结果,[实施例1]的铸造制品130的多孔质层133的孔隙率与[实施例2]的铸造制品140的多孔质层143相比,大了30%。具体地,在[实施例1]的铸造制品130的多孔质层133上,某截面上的空隙的比例是约50%,而在[实施例2]的铸造制品140的多孔质层143上,某截面上的空隙的比例是约35%。从而认为铸造制品130由于多孔质层133的外表面的高度不齐,所以孔隙率比多孔质层143的外表面高度整齐的铸造制品140大。

又,在[实施例1]及[实施例2]的各铸造制品130、140上,从多孔质层的最表面到最深部的深度,分别是2.08mm、1.96mm,大致相同。即,在该点上,两者几乎没有差别。

Claims (22)

1.一种铸模的制造方法,是制造在壳体的模腔表面上具有三维多孔结构的多孔质层的铸模的方法,其特征在于,包括:步骤D,在作为消失模的蜡模的周围形成可燃性粉粒体的层;步骤E,在形成了该粉粒体的层的蜡模周围涂覆陶瓷前驱体浆料的膜;步骤F,对涂覆了浆料膜的蜡模实施加热处理而进行蜡模的脱蜡;步骤G,烧结浆料膜而使浆料膜内部的粉粒体燃烧消失,并且形成壳体。
2.一种铸模的制造方法,是制造在壳体的模腔表面上具有三维多孔结构的多孔质层的铸模的方法,其特征在于,包括:步骤D2,在用于形成消失模即蜡模的阴模的内表面上形成可燃性粉粒体的层;步骤B,在该阴模内注入蜡材料而形成在周围具有粉粒体的层的蜡模;步骤E,在该蜡模的周围涂覆陶瓷前驱体浆料的膜;步骤F,对涂覆了浆料膜的蜡模实施加热处理而进行蜡模的脱蜡;步骤G,烧结浆料膜而使浆料膜内部的粉粒体燃烧消失,并且形成壳体。
3.如权利要求1所述的铸模的制造方法,其特征在于:上述步骤G中的粉粒体的燃烧消失在浆料膜的烧结处理温度附近进行。
4.如权利要求2所述的铸模的制造方法,其特征在于:上述步骤G中的粉粒体的燃烧消失在浆料膜的烧结处理温度附近进行。
5.如权利要求3所述的铸模的制造方法,其特征在于:上述步骤G中的粉粒体的燃烧消失,在比浆料膜的烧结温度低90℃以上的温度下进行。
6.如权利要求4所述的铸模的制造方法,其特征在于:上述步骤G中的粉粒体的燃烧消失,在比浆料膜的烧结温度低90℃以上的温度下进行。
7.一种铸模,其特征在于:利用权利要求1、3、5中任一项所述的铸模的制造方法形成,在壳体的模腔表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
8.一种铸模,其特征在于:利用权利要求2、4、6中任一项所述的铸模的制造方法形成,在壳体的模腔表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
9.一种铸造制品的铸造方法,是以利用权利要求1、3、5中任一项所述的铸模的制造方法获得的铸模制造铸造制品的方法,其特征在于,包括:在铸模的模腔内浇注金属熔液的步骤H、冷却金属熔液的步骤I、除去铸模的壳体的步骤J。
10.一种铸造制品的铸造方法,是以利用权利要求2、4、6中任一项所述的铸模的制造方法获得的铸模制造铸造制品的方法,其特征在于,包括:在铸模的模腔内浇注金属熔液的步骤H、冷却金属熔液的步骤I、除去铸模的壳体的步骤J。
11.如权利要求9所述的铸造制品的铸造方法,其特征在于:通过喷抛清理进行上述步骤J中的壳体除去。
12.如权利要求10所述的铸造制品的铸造方法,其特征在于:通过喷抛清理进行上述步骤J中的壳体除去。
13.一种铸造制品,其特征在于:利用权利要求9或11所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
14.一种铸造制品,其特征在于:利用权利要求10或12所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
15.一种植入部件,其特征在于:利用权利要求9或11所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
16.一种植入部件,其特征在于:利用权利要求10或12所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
17.一种催化剂载体,其特征在于:利用权利要求9或11所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
18.一种催化剂载体,其特征在于:利用权利要求10或12所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
19.一种涡轮转子,其特征在于:利用权利要求9或11所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
20.一种涡轮转子,其特征在于:利用权利要求10或12所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
21.一种涡轮叶片,其特征在于:利用权利要求9或11所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
22.一种涡轮叶片,其特征在于:利用权利要求10或12所述铸造方法形成,至少在表面上具有三维多孔结构的多孔质层。
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