JPH06212206A - 難削金属部品の細穴加工方法 - Google Patents
難削金属部品の細穴加工方法Info
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- JPH06212206A JPH06212206A JP356493A JP356493A JPH06212206A JP H06212206 A JPH06212206 A JP H06212206A JP 356493 A JP356493 A JP 356493A JP 356493 A JP356493 A JP 356493A JP H06212206 A JPH06212206 A JP H06212206A
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
- B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
-
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Drilling And Boring (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属固体では穴あけ出来ない難削金属部品を
金属粉末射出成形を用い、かつ、切削や穴あけ加工の容
易な射出成形体の状態で細穴加工を施し、その後に脱バ
インダー、焼結をして細穴のあいた難削金属部品を得
る。 【構成】 金属粉末射出成形を用いる金属部品の製法に
おいて、射出成形体した成形体のサライ１１を有するフ
ィルタ部品１に、ドリルなどの穴あけ工具を用いて細穴
１２の加工を施し、しかる後に脱バインダー、焼結して
金属固体化し、細穴のあいた難削金属部品を得る。 【効果】 切削抵抗が合成樹脂に等しい金属粉末射出成
形の射出成形体で穴あけ加工を施すので、金属固体とな
った難削金属では穴あけ出来ない細穴加工の部品製造が
可能になった。
金属粉末射出成形を用い、かつ、切削や穴あけ加工の容
易な射出成形体の状態で細穴加工を施し、その後に脱バ
インダー、焼結をして細穴のあいた難削金属部品を得
る。 【構成】 金属粉末射出成形を用いる金属部品の製法に
おいて、射出成形体した成形体のサライ１１を有するフ
ィルタ部品１に、ドリルなどの穴あけ工具を用いて細穴
１２の加工を施し、しかる後に脱バインダー、焼結して
金属固体化し、細穴のあいた難削金属部品を得る。 【効果】 切削抵抗が合成樹脂に等しい金属粉末射出成
形の射出成形体で穴あけ加工を施すので、金属固体とな
った難削金属では穴あけ出来ない細穴加工の部品製造が
可能になった。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、細穴加工が困難とさ
れている難削金属といわれているステンレス合金などの
金属部品の細穴加工に関するものである。
れている難削金属といわれているステンレス合金などの
金属部品の細穴加工に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、難削金属の細穴加工の事例は極め
て少なく、例えば外周のステンレスパイプの中に細いス
テンレスパイプを束にして詰め込み、それを引き抜き加
工で徐々に細く延展加工して、結果として細穴を得てい
た。
て少なく、例えば外周のステンレスパイプの中に細いス
テンレスパイプを束にして詰め込み、それを引き抜き加
工で徐々に細く延展加工して、結果として細穴を得てい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述の従来技術は引抜
加工に負荷が大きいだけでなく、引き抜き加工で延展し
た素材を輪切りにする必要があり、難削金属ゆえ、更に
多大な加工の負荷を必要とした。
加工に負荷が大きいだけでなく、引き抜き加工で延展し
た素材を輪切りにする必要があり、難削金属ゆえ、更に
多大な加工の負荷を必要とした。
【０００４】また、外周のステンレスパイプの中に細い
ステンレスパイプを束にして詰め込むことを前提として
いるため、部品の形状が極めて限定されるという欠点を
持つものであった。また、射出成形で細穴をあけた成形
体を得る方法も論理的には可能であるが、成形金型の実
現が困難であったり、金型加工に多大な費用を要するな
どの課題があった。
ステンレスパイプを束にして詰め込むことを前提として
いるため、部品の形状が極めて限定されるという欠点を
持つものであった。また、射出成形で細穴をあけた成形
体を得る方法も論理的には可能であるが、成形金型の実
現が困難であったり、金型加工に多大な費用を要するな
どの課題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は、金属粉末が
金属固体になる前の射出成形体で穴あけ加工をほどこ
し、難削金属部品に自由度の高い細穴あけを実現したも
のである。
金属固体になる前の射出成形体で穴あけ加工をほどこ
し、難削金属部品に自由度の高い細穴あけを実現したも
のである。
【０００６】
【作用】この発明による作用は、射出成形体のプラスチ
ック成形品とほぼ同等である特性を活用し、金属粉末が
金属固体になる前の射出成形体で穴あけ加工ををするこ
とにより、金属固体となった難削金属の焼結体ではとう
てい不可能であるドリルなどの穴あけ工具で細穴を実現
したものである。
ック成形品とほぼ同等である特性を活用し、金属粉末が
金属固体になる前の射出成形体で穴あけ加工ををするこ
とにより、金属固体となった難削金属の焼結体ではとう
てい不可能であるドリルなどの穴あけ工具で細穴を実現
したものである。
【０００７】
【実施例】従来φ０．２５ｍｍ以下の安定的量産加工は
困難とされていたステンレス合金の細穴加工の安定量産
を実現したので、その実施例に基づき、この発明を詳述
する。
困難とされていたステンレス合金の細穴加工の安定量産
を実現したので、その実施例に基づき、この発明を詳述
する。
【０００８】この実施例は、図１に示すフィルター部品
の場合のものである。 このフィルタ部品１は直径３０
ｍｍ・厚み２ｍｍの盤状の素材内、中心部にサライ１１
を施して凹状としてありφ２０ｍｍが厚み１ｍｍで、そ
のサライのある１ｍｍの厚みの部分に直径φ０．１２ｍ
ｍの細穴１２を約１００個あけるものであった。
の場合のものである。 このフィルタ部品１は直径３０
ｍｍ・厚み２ｍｍの盤状の素材内、中心部にサライ１１
を施して凹状としてありφ２０ｍｍが厚み１ｍｍで、そ
のサライのある１ｍｍの厚みの部分に直径φ０．１２ｍ
ｍの細穴１２を約１００個あけるものであった。
【０００９】この発明我々は、まず、ＳＫＤ−９種の高
速度工具鋼の小径ドリル（以下この実施例ではＳＫＤ−
９種の高速度工具鋼の小径ドリルをドリルと言う）直径
φ０．２０ｍｍでステンレス合金でドリル加工の実験を
試みたが一つの穴も貫通させることはできなかった。
速度工具鋼の小径ドリル（以下この実施例ではＳＫＤ−
９種の高速度工具鋼の小径ドリルをドリルと言う）直径
φ０．２０ｍｍでステンレス合金でドリル加工の実験を
試みたが一つの穴も貫通させることはできなかった。
【００１０】もとより、我々の金属粉末射出成形技術に
期待しての要求であったが、細穴加工の金型製造が困難
との結論に至り、図２に示すように、細穴をあけない射
出成形体を作り、射出成形体２に細穴１２をあけた。射
出成形体２は金属粉末とワックス系バインダーの混練材
料を射出成形したもので、ドリルで容易に穴あけでき
た。我々は１，０００ｒｐｍ〜１０，０００ｒｐｍまで
１，０００ｒｐｍ間隔のドリル回転数で順次穴あけ実験
をした。
期待しての要求であったが、細穴加工の金型製造が困難
との結論に至り、図２に示すように、細穴をあけない射
出成形体を作り、射出成形体２に細穴１２をあけた。射
出成形体２は金属粉末とワックス系バインダーの混練材
料を射出成形したもので、ドリルで容易に穴あけでき
た。我々は１，０００ｒｐｍ〜１０，０００ｒｐｍまで
１，０００ｒｐｍ間隔のドリル回転数で順次穴あけ実験
をした。
【００１１】１，０００ｒｐｍ〜２，０００ｒｐｍで
は、切り込み速度に回転数が追随できず、しばしば、射
出成形体２が破壊したが、その他の回転数ではまったく
問題がなかったので５，０００ｒｐｍを標準回転数と決
めて円滑な細穴量産加工をしている。
は、切り込み速度に回転数が追随できず、しばしば、射
出成形体２が破壊したが、その他の回転数ではまったく
問題がなかったので５，０００ｒｐｍを標準回転数と決
めて円滑な細穴量産加工をしている。
【００１２】なお、バインダーのワックス成分が潤滑効
果を発揮し潤滑剤の付与は必要ない。金属粉末射出成形
技術においては、成形体寸法に対して焼結体寸法が収縮
により小さくなる。その収縮率は添加するバインダーの
種類と量によって異なり、我々は、製品形状によって使
い分けをしているが、ここに示す実施例の場合、寸法で
１８％の収縮をするバインダー配合を用いた。
果を発揮し潤滑剤の付与は必要ない。金属粉末射出成形
技術においては、成形体寸法に対して焼結体寸法が収縮
により小さくなる。その収縮率は添加するバインダーの
種類と量によって異なり、我々は、製品形状によって使
い分けをしているが、ここに示す実施例の場合、寸法で
１８％の収縮をするバインダー配合を用いた。
【００１３】この実施例では直径φ０．１５ｍｍのドリ
ルで射出成形体に穴あけ加工した後焼結により金属固体
化して焼結体での穴径は直径φ０．１２ｍｍ±０．０１
５ｍｍに安定している。
ルで射出成形体に穴あけ加工した後焼結により金属固体
化して焼結体での穴径は直径φ０．１２ｍｍ±０．０１
５ｍｍに安定している。
【００１４】
【発明の効果】この発明は、従来、困難とされていた難
削金属への直径φ０．２５ｍｍ以下の細穴加工が安定的
に実現した。また、製作困難な金型の必要がなくなり、
また、わざわざ穴あけのために多大な金型費用を掛ける
必要もなくなるなど、その効果は顕著である。
削金属への直径φ０．２５ｍｍ以下の細穴加工が安定的
に実現した。また、製作困難な金型の必要がなくなり、
また、わざわざ穴あけのために多大な金型費用を掛ける
必要もなくなるなど、その効果は顕著である。
【図１】実施例のフィルター部品の斜視図である。
【図２】実施例の射出成形体と穴あけ方法を示す図面で
ある。
ある。
１ フィルタ部品 ２ 射出成形体 １１ サライ １２ 細穴
Claims (2)
- 【請求項１】 金属粉末とバインダーの混練、射出成
形、脱バインダー、焼結のプロセスで金属固体を形成す
る金属粉末射出成形技術を用いる金属製品または金属部
品の製造において、射出成形した成形体にドリルなどの
穴あけ工具を用いて細穴加工を施し、しかる後に、脱バ
インダー、焼結して細穴のあいた難削金属の金属固体を
製造することを特徴とするとする難削金属部品の細穴加
工方法。 - 【請求項２】 細穴の直径が０．２５mm以下であること
を特徴とする請求項１記載の難削金属部品の細穴加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP356493A JPH06212206A (ja) | 1993-01-12 | 1993-01-12 | 難削金属部品の細穴加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP356493A JPH06212206A (ja) | 1993-01-12 | 1993-01-12 | 難削金属部品の細穴加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06212206A true JPH06212206A (ja) | 1994-08-02 |
Family
ID=11560929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP356493A Pending JPH06212206A (ja) | 1993-01-12 | 1993-01-12 | 難削金属部品の細穴加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06212206A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000016935A1 (fr) * | 1998-09-18 | 2000-03-30 | Injex Corporation | Procede de formation d'un evidement dans un article moule par injection de poudre metallique et article ainsi forme |
| WO2006079459A1 (en) * | 2005-01-25 | 2006-08-03 | Norbert Abels | Methods for shaping green bodies and articles made by such methods |
| EP1991405A1 (en) * | 2006-02-24 | 2008-11-19 | HPM Technology Co., Ltd. | Injection molding substance and manufacturing method thereof |
| US8871132B2 (en) | 2005-01-25 | 2014-10-28 | Ormco Corporation | Methods for shaping green bodies and articles made by such methods |
| US8931171B2 (en) | 2005-01-25 | 2015-01-13 | Ormco Corporation | Method of manufacturing an orthodontic bracket having a laser shaped green body |
| KR20170064057A (ko) * | 2015-11-30 | 2017-06-09 | 한라스택폴 주식회사 | 가변 밸브 타이밍 시스템의 로터 제조 방법 |
| CN111842903A (zh) * | 2020-07-06 | 2020-10-30 | 昆山思瑞奕电子有限公司 | 端板制造方法 |
-
1993
- 1993-01-12 JP JP356493A patent/JPH06212206A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000016935A1 (fr) * | 1998-09-18 | 2000-03-30 | Injex Corporation | Procede de formation d'un evidement dans un article moule par injection de poudre metallique et article ainsi forme |
| US6444167B1 (en) | 1998-09-18 | 2002-09-03 | Injex Corporation | Method of forming undercut in metal powder injection-molded article |
| KR100455976B1 (ko) * | 1998-09-18 | 2004-11-08 | 세이코 엡슨 가부시키가이샤 | 금속 분말 사출 성형품의 언더 컷 형성 방법 및 언더 컷을구비하는 금속 분말 사출 성형품 |
| US9107725B2 (en) | 2005-01-25 | 2015-08-18 | Ormco Corporation | Method of manufacturing an orthodontic bracket having a laser shaped green body |
| US8871132B2 (en) | 2005-01-25 | 2014-10-28 | Ormco Corporation | Methods for shaping green bodies and articles made by such methods |
| US8931171B2 (en) | 2005-01-25 | 2015-01-13 | Ormco Corporation | Method of manufacturing an orthodontic bracket having a laser shaped green body |
| WO2006079459A1 (en) * | 2005-01-25 | 2006-08-03 | Norbert Abels | Methods for shaping green bodies and articles made by such methods |
| US9539064B2 (en) | 2005-01-25 | 2017-01-10 | Ormco Corporation | Methods for shaping green bodies and articles made by such methods |
| US10058400B2 (en) | 2005-01-25 | 2018-08-28 | Ormco Corporation | Method of manufacturing an orthodontic bracket having a laser shaped green body |
| EP1991405A1 (en) * | 2006-02-24 | 2008-11-19 | HPM Technology Co., Ltd. | Injection molding substance and manufacturing method thereof |
| JP2009527651A (ja) * | 2006-02-24 | 2009-07-30 | エイチピーエム テクノロジー カンパニー リミテッド | 射出成形物及びその製造方法 |
| EP1991405A4 (en) * | 2006-02-24 | 2010-06-23 | Hpm Technology Co Ltd | INJECTION MOLD AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
| KR20170064057A (ko) * | 2015-11-30 | 2017-06-09 | 한라스택폴 주식회사 | 가변 밸브 타이밍 시스템의 로터 제조 방법 |
| CN111842903A (zh) * | 2020-07-06 | 2020-10-30 | 昆山思瑞奕电子有限公司 | 端板制造方法 |
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