DE3118793C2 - - Google Patents
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
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- H01T21/02—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs of sparking plugs
-
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zu
sammengesetzten Mittenelektrode für eine Zündkerze nach dem
Oberbegriff des Anspruchs 1.
In der älteren DE-OS 31 13 748 ist ein Verfahren zur Herstel
lung von Verbundelektroden für Zündkerzen beschrieben, bei
welchem in eine Metallkalotte ein zylindrischer Kern aus einem
anderen Metall eingesetzt wird, wobei die Wände der Kalotte
über den Kern überstehen und diese überstehenden Teile der Ka
lottenwände vor dem Extrudieren flaschenförmig einwärts ge
bogen werden unter Bildung eines Verbundkörpers.
Aus der DE-OS 22 38 283 ist ein Verfahren zur Herstellung von
Zündkerzenmittelelektroden bekannt, bei dem ebenfalls aus
einem Napf aus einem Metall und einem Kern aus einem anderen
Metall eine Verbundelektrode durch Strangpressen geformt wird.
Bei diesem Verfahren steht jedoch der Kern über den Napf über
und wird in einem späteren Verfahrensschritt abgeschnitten.
Die ältere DE-OS 30 36 226 betrifft ein Verfahren zum Herstel
len einer Zündkerzenelektrode aus Verbundmaterial, wobei ein
zylindrischer Barren aus einem Metall in einen einseitig offe
nen Napf aus einem anderen Metall eingebracht wird. Die Wände
des Napfes stehen hier nicht über den Barren über, weshalb
nach dem Strangpressen wenig Napfmaterial, gewöhnlich Nickel,
zum Anschweißen weiterer Elektrodenteile zur Verfügung steht.
Schließlich ist aus der GB-PS 20 24 665 ein Verfahren zur Her
stellung einer Mittenelektrode für Zündkerzen bekannt, bei
welchem ein Kern aus Kupfer in eine Kalotte aus einer Nickel-
Chrom-Legierung eingebracht wird, deren Wände über den Kupfer
kern überstehen. Die überstehenden Teile dieser Wände werden
durch Drücken oder Rollen einwärts gebogen, was jedoch ein re
lativ aufwendiger Verfahrensschritt ist.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden,
daß es sich zur automatisierten Produktion von Verbundkörpern
für Mittenelektroden von Zündkerzen eignet.
Nach der Erfindung wird dies erreicht durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1.
Sie ermöglichen eine automatische Massenproduktion der Verbund
körper und damit der Mittenelektroden für Zündkerzen, da die
Verbundkörper mittels eines einzigen Hubes eines Werkzeuges
geformt werden.
Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend
anhand der Zeichnung erläutert, in der
Fig. 1 bis 4 ein bekanntes Verfahren zur Herstellung eines
Elektrodenrohlings für Zündkerzen zeigen.
Fig. 5 zeigt im Schnitt einen kreiszylindrischen
Barren oder eine Platte aus einem korrosions
festen Metall, eingesetzt in den Hohlraum
eines Gesenkes, nach der Erfindung.
Fig. 6 zeigt im Schnitt die Bildung eines Napfes
aus dem Barren gemäß Fig. 5 durch Preßver
formung.
Fig. 7 zeigt schematisch im Schnitt einen kreis
zylindrischen Barren aus Metall hoher ther
mischer Leitfähigkeit vor dem Einsetzen in
den Napf nach Fig. 6.
Fig. 8 zeigt den Barren von Fig. 7, eingesetzt
in den Napf.
Fig. 9 zeigt schematisch im Schnitt Barren und
Napf nach Fig. 8, eingesetzt in den Form
hohlraum eines Gesenkes.
Fig. 10 zeigt das zusammengesetzte Verbundteil,
das aus dem Napf und dem Barren in der Form
nach Fig. 9 gebildet worden ist, eingesetzt
in den Formhohlraum des Gesenkes, das mit
einer Strangpreßöffnung versehen ist.
Fig. 11 zeigt im Schnitt einen Elektrodenrohling,
der aus dem Verbundteil nach Fig. 10 ge
bildet worden ist, nachdem das gesamte Ma
terial außer einem oberen Kopfstück durch
die Strangpreßöffnung hindurchgepreßt wor
den ist.
Fig. 12 zeigt im Schnitt den Elektrodenrohling nach
Fig. 11, eingesetzt in eine Form mit einer
abgestuften Bohrung.
Fig. 13 zeigt im Schnitt eine zusammengesetzte Mitten
elektrode, die durch Ausformung des oberen
Kopfstückes des Rohlings nach Fig. 12 ge
bildet worden ist.
Fig. 14 zeigt schematisch im Schnitt ein zusammenge
setztes Verbundteil, das aus dem Napf und
dem Barren im Werkzeug nach Fig. 9 gebil
det worden ist und das in eine Bohrung eines
Gesenkes eingesetzt ist, das eine Strangpreß
öffnung hat, deren Durchmesser gleich dem
des gewünschten Elektrodenkopfes ist.
Fig. 15 zeigt im Schnitt das langgestreckte Ver
bundteil, das aus dem Verbundteil gemäß
Fig. 14 mittels Durchpressen durch die
Strangpreßöffnung gebildet worden ist, so
wie darüber ein zweites Verbundteil in teil
weise verformtem Zustand.
Fig. 16 zeigt schematisch im Schnitt das langge
streckte Verbundteil nach Fig. 15, einge
setzt in eine Bohrung eines Gesenkes, das
eine Strangpreßöffnung aufweist.
Fig. 17 zeigt im Schnitt eine zusanmengesetzte
Mittenelektrode, die aus dem Verbundteil
nach Fig. 16 gebildet worden ist, nachdem
das gesamte Material, außer einem oberen
Kopfstück, durch die Strangpreßöffnung hin
durchgepreßt worden ist.
Nach dem bekannten Verfahren gemäß Fig. 1 wird zuerst ein Napf
10 aus einem korrosionsbeständigen Metall, wie z. B. Nickel, ge
formt. Der Napf 10 hat ein geschlossenes Ende 11, von dem Wände
12 aus nach oben verlaufen bis zu einem offenen Ende 13 und
einen Hohlraum 14, der sich konzentrisch bis zum Boden bzw. zur
unteren Fläche 15 erstreckt. Es wird dann ein zusammengesetztes
Teil gebildet, indem im Inneren des Napfes 10 ein eng sitzender
kreiszylindrischer Bolzen oder Barren 16 aus einem Metall ange
ordnet wird, das eine hohe thermische Leitfähigkeit hat, wie
z. B. Kupfer. Der Barren 16 sitzt eng innerhalb der Wände 12,
wodurch ein zusammengesetzter Klotz 17 gemäß Fig. 2 gebildet
wird, der geschlossene und volle Enden 18 und 19 hat. Das Ende
18 des Klotzes 17 wird in eine Form 20 gemäß Fig. 3 eingelegt,
die eine abgestufte Bohrung 21 aufweist, mit einer oberen Boh
rung 22, in welcher der Klotz 17 eng sitzt und einer Auspreß
öffnung 23, deren Durchmesser relativ zur oberen Bohrung 22
reduziert ist. Mittels eines Kolbens 24 wird dann Druck auf
den Klotz 17 ausgeübt, um alles, außer einem Endstück 25
(Fig. 4) des Klotzes 17, durch die Strangpreßöffnung durch
zudrücken. Auf diese Weise wird ein Elektrodenrohling 26 ge
bildet, der einen nicht-stranggepreßten Endteil 25 als oberes
Kopfstück aufweist, ferner einen unteren Abschnitt 27 mit re
duziertem Durchmesser, der sich in Längsrichtung vom Kopf aus
erstreckt, mit einem Kupferkern 28, der im Inneren in Längs
richtung verläuft. Nachdem der Rohling 26 aus der Form 20
herausgenonmen worden ist, eignet er sich zur Verwendung als
zusanmengesetzte Mittenelektrode für eine Zündkerze. Wenn ge
wünscht, kann jedoch das obere Kopfstück 25 durch Kaltbearbei
tung oder weiteres Pressen in eine bessere Form für den Elek
trodenkopf gebracht werden. An das obere Kopfstück 25 des Roh
lings 26 wird ein nicht-gezeigter Metallstab angeschweißt, um
die Elektrode zu vervollständigen.
Fig. 5 zeigt ein Preßwerkzeug 29 mit einem Gesenk 30, das auf
einer Platte 31 sitzt und eine kreisförmige Durchgangsbohrung
32 aufweist. Das Werkzeug 29 hat ferner einen Kolben 33, der
sich durch die Platte 31 erstreckt und mit einem schwimmenden
Auswerfer 34 zusammenwirkt, der die Bohrung 32 unten abschließt,
sowie einen Stempel 35, dessen Durchmesser kleiner ist als der
der Bohrung 32, mit einer unteren Stirnfläche 34, und der in
die Bohrung einführbar ist. Durch die Wände der Bohrung 32 und
die obere Fläche 38 des Auswerfers 34 wird ein Formhohlraum 37
gebildet.
Im ersten Arbeitsschritt wird ein Napf aus einem geraden kreis
zylindrischen Barren aus einem korrosionsfesten Material gebil
det, wie z. B. Nickel oder einer Nickellegierung. Der Napf kann
durch Bohren oder durch Preßverformung gebildet werden, wobei
die letztere vorgezogen wird, an die sich dann folgende
Schritte anschließen. Ein gerader kreiszylindrischer Bar
ren 39 aus einer Nickellegierung mit einem oberen Ende 40
wird so bemessen bzw. bearbeitet, daß es eng in die Wände
der Bohrung 32 paßt. Nachdem der Barren 39 in die Form 37
der Bohrung 32 eingesetzt worden ist und auf der oberen
Fläche 38 des Auswerfers 34 aufliegt, wird der Stempel 35
eingeführt und gegen das obere Ende 40 des Barrens 39 ge
preßt. Durch die vom Stempel 35 ausgeübte Kraft wird der
Barren 35 eingedrückt und das Material entgegen der Bewe
gungsrichtung des Stempels verdrängt, wobei ein Napf 41 ge
biidet ist, wie in Fig. 6 dargestellt ist. Der Napf 41 hat
ein geschlossenes Ende 42, Wände 43, die vom geschlossenen
Ende 42 aus nach oben zu einem offenen Ende 44 verlaufen,
sowie einen allgemein mit 45 bezeichneten Hohlraum,
der darin konzentrisch zu einer unteren Fläche 46 ausgebildet ist,
die der Form der unteren Fläche 36 des Stempels 35 entspricht.
Nachdem der Stempel 35 aus dem Hohlraum 45 des Napfes 41 herausge
zogen worden ist, wird auf den Kolben 33 Druck ausgeübt, wodurch
der Auswerfer 34 den Napf 31 nach oben drückt und aus dem Form
hohlraum 37 des Gesenks 30 auswirft.
Der nächste Arbeitsschritt betrifft die Bildung des zusammengesetzten
Verbundteiles. Wie Fig. 7 zeigt, wird ein eng passendes, gerades,
kreiszylindrisches Teil, z. B. ein Barren 47 aus einem Metall mit
einer hohen thermischen Leitfähigkeit, z. B. Kupfer, in das offene
Ende 44 des Napfes 41 eingeführt und es sitzt eng im Innern der
Napfwände 43. Der Kupferbarren 47 wird in den Hohlraum 45 des
Napfes 41 eingepreßt, so daß er eng an dessen untere Fläche 46
angepaßt ist, wie Fig. 8 zeigt. Der Barren 47 sitzt eng in den
Napfwänden 43 im Bereich des geschlossenen Endes 42, er endigt
jedoch kurz vor dem offenen Ende 44, so daß sich die Wände 43 über
den Barren hinaus bis zum offenen Ende 44 erstrecken. Gemäß Fig. 9
ist ein Gesenk oder eine Form 48 mit einem Formhohlraum 49 vorgesehen,
der sich in Längsrichtung darin erstreckt bis zu einer unteren
konkaven Fläche 50. Nachdem das Verbundteil mit dem offenen Ende
44 voraus in den Formhohlraum 49 der Form 48 eingesetzt worden ist,
wird ein Stempel 51 in die Form eingeführt und auf das geschlossene
Ende 42 des Verbundstückes aufgesetzt. Danach wird der Stempel 51
mit Druck beaufschlagt, wodurch die Wände 43 des Napfes im Bereich
des offenen Endes 44 radial einwärts gerollt werden, derart, daß
sie das Verbundstück 47 im wesentlichen umschließen und ein zusammen
gesetztes Verbundstück 52 mit geschlossenen bzw. einwärts gebogenen
Enden 53 bzw. 54 bilden, wie Fig. 10 zeigt.
Der nächste Arbeitsschritt besteht darin, aus dem Verbundteil 52 einen
Elektrodenrohling zu formen. Fig. 10 zeigt ein Strangpreßwerkzeug 55
mit einem Gesenk 56 mit einer abgestuften Bohrung 57, einschl. einer
oberen Bohrung 58, in welcher das Verbundteil 52 eng sitzt und mit
einer Strangpreßöffnung 59, deren Durchmesser reduziert ist, relativ
zur oberen Bohrung 58. Das Preßwerkzeug hat ferner einen Stößel 60
mit einem Durchmesser gleich demjenigen der oberen Bohrung 58, in
welche er einführbar ist, sowie mit einer unteren Fläche 61. Nach
dem das geschlossene Ende 53 des Verbundteiles 52 in die obere Bohrung
58 des Gesenkes 56 eingeführt worden ist, wird der Stößel 60 in die
Form eingeführt und gegen die einwärts gebogenen Enden 54 des Ver
bundteiles 52 angesetzt. Danach wird, wie Fig. 11 zeigt, Druck auf
den Stößel 60 ausgeübt, wodurch sämtliches Material, außer einem
Endstück des Verbundteiles 52 durch die Strangpreßöffnung 59 der
Form 56 hindurchgepreßt wird, wobei ein Elektrodenrohling 62 geformt
wird. Bei dem Rohling 62 bildet das nicht-stranggepreßte Endstück
des Verbundteiles 52 ein oberes Kopfstück 63, an das sich ein
unterer Abschnitt 64 mit verringertem Durchmesser anschließt, der
sich in Längsrichtung vom Kopf aus erstreckt und in sich einen
Kupferkern 65 enthält. Nachdem der Rohling 62 aus der Form 56
herausgenommen worden ist, eignet er sich als Mittenelektrode für
eine Zündkerze. Wenn gewünscht, kann jedoch das obere Kopfstück 63
durch Kaltbearbeitung, durch Strangpressen oder durch Beschneiden
weitergeformt werden und es kann eine geeignetere oder mehr er
wünschte Elektrodenkopf-Form gebildet werden, wobei die leztge
nannte Methode vorgezogen wird.
Der letzte Arbeitsschritt besteht dann darin, das obere Kopfstück 63
des Rohlings 72 zu beschneiden. Wie Fig. 12 zeigt, ist eine Ab
scher- oder Beschneide- und Formvorrichtung 66 vorgesehen, die
ein Gesenk 67 mit einer abgestuften Bohrung 68 aufweist, welche
eine gerade kreisförmige obere Bohrung 69 hat, die sich bis zu einer
Schneidkante oder Schulter 70 mit verringertem Durchmesser erstreckt,
woran sich eine zentrale Bohrung unterhalb der Schulter 60 anschließt,
die sich bis zu einer zweiten Schulter 71 erstreckt, an welche sich
eine untere Bohrung 72 ausgehend von der zweiten Schulter 71 an
schließt, die durch die Form 67 verläuft. Der erste Schritt besteht
darin, den Elektrodenrohling in die Bohrung 68 einzusetzen. Wenn der
Rohling 62 in der Weise eingesetzt ist, sitzt das obere Kopfstück 63
auf der Schulter oder Schneidkante 70 auf und es sitzt ferner eng
in der oberen Bohrung 69, während der untere Teil 64 eng in der
unteren Bohrung 72 sitzt. Die Vorrichtung 66 hat ferner einen
Stößel 73, dessen Durchmesser im wesentlichen gleich der Schulter 70
ist, und der durch diese hindurchführbar ist, und der ferner eine
untere Fläche 74 hat.
Der Stößel 73 wird konzentrisch in die obere Bohrung 69 eingeführt,
gegen das obere Kopfstück 63 des Rohlings 62. Dann wird Druck auf
den Stößel 73 ausgeübt, wodurch das obere Kopfstück 63 des Rohlings
62 an der ringförmigen Schneidkante bzw. Schulter 70 vorbei bzw.
durch diese hindurchgepreßt wird, wodurch ein Ring 75 (Fig. 13)
aus überschüssigem Material verbleibt, der vom Kopfstück abgeschert
worden ist, und der Rohling weiter gegen die zweite Schulter 71
(Fig. 12) angepreßt wird, um die gewünschte zusammengesetzte
Mittenelektrode 76 (Fig. 13) zu bilden. Die zusammengesetzte
Elektrode 76 besteht aus einem Kopf 77 und dem Schaft 64 des
Rohlings 62 (Fig. 11 und 12).
Der Elektrodenkopf 77 (Fig. 13) hat obere und untere Oberflächen 78
und 79, die der Form der unteren Fläche 74 (Fig. 12) des Stößels 73
und der zweiten Schulter 71 der Form 67 entsprechen. Obwohl die
untere Fläche 74 des Stößels 73 als konkav dargestellt ist, kann
sie auch von jeder anderen geeigneten Form sein, um die obere Fläche
78 (Fig. 13) in eine für den Elektrodenkopf 77 gewünschte Form zu
bringen. Der Elektrodenkopf 77 hat ferner eine zylindrische Seiten
wand 80, deren Durchmesser gleich dem der Schulter 70 (Fig. 12)
der Form 67 ist. Die Elektrode 76 (Fig. 13) wird dann aus der Form
(Fig. 12) durch die obere Bohrung 69 herausgenommen und sie ist nun
gebrauchsfertig ohne weitere Kaltbearbeitung oder Strangpreßbearbeitung.
Eine weitere Verbesserung ergibt sich dann, wenn das Verbundteil 52
nach Fig. 10, das aus dem Napf 41 und dem Teil 47 in der Form 49 des
Gesenkes 48 (Fig. 9) gebildet worden ist, zuerst auf den gewünschten
Elektrodenkopf-Durchmesser stranggepreßt wird. Der erste Schritt
dieser Methode besteht darin, einen langgestreckten Verbundkörper
aus dem Teil 52 zu bilden. Fig. 14 zeigt hierzu ein Preßwerkzeug 81
mit einem Gesenk 82 mit abgestufter Bohrung 83 einschl. einer oberen
Bohrung 84, in welche das Verbundstück 52 eng paßt, sowie einer
Strangpreßöffnung 85, die einen kleineren Durchmesser als die obere
Bohrung 84 hat, und der gleich demjenigen des gewünschten Elektroden
kopfes ist. Das Preßwerkzeug 81 hat einen Stößel 86, dessen Durch
messer gleich dem der oberen Bohrung 84 ist und der in diese einführ
bar ist, sowie eine untere Fläche 87. Nachdem das geschlossene Ende
53 des Barrens 52 in die obere Bohrung 84 des Gesenkes 82 eingeführt
worden ist, wird der Stößel 86 in die Form eingeschoben und gegen
das einwärts gebogene Ende 54 des Barrens 52 gerichtet. Danach
wird Druck auf den Stößel 86 ausgeübt, wodurch alles Material, außer
einem Endstück des Barrens 52 durch die Strangpreßöffnung 85 des
Gesenkes 82 hindurchgepreßt wird. Der Stößel 86 wird aus dem Gesenk
82 zurückgezogen und ein zweiter, nicht-gezeigter Barren, gleich
dem ersten Barren 52, wird in die Form eingesetzt und auf das
einwärts gebogene Ende 54 des ersten Barrens 52 aufgesetzt. Der
Stößel 86 wird dann wieder in die obere Bohrung 84 der Form 82
eingeführt und gegen den zweiten Barren angedrückt. Danach wird,
wie Fig. 15 zeigt, Druck auf den Stößel 86 gegeben, wodurch der
zweite Barren zu einer Zwischenform 88 verpreßt wird und das rest
liche Endstück des ersten Barrens 52 durch die Strangpreßöffnung
hindurchgedrückt wird, wobei ein langgestrecktes zusammengesetztes
Verbundstück 89 gebildet wird, das geschlossene volle Enden 90 und 91
hat.
Im letzten Schritt dieser Methode wird eine zusammengesetzte Mitten
elektrode aus dem langgestreckten Barren 89 gebildet. Hierzu wird
ein zweites Preßwerkzeug 92 verwendet, wie Fig. 16 zeigt, das ein
Gesenk 93 mit einer abgestuften Bohrung 94 aufweist, einschl. einer
oberen Bohrung 95, die sich bis zu einer Schulter 96 erstreckt, sowie
eine Strangpreßöffnung 97 mit reduziertem Durchmesser angrenzend und
unterhalb der Schulter 96. Das Preßwerkzeug 92 hat ferner einen
Stößel 98, dessen Durchmesser gleich dem der oberen Bohrung 95 ist
und der in diese einführbar ist, sowie eine untere Fläche 99.
Nachdem das geschlossene Ende 90 des Barrens 89 in die obere Boh
rung 95 des Gesenkes 93 eingesetzt worden ist, wird der Stößel 98
eingeführt und gegen das Ende 91 des Barrens 89 angesetzt. Danach
wird auf den Stößel 98 Druck ausgeübt, wie Fig. 17 zeigt, wodurch
alles Material, außer einem Endstück des Barrens 89, durch die
Strangpreßöffnung 97 des Gesenkes 93 hindurchgepreßt wird unter
Bildung einer zusammengesetzten Mittenelektrode 100. Die Elektrode 100
hat das nicht-stranggepreßte Endstück des langgestreckten Barrens 89
als Kopf 101 und einen von diesem in Längsrichtung ausgehenden
Schaft 102. Der Elektrodenkopf 101 hat eine obere Fläche 103, die
der Form der unteren Fläche 99 des Stößels 98 entspricht, eine
zylindrische Seitenwand 104, deren Durchmesser gleich dem der oberen
Bohrung 95 des Gesenkes 93 ist und eine untere Fläche 105, die der
Form der Schulter 96 entspricht. Obwohl die untere Fläche 99 des
Stößels 98 als konkav dargestellt ist, kann sie jede geeignete Form
haben, um der oberen Fläche 93 eine für den Elektrodenkopf 101 ge
wünschte Form zu geben. Die Elektrode 100 wird dann aus dem Gesenk 93
durch die obere Bohrung 95 herausgenommen und sie ist nun gebrauchs
fertig ohne weitere Kaltbearbeitung oder Strangpreßformung.
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Mitten
elektrode für eine Zündkerze, bei dem aus einem korrosions
festen Metall ein Napf (41) mit einem geschlossenen Ende
(42), mit von diesem geschlossenen Ende aus nach oben zu
einem offenen Ende (44) verlaufenden Wänden (43) und mit
einem konzentrischen Hohlraum (45) gebildet wird, bei dem
in den Napf (41) ein gerader, kreiszylindrischer Barren (47)
aus einem Metall mit hoher thermischer Leitfähigkeit mit
engem Sitz eingesetzt wird und ein zusammengesetztes Ver
bundstück (52) gebildet wird, bei dem dieses Verbundstück
(52) zu einem Elektrodenrohling (62) stranggepreßt wird,
der ein oberes Kopfstück (63) und einen unteren Abschnitt
(64) mit reduziertem Durchmesser hat, der sich in Längs
richtung vom Kopfstück (63) aus erstreckt, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Positionen und relativen Größen des Bar
rens (47) und des Napfes (41) so festgelegt werden, daß der
Barren (47) kurz vor dem oberen Ende des Napfes (41) endigt,
so daß die Napfwände (43) am offenen Ende (44) über den
Barren (47) überstehen, daß der Napf (41) mit dem in sei
nem Hohlraum (45) angeordneten Barren (47) mit seinem offe
nen Ende (44) voraus in ein Gesenk (48) eingesetzt wird,
das einen Formhohlraum (49) hat, der sich in Längsrichtung
bis zu einer unteren konkaven Fläche (50) erstreckt, wobei
der Napf (41) eng in den Formhohlraum (49) paßt, und daß
dann der Napf (41) gegen die konkave Fläche (50) angepreßt
wird, um die Napfwände (43) im Bereich des offenen Napf
endes (44) radial einwärts unter Bildung des zusammenge
setzten Verbundstückes (52) zu rollen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das zusammengesetzte Verbundstück (52) mit dem geschlos
senen Ende (53) voraus in ein Gesenk (56) eingesetzt wird,
das eine abgestufte Bohrung (57, 58), einen oberen Boh
rungsteil (58), in welchen das Verbundstück (52) eng paßt
und eine Strangpreßöffnung (59) mit reduziertem Durchmes
ser aufweist, der gleich demjenigen des gewünschten Elek
trodenkopfes (63) ist, daß dann das gesamte Verbundstück
(53) durch die Strangpreßöffnung (59) hindurchgepreßt wird,
um einen langgestreckten, zusammengesetzten Rohling (62)
mit geschlossenen und vollen Enden zu bilden, daß darauf
der langgestreckte Rohling (62) mit dem geschlossenen
Ende voraus in ein weiteres Gesenk (67) eingesetzt wird,
das eine abgestufte Bohrung (68), einen oberen Bohrungs
teil (69), in welchen der Rohling (62) eng paßt, und ferner
eine Strangpreßöffnung (71) mit reduziertem Durchmesser
aufweist, und daß der gesamte Rohling (62) außer dem obe
ren Kopfabschnitt (63) anschließend an das volle Ende des
Rohlings (62) durch die Strangpreßöffnung (71) hindurchge
preßt wird unter Bildung der zusammengesetzten Mittenelek
trode.
Applications Claiming Priority (1)
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US15488480A | 1980-05-30 | 1980-05-30 |
Publications (2)
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