DE3221663C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Elektrode für eine Zündkerze nach dem Oberbegriff des An­ spruchs 1. Sie betrifft ferner eine nach diesem Verfahren hergestellte Zündkerze.

Es wurden schon verschiedene Verfahren zur Herstellung von zusammengesetzten Mittelelektroden vorgeschlagen, wo­ bei diese Elektroden einen äußeren Mantel aus einem korro­ sionswiderstandsfähigen Metall haben, wie z. B. einer Nickel­ legierung, sowie einen Kern aus einem Metall mit hoher ther­ mischer Leitfähigkeit, wie z. B. Kupfer. Durch Verwendung eines thermisch leitfähigen Kerns für die Mittelelektrode wird erreicht, daß die Zündspitze der Zündkerze bei niedri­ ger Temperatur arbeitet. Die niedrigere Elektrodentempera­ tur ermöglicht es, die Zündkerze unter Vermeidung von Früh­ zündungen mit höherer spezifischer Leistung zu betreiben.

Bei einem aus der DE-OS 22 38 283 bekannten Verfahren zur Herstellung einer Mittelelektrode für eine Zündkerze, die einen Kern mit hoher thermischer Leitfähigkeit hat, wurde zuerst eine Kalotte oder ein Napf aus einem korrosions­ widerstandsfähigen Metall gebildet. Dieser Napf hat ein geschlossenes Ende und eine rohrförmige Wand, die sich vom geschlossenen Ende aus aufwärts erstreckt bis zu einem offe­ nen Ende, wodurch ein zentraler Hohlraum gebildet wird. Dann wurde ein zusammengesetzter Barren gebildet, indem im Inne­ ren des Napfes eine engsitzende kreiszylindrische Platine aus einem Metall angeordnet wurde, das eine hohe Wärmeleit­ fähigkeit hat. Die Platine sitzt eng innerhalb der Wände des Napfes, um den zusammengesetzten Barren zu bilden. Das geschlossene Ende des zusammengesetzten Barrens wird dann in das obere Ende einer Bohrung eines Preß- oder Ziehwerk­ zeuges eingesetzt. Der Barren wird in die Bohrung einge­ führt, bis er auf die Ziehöffnung des Werkzeuges trifft, die einen geringeren Durchmesser als die obere Bohrung hat, worauf mittels eines Kolbens Druck ausgeübt wird und der gesamte Barren, außer einem Endstück, durch die Strangpreßöffnung hindurchgedrückt wird, wodurch ein Elek­ trodenrohling geformt wird.

Der Elektrodenrohling hat das nichtverpreßte Endstück als oberes Kopfstück, einen unteren Abschnitt mit reduziertem Durchmesser, der sich in Längsrichtung hiervon erstreckt, und einen darin längsverlaufenden Kern aus Kupfer, oder einem anderen thermisch leitfähigen Metall. Nachdem der Elektrodenrohling aus der Preßform entnommen worden ist, kann er als zusammengesetzte Mittelelektrode in einer Zünd­ kerze verwendet werden.

Nach einer anderen, aus der GB-PS 20 69 378 bekannten Her­ stellungsweise für eine zusammengesetzte Mittelelektrode wird ein Napf aus einem korrosionswiderstandsfähigen Metall gebildet und zum Teil mit einem Metall hoher thermischer Leitfähigkeit, wie z. B. Kupfer, gefüllt, um den zusammen­ gesetzten Barren zu bilden. Das Kupfer steht in Kontakt mit einem geschlossenen Ende des Napfes, und es hat auf der Innenseite einen Abstand vom offenen Ende des Napfes. Nach­ dem der zusammengesetzte Barren gebildet worden ist, werden die Ränder des offenen Endes des Napfes leicht nach innen gebogen, um den Kupferkern innerhalb des Napfes zu halten. Der zusammengesetzte Barren wird dann in die Bohrung eines Strangpreßwerkzeuges eingesetzt, mit dem geschlossenen Ende voraus, und es wird Druck mittels eines Kolbens ausgeübt, um das Ganze, außer einem Endstück, durch die Preßöffnung hindurchzupressen. Während des Preßvorganges wird das korro­ sionsfeste Metall an dem zuvor offenen Ende über dem ther­ misch leitfähigen Kern geschlossen, um ein Anschlußende an dem Elektrodenrohling zu bilden. Nachdem der Elektro­ denrohling aus der Form entnommen worden ist, wird das Anschlußende weiter auf einer Stauchmaschine geformt und entsprechend zugerichtet, um einen Anschluß mit der ge­ wünschten Form zu schaffen, an dem ein Anschlußdraht aus Metall angeschweißt werden kann.

Bei den beiden vorstehend beschriebenen Verfahren wird das geschlossene Ende des zusammengesetzten Barrens zu­ erst durch die Preßform hindurchgeführt. In beiden Fällen kann das Zündende der Mittelelektrode eine relativ große Masse an korrosionswiderstandsfähigem Material aufweisen. Oberhalb dieser Masse beginnt der Kern aus Kupfer zuerst mit einem relativ kleinen Durchmesser und nimmt dann auf einen größeren Durchmesser in Längsrichtung der Elektrode zu. Es ergibt sich daher ein relativ langer Wärmetransport­ weg vom unteren Ende der Mittelelektrode zu dem Punkt, an welchem der wärmeleitende Kern einen großen Durchmesser hat. Ein weiteres Problem bei den bisherigen Herstellungs­ verfahren liegt in der sehr starken Abnützung des Strang­ preßwerkzeuges.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren so weiterzubilden, daß der Wärmetransport in der Elektrode verbessert wird; ferner sollen die Abnützung des Strangpreßwerkzeuges verringert und die Wartungsintervalle verlängert werden.

Nach der Erfindung wird dies erreicht durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unter­ ansprüchen.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden nach­ folgend anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert, in der

Fig. 1 im Längsschnitt einen Napf aus einem korrosions­ festen Metall sowie einen zylindrischen Block aus einem Metall hoher thermischer Leitfähig­ keit zeigt, ehe der letztere in den Napf einge­ setzt wird.

Fig. 2 zeigt im Schnitt einen zusammengesetzten Bar­ ren, nachdem der Block in den Napf eingesetzt worden ist, wobei die Ränder des Napfes einwärts gebogen sind, um den Block an Ort und Stelle zu halten.

Fig. 3 zeigt im Schnitt den Barren in der Bohrung eines Preßwerkzeuges vor Beginn des Preßvor­ ganges.

Fig. 4 zeigt im Schnitt den Barren im Preßwerkzeug nach Beendigung des Preßvorganges.

Fig. 5 zeigt im Schnitt einen Elektrodenrohling nach dem Strangpressen und nachdem überschüssiges Metall von dem nicht stranggepreßten Endstück des Elektrodenrohlings abgeschnitten worden ist.

Fig. 6 zeigt im Schnitt eine fertige Elektrode, nach­ dem ein Anschlußstück an dem Ende der Elektrode ausgebildet worden ist, das aus dem anfangs offenen Ende des Barrens gebildet worden ist.

Fig. 7 zeigt im Schnitt die erste Stufe bei der Bildung eines Elektrodenrohlings nach einer anderen Aus­ führungsform der Erfindung.

Fig. 8 zeigt im Schnitt die Anordnung eines Anschluß­ drahtes im unteren Ende der Bohrung des Preß­ werkzeuges, wobei der Barren mit dem offenen Ende voraus ins obere Ende der Bohrung einge­ setzt wird.

Fig. 9 zeigt im Schnitt den Barren und den Anschluß­ draht, die beide in der Bohrung des Preßwerk­ zeuges angeordnet sind, ehe der Barren durch die Preßöffnung hindurchgepreßt wird.

Fig. 10 zeigt im Schnitt den Elektrodenrohling im Preß­ werkzeug nach Beendigung des Preßvorganges.

Fig. 11 zeigt im Schnitt das Abscheren eines überschüs­ sigen Teils am nicht verpreßten Ende des Elek­ trodenrohlings sowie die verbleibende Schulter an diesem Ende.

Fig. 12 zeigt im Schnitt die Anordnung und das Anbrin­ gen einer Schulter am Elektrodenrohling.

Fig. 1 zeigt einen Napf 15 aus einem korrosionsfesten Ma­ terial, wie z. B. einer Nickellegierung. Der Napf 15 hat eine rohrförmige Seitenwand 16, ein geschlossenes Ende 17 und ein offenes Ende 18. Die Seitenwand 16 und das Ende 17 des Napfes 15 bilden einen geraden Kreiszylinder mit einem Innenraum 19. Ein Block 20 aus einem Metall mit hoher ther­ mischer Leitfähigkeit, wie z. B. Kupfer, wird in dem Innen­ raum 19 des Napfes angeordnet. Der Block 20 ist etwas klei­ ner und an die Innenflächen der Seitenwand 16 und des Endes 17 angepaßt. Die Länge des Blockes 20 ist jedoch kürzer als die Länge des Innenraumes 19, so daß das obere Ende 21 des Blockes 20 einen Abstand vom oberen offenen Ende 18 hat, wenn der Block 20 in den Innenraum 19 des Napfes eingesetzt ist. Auf das Ende 21 des Blockes wird, nachdem er in den Napf eingesetzt worden ist, Druck ausgeübt, um ihn etwas auseinanderzudrücken oder anzustauchen, um ihn in Kon­ takt mit der Innenwand des Napfes 15 zu bringen und da­ durch in dem Napf 15 zu halten. Der Napf 15 und der Block 20 bilden einen zusammengesetzten Barren 22, wie Fig. 2 zeigt. Wenn gewünscht, kann der Abschnitt der Seitenwand 16, der über das Ende 21 des Blockes übersteht und an die Öffnung 18 angrenzt, einwärts gebogen werden unter Bildung eines Wulstes 23, durch den der Durchmesser der Öffnung am Ende 18 etwas verringert wird, wodurch der Block 20 formschlüssig in dem Napf 15 gehalten wird.

Nachdem der zusammengesetzte Barren 22 vollständig geformt ist, wird er mit dem offenen Ende 18 voraus in das obere Ende einer eng passenden Bohrung 24 eines Preßwerkzeuges 25 eingesetzt. Die Bohrung 24 hat einen Durchmesser, der gerade etwas größer ist als der Außendurch­ messer des Barrens 22, so daß dieser axial in die Bohrung 24 ohne Kippen eingeschoben werden kann. Die Bohrung 24 hat eine Preßöffnung 26 mit reduziertem Durchmesser, die einen Abstand von der oberen Fläche 27 der Form 25 hat, der größer ist als die Länge des Barrens 22. Nachdem der letztere in die Bohrung 24 eingesetzt worden ist, wird ein Werkzeug oder ein Kolben 28 mit ebener Stirnfläche 29 in die Bohrung 24 eingeführt, bis die Stirnfläche 29 auf dem flachen geschlossenen Ende 17 des Barrens 22 aufsitzt. Die Stirnfläche 29 des Kolbens 28 hat ebenfalls einen Durchmesser, der nur etwas kleiner ist als der Durchmesser der Bohrung 24, so daß der Kolben in der Bohrung 24 vorwärtsbewegt und durch ihn Druck auf das gesamte Ende 17 des Barrens 22 ausgeübt werden kann.

Der Kolben 28 wird in der Bohrung 24 des Preßwerkzeuges vorwärtsbewegt und preßt den Barren 22 durch die Preßöffnung 26 hindurch, wie in Fig. 4 dargestellt ist. Durch das Hindurchpressen des Barrens 22 durch die Preßöffnung 26 wird ein stranggepreßter Elektrodenrohling 30 gebildet. Da der Kolben 28 einen größeren Durchmesser hat als der der Preßöffnung 26, kann nicht der gesamte Barren 22 durch die Öffnung 26 hindurchgepreßt werden, es verbleibt vielmehr ein ring­ förmiger Stumpf 31, der einen größeren Durchmesser hat und sich an das geschlossene Ende 32 des Elektrodenrohlings 30 anschließt. Der Kolben 28 wird dann aus der Bohrung 24 herausgezogen und der Elektrodenrohling 30 wird durch einen geeigneten, nicht-gezeigten Auswerfer zurück durch die Öffnung 26 gestoßen und aus der Bohrung 24 herausgenommen.

Während des Strangpreßvorganges wird das korrosionswiderstandsfähige Metall des umgebördelten Endes 23 des Napfes des Barrens 22 am Ende 33 des Rohlings 30 zusammengedrückt, so daß es einen Kern 34 vollständig umschließt, der aus dem Block 20 gebildet worden ist. Der Kern 34 hat ein Ende 35 angrenzend an das geschlossene Ende 32 des Elektrodenrohlings, das im wesentlichen eben ist. Dies ergibt einen besseren Wärmefluß vom Elektrodenende 32 aus, als dies bei den bis­ herigen Elektroden der Fall war, bei denen das geschlossene Ende des Barrens zuerst durch die Strangpreßöffnung hindurchgepreßt wurde. Wird das offene Ende 18 des Barrens jedoch zuerst durch die Preß­ öffnung hindurchgeführt, so kann die Lage bzw. Anordnung des Kern­ endes 35 leichter kontrolliert werden, als dies bisher der Fall war. Sowohl der Anschlagpunkt für das Strangpressen in Vorwärtsrichtung als auch das Kopfende 32 der Elektrode sind fixiert relativ zu dem geschlossenen Ende 17 des Barrens 22.

Nachdem die Elektrode 30 aus der Preßform 25 herausgenommen worden ist, wird der Stumpf 31, der einen größeren Durchmesser hat, vom Elektrodenrohling 30 abgeschnitten, wie Fig. 5 zeigt. Dies ergibt einen Elektrodenrohling 30 mit gleichmäßigem Durchmesser über seine Länge und einer ebenen Endfläche 32, die senkrecht zur Achse des Rohlings 30 verläuft und die eine Seite eines Zündspaltes einer Zündkerze bildet. Wie Fig. 6 zeigt, wird ein Kopf 36 an einem Ende des Rohlings 30 ausgebildet, womit die zusammengesetzte Elektrode 37 fertig ist. Der Kopf 36 ist mit einer Schulter 38 größeren Durch­ messers versehen, die auf einem Absatz einer Bohrung in einem Zündkerzenisolator (nicht gezeigt) aufsitzt. Der Kopf 36 bildet ferner einen Anschluß 39, an den ein Anschlußdraht 40, z. B. aus Eisen, angeschweißt werden kann.

Fig. 7-12 zeigen ein modifiziertes Verfahren zur Herstellung einer Zündkerzenelektrode. Fig. 7 ist ähnlich Fig. 1, und sie zeigt die Herstellung eines zusammengesetzten Barrens 51 durch Einsetzen eines Kupferblockes 52 in einen Napf 53 aus einer Nickellegierung, der eine rohrförmige Seitenwand 46, ein offenes Ende 47 und ein geschlossenes Ende 48 besitzt. Der Block 52 wird dann in den Napf 53 eingepreßt, indem eine Kraft auf sein Ende 49 ausgeübt wird, wodurch er erweitert oder angestaucht wird, so daß er in Kontakt mit den Innenwänden des Napfes 53 kommt. Der Block 52 wird daher in dem Napf 53 gehalten, auch wenn der zu­ sammengesetzte Barren 51 umgedreht wird. Der Block 52 füllt den Napf 51 nicht vollständig aus, so daß sein Ende 49 einen Abstand vom offenen Napfende 47 hat.

Fig. 8 zeigt schematisch ein Strangpreßwerkzeug 54 mit einer Bohrung 55, die sich zwischen einer oberen Fläche 56 und einer unteren Fläche 57 erstreckt. Eine Preßöffnung 58 mit reduziertem Durchmesser ist innerhalb der Bohrung 55 zwischen den oberen und unteren Flächen 56 und 57 ausgebildet. Ein Anschlußdraht 59 ist in die Bohrung 55 eingesetzt, und er er­ streckt sich so weit durch die Öffnung 58, daß sein oberes Ende 60 in einem geringen Abstand über der Öffnung 58 liegt. Der Anschlußdraht 59 kann aus einem billigen elektrisch leitenden Material, wie z. B. Eisen, bestehen. Es sind geeignete Mittel (nicht gezeigt) vorgesehen, um den Anschlußdraht 59 zentrisch in der Bohrung 58 zu halten und um eine federnde oder elastische Kraft auf ihn auszuüben, so daß er sich während des Preßvorganges in der Bohrung 55 nach unten bewegen kann. Der Durchmesser des Anschlußdrahtes 59 ist etwas kleiner als der Durchmesser der Öffnung 58. Beispielsweise, wenn die Öffnung 58 einen Durchmesser von 2,5 mm hat, so kann der Durchmesser des An­ schlußdrahtes 59 in der Größenordnung von 2,25 mm liegen. Hätte der Draht 59 denselben Durchmesser wie die Öffnung 58, so könnte das Ende 60 während des Strangpressens abgequetscht werden.

Der Barren 51 wird am oberen Ende in die Bohrung 55 des Werkzeuges mit dem offenen Ende 47 voraus eingesetzt. Der in der Napf 53 einge­ setzte Kupferblock 52 füllt den Napf 53 nicht vollständig aus. Das freiliegende Ende 49 des Blockes liegt etwas zurück gegenüber dem offenen Napfende 47. Dieser Abstand kann beispielsweise in der Größenordnung von 2,5 bis 3,2 mm liegen. Wenn der zusammengesetzte Barren 51 mit dem offenen Ende voraus in die Bohrung 55 des Werk­ zeuges eingeführt wird, bewegt er sich in der Bohrung 55 abwärts, bis das Ende 60 des Anschlusses 59 das Ende 49 des Kupferblockes 52 berührt, wie in Fig. 9 dargestellt ist. Nachdem der Barren 51 in die Bohrung 55 eingeführt ist und das Ende 60 berührt, wird ein Kolben 63 mit einer ebenen Stirnfläche in die Bohrung 55 eingeführt und nach unten bewegt, bis er in Kontakt mit dem ebenen geschlossenen Ende 48 des Barrens 51 gelangt.

Der Kolben 63 wird dann weiter vorwärtsbewegt, und der Barren 51 und das Ende 60 werden nach unten durch die Preßöffnung 58 hindurch gepreßt, wie Fig. 10 zeigt. Beim Durchgang des Endes 60 und der umgebenden Abschnitte des offenen Napfendes 47 durch die Preßöffnung 58 wird die Nickellegierung am offenen Napf­ ende 47, d. h. die Wand des Napfes, einwärts gepreßt und verformt das Anschlußende 60 bei 64. Auf diese Weise wird eine mechanische Verbindung zwischen dem Anschlußdraht 59 und dem stranggepreßten Ende 47′ des extrudierten Napfes 53′ gebildet. Der Kolben 63 wird nahezu bis zur Preßöffnung 58 geführt, wobei oberhalb der Öffnung 58 nur ein ringförmiger Stumpf 65 mit größerem Durchmesser verbleibt, der sich radial vom geschlossenen Ende 48 des stranggepreßten Napfes 53′ aus erstreckt. Nach dem Preßvorgang füllt der ver­ preßte Kupferblock 52′ vollständig den Raum zwischen dem ver­ preßten Napf 53′ und dem Ende 60 des Anschlußdrahtes 59 aus, wie Fig. 10 zeigt. Sollte jedoch eine Lücke zwischen dem Ende 60 und dem verpreßten Kupferblock 52′ verbleiben, so würde diese Lücke den Betrieb der Elektrode nicht nachteilig beeinflussen, da der Wärmefluß zum Anschlußdraht 59 normalerweise ohne Bedeutung ist. Das Ende 60 kann daher im offenen Ende 47 des Barrens gehalten werden, ohne das Ende 49 des Kupferblockes während des Preßvorganges zu berühren, wenn dies erwünscht ist. Auch kann die rohrförmige Seitenwand 46 vor dem Strangpressen nach innen gebördelt werden, um das Anschlußende 60 durch Reibung oder Klemmwirkung zu halten.

Nach Beendigung des Preßvorganges wird der Kolben 63 aus der Bohrung 55 herausgezogen und der Elektrodenrohling 50 nach oben durch die Preßöffnung 58 zurückgestoßen, um sie aus dem Preßwerkzeug 54 herausnehmen zu können. Wenn gewünscht, kann der Stumpf 65 von dem Elektrodenrohling 50 durch Abscheren entfernt werden, in derselben Weise wie bei der Ausführungsform nach Fig. 5. Oder es kann der Stumpf 65 verwendet werden zur Bildung einer Schulter 67′ an der Elektrode 50, wie die Fig. 11 und 12 zeigen. Ein äußerer Abschnitt 68 des Stumpfes 65 mit dem größten Durchmesser wird vom Elektrodenende 48, z. B. durch Abschneiden, entfernt. Es verbleibt ein Teil 67 am Elektroden­ ende 48′, wie Fig. 11 zeigt. Dieser Teil 67 wird dann vom Elektroden­ ende 48′ abgeschert und nach unten über den extrudierten Napf 53′ in eine gewünschte Position verschoben bzw. gedrückt, bis die Schulter 67′ einen vorgegebenen axialen Abstand vom Elektrodenende 48′ hat. Die Schulter 67′ verbleibt in dieser Position an der fertigen Elektrode infolge der Reibungskräfte zwischen der Schulter 67′ und dem Teil 53′ der Elektrode. Die abgescherte Schulter 26′ kann nach unten über den napfförmigen Teil 53′ verschoben werden, oder sie kann abgeschert werden vom Elektrodenende 48′ und über den Anschlußdraht 59 wieder einge­ setzt und nach oben in die gewünschte Position am Napf 53′ gebracht werden.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung einer Elektrode für eine Zünd­ kerze, bei dem

• - aus einem korrosionsfesten ersten Metall ein Napf (15, 53) geformt wird mit einer rohrförmigen Sei­ tenwand (14, 46), einem offenen (18, 47) und einem ge­ schlossenen Ende (17, 48),
• - dieser Napf (15, 53) zum Teil mit einem zweiten Metall gefüllt wird, das eine hohe ther­ mische Leitfähigkeit hat, wobei das zweite Metall in Be­ rührung mit wenigstens der Innenfläche des geschlossenen Endes (17, 48) des Napfes (15, 53) steht und einen Abstand von dessem offenen Ende (18, 47) hat,
• - dieser zum Teil ge­ füllte Napf (15, 53) in eine eng passende Bohrung (24, 55) eines Preßwerkzeuges (25, 54) eingesetzt wird, das eine Strangpreßöffnung (26, 58) hat mit einem Durchmesser, der kleiner ist als derjenige der Bohrung (24, 55),
• - ein Kolben (28, 63) in die Bohrung (24, 55) eingeführt und in Kontakt mit dem Napf (15, 53) gebracht wird und sodann mittels des Kolbens (28, 63) Druck auf den zum Teil gefüllten Napf (15, 53) ausgeübt und dieser durch die Strangpreßöffnung (26, 58) hindurchgepreßt wird, um einen Elektrodenrohling (30, 50) zu bilden,
• - der Elektrodenrohling (30, 50) aus der Preßform entnommen und
• - überschüssiges Material des ersten Metalles von dem Ende des Elektrodenrohlings (30, 50) entfernt wird, das nicht durch die Strangpreßöffnung (26, 58) hindurchge­ preßt wurde,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß der zum Teil ge­ füllte Napf (15, 53) mit seinem offenen Ende (18, 47) vor­ aus in die Bohrung (24, 55) des Preßwerkzeuges (25, 54) ein­ gesetzt wird,
• - daß der Kolben (28, 63) beim Einführen in die Bohrung (24, 55) in Kontakt mit dem geschlossenen Ende (17, 48) des Napfes (15, 53) gebracht wird und
• - daß der zum Teil gefüllte Napf (15, 53) bis auf sein geschlossenes Ende (17, 48) durch die Strangpreßöffnung (26, 58) hindurch­ gepreßt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Seitenwand (16) des zum Teil gefüllten Napfes (15) an seinem offenen Ende (18) einwärts gebör­ delt wird, ehe er in die Bohrung (24) des Preßwerkzeuges (25) eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an dem anschlußseitigen Ende (33) des Elektrodenroh­ lings (30) ein Anschlußteil (36, 39) für einen Anschluß­ draht (40) gebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ende (60) eines Anschlußdrahtes (59) mit einem Durch­ messer, der etwas kleiner ist als der Durchmesser der Strangpreßöffnung (58), in das offene Ende (47) des zum Teil gefüllten Napfes (53) eingeführt wird, ehe dieser durch die Strangpreßöffnung (58) hindurchgepreßt wird, daß das Ende (60) des Anschlußdrahtes (59) in dem offenen Napfende (47) gehalten wird, während dieses Napfende (47) und das Anschlußdrahtende (60) durch die Strangpreßöffnung (58) hindurchgepreßt werden, wodurch das anschlußseitige Ende (47′) des Elektrodenrohlings (50) mechanisch und elek­ trisch mit dem Ende (60) des Anschlußdrahtes (59) verbun­ den wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende (60) des Anschlußdrahtes (59) in Kontakt mit dem zweiten Metall gehalten wird, während das offene Napfende (47) und das Drahtende (60) durch die Strangpreßöffnung (58) hindurchgepreßt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß nur ein Teil des überschüssigen ersten Metalles vom Ende des Elek­ trodenrohlings (50) entfernt wird und ein weiterer Teil (67) mit gegenüber dem Durchmesser des Elek­ trodenrohlings (50) vergrößertem Durchmesser an diesem Ende des Elektrodenrohlings (50) zurück­ bleibt, daß dieser Teil (67) mit vergrößertem Durch­ messer vom Elektrodenrohling (50) abgeschert und der abgescherte Teil (67) am Elektrodenrohling (50) in einem vorgegebenen Abstand vom geschlossenen Ende (48′) des Elektrodenrohlings (50) wieder angebracht wird, um am Elektrodenrohling (50) eine Schulter (67′) zu bilden.

7. Elektrode für eine Zündkerze, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, mit einem Kern (52) aus einem thermisch hochleitfähigen Metall, der von einem Mantel (53) aus einem korro­ sionsfesten Metall umschlossen ist, und einem Anschluß­ draht (59) mit vorgegebenem Durchmesser, dessen eines Ende (60) mit dem leitfähigen Metall in Verbindung steht, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlußdraht (59) an diesem Ende (60) einen Durchmesser hat, der kleiner ist als der vorgegebene Durchmesser, und ferner einen Abschnitt (64) mit verengtem Durchmesser hat, der kleiner ist als der Durchmesser an dem Ende (60), und daß der aus dem korrosionsfesten Metall bestehende Mantel (53) in Kontakt mit dem leitfähigen Metall, dem Ende (60) des Anschlußdrahtes (59) und dem Abschnitt (64) mit verringertem Durchmesser des Anschlußdrahtes (59) steht, so daß das thermisch leitfähige Metall vollständig eingeschlossen ist.

8. Elektrode nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das korrosionsfeste Metall eine zylindrische Außenfläche hat, deren Durchmesser etwas größer ist als der vorgegebene Durchmesser des Anschlußdrahtes (59), und daß es eine im wesentlichen flache Stirn­ seite hat.

9. Elektrode nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine ringförmige Schulter (67′) aufweist, die in Reibungseingriff mit dem korrosionsfesten Metall steht und von diesem aus nach außen vorragt.

10. Elektrode nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Ende (60) des An­ schlußdrahtes (59) und dem thermisch leitfähigen Me­ tall (52′) ein Abstand vorhanden ist.