DE3941649A1

DE3941649A1 - Verfahren zur herstellung von elektroden fuer zuendkerzen sowie zuendkerzen-elektroden

Info

Publication number: DE3941649A1
Application number: DE3941649A
Authority: DE
Inventors: Juergen Treiber; Rainer Dipl Phys Dr Noack; Klaus-Dieter Dr Pohl; Willi Dipl Ing Frank; Volker Dipl Ing Brendick; Hans Hubert
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1989-12-16
Filing date: 1989-12-16
Publication date: 1991-06-20
Also published as: PL163659B1; AU638540B2; ES2083465T3; HU9201991D0; CN1052577A; DE59010125D1; KR920704388A; CZ285181B6; JPH05502751A; AU7043091A; CS9006165A2; PL288226A1; US5310373A; SK278875B6; YU219890A; WO1991009438A1; HUT60876A; EP0505368B1; EP0505368A1; BR9007920A

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung von Zündkerzen-Elektroden nach der Gattung des Hauptanspruchs. Es ist schon ein derartiges Verfahren aus der US-PS 29 55 222 bekannt, dem ein Verbundkörper, der sich aus drei Ausgangsteilen verschie denen Materials zusammensetzt, durch Fließpressen zu einer Zünd kerzen-Mittelelektrode geformt wird; der Verbundkörper hat einen nietförmigen, aus Edelmetall bestehenden Zündabschnitt, welcher mit seinem Senkkopf und einem Teil seines Schaftes die Durchgangsbohrung einer Ronde aus Nickel ausfüllt und wobei auf der den Kopf des Zündabschnitts aufnehmenden Seite der Nickel-Ronde eine Kupfer-Ronde gleichen Durchmessers aufgelötet ist. Nach dem Fließpressen bildet dann das Kupfer-Ausgangsteil den Elektroden-Kern hoher thermischer Leitfähigkeit und das Nickel-Ausgangsteil den korrosionsbeständigen Elektroden-Mantel, aus dessen brennraumseitigen Boden der Zünd abschnitt stabförmig hervorragt. Der Zündabschnitt dieser Mittel elektrode erlaubt zwar eine gute Zugänglichkeit des Kraftstoff dampf-Luft-Gemisches zur Funkenstrecke der Zündkerze, seine Befestigung an der Mittelelektrode ist beim Einsatz für moderne Hochleistungsbrennkraftmaschinen jedoch verbesserungsbedürftig.

Die JP-PS 49-22 989 offenbart eine Zündkerze mit einer Mittel elektrode, die einen Kupfer-Kern, einen Nickel-Mantel und eine Zündspitze aus Platin, Gold, Palladium o. ä. hat, wobei das Zünd spitzen-Material mit dem Kern-Material direkt in Kontakt steht. Diese Mittelelektrode ist durch Fließpressen eines aus drei Ronden bestehenden Verbundkörpers hergestellt worden, wobei die für die Zündspitze vorgesehene Ronde entweder von nahezu gleichem Durch messer ist wie die Ronden für den Kern und für den Mantel oder einen kleineren Durchmesser besitzt, so daß diese Ronde in ein Durchgangs loch in der Mantel-Ronde eingebracht werden kann. Der Zündabschnitt aus dem Edelmetall ist am Mantel und am Kern dieser Mittelelektrode jedoch nicht zuverlässig befestigt und die Zündkerze hat bei Verlust des Zündabschnitts in diesem Bereich keine ausreichenden Notlauf eigenschaften.

Aus der DE-OS 36 07 243 ist ein Verfahren zum Herstellen von Zünd kerzen-Mittelelektroden durch Fließpressen bekannt, bei dem auch von einem Verbundkörper ausgegangen wird, der aus drei Ausgangsteilen verschiedenen Materials zusammengesetzt worden ist; die fertige Elektrode hat dabei einen Mantel aus korrosionsbeständigem Material (z. B. Nickel-Legierung), einen von dem Mantel umfaßten Kern aus einem Material hoher thermischer Leitfähigkeit und einen aus Edel metall bestehenden Zündabschnitt, der in einem Sackloch im brenn raumseitigen Boden des Mantels festgelegt ist. Bei dieser Elektrode ist jedoch der Wärme gut leitende Elektroden-Kern von dem Zündab schnitt durch einen Teil des Mantel-Bodens getrennt und der Wärme fluß in der Elektrode demzufolge behindert. Die Herstellung des Verbundkörpers dieser Elektrode ist darüber hinaus aus der Sicht einer Massenfertigung relativ aufwendig, und zwar, weil das stab förmige Ausgangsteil für den Kern in das anschlußseitige tiefe Sackloch und das stiftförmige Ausgangsteil des Zündabschnitts in das brennraumseitige Sackloch des Mantel-Ausgangsteils eingefügt werden müssen.

Ein ähnliches Verfahren wie in der vorstehend beschriebenen DE-OS 36 07 243 ist auch aus der DE-OS 34 33 683 bekannt: Anstelle eines stiftförmigen Zündabschnitt-Ausgangsteils findet hier ein scheiben förmiges Ausgangsteil Verwendung.

In der DE-AS 26 14 274 ist eine Zündkerze mit Elektroden beschrie ben, die einen von einem rohrförmigen Nickel-Mantel umgebenen Silber-Kern haben und bei denen an der brennraumseitigen Stirnfläche der Silber-Kern freiliegt. Funktionell sind derartige Elektroden brauchbar, jedoch haben sie einen relativ hohen Anteil an Silber, der diese Elektroden teuer macht.

Die US-PS 22 96 033 zeigt Zündkerzen mit Mittel- und Masse elektroden, welche einen Aufbau wie die Elektroden der vorstehend genannten DE-AS 26 14 274 aufweisen, deren brennraumseitige Stirn seiten zusätzlich aber auch noch mit aufgeschweißten Zündabschnitten aus Platin oder Platin-Legierungen versehen sind. Der Herstellprozeß derartiger Elektroden durch Hämmern und Schweißen ist jedoch sehr aufwendig; außerdem sind die Notlaufeigenschaften derartiger Elek troden bei Verlust der aufgeschweißten Zündabschnitte schlecht.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von langlebigen Zündkerzen-Elektroden bzw. derartige Elektroden zu entwickeln, die einen Mantel aus einem möglichst korrosionsbeständigen Material besitzen, einen von dem Mantel umgebenen Kern aus einem Material hoher thermischer Leitfähigkeit haben und deren Kern an seiner brennraumseitigen Stirnfläche von einem kleinvolumigen Bereich eines abbrandbeständigen Materials bedeckt wird, wobei der abbrandbeständige Bereich auf Dauer sicher und bei den Beanspruchungen in modernen Hochleistungsbrennkraft maschinen festgehalten wird; der Herstellungsprozeß dieser Elek troden soll sich für eine wirtschaftliche Massenproduktion eignen.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmale gelöst.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vor teilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Verfahrens bzw. derartiger Elektroden möglich.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn als Zündabschnitt ein klein volumiger vierter Stoffabschnitt aus hochabbrandbeständigem Material (z. B. Platin oder eine Pt-Legierung) brennraumseits vor dem ab brandbeständigen Material (z. B. Silber oder eine Silber-Legierung) angeordnet wird; selbst bei Verschleiß des hochabbrandbeständigen Materials nach langer Lebensdauer hat die Zündkerze dann aufgrund des sich anschließenden abbrandfesten Materials noch Notlaufeigen schaften über viele Kilometer. Durch Reduzieren des brennraum seitigen Endabschnitts der Elektrode kann die Gemischzugänglichkeit der Funkenstrecke der Zündkerze verbessert werden.

Durch Flachprägen, gegebenenfalls durch zusätzliches Biegen in Hakenform können diese Elektroden auch zu Masseelektroden weiter verarbeitet werden.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 die Seitenansicht des brennraumseitigen Bereiches einer Zündkerze in vergrößerter Darstellung,

Fig. 2 eine erste Ausführungsform von drei vergrößert und in Seitenansicht dargestellten Ausgangsteilen für eine erfindungsgemäße Zündkerzen-Mittelelektrode,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen Verbundkörper, der aus den in Fig. 2 gezeigten drei Ausgangsteilen zusammengesetzt ist,

Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch ein prinzipiell dargestelltes Fließpreßwerkzeug mit eingelegtem Verbundkörper gemäß Fig. 3,

Fig. 5 einen Längsschnitt durch einen aus dem Verbundkörper gemäß Fig. 3 fließgepreßten Mittelelektroden-Rohling, an den nachträglich kopfseits schon ein Bund und radiale Verankerungsansätze angeformt wurden,

Fig. 6 einen Längsschnitt durch die erfindungsgemäße, aus drei Ausgangsteilen geformte Mittelelektrode mit brennraumseits frei gelegtem Bereich aus abbrandfestem Material,

Fig. 7 eine zweite Ausführungsform von drei vergrößert und in Seitenansicht dargestellten Ausgangsteilen für eine erfindungsgemäße Zündkerzen-Mittelelektrode,

Fig. 8 einen Längsschnitt durch den Verbundkörper, der aus den in Fig. 7 gezeigten Ausgangsteilen zusammengesetzt ist,

Fig. 9 eine erste Ausführungsform von vier vergrößert und in Seitenansicht dargestellten Ausgangsteilen für eine erfindungsgemäße Zündkerzen-Mittelelektrode,

Fig. 10 einen Längsschnitt durch einen Verbundkörper, der aus den in Fig. 9 gezeigten vier Ausgangsteilen zusammengesetzt ist,

Fig. 11 einen Längsschnitt durch einen aus dem Verbundkörper gemäß Fig. 10 fließgepreßten Mittelelektroden-Rohrling, an den nach träglich kopfseits schon ein Bund und radiale Verankerungsansätze angeformt wurden,

Fig. 12 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße, aus vier Ausgangsteilen geformte Mittelelektrode mit brennraumseits frei gelegtem Bereich eines hochabbrandbeständigen Materials,

Fig. 13 eine zweite Ausführungsform von vier vergrößert und in Seitenansicht dargestellten Ausgangsteilen für eine erfindungsgemäße Zündkerzen-Mittelelektrode,

Fig. 14 einen Längsschnitt durch den Verbundkörper, der aus den in Fig. 13 gezeigten Ausgangsteilen zusammengesetzt ist,

Fig. 15 einen Teilschnitt durch den brennraumseitigen, weiter vergrößert dargestellten Bereich einer Mittelelektrode gemäß der Fig. 12, wobei zusätzlich der brennraumseitige Endabschnitt im Durchmesser reduziert und zylinderförmig ausgebildet wurde,

Fig. 16 einen brennraumseitigen, ebenfalls weiter vergrößert dargestellten Bereich einer Mittelelektrode gemäß der Fig. 12, wobei zusätzlich der brennraumseitige Endabschnitt als Kegelstumpf ausgebildet wurde, der sich zur Elektroden-Stirnfläche hin verjüngt,

Fig. 17 einen vergrößert dargestellten Masseelektroden-Rohling, der durch Flachprägen eines sich aus drei bzw. vier Ausgangsteilen zusammengesetzten Mittelelektroden-Rohlings hergestellt ist,

Fig. 18 den Querschnitt durch den Masseelektroden-Rohling gemäß der Fig. 17 nach der Linie M/M,

Fig. 19 einen Längsschnitt durch eine abgelängte, am Zündkerzen-Ge häuse zu befestigende Masseelektrode, welche aus drei Ausgangsteilen gefertigt wurde und gegebenenfalls noch hakenförmig o. ä. gebogen werden kann, und

Fig. 20 einen Längsschnitt durch eine abgelängte, am Zünd kerzen-Gehäuse zu befestigende Masseelektrode, welche aus vier Ausgangsteilen geformt wurde und gegebenenfalls noch hakenförmig o. ä. gebogen werden kann.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

In der Fig. 1 ist der brennraumseitige Bereich einer üblichen Zündkerze 10 dargestellt:

Das Zündkerzen-Gehäuse 11 ist brennraumseits mit einem Einschraub gewinde 12 für den Einbau der Zündkerze 10 in eine Brennkraft maschine versehen. Die brennraumseitige Stirnfläche des Zünd kerzen-Gehäuses 11 ist mit Bezugszahl 13 gekennzeichnet. Aus der angedeuteten, mit Bezugszahl 14 bezeichneten Längsbohrung des Zündkerzen-Gehäuses 11 ragt bei dieser Ausführungsform einer Zündkerze 10 ein Isolierkörper 15 heraus, welcher in seiner nicht dargestellten Axialbohrung eine Mittelelektrode 16 umfaßt; die brennraumseitige Stirnfläche 17 der Mittelektrode 16 steht mit Abstand dem freien Endabschnitt einer hakenförmig gebogenen Masse elektrode 18 gegenüber. Das dem freien Ende entgegengesetzte Ende der Masseelektrode 18 ist an der Stirnfläche 13 des Zündkerzen-Ge häuses 11 befestigt, z. B. durch Schweißen. Der zwischen der Stirn fläche 17 der Mittelelektrode 16 und dem freien Endabschnitt der Masseelektrode 18 befindliche Zwischenraum stellt die Funkenstrecke 19 der Zündkerze 10 dar.

Während die vorstehend beschriebene Zündkerze 10 eine brennraumseits vor dem Zündkerzen-Gehäuse 11 angeordnete Funkenstrecke 19 aufweist, sind aber auch Zündkerzen bekannt, bei denen sich die Funkenstrecke innerhalb der Gehäuse-Längsbohrung 14 befindet. Bei derartigen Zünd kerzen werden zumeist keine hakenförmigen, sondern gerade Masse elektroden verwendet; die geraden Masseelektroden sind auch am Zünd kerzen-Gehäuse 11 befestigt und können mit ihrem freien Endabschnitt brennraumseits mit Abstand vor der Stirnfläche 17 der Mittelelek trode 16 liegen, sie können aber auch derart ausgerichtet sein, so daß sie mit ihrer freien Stirnfläche 20 radial auf den brennraum seitigen Endabschnitt der Mittelelektrode 16 weisen. Masseelektroden 18, die mit ihrem freien Endabschnitt der Stirnfläche 17 der Mittel elektrode 16 gegenüberstehen, können die gesamte Stirnfläche 17 überragen, gegebenenfalls - je nach Brennkraftmaschine - aber auch nur einen Teil der Stirnfläche 17 überdecken. Bei einer noch anderen Ausführungsform einer Zündkerze stehen sich die Stirnfläche 17 der Mittelelektrode 16 und die freie Stirnfläche 20 der Masseelektrode 18 mit Abstand gegenüber. Die Lage der Funkenstrecke 19 und die Gestaltung bzw. Anordnung der Masseelektrode 18, gegebenfalls auch die Anzahl der Masseelektroden an einer Zündkerze werden von den Anforderungen und Bedingungen der Brennkraftmaschine bestimmt, sind jedoch für die vorliegende Erfindung nicht relevant, denn die erfindungsgemäßen Elektroden sind für alle diese Zündkerzen vor teilhaft einsetzbar.

Fließpreßverfahren zum Herstellen von Zündkerzen-Elektroden, auch von solchen, die sich aus mehreren Materialbereichen zusammensetzen, sind prinzipiell bekannt und in der Beschreibungseinleitung beschrieben worden. Derartige Fließpreßverfahren sind für die Massenfabrikation von Elektroden wirtschaftlich einsetzbar und haben sich für diesen Zweck gut bewährt. Aufgrund der höheren Anfor derungen an Zündkerzen in modernen Hochleistungsbrennkraftmaschinen und hinsichtlich der Forderung nach höherer Lebensdauer werden Zündkerzen-Elektroden erforderlich, die diese Forderungen erfüllen.

Anhand der Fig. 2 bis 6 wird ein erstes Verfahren zum Herstellen einer solchen Mittelelektrode 16 für Zündkerzen 10 beschrieben.

Die Fig. 2 zeigt drei Ausgangsteile 31, 32 und 33 für eine Aus führungsform einer Mittelelektrode 16. Das Ausgangsteil 31 ist als Ronde ausgebildet, die aus korrosionsbeständigem Material (z. B. Nickel oder Nickel-Legierung) besteht und bei der fertigen Mittel elektrode 16 gemäß Fig. 6 deren Mantel 31′ bilden soll. Dieses Mantel-Ausgangsteil 31 hat ein Sackloch 34, das im Zentrum ihrer Oberseite 35 angeordnet ist; das Sackloch 34 ist bevorzugterweise kegel- bzw. kegelstumpfartig ausgebildet, kann aber auch von anderer Konfiguration sein und ragt mit seinem kleinsten Durchmesser bis nahe an die Unterseite 36 des Mantel-Ausgangsteils 31.

In dieses Sackloch 34 des Mantel-Ausgangsteils 31 wird das Ausgangs teil 32 für den abbrandbeständigen Bereich 32′ der fertigen Mittel elektrode 16 gemäß Fig. 6 eingelegt. Dieses Ausgangsteil 32 hat bevorzugt die Form einer Kugel; das Ausgangsteil 32 kann aber auch von anderer Gestalt sein, z. B. ein Stangenabschnitt oder ein Kegel, wesentlich ist nur, daß sein Volumen das Sackloch 34 im Mantel-Aus gangsteil 31 vollständig ausfüllt. Dieses Ausgangsteil 32 für den abbrandbeständigen Bereich 32′ besteht aus Silber oder einer Silber-Legierung; als besonders gut haben sich für diesen Zweck die folgenden Silber-Legierungen erwiesen:

AgNi mit einem Ni-Anteil bis zu 0,15% (Feinkornsilber),
AgTi mit einem Ti-Anteil von bis zu 5%,
AgSnO₂ mit einem SnO₂-Anteil von 2 bis 15% oder
AgPd mit einem Pd-Anteil von 2 bis zu 6%.

Geeignet für diesen abbrandbeständigen Bereich 32′ sind aber außer den genannten Stoffen auch andere bekannte hierfür geeignete Materialien, z. B. neben Silber auch andere Edelmetalle.

Die beiden vorstehend beschriebenen Ausgangsteile 31 und 32 werden dann derart erwärmt, daß das Ausgangsteil 32 erschmilzt und das Sackloch 34 im Mantel-Ausgangsteil 31 vollständig ausfüllt.

Auf diese erwärmte Anordnung wird sodann das rondenförmige Ausgangs teil 33 des Mittelelektroden-Kerns 33′ aufgelegt, das aus einem Material hoher thermischer Leitfähigkeit besteht; als Material für dieses Kern-Ausgangsteils 33 wird bevorzugt Kupfer oder eine Kupfer-Legierung verwendet. Das Kern-Ausgangsteil 33 hat den gleichen Durchmesser wie das Mantel-Ausgangsteil 31 und ist aus Gründen der fertigungsgerechten Handhabung auf seiner Oberseite 37 mit einem koaxialen Ansatz 38 versehen; auf die Darstellung von Radien oder Fasen an den Ausgangsteilen 31 und 33, die ebenfalls der fertigungsgerechten Handhabung dienen können, wurde verzichtet. Für das axiale Ausrichten und Verbinden der Ausgangsteile 31 und 33 kann eine Hilfsvorrichtung verwendet werden. Das Kern-Ausgangsteil 33 wird an seiner Unterseite 39 mit den beiden anderen Ausgangsteilen 31 und 32 koaxial verbunden, wobei das erschmolzene Ausgangsteil 32 als Lot dient. Alternativ kann das Mantel-Ausgangsteil 31 mit dem in dessen Sackloch 34 eingeschmolzenen und erkalteten Ausgangsteil 32 des abbrandbeständigen Bereichs einerseits und dem Kern-Ausgangsteil 33 andererseits auch durch Schweißen, z. B. durch Widerstands schweißen verbunden werden. In Abhängigkeit der verwendeten Materialien für die Ausgangsseite 31, 32, 33 können gegebenenfalls den Verbindungsvorgang erleichternde Beschichtungen (z. B. aus Silber) auf diesen Teilen Anwendung finden. Bevorzugterweise wird zwischen dem Kern-Ausgangsteil 33 und dem aus Silber bzw. einer Silberlegierung bestehenden abbrandbeständigen Bereich bzw. Aus gangsteil 32 eine nicht dargestellte Schicht angeordnet, welche unerwünschte Oxidation in den Berührungsbereichen und demzufolge schlechtere Wärmeleitfähigkeit und sogar Zündkerzen-Defekte zu vermeiden vermag; geeignete Stoffe für eine derartige Schicht sind z. B. Nickel und Platin. Verfahrenstechnisch kann eine solche Schicht dadurch hergestellt werden, daß das Kern-Ausgangsteil 33 mit dem Nickel bzw. Platin beschichtet wird oder daß eine Folie aus Nickel bzw. Platin an der Unterseite 39 des Kern-Ausgangsteils 33 zusätzlich angeordnet wird. Die aus den Ausgangsteilen 31, 32 und 33 zusammengesetzte und erkaltete Anordnung ergibt einen Verbundkörper, der mit der Bezugszahl 40 gekennzeichnet ist (siehe Fig. 3); dieser Verbundkörper 40 ist das Ausgangsteil für das sich anschließende Fließpreßverfahren.

In der Fig. 4 ist ein Werkzeug 41 für das Fließpressen von Zünd kerzen-Elektroden 16 prinzipiell dargestellt. Dieses Fließpreßwerk zeug 41 hat ein Gesenk 42, welches eine Aufnahmebohrung 43 für die Elektroden-Ausgangsteile 31, 32, 33 bzw. den Verbundkörper 40 besitzt; diese Aufnahmebohrung 43 geht koaxial in eine sich im Durchmesser reduzierende schräge Schulter 44 und dann in die Fließ preßöffnung 45 über. Die Fließpreßöffnung 45 geht dann anschließend über eine sich im Durchmesser vergrößernde Schulter 46 in eine Bohrung 47 über. Der Durchmesser der Aufnahmebohrung 43 ist so bemessen, daß die Ausgangsteile 31 und 33 bzw. der Verbundkörper 40 mit ihren Umfangsflächen an der Wandung der Aufnahmebohrung 43 zur Anlage kommen; der Durchmesser der Fließpreßöffnung 45 des Werkzeugs 41 entspricht dem Durchmesser des Schaftes 48 der Mittelelektrode 30 (siehe Fig. 6). In der Aufnahmebohrung 43 werden von oben zunächst die Ausgangsteile 31, 32, 33 bzw. der Verbundkörper 40 entsprechend eingelegt, wobei das Mantel-Ausgangsteil 31 der Fließpreßöffnung 45 zugewendet ist, und dann in bekannter Weise ein Fließpreßstempel 49 nachgeführt wird; der Fließpreßstempel 49 wird anschließend mit Druck beaufschlagt und drückt die Ausgangsteile 31, 32, 33 bzw. den Verbundkörper 40 teilweise durch die Fließpreßöffnung 45 hindurch,; nur ein Kopfabschnitt verbleibt oberhalb der Fließpreßöffnung 45. Der aus dem Fließpreßwerkzeug 41 mittels eines nicht dargestellten Auswerfers entformte Elektroden-Rohling 50, an dessen anschlußseitig gelegenem Kopf 51 noch ein Bund 52 und Verankerungsansätze 53 angeformt wurden, ist in Fig. 5 gezeigt. Bei diesem Elektroden-Roh ling 50 hat sich aus dem Ausgangsteil 31 ein rohrförmiger Mantel 31′ aus korrosionsbeständigem Material gebildet, aus dem Ausgangsteil 32 hat sich ein seitlich vom Mantel 31 und brennraumseits von einem Mantel-Boden 54 begrenzter, abbrandbeständiger Bereich 32 ergeben und aus dem Ausgangsteil 33 wurde ein ebenfalls seitlich vom Mantel 31′ umfaßter, anschlußseits jedoch freier Kern 33′ aus einem Material hoher thermischer Leitfähigkeit gebildet; je nach Gestal tung des Sackloches 34 im Mantel-Ausgangsteil 31 ist der Boden 54 des Mantels 31′ ganz oder nur teilweise geschlossen.

Damit die Elektrode 16 ihre genaue Länge hat und ein möglichst großer Querschnitt des abbrandbeständigen Bereichs 32′ freigelegt ist, wird der brennraumseitige Endabschnitt des Elektroden-Rohlings 50 entsprechend bearbeitet; bevorzugterweise wird die Elektro den-Stirnfläche 17 durch Schleifen hergestellt.

Das vorstehend beschriebene Verfahren zur Herstellung von Mittel elektroden kann aber auch abgewandelt werden, die wesentlichen Merkmale werden jedoch beibehalten. So kann bei den Verfahrens schritten z. B. auf das Verbinden der Ausgangsteile 31, 32, 33 zu einem Verbundkörper 40 verzichtet werden; in diesem Falle ist jedoch eine hohe Genauigkeit an die Größe und Form der beteiligten Aus gangsteile 31, 32, 33 Voraussetzung.

Eine andere Möglichkeit zur Herstellung eines zum Fließpressen vorgesehenen Verbundkörpers 60 ist aus den Fig. 7 und 8 zu ersehen:

Als Ausgangsteil 61 für den Mantel 31′ der Mittelelektrode 16 gemäß Fig. 6 wird dabei von einem Napf ausgegangen, dessen runder Umfang derart bemessen ist, so daß er mit engem Sitz in die Aufnahmebohrung eines Fließpreßwerkzeugs paßt. Dieses Fließpreßwerkzeug hat im wesentlichen den Aufbau des in der Fig. 4 dargestellten Fließpreß werkzeugs; die Durchmesser der Aufnahmebohrung und des Stempels sind dem Außendurchmesser des Ausgangsteils 61 angepaßt. Der Boden des Mantel-Ausgangsteils 61 ist mit der Bezugszahl 63 bezeichnet.

In das Sackloch 62 des Mantel-Ausgangsteils 61 wird anschließend ein Ausgangsteil 64 für den abbrandbeständigen Bereich 32′ der Mittel elektrode 16 gemäß Fig. 6 eingelegt; dieses Ausgangsteil 64 ist bevorzugterweise eine Ronde mit rundem Umfang, kann aber auch von anderer Form sein, z. B. kugel- oder stangenförmig. Bevorzugterweise werden diese beiden Ausgangsteile 61 und 64 erwärmt, so daß das Ausgangsteil 64 in dem Sackloch 62 des napfförmigen Ausgangsteils 61 erschmilzt.

Im nächsten Verfahrensschritt wird in den nicht vom erschmolzenen Ausgangsteil 64 eingenommenen Freiraum im Sackloch 62 des Mantel-Ausgangsteil 61 ein stangenförmiges, den Querschnitt des Sackloches 62 ausfüllendes Ausgangsteil 65 für den Kern 33′ der Mittelelektrode 16 hineingesteckt; nach dem Erschmelzen des Ausgangsteils 64 schließt die obere Stirnfläche 66 des Kern-Aus gangsteils 65 bevorzugterweise bündig mit der ringförmigen Oberseite 67 des Mantel-Ausgangsteil 61 ab, kann gegebenenfalls aber auch etwas über die genannte Oberseite 67 hinausragen. Gemäß einer Verfahrensabweichung kann das Kern-Ausgangsteil 65 aber auch schon dann oberhalb des Ausgangsteils 64 in das Sackloch 62 hineingesteckt werden, wenn das Ausgangsteil 64 noch nicht erschmolzen wurde. In diesem Falle werden die drei Ausgangsteile 61, 64 und 65 gemeinsam derart erwärmt, so daß das Ausgangsteil 64 für den abbrandbe ständigen Bereich erschmilzt. Es ist von Vorteil, wenn nach dem Erschmelzen des Ausgangsteils 64 mit einem nicht dargestellten Stempel auf das Kern-Ausgangsteil 65 Druck ausgeübt wird. Das stangenförmige Kern-Ausgangsteil 65 wird durch das erschmolzene Ausgangsteil 64 und/oder auch infolge des Schrumpfens des Durch messers des Sackloches 62 im Mantel-Ausgangsteil 61 gehalten. Im übrigen gelten für diese Verfahrensvarianten auch alle die Merkmale, die vorangehend beschrieben wurden.

Eine weitere Verbesserung der Elektrodeneigenschaften, insbesondere eine Verlängerung der Lebensdauer, läßt sich durch die zusätzlichen, nachfolgend anhand der Fig. 9 bis 12 beschriebenen Verfahrensmaß nahmen erzielen:

In der Fig. 9 sind - wie in der Fig. 7 - für eine fließzupressende Mittelelektrode 70 (siehe Fig. 12) deren Ausgangsteile dargestellt. Das zuunterst angeordnete Mantel-Ausgangsteil 71 entspricht dem Mantel-Ausgangsteil 31, das Ausgangsteil 72 für den abbrandbestän digen Bereich entspricht dem Ausgangsteil 32 und das Kern-Ausgangs teil 73 entspricht dem Ausgangsteil 33. In dem Sackloch 74 des Mantel-Ausgangsteils 71 wird zunächst jedoch ein sehr kleinvolumiges Ausgangsteil 75 für einen hochabbrandbeständigen Bereich 81 einer Mittelelektrode gemäß Fig. 12 eingelegt; dieses Ausgangsteil 75 ist bevorzugt als Kugel ausgebildet und besteht bevorzugt aus einem Platinmetall, einer Legierung von Platinmetallen, kann sich aber auch aus Platinmetall mit einem anderen Metall zusammensetzen. In das Sackloch 74 wird anschließend auch das Ausgangsteil 72 für den abbrandbeständigen Bereich 82 eingelegt und dann diese Anordnung bis zum Erschmelzen des Ausgangsteils 72 erwärmt. Das einen höheren Schmelzpunkt aufweisende, hochabbrandbeständige Ausgangsteil 75 wird sich dabei am tiefsten Punkt 76 des Sackloches 74 im Mantel-Aus gangsteil 71 anordnen; es ist vorteilhaft, wenn der Bereich des tiefsten Punktes 76 im Mantel-Ausgangsteil 71 derart geformt ist, daß die kugelförmige Oberfläche des Ausgangsteils 75 für den hoch abbrandbeständigen Bereich 81 flächig anliegt. Bei diesem ergänzten Verfahren ist die Größe des Ausgangsteils 72 für den abbrandbestän digen Bereich 82 derart zu bemessen, daß sie das Sackloch 74 nach dem Erschmelzen bündig ausfüllt. Das Kern-Ausgangsteil 73 wird dann wie auch beim ersten Ausführungsbeispiel (siehe Fig. 3) auf dieser Anordnung unter Zuhilfenahme einer nicht dargestellten Hilfsvorrich tung mit befestigt. Der sich auf diese Weise ergebende Verbundkörper 77 ist in Fig. 10 dargestellt.

Dieser Verbundkörper 77 erhält nach dem Fließpressen und Anprägen eines Kopfes 78 das Aussehen des in der Fig. 11 dargestellten Elektroden-Rohlings 79. Der Elektroden-Rohling 79 hat - wie auch der Rohling gemäß Fig. 5 - einen brennraumseits mehr oder weniger geschlossenen Mantel-Boden 80, dem sich dann anschlußseits zuerst der kleinvolumige Bereich 81 des hochabbrandbeständigen Materials (z. B. Platin), dann ein Bereich 82 von abbrandbeständigem Material (z. B. Silber) und danach der Kern 83 (z. B. Kupfer) anschließt. Beim nachfolgenden Ablängen des brennraumseitigen Abschnitts des Elektroden-Rohlings 79 wird der hochabbrandbeständige Bereich 81 freigelegt, der bei der Mittelelektrode 70 dann für die besonders lange Lebensdauer sorgt. Da dieser hochabbrandbeständige Bereich 81 extrem klein ist, würde eine solche Elektrode 70 selbst bei Ver schleiß dieses Bereichs 81 noch Notlaufeigenschaften über viele Kilometer besitzen. Der Mantel dieser Elektrode ist mit der Bezugs zahl 84 und die brennraumseitige Stirnfläche mit der Bezugszahl 85 bezeichnet.

Alternativ kann eine derartige sich aus vier Stoffbereichen zusammensetzende Mittelelektrode 70 gemäß Fig. 12 prinzipiell auch nach dem in den Fig. 7 und 8 dargestellten Verfahren hergestellt werden. In der Fig. 13 wird gezeigt, daß das Mantel-Ausgangsteil 90 bei diesem Verfahren wieder napfförmig ausgebildet ist, daß das Kern-Ausgangsteil 91 auch wieder als Stange gestaltet ist und daß das Ausgangsteil 92 für den abbrandbeständigen Bereich 82 ebenfalls wieder zylinderförmig oder von anderer Konfiguration (z. B. kugel förmig) ist. Zusätzlich kommt zu diesen drei Ausgangsteilen 90, 91, 92 noch ein Ausgangsteil 93 für den hochabbrandbeständigen Bereich 81; dieses zusätzliche Ausgangsteil 93 wird beim Zusammensetzen der Ausgangsteile zuerst in das Sackloch 94 des Mantel-Ausgangsteils 90 hineingegeben. Bevorzugterweise wird die Innenseite des Bodens 95 des Mantel-Ausgangsteils 90 mit einer zentrisch angeordneten, kegel förmigen Vertiefung 96 versehen und das Ausgangsteil 93 für den hochabbrandbeständigen Bereich 81 wird als Kugel ausgebildet,; infolge dieser Gestaltung des Bodens 95 vom Mantel-Ausgangsteil 90 und des Ausgangsteils 93 kann letzteres besonders kleinvolumig gehalten werden. Die weitere Verarbeitung der aufgeführten Ausgangs teile 90 bis 93 erfolgt entsprechend den Verfahrensschritten, die bereits zu den Ausführungsbeispielen gemäß der Fig. 7 und 8 beschrieben wurden. Der sich nach diesem Verfahren ergebende Ver bundkörper 97 ist in Fig. 14 dargestellt und wird derart fließ gepreßt und bearbeitet, wie es auch bei den vorstehenden Ausführungsbeispielen beschrieben ist; das in den vorangehenden Ausführungsbeispielen über die verwendeten Materialien Gesagte gilt bei diesem Ausführungsbeispiel entsprechend.

Um bei einer Zündkerze 10 mit einer der beschriebenen Mittelelektro den 16, 70 die Zugänglichkeit des Kraftstoffdampf-Luft-Gemisches zur Funkenstrecke 19 zu verbessern und auch um den Bedarf an relativ teuren Ausgangsmaterialien für deren abbrandbeständigen bzw. hochab brandbeständigen Bereiche niedrig zu halten, kann der brennraum seitige Abschnitt der Mittelelektoden 16, 70 im Durchmesser kleiner ausgebildet werden als deren Schaft 100, 100′; in der Fig. 15 ist anhand einer Mittelelektrode 70 gemäß Fig. 12 der betroffene Mittelelektroden-Bereich derart dargestellt. In dieser Fig. 15 ist der Mantel dieser Mittelelektrode 70′ mit 84′, der Kern mit 83′, der abbrandbeständige Bereich 82′ und der hochabbrandbeständige Bereich mit 81′ bezeichnet. Der Schaft 100 dieser Mittelelektrode 70′ weist dabei den nach dem beschriebenen Fließpreß-Verfahren hergestellten Durchmesser auf, während der brennraumseitige, zylinderförmige End abschnitt 101 einen reduzierten Durchmesser hat. Bei einem Beispiel einer solchen Mittelelektrode 70′ kann der Durchmesser des Schaftes 100 etwa 2,7 Millimeter und der Durchmesser des brennraumseitigen Endabschnitts 101 ca. 1,2 Millimeter betragen. Der Durchmesser des hochabbrandbeständigen Bereiches 81′ kann bei 0,8 Millimeter liegen, seine Dicke bei 0,35 Millimeter. Der anschlußseits dem Bereich 81′ folgende Bereich 82′ aus abbrandbeständigem Material kann sich in Axialrichtung über eine Länge von etwa 2 bis 4 Millimeter erstrecken.

In bekannter Weise wird sich auch der sich dem brennraumseitigen Endabschnitt 101 anschließende Bereich 102, der bei der fertig montierten Zündkerze 10 im brennraumseitigen Endabschnitt des Isolierkörpers 15 zur Anordnung kommt, mit einem Durchmesser versehen, der geringfügig kleiner ist als der Durchmesser des Mittelelektroden-Schaftes 100; diese an sich bekannte Maßnahme verhütet, daß der Isolierkörper 15 bei in Betrieb befindlicher, warmer Zündkerze 10 infolge der Wärmeausdehnung der Mittelelektrode 70′ zersprengt wird.

Während in der Fig. 15 bei der Mittelelektrode 70′ der Übergang vom brennraumseitigen, zylinderförmigen Endabschnitt 101 zum Bereich 102 über eine schrägliegende Schulter 104 erfolgt, ist in der Fig. 16 alternativ eine Mittelelektrode 70′′ gezeigt, deren Aufbau der Mittelelektrode 70′ entspricht, deren Ubergangsfläche 105 von der brennraumseitigen Stirnfläche 103′ jedoch direkt und kontinuierlich, bevorzugt kegelstumpfförmig zum sich anschließenden Bereich 102′ verläuft. Der Schaft dieser Elektrode 70′′ ist mit der Bezugszahl 100′ gekennzeichnet.

Die im Durchmesser reduzierten Bereiche 101 und 102 bzw. 101- und 102′ werden durch bekanntes Rundhämmern hergestellt; bei derartigen Mittelelektroden 70′, 70′′ werden die brennraumseitigen Stirnflächen 103, 103′ zweckmäßigerweise erst nach dem Rundhämmern der betreffen den Bereiche 101, 102 bzw. 101′ und 102′ geschliffen.

Die erfindungsgemäßen Elektroden, die sich aus mindestens drei verschiedenen Material-Bereichen zusammensetzen, können auch zu Masseelektroden 18 weiterverarbeitet werden. Derartige Masselelek troden 18 sind bei Zündkerzen 10 für moderne Hochleistungsbrenn kraftmaschinen ebenso wie die Mittelelektroden 16 außerordentlichen Beanspruchungen ausgesetzt und müssen in der Lage sein, Wärme schnell über das Zündkerzen-Gehäuse 11 abzuleiten und somit Glüh zündungen vermeiden. In den Fig. 17 und 18 ist ein Elektro den-Rohling 110 für eine Masseelektrode 18 bzw. 18′ gemäß den Fig. 19 bzw. 20 gezeigt, der durch Fließpressen eines Verbund körpers gemäß einer der Fig. 3, 8, 10 oder 14 entstanden ist, dann im Bereich des Schaftes 111 aber zusätzlich noch durch Flach prägen mit einem Querschnitt entsprechend der Fig. 18 versehen wurde. Zur Fertigstellung der Masseelektrode 18 bzw. 18′, wie sie in den Fig. 19 bzw. 20 dargestellt ist, wird der Kopf 112 und bei den meisten Zündkerzen-Typen auch der freie Endabschnitt 113 von dem Elektroden-Rohling 110 derart abgetrennt, so daß die Elektrode 18, 18′ ihre erforderliche Länge erhält und an ihrer brennraumseitigen Stirnfläche 114, 114′ der abbrandbeständige Bereich 115 (Fig. 19) bzw. der hochabbrandbeständige Bereich 116 (Fig. 20) freigelegt ist. Im Falle von hakenförmigen Masseelektroden 18, 18′ ist der Verfahrensschritt "Biegen" vorzusehen, der entweder bei dem Einzel teil Masseelektrode 18, 18′ oder erst dann vorzunehmen ist, wenn die Masselelektrode 18, 18′ bereits an der Stirnfläche 13 des Zünd kerzen-Gehäuses 11 befestigt wurde. Im Falle der hakenförmig gebogenen, die Stirnfläche 17 der Mittelelektrode 16 teilweise oder ganz überragenden Masseelektrode 18 kann auch mindestens ein der Mittelelektroden-Stirnfläche 17 zugewandter Bereich der Masse elektrode 18, 18′ vom Mantel 117, 117′ befreit werden, um den ab brandbeständigen Bereich 115, 115′ und/oder den hochabbrandbestän digen Bereich 116 freizulegen (nicht dargestellt); das Freilegen dieser Bereiche 115, 115′, 116 kann z. B. auch durch Schleifen oder auch durch Fräsen erfolgen. In den Fig. 18 bis 20 ist der Mantel der Masselelektrode 18 bzw. 18′ mit 117 bzw. 117′ und der Kern mit 118 bzw. 118′ gekennzeichnet.

Die erfindungsgemäßen Elektroden widerstehen den starken Bean spruchungen in modernen Hochleistungsbrennkraftmaschinen und sind in bekannten und bewährten Einrichtungen der Massenproduktion wirt schaftlich herstellbar.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Zündkerzen-Elektroden (16, 18), die einen im wesentlichen rohrförmigen Mantel (31′, 117) aus korrosions beständigem Material haben, einen von dem Mantel umfaßten Kern (33′, 118) aus einem Material hoher thermischer Leitfähigkeit aufweisen, außerdem einen brennraumseits vom Kern angeordneten, abbrandbestän digen Bereich (32′, 115) besitzen und durch gemeinsames Fließpressen der aus vorstehend genannten Materialien bestehenden Ausgangsteile geformt werden, wobei das einen runden Umfang aufweisende Kern-Aus gangsteil (33, 65) dem Stempel (49) des Fließpreßwerkzeugs (41) und das ebenfalls einen runden Umfang aufweisende Mantel-Ausgangsteil (31, 61) der Fließpreßöffnung (45) zugewendet ist und zumindest das Mantel-Ausgangsteil (31, 61) mit seiner Umfangsfläche an der Wandung der Aufnahmebohrung (43) des Fließpreßwerkzeugs (41) anliegt, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Herstellen eines Sackloches (34, 62) in der zum Stempel (49) des Fließpreßwerkzeugs (41) weisenden Oberseite (35, 67) des Mantel-Ausgangsteils (31, 61),
b) Einbringen des für den abbrandbeständigen Bereich (32′, 115) vorgesehenen Ausgangsteils (32, 64) in das Sackloch (34, 62) des Mantel-Ausgangsteils (31, 61),
c) Anordnen des Kern-Ausgangsteils (33, 65) auf dem Ausgangsteils (32, 64) des abbrandbeständigen Bereichs (32′, 115),
d) Einlegen der Ausgangsteile in beschriebener axialer Anordnung in die Aufnahmebohrung (43) des Fließpreßwerkzeuges (41),
e) Fließpressen der aufeinanderliegenden Ausgangsteile zu einem Elektroden-Rohling (50, 110) und
f) Abtrennen des brennraumseitigen Bodens (54, 113) vom Elektro den-Rohling (50, 110) derart, daß das anschlußseits folgende Material (32′, 115) freigelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsteile als Verbundkörper (40, 60) in die Aufnahmebohrung (43) des Fließpreßwerkzeugs (41) eingelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus gangsteile durch Schweißen oder Löten zu einem Verbundkörper (40, 60) miteinander verbunden werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, daß für das Kern-Ausgangsteil (33) eine runde Scheibe verwendet wird, die den Querschnitt der Aufnahmebohrung (43) des Fließpreß werkzeugs (41) ausfüllt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Sack loch (34) in dem scheibenförmigen Mantel-Ausgangsteil (31) kegel- oder kegelstumpfartig geformt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Aus gangsteil (32) für den abbrandbeständigen Bereich (32′) kugel-, kegel- oder kegelstumpfartig ausgebildet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, daß für das Mantel-Ausgangsteil (61) ein Napf mit rundem Umfang verwendet wird, daß für das Ausgangsteil (64) des abbrandbeständigen Bereiches (32′) ein zylinder- oder kugelförmiges Teil verwendet wird und daß für das Kern-Ausgangsteil (65) ein das Napf-Sackloch (62) im Querschnitt ausfüllender Stangenabschnitt verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Verbundkörper (60) das Ausgangsteil (64) des abbrandbeständigen Bereichs und das Kern-Ausgangsteil (65) in ihrer Länge derart bemessen werden, so daß sie gemeinsam das Sackloch (62) des napf förmigen Mantel-Ausgangsteils (61) bündig ausfüllen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeich net, daß vor dem Fließpreßvorgang zwischen dem Mantel-Ausgangsteil (71) und dem Ausgangsteil (72) des abbrandbeständigen Bereichs zusätzlich ein Ausgangsteil (75) für einen hochabbrandbeständigen Bereich (82) angeordnet wird und daß der fließgepreßte Elektro den-Rohling (79) brennraumseits derart abgelängt wird, daß der hochabbrandbeständige Bereich (82) freigelegt ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß für das Ausgangsteil (75) des hochabbrandbeständigen Bereiches ein kugel förmiges Teil verwendet wird.

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß die brennraumseitige Stirnfläche (17, 85, 103, 103′, 114, 114′) der Elektrode (16, 18, 18′, 70, 70′, 70′′) durch Schleifen bearbeitet wird.

12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß die brennraumseitige Stirnfläche (103, 103′) im Ver gleich zum Schaft (100, 100′) der Elektrode (70′, 70′′) im Durch messer reduziert wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die brennraumseitige Stirnfläche (103, 103′) der Elektrode (70′, 70′′) mit einem kleineren Durchmesser versehen wird als ein sich anschluß seits daran anschließender Elektroden-Längsabschnitt (102, 102′), der gegenüber dem Elektroden-Schaft (100, 100′) schon im Querschnitt reduziert wurde.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn zeichnet, daß der fließgepreßte Elektroden-Rohling (110) flach geprägt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der anschlußseitige Kopf (112) vom Elektroden-Rohling (110) abgetrennt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekenn zeichnet, daß die Elektrode (18, 18′) hakenförmig gebogen wird.

17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für den Elektroden-Kern (33′, 83, 83′, 118, 118′) Kupfer oder eine Kupfer-Legierung und als Material für den Elektroden-Mantel (31′, 84, 84′, 117, 117′) Nickel oder eine Nickel-Legierung verwendet wird.

18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für den Bereich des abbrandbeständigen Materials (32′, 82, 82′, 115, 115′) Silber oder eine Silber-Legierung verwendet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Silber-Legierung eine der folgenden Legierungen verwendet wird: AgNi mit einem Ni-Anteil bis zu 0,15% (Feinkornsilber),
AgTi mit einem Ti-Anteil von bis zu 5%,
AgSnO₂ mit einem SnO₂-Anteil von 2 bis 15% oder
AgPd mit einem Pd-Anteil von 2 bis 6%.

20. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß für den hochabbrandbeständigen Bereich (81, 81′, 116) ein Platinmetall, eine Legierung von Platinmetallen oder auch eine Legierung von Platinmetall mit einem anderen Metall verwendet wird.

21. Fließgepreßte Elektrode (16, 18, 18′, 70, 70′, 70′′) für Zünd kerzen (10), mit einem Mantel (31′, 84, 84′, 117, 117′) aus korrosionsbeständigem Material, mit einem Kern (33′, 83, 83′, 118, 118′) aus einem Material hoher thermischer Leitfähigkeit mit einem brennraumseits vom Kern angeordneten und koaxial vom Mantel umgebenen abbrandbeständigen Bereich (32′, 82, 82′, 115, 115′), dadurch gekennzeichnet, daß der abbrandbeständige Bereich aus einer der folgenden Legierungen besteht: AgNi mit einem Ni-Anteil bis zu 0,15% (Feinkornsilber),
AgTi mit einem Ti-Anteil von bis zu 5%,
AgSnO₂ mit einem SnO₂-Anteil von 2 bis 15% oder
AgPd mit einem Pd-Anteil von 2 bis 6%.

22. Fließgepreßte Elektrode nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich net, daß brennraumseits des abbrandbeständigen Bereichs (82, 82′, 115′) und koaxial vollständig vom Mantel (84, 84′, 117′) noch mit fest umfaßt ein Bereich (81, 81′, 116) eines hochabbrandbeständigen Materials angeordnet ist.

23. Fließgepreßte Elektrode nach Anspruch 22, dadurch gekennzeich net, daß das hochabbrandbeständige Material ein Platinmetall, eine Legierung von Platinmetallen oder auch eine Legierung von Platin metall mit einem anderen Metall ist.

24. Fließgepreßte Elektrode (16, 18, 18′, 70, 70′, 70′′) nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß ihre brennraum seitige Stirnfläche (17, 20, 85, 103, 103′, 114, 114′) geschliffen ist.

25. Fließgepreßte Elektrode (70′, 70′′) nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß ihre brennraumseitige Stirn fläche (103, 103′) im Vergleich zu ihrem Schaft (100, 100′) im Durchmesser reduziert ist.

26. Fließgepreßte Elektrode (18, 18′) nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß sie flachgeprägt und vom Rohlings-Kopf (112) befreit ist.

27. Fließgepreßte Elektrode (18) nach Anspruch 26, dadurch gekenn zeichnet, daß sie hakenförmige gebogen ist.