PL163659B1

PL163659B1 - Elektroda do swiec zaplonowych oraz sposób wytwarzania elektrod do swiec zaplonowych PL PL PL

Info

Publication number: PL163659B1
Application number: PL90288226A
Authority: PL
Inventors: Rainer Noack; Klaus D Pohl; Volker Brendick; Willi Frank; Hans Hubert; Juergen Treiber
Original assignee: Bosch Gmbh Robert
Priority date: 1989-12-16
Filing date: 1990-12-12
Publication date: 1994-04-29
Also published as: US5310373A; DE59010125D1; EP0505368A1; PL288226A1; WO1991009438A1; AU638540B2; KR920704388A; JPH05502751A; YU219890A; CN1052577A; CS9006165A2; CN1024876C; ES2083465T3; EP0505368B1; HU9201991D0; BR9007920A; AU7043091A; HUT60876A; DE3941649A1; SK278875B6

Abstract

1. Elektroda do swiec zaplonowych z plaszczem z m aterialu odpornego na korozje, z rdzeniem z m ate rialu o duzej przewodnosci cieplnej, oraz z odpornym na wypalanie sie obszarem, który j est umieszczony za zwróconej ku komorze spalania stronie rdzenia 1 który Jest otoczony wspólosiowo przez plaszcz, znam ienna tym , ze zawiera dodatkowo obszar (81, 81', 116) z m aterialu bardzo odpornego na wypalanie sie, przy czym obszar (81, 81", 116) Jest calkowicie otoczony wspólosiowo przez plaszcz (84, 8 4 ’, 117') i jest on usytuowany na zwrócone] ku komorze spalania stronie obszaru (32', 8 2 ,8 2 ’, 115, 115 ’) z m aterialu odpornego n a wypalanie sie. 8. Sposób wytwarzania elektrod do swiec zaplo- nowych, które zawieraja rurowy w zasadzie plaszcz z m aterialu, odpornego na korozje, otoczony przez plaszcz rdzen z m aterialu o duzej przewodnosci cieplnej, oraz odporny na wypalanie sie obszar umieszczony po stro- nie komory spalania od rdzenia, w którym to sposobie formuje sie przez wspólne wyciskanie czesci wyjscio- wych, wykonanych z wymienionych powyzej m ateria- lów. przy czym czesc wyjsciowa rdzenia, m ajaca okragly obwód. Jest zwrócona ku stemplowi narzedzia wyciska- jacego, a czesc wyjsciowa plaszcza, równiez majaca okragly obwód, Jest zwrócona ku otworowi wyciskajace- m u oraz co najmniej czesc wyjsciowa plaszcza przylega swa powierzchnia obwodowa do scianki otworu odbior- czego narzedzia wyciskajacego, znam ienny tym , ze wykonuje sie otwór nieprzelotowy (34, 62) zwrócony ku stemplowi (49) narzedzia wyciskajacego (41) górnej po- wierzchni (35, 67) czesci wyjsciowej (31, 61) plaszcza, wstawia sie czesc wyjsciowa (32, 6 4 ) . FIG 12 (51) IntCl5: H01T 21/02 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest elektroda do świec zapłonowych z płaszczem z materiału odpornego na korozję, z rdzeniem z materiału o dużej przewodności cieplnej i z odpornym na wypalanie się obszarem umieszczonym po stronie komory spalania i otoczonym współosiowo przez płaszcz.

Przedmiotem wynalazku jest także sposób wytwarzania elektrod do świec zapłonowych, które zawierają rurowy w zasadzie płaszcz z materiału, odpornego na korozję, otoczony przez płaszcz rdzeń z materiału o dużej przewodności cieplnej, a ponadto odporny na wypalanie się obszar, umieszczonych po stronie komory spalania od rdzenia, w którym to sposobie formuje się przez wspólne wyciekanie części wyjściowych, wykonanych z wymienionych powyżej materiałów, przy czym część wyjściowa rdzenia, mająca okrągły obwód, jest zwrócona ku stemplowi narzędzia wyciekającego, a część wyjściowa płaszcza, równie mająca okrągły obwód, jest zwrócona ku otworowi wyciekającemu, oraz przynajmniej część wyjściowa płaszcza przylega swą powierzchnią obwodową do ścianki otworu odbiorczego narzędzia wyciekającego.

Japoński opis patentowy nr 49 22 989 omawia świecę zapłonową z elektrodą środkową, która ma rdzeń miedziany, płaszcz niklowy i końcówkę zapłonową z platyny, złota, palladu itp., przy czym materiał końcówki zapłonowej pozostaje w bezpośrednim styku z materiałem rdzenia. Ta elektroda środkowa została wytworzona metodą wyciskania elementu zespolonego, złożonego z trzech wykrojów okrągłych, przy czym wykrój okrągły, przewidziany na końcówkę zapłonową ma bądź w przybliżeniu taką samą średnicę jak wykroje okrągłe na rdzeń i płaszcz, bądź też mniejszą średnicę, tak, iż wykrój ten można umieścić w otworze przelotowym w wykroju okrągłym na płaszcz. Odcinek zapłonowy z metalu szlachetnego nie jest jednak zamocowany w sposób niezawodny na płaszczu i rdzeniu tej elektrody środkowej i w przypadku utraty odcinka zapłonowego świeca zapłonowa nie ma w tym obszarze dostatecznych właściwości pracy awaryjnej.

W opisie zgłoszeniowym RFN nr 26 14 274 omówiona jest świeca zapłonowa z elektrodami, które mają rdzeń ze srebra, otoczony przez rury płaszcz z niklu, i w których przy położonej stronie od strony komory spalania powierzchni czołowej leży swobodnie rdzeń ze srebra. Funkcjonalnie tego rodzaju elektrody są użyteczne, mają one jednak stosunkowo dużą zawartość srebra, która czyni te elektrody drogimi.

Opis patentowy USA nr 2 296 033 dotyczy świec zapłonowych z elektrodami środkowymi i masowymi, które mają budowę taką, jak elektrody wymienionego poniżej opisu zgłoszeniowego RFN nr 26 14 274, lecz w których położone od strony komory spalania powierzchnie czołowe są zaopatrzone dodatkowo jeszcze w przyspawane odcinki zapłonowe z platyny lub stopów platynowych. Proces wytwarzania takich elektrod przez młotkowanie i spawanie jest jednak bardzo kosztowny; ponadto właściwości pracy awaryjnej tego rodzaju elektrod w przypadku utraty przyspawanych odcinków zapłonowych są złe.

Z opisu patentowego USA nr 2 955 222 znany jest sposób wytwarzania elektrody, w którym to sposobie element zespolony, złożony z trzech części wyjściowych z różnych materiałów, jest formowany metodą wyciskania w elektrodę środkową świecy zapłonowej: element zespolony zawiera mający kształt nitu i wykonany z metalu szlachetnego odcinek zapłonowy, który wypełnia swym łbem wpuszczanym i częścią swego trzpienia otwór przelotowy wykroju okrągłego z niklu, przy czym na przyjmującą łeb odcinka zapłonowego stronę wykroju z niklu nalutowany jest wykrój okrągły z miedzi o tej samej średnicy. Po operacji wyciskania część wyjściowa z miedzi tworzy wtedy rdzeń elektrodowy o dużej przewodności cieplnej, a część wyjściowa z niklu - odpomy na korozję płaszcz elektrody, z którego położonego od strony komory spalania dna wystaje w postaci pręta odcinek zapłonowy. Odcinek zapłonowy tej elektrody środkowej umożliwia wprawdzie łatwy dostęp mieszanki paliwowo-powietrznej do

163 659 przerwy iskrowej świecy zapłonowej,jednakjej zamocowanie na elektrodzie środkowej wymaga udoskonalenia w przypadku stosowania w nowoczesnych wysokoprawnych silnikach spalinowych.

Z opisu wyłożeniowego RFN nr 36 07 243 znany jest sposób wytwarzania środkowych elektrod świec zapłonowych metodą wyciskania, w którym wychodzi się również z elementu zespolonego, złożonego z trzech części wyjściowych z różnych materiałów; gotowa elektroda ma przy tym płaszcz z materiału, odpornego na korozję (np. stopu niklowego), obejmowany przez płaszcz rdzeń z materiału o dużej przewodności cieplnej oraz wykonany z metalu szlachetnego odcinek zapłonowy, który jest unieruchomiony w otworze nieprzelotowym w położonym od strony komory spalania dnie płaszcza. W elektrodzie tej jej rdzeń, dobrze przewodzący ciepło, jest jednak oddzielony od odcinka zapłonowego przez część dna płaszcza i wskutek tego utrudniony jest przepływ ciepła w elektrodzie. Ponadto wytwarzanie elementu zespolonego tej elektrody jest stosunkowo kosztowne z punktu widzenia produkcji masowej, mianowicie dlatego, że prętową część wyjściową na rdzeń należy wstawić w położony od strony przyłączenia, głęboki otwór nieprzelotowy, a kołkową część wyjściową odcinka zapłonowego - w położony od strony komory spalania otwór nieprzelotowy części wyjściowej na płaszcz.

Podobny sposób jak w podanym wyżej opisie wyłożeniowym RFN nr 36 07 243 jest znany także z opisu wyłożeniowego RFN nr 34 33 683. Zamiast kołkowej części wyjściowej na odcinek zapłonowy znajduje tu zastosowanie tarczkowa część wyjściowa.

U podstaw wynalazku leży zatem zadanie opracowania elektrod świec zapłonowych oraz sposobu wytwarzania elektrod świec zapłonowych, czyli takich elektrod, które mają płaszcz z materiału jak najbardziej odpornego na korozję, otoczony przez płaszcz rdzeń z materiału o dużej przewodności cieplnej i których rdzeń jest pokryty na swej położonej od strony komory spalania powierzchni czołowej mającym małą powierzchnię obszarem odpornego na wypalanie się materiału, przy czym odpomy na wypalanie się obszar jest trwale zabezpieczony i przytrzymywany przy obciążeniach, występujących w nowoczesnych wysokosprawnych silnikach spalinowych; proces wytwarzania tych elektrod powinien nadawać się do ekonomicznej produkcji masowej.

Zadanie to w zakresie elektrody zostało rozwiązane dzięki temu, że elektroda zawiera dodatkowo obszar z materiału bardzo odpornego na wypalanie się, przy czym obszar ten jest całkowicie otoczony współosiowo przez płaszcz i jest on usytuowany na zwróconej ku komorze spalania stronie obszaru z materiału odpornego na wypalanie się.

Odporny na wypalanie się obszar wykonany z jednego z następujących stopów:

AgNi o zawartości Ni do 0,15% (srebro drobnoziarniste)

AgTi o zawartości Ti do 5%

AgSn02 o zawartości SnO2 od 2 do 15% lub

AgPd o zawartości Pd od 2 do 6%.

Korzystnie jest gdy od strony komory spalania względem odpornego na wypalanie się obszaru umieszczony jest obszar bardzo odpornego na wypalanie się materiału, objęty jeszcze ściśle całkowicie przez płaszcz współosiowo, przy czym bardzo odpornym na wypalanie się materiałem jest platynowiec, stop platynowców lub też stop platynowca z innym metalem. Położona od strony komory spalania powierzchni a czołowa elektrody jest zeszlifowana. Średnica położonej od strony komory spalania powierzchni czołowej elektrody jest mniejsza w porównaniu ze średnicą jej trzona. Istotnym jest również to, że elektroda jest spęczona płasko oraz uwolniona od główki półwyrobu, oraz że jest zgięta hakowato.

Istota wynalazku w zakresie sposobu wytwarzania elektrod polega na tym, że wykonuje się otwór nieprzelotowy zwrócony ku stemplowi narzędzia wyciskającego górnej powierzchni części wyjściowej płaszcza, wstawia się część wyjściową, przeznaczoną na odporny na wypalanie się obszar w otwór nieprzelotowy części wyjściowej płaszcza, umieszcza się część wyjściową rdzenia na części wyjściowej odpornego na wypalanie się obszaru, wkłada się część wyjściową w opisanym układzie osiowym w otwór odbiorczy narzędzia wyciskającego, wyciska się leżące na sobie części wyjściowe do postaci, półwyrobu elektrody oraz odłącza się położony od strony komory spalania dno półwyrobu elektrody tak, iż zostaje odsłonięty materiał znajdujący się od strony przyłączenia.

163 659

Części wyjściowe wkłada się w otwór odbiorczy narzędzia wyciskającego jako element zespolony i części wyjściowe łączy się ze sobą do postaci elementu zespolonego przez spawanie lub lutowanie. Na część wyjściową rdzenia stosuje się okrągłą tarczkę, która wypełnia przekrój poprzeczny otworu odbiorczego narzędzia wyciskającego, a>otworowi nieprzelotowemu w tarczkowej części wyjściowej płaszcza nadaje się kształt stożka lub stożka ściętego. Część wyjściową na odporny na wypalanie się obszar kształtuje się w postaci kuli, stożka lub stożka ściętego. Na płaszczową część wyjściową stosuje się czarkę z okrągłym obwodem, że na część wyjściową odpornego na wypalanie się obszaru stosuje się część walcową lub kulistą oraz, że na część wyjściową rdzenia stosuje się odcinek drążka, spełniający w przekroju poprzecznym otwór nieprzelotowy czarki.

W elemencie zespolonym część wyjściową odpornego na wypalanie się obszaru oraz część wyjściową rdzenia wymiaruje się pod względem ich długości tak, iż wspólnie złączone wypełniają one otwór nieprzelotowy czarkowy części wyjściowej płaszcza.

Przed operacją wyciskania pomiędzy częścią wyjściową płaszcza, a częścią wyjściową odpornego na wypalanie się obszaru umieszcza się dodatkowo część wyjściową na bardzo odporny na wypalanie się obszar oraz, że wyciśnięty półwyrób elektrody przycina się od strony komory spalania na określoną długość tak, iż odsłonięty zostaje bardzo odporny na wypalanie się obszar. Na część wyjściową bardzo odpornego na wypalanie się obszaru stosuje się część kulistą, a położona od strony komory spalania powierzchnia czołowa jest obrabiana przez szlifowanie. Korzystne jest gdy średnicę położoną od strony komory spalania powierzchni czołowej pomniejsza się w porównaniu ze średnicą trzona elektrody.

Położonej od strony komory spalania powierzchni czołowej elektrody nadaje się mniejszą średnicę, niż przylegającemu do niej od strony przyłączenia odcinkowi podłużnemu elektrody, którego przekrój poprzeczny został już zmniejszony w porównaniu z przekrojem poprzecznym trzona elektrody, a wyciśnięty półwyrób elektrody spęcza się między płytami. Położoną od strony przyłączenia główkę oddziela się od półwyrobu elektrody, przy czym zgina się hakowato.

Jako materiał na rdzeń elektrody stosuje się miedź lub stop miedzi, a jako materiał na płaszcz elektrody - nikiel lub stop niklowy.

Na obszar odpornego na wypalanie się materiału stosuje się srebro lub stop srebra, przy czym jako stop srebra stosuje się jeden z następujących stopów:

AgNi o zawartości Ni do 0,15% (srebro drobnoziarniste),

AgTi o zawartości Ti do 5%,

AgSnO2 o zawartości SnO2 od 2 do 15% lub

AgPd o zawartości Pd od 2 do 6%.

Na bardzo odporny na wypalanie się obszar stosuje się platynowiec, stop platynowców lub też stop platynowca z innym metalem.

Dzięki wyżej wyszczególnionym środkom możliwe są korzystne dalsze rozwinięcia i ulepszenia elektrody i sposobu jej wytwarzania.

Szczególnie korzystne jest takie rozwiązanie, w którym jako odcinek zapłonowy czwarty mający małą objętość odcinek masowy, z materiału, bardzo odpornego na wypalanie się (np. platyny lub stopu platynowego), jest umieszczony od strony komory spalania przed odpornym na wypalanie się materiałem (np. srebrem lub stopem srebra). Nawet w przypadku zużycia się materiału o bardzo dużej odporności na wypalanie się po długim okresie pracy świeca zapłonowa ma jeszcze właściwości pracy awaryjnej na wiele kilometrów dzięki przylegającemu materiałowi, odpornemu na wypalanie się. Przez zmniejszenie położonego od strony komory spalania odcinka krańcowego elektrody można poprawić dostępność mieszanki do przerwy iskrowej świecy zapłonowej.

Przez spęczanie międzypłytowe, w danym przypadku przez dodatkowe wygięcie w kształt haka można przerabiać te elektrody równie na elektrody masowe.

Przedmiot wynalazku jest bliżej objaśniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia położony od strony komory spalania obszar świecy zapłonowej w widoku z boku, w powiększonej skali, fig. 2 - pierwszy przykład wykonania trzech uwidocznionych w powiększonej skali i w widoku z boku części wyjściowych dla środkowej elektrody

163 659 świecy zapłonowej, fig. 3 - element zespolony, złożony z trzech uwidocznionych na fig. 2 części wyjściowych, w przekroju wzdłużnym, fig. 4 - uwidocznione schematycznie narzędzie wyciekające ze wstawionym elementem zespolonym według fig. 3, w przekroju pionowym, fig. 5 półwyrób elektrody środkowej, otrzymany metodą wyciskania z elementu zespolonego według fig. 3, w którym następnie uformowano od strony główki opaskę i promieniowe występy kotwiące, fig. 6 - elektrodę środkową według wynalazku, utworzoną z trzech części wyjściowych, z odsłoniętym od strony komory spalania obszarem z odpornego na wypalanie się materiału, w przekroju wzdłużnym, fig. 7 - drugi przykład wykonania trzech uwidocznionych w powiększonej skali i w widoku z boku części wyjściowych dla elektrody środkowej świecy zapłonowej, fig. 8 - element zespolony, złożony z uwidocznionym na fig. 7 części wyjściowych, w przekroju wzdłużnym, fig. 9 - pierwszy przykład wykonania czterech uwidocznionych w powiększonej skali i w widoku z boku części wyjściowych dla elektrody środkowej świecy zapłonowej, fig. 10 - element zespolony, złożony z czterech uwidocznionych na fig. 9 części wyjściowych, w przekroju wzdłużnym, fig. 11 - półwyrób elektrody środkowej, otrzymany metodą wyciskania z elementu zespolonego według fig. 10, w którym następnie uformowano od strony główki opaskę i promieniowe występy kotwiące, fig. 12 - elektrody środkową utworzoną z czterech części wyjściowych z odsłoniętym od strony komory spalania obszarem odpornego na wypalanie materiału, fig. 13 - drugi przykład wykonania czterech uwidocznionych w powiększonej skali i w widoku z boku części wyjściowych dla elektrody środkowej świecy zapłonowej, fig. 14 - element zespolony, złożony z uwidocznionych na fig. 13 części wyjściowych, w przekroju wzdłużnym, fig. 15 - położony od strony komory spalania, w powiększonej skali obszar elektrody środkowej według fig. 12, w przekroju cząstkowym, przy czym dodatkowo położony od strony komory spalania odcinek krańcowy został wykonany ze zmniejszoną średnicą i jako walcowy, fig. 16 - położony od strony komory spalania, w powiększonej skali obszar elektrody środkowej według fig. 12, przy czym dodatkowo położony od strony komory spalania odcinek krańcowy został ukształtowany jako stożek ścięty, który zwęża się ku powierzchni czołowej elektrody, fig. 17 - uwidoczniony w powiększonej skali półwyrób elektrody masowej, który jest wytworzony przez spęczanie międzypłytowe półwyrobu elektrody środkowej, złożonego z trzech lub czterech części wyjściowych, fig. 18 - półwyrób elektrody masowej według fig. 17 w przekroju poprzecznym wzdłuż osi M/M. fig. 19 - przyciętą na określoną długość, mocowaną na obudowie świecy zapłonowej elektrodę masową, która została sporządzona z trzech części wyjściowych i może być zgięta w danym przypadku w kształt haka, w przekroju podłużnym, a fig. 20 - przyciętą na określoną długość, mocowaną na obudowie świecy zapłonowej elektrodę masową, która została sporządzona z czterech części wyjściowych i może być zgięta w danym przypadku w kształt haka, w przekroju wzdłużnym.

Na figurze 1 przedstawiony jest położony od strony komory spalania obszar zwykłej świecy zapłonowej 10.

Obudowa 11 świecy zapłonowej jest zaopatrzona od strony komory spalania w gwint 12 do wkręcania świecy zapłonowej 10 w silnik spalinowy. Położona od strony komory spalania powierzchnia czołowa obudowy 11 świecy zapłonowej jest oznaczona liczbą 13. Z uwidocznionego, oznaczonego liczbą 14 otworu podłużnego obudowy 11 świecy zapłonowej wystaje w tej postaci wykonania świecy zapłonowej 10 element izolacyjny 15, który w swym nieuwidocznionym otworze osiowym otacza elektrodę środkową 16. Położona od strony komory spalania powierzchnia czołowa 17 elektrody środkowej 16 znajduje się z odstępem naprzeciw swobodnego odcinka krańcowego wygiętej w kształcie haka elektrody masowej 18. Elektroda masowa 18, jest jednym swym końcem przymocowana do powierzchni czołowej 13 obudowy 11 świecy zapłonowej np. przez przyspawanie. Przestrzeń pośrednia, znajdująca się pomiędzy powierzchnią czołową 17 elektrody środkowej 16, a swobodnym odcinkiem krańcowym elektrody masowej 18, stanowi przerwę iskrową 19 świecy zapłonowej 10.

Chociaż przerwa iskrowa 19 w opisanej powyżej świecy zapłonowej 10 znajduje się od strony komory spalania przed obudową 11 świecy, to znane są również świece zapłonowe, w których przerwa iskrowa znajduje się wewnątrz otworu podłużnego 14 obudowy. W tego rodzaju świecach zapłonowych stosuje się najczęściej nie hakowate, lecz prostoliniowe elektrody masowe, które są zamocowane również na obudowie 11 świecy zapłonowej i mogą leżeć swym

163 659 swobodnym odcinkiem krańcowym od strony komory spalania z odstępem przed powierzchnią czołową 17 elektrody środkowej 16; mogą być one jednak również tak ukierunkowane, iż są zwrócone swą swobodną powierzchnią czołową 20 promieniowo ku położonemu od strony komory spalania odcinkowi krańcowemu elektrody środkowej 16. Elektrody masowe 18, które swym swobodnym odcinkiem krańcowym znajdują się naprzeciw powierzchni czołowej 17 elektrody środkowej 16, mogą sięgać poza całą powierzchnię czołową 17, lecz również w danym przypadku przykrywać tylko część powierzchni czołowej 17 - w zależności od danego silnika spalinowego. W jeszcze innej postaci wykonania świecy zapłonowej powierzchnia czołowa 17 elektrody środkowej 16 i swobodna powierzchnia czołowa 20 elektrody masowej 18 znajduje się z odstępem naprzeciw siebie. Położenie przerwy iskrowej 19 oraz ukształtowanie lub umieszczenie elektrody masowej 18, w danym przypadku także liczba elektrod masowych na świecy zapłonowej są determinowane przez wymagania i warunki danego silnika spalinowego, nie są jednak relewantne dla niniejszego wynalazku, bowiem elektrody według wynalazku można stosować z korzyścią we wszystkich tych świecach zapłonowych.

Metody wyciskania, stosowane do wytwarzania elektrod świec zapłonowych, nawet takich, które składają się z szeregu obszarów materiałowych, są w zasadzie znane i zostały omówione we wstępie do opisu. Tego rodzaju metody wyciskania można stosować ekonomicznie w produkcji masowej elektrod, przy czym sprawdziły się one dobrze w tym zakresie.

W związku z wyższymi wymaganiami, stawianymi świecom zapłonowym w nowoczesnych wysokosprawnych silnikach spalinowych, oraz z uwagi na wymaganie większej trwałości niezbędne stają się elektrody świec zapłonowych, spełniające te wymagania. Na podstawie fig.

2- 6 opisany jest pierwszy sposób wytwarzania takiej elektrody środkowej 16 do świec zapłonowych 10.

Figura 2 przedstawia trzy części wyjściowe 31, 32 i 33 dla jednej z postaci wykonania elektrody środkowej 16. Część wyjściowa 31 jest rozwiązana jako wykrój okrągły, który jest wykonany z materiału odpornego na korozję (np. niklu lub stopu niklowego) i ma tworzyć w gotowej elektrodzie środkowej 16 według fig. 6 jej płaszcz 31'. Ta płaszczowa część wyjściowa 31 ma otwór nieprzelotowy 34, który znajduje się w środku górnej powierzchni 35; otwór nieprzelotowy 34 ma korzystnie kształt stożka lub stożka ściętego, może być jednak również innego kształtu, oraz sięga swą najmniejszą średnicą aż w pobliże dolnej powierzchni 36 płaszczowej części wyjściowej 31. W ten otwór nieprzelotowy 34 płaszczowej części wyjściowej wstawia się część wyjściową 32 na odporny na wypalanie się obszar 32' gotowej elektrody środkowej 16 według fig. 6. Ta część wyjściowa 32 ma korzystnie kształt kuli, część wyjściowa może być jednak również innego kształtu, np. odcinkiem drążka lub stożkiem, istotne jest jedynie to, aby jej objętość wypełniała całkowicie otwór nieprzelotowy 34 w płaszczowej części wyjściowej 31.

Ta część wyjściowa 32 ma odporny na wypalanie się obszar 32’, jest wykonana ze srebra lub stopu srebra; jako szczególnie przydatne do tego celu okazały się następujące stopy srebra:

AgNi z zawartością Ni do 0,15% (srebro drobnoziarniste),

AgTi z zawartością Ti do 5%,

AgSnO2 z zawartością SnO2 od 2 do 15% lub

AgPd z zawartością Pd od 2 do 6%.

Na ten odporny na wypalanie się obszar 32’ nadają się jednak poza wymienionymi materiałami również inne znane przydatne do tego celu materiały, np. oprócz srebra także inne metale szlachetne.

Obydwie opisane powyżej części wyjściowe 31 i 32 nagrzewa się następnie tak, iż część wyjściowa 32 topi się i wypełnia całkowicie otwór nieprzelotowy 34 w płaszczowej czzśtc wyjściowej 31. Na ten nagrzany układ nakłada się z kolei okrągłą wykrojoną część wyjściową rdzenia 33’ elektrody środkowej, który jest wykonany z materiału o dużej przewodności cieplnej; jako materiał na tę część wyjściową 33 rdzenia stosuje się korzystnie miedź lub stop miedzi. Część wyjściową 33 rdzenia ma tę samą średnicę jak część wyjściowa 31 płaszcza i ze względów technologicznych jest zaopatrzona na swej górnej powierzchni 37 w występ współosiowy 38; zrezygnowano z przedstawienia promieni lub sfazowań w częściach wyjściowych i 33, które mogą również służyć do manipulacji technologicznych. Do osiowego ustawiania i łączenia części wyjściowych 31 i 33 można stosować urządzenie pomocnicze. Cześć wyjściową 33 rdzenia łączy się na jej spodniej powierzchni 39 z obiema pozostałymi częściami wyjściowymi 31 i 32 współosiowo, przy czym stopiona część wyjściowa 32 służy jako stop lutowniczy.

Alternatywnie można połączyć płaszczową część wyjściową 31 zjednej strony z wtopioną w jej otwór nieprzelotowy 34 i zestaloną częścią wyjściową 32 obszaru, odpornego na wypalanie się, z drugiej zaś strony z częścią wyjściową 33 rdzenia również spawaniem, np. spawaniem oporowym.

W zależności od materiałów, zastosowanych na części wyjściowe 31, 32, 33, mogą w danym przypadku znaleźć zastosowanie powłoki (np. ze srebra) na tych częściach, ułatwiające proces łączenia. Pomiędzy częścią wyjściową 33 na rdzeń, a wykonanym ze srebra lub stopu srebra, odpornym na wypalanie się obszarem lub częścią wyjściową 32 umieszcza się w sposób korzystny nie uwidocznioną warstwę, która może wyeliminować niepożądane utlenianie w obszarach stykowych, a tym samym mniejszą przewodność cieplną i nawet uszkodzenia świec zapłonowych; stosowanymi materiałami na tego rodzaju warstwę są np. nikiel i platyna. Z technologicznego punktu widzenia warstwę taką samą można wytworzyć w ten sposób, że część wyjściową 33 rdzenia powleka się niklem lub platyną lub że na spodnią powierzchnię 39 części wyjściowej 33 rdzenia nakłada się dodatkowo folię niklową lub platynową. Układ, złożony z części wyjściowych 31, 32 i 33 oraz ochłodzony, daje w wyniku element zespolony, który jest oznaczony liczbą 40 (fig. 3); ten element zespolony 40 stanowi część wyjściową dla następującego bezpośrednio potem procesu wyciskania.

Na figurze 4 przedstawione jest schematycznie narzędzie 41 do wyciskania elektrod 16 świec zapłonowych. To narzędzie wyciskające 41 ma matrycę 42, zawierającą otwór 43 do przyjmowania części wyjściowych 3132,33 elektrod lub elementu zespolonego 40; ten otwór odbiorczy 43 przechodzi współosiowo w pochyły odcinek 44 o zmniejszającej się średnicy, a następnie w otwór wyciskający 45. Otwór wyciskający 45 przechodzi z kolei w otwór 47 za pośrednictwem odcinka 46 o zwiększającej się średnicy. Średnica otworu odbiorczego 43 jest tak zwymiarowana, że części wyjściowe 31 i 33 lub element zespolony 40 przylegają swymi powierzchniami obwodowymi do ścianki otworu odbiorczego 43; średnica otworu wyciskającego 45 narzędzia 41 odpowiada średnicy trzpienia 48 elektrody środkowej 16 (fig. 6). Do otworu odbiorczego 43 wstawia się odpowiednio od góry najpierw części wyjściowe 31, 32, 33 lub element zespolony 40, przy czym płaszczowa część wyjściowa 31 jest zwrócona ku otworowi wyciskającemu 45, a następnie wprowadza się w znany sposób stempel wyciskający 49; stempel wyciskający 49 zostaje obciążony bezpośrednio potem ciśnieniem i przetłacza on części wyjściowe 31, 32, 33 lub element zespolony 40 częściowo przez otwór wyciskający 45; jedynie odcinek główkowy pozostaje ponad otworem wyciskającym 45. Na fig. 5 przedstawiony jest półwyrób 50 elektrody, wyjęty z narzędzia wyciskającego 41 za pomocą nie uwidocznionego wypychacza, przy czym przy jego położonej od strony przyłączenia główce 51 uformowano jeszcze opaskę 52 i występy kotwiące 53. W tym półwyrobie 50 elektrody powstał z części wyjściowej 31 płaszcz rurowy 31’ z materiału, odpornego na korozję, z części wyjściowej 32 odporny na wypalanie się obszar 32’, ograniczony z boku przez płaszcz 31’, a od strony komory spalania przez dno 54 płaszcza, natomiast z części wyjściowej 33 - rdzeń 33’ z materiału o dużej przewodności cieplnej, ograniczony również z boku przez płaszcz 31’, lecz wolny od strony przyłączenia; w zależności od ukształtowania otworu nieprzelotowego 34 w płaszczowej części wyjściowej 31 dno 54 płaszcza 31 ’ jest zamknięte całkowicie lub tylko częściowo. .

Aby elektroda 16 miała dokładną długość i aby możliwie jak największy przekrój poprzeczny odpornego na wypalanie się obszaru 32’ był odsłonięty, obrabia się odpowiednio położony od strony komory spalania odcinek krańcowy półwyrobu 50 elektrody; powierzchnię czołową 17 elektrody wytwarza się korzystnie przez szlifowanie.

Opisany powyżej sposób wytwarzania elektrod środkowych można jednak również zmienić, tym nie mniej istotne cechy zostają zachowane. I tak przy realizacji poszczególnych etapów sposobu można zrezygnować np. z łączenia części wyjściowych 31, 32, 33 w jeden element zespolony 40; w tym przypadku wymagana jest jednak duża dokładność wielkości i kształtu występujących części wyjściowych 31, 32, 33.

163 659

Inna możliwość wytwarzania elementu zespolonego 60, przeznaczonego do wyciskania, jest przedstawiona na fig. 7 i 8.

Jako część wyjściową 61 na płaszcz 31’ elektrody środkowej 16 według fig. 6 przyjmuje się przy tym miseczkę, której okrągły obwód jest tak zwymiarowany, że wchodzi z dokładnym pasowaniem w otwór odbiorczy narzędzia wyciskającego. To narzędzie wyciskające ma w zasadzie konstrukcję narzędzia wyciskającego, przedstawionego na fig. 4: średnice otworu odbiorczego i stempla są dopasowane do średnicy zewnętrznej części wyjściowej 61. Dno płaszczowej części wyjściowej 61 jest oznaczone liczbą 63. W otwór nieprzelotowy 62 płaszczowej części wyjściowej 61 wstawia się następnie część wyjściową 64 na odporny na wypalanie się obszar 32’ elektrody środkowej 16 według fig. 6; tą częścią wyjściową 64 jest korzystnie wykrój z okrągłym obwodem, może być ona jednak również innego kształtu, np. kulista lub walcowa. Obydwie te części wyjściowe 61 i 64 nagrzewa się korzystnie tak, iż część wyjściowa 64 stapia się w otworze nieprzelotowym 62 czarkowej części wyjściowej 61.

W ramach następnej operacji technologicznej w nie zajętą przez stopioną część wyjściową wolną przestrzeli w otworze nieprzelotowym 62 płaszczowej części wyjściowej 61 wstawia się drążkową, wypełniającą przekrój poprzeczny otworu nieprzelotowego 62 część wyjściową na rdzeń 33’ elektrody środkowej 16; po stopieniu części wyjściowej 64 górna powierzchnia czołowa 66 rdzeniowej części wyjściowej 65 zamyka korzystnie zespół z pierścieniową górną powierzchnią 67 płaszczową część wyjściową 61, w danym przypadku może onajednak również wystawać nieco nad wymienioną górną powierzchnią 67. Według pewnej odmiany sposobu część wyjściową 65 rdzenia można jednak wstawić nad część wyjściową 64 w otwór nieprzelotowy 62 już wówczas, gdy część wyjściowa 64 nie uległa jeszcze stopieniu. W tym przypadku trzy części wyjściowe 61, 64 i 65 nagrzewa się wspólnie tak, iż stapia się część wyjściowa 64 na obszar, odporny na wypalenie się. Korzystne jest, jeśli po stopieniu części wyjściowej 64 na część wyjściową 65 rdzenia wywiera się nacisk za pomocą nie uwidocznionego stempla. Drążkowa część wyjściowa 65 rdzenia jest przytrzymywana przez stopioną część wyjściową 64 i/lub także skutek skurczu średnicy otworu nieprzelotowego 62 w płaszczowej części wyjściowej 61. Ponadto dla tych wariantów sposobu obowiązują także wszystkich te cechy, które zostały opisane powyżej.

Dalszą poprawę właściwości elektrod, w szczególności zwiększenie ich trwałości, można uzyskać za pomocą dodatkowych środków, opisanych poniżej w oparciu o fig. 9-12.

Na figurze 9 przedstawione są - podobnie jak na fig. 7 - części wyjściowe na wyciskaną elektrodę środkową 70 (fig. 12). Najniżej umieszczona płaszczowa część wyjściowa 71 odpowiada płaszczowej części wyjściowej 31, część wyjściowa 72 na odporny na wypalanie się obszar odpowiada części wyjściowej 32, a część wyjściowa 73 rdzenia odpowiada części wyjściowej 33. W otwór nieprzelotowy 74 płaszczowej części wyjściowej 71 wstawia się jednak najpierw część wyjściową 75 o bardzo małej objętości na bardzo odporny na wypalanie się obszar 81 elektrody środkowej według fig. 12; ta część wyjściowa 75 ma korzystnie kształt kulisty i jest wykonana korzystnie z platynowca lub stopu platynowców, może jednak składać się również z platynowca z innym metalem. Do otworu nieprzelotowego 74 wstawia się bezpośrednio potem także część wyjściową 72 na odporny na wypalanie się obszar 82, a następnie układ ten nagrzewa się aż do stopienia części wyjściowej 72. Bardzo odporna na wypalenie się część wyjściowa 75, mająca wyższą temperaturę topnienia, znajdzie się przy tym w najniższym punkcie 76 otworu nieprzelotowego 74 w płaszczowej części wyjściowej 71; korzystne jest, jeśli obszar najgłębszego punktu 76 w płaszczowej części wyjściowej 71 jest tak uformowany, iż powierzchnia kulista części wyjściowej 75 na bardzo odporny na wypalanie się obszar 81 przylega płasko. W tym uzupełniającym sposobie wielkości części wyjściowej 72 na odporny na wypalanie się obszar 82 należy tak zwymiarować, aby wypełniła ona spójnie otwór nieprzelotowy 74 po stopieniu. Część wyjściową 73 rdzenia zamocowuje się następnie - jak w pierwszym przykładzie wykonania (fig. 3) - na tym układzie, posługując się nie uwidocznionym urządzeniem pomocniczym. Powstały w ten sposób element zespolony 77 jest przedstawiony na fig. 10.

Ten element zespolony 77 uzyskując po operacji wyciskania i naprasowywania główki 78 wygląd przedstawionego na fig. 11 półwyrobu 79 elektrody. Półwyrób 79 elektrody ma podobnie jak półwyrób według fig. 9 - mniej lub bardziej zamknięte od strony komory spalania

163 659 dno 80 płaszcza, do którego przyłącza się następnie od strony przyłączowej najpierw obszar 81 o małej objętości z bardzo odpornego na wypalanie się materiału (np. platyny), później obszar 82 odpornego na wypalanie się materiału (np. srebra), a wreszcie rdzeń 83 (np. z miedzi). Przy późniejszym przycięciu na określoną długość położonego od strony komory spalanie odcinka półwyrobu 79 elektrody odsłania się bardzo odporny na wypalanie się obszar 81, który w przypadku elektrody środkowej 70 jest odpowiedzialny za szczególnie dużą trwałość. Ponieważ ten bardzo odporny na wypalanie się obszar 81 jest ekstremalnie mały, przeto nawet przy starciu tego obszaru taka elektroda 70 miałaby jeszcze właściwości pracy awaryjnej na wiele kilometrów. Płaszcz tej elektrody jest oznaczony liczbą 84, a położona od strony komory spalania powierzchnia czołowa - liczbą 85.

Tego rodzaju elektrodę środkową 70 według fig. 12, złożoną z czterech obszarów materiałowych, można wytwarzać alternatywnie w zasadzie również sposobem, przedstawionym na fig. 7 i 8. Na fig. 13 pokazane jest, że płaszczowa część wyjściowa 90 ma w tym sposobie znowu kształt czarkowy, że rdzeniowa część wyjściowa 91 ma również postać drążka oraz że część wyjściowa 92 na odporny na wypalenie się obszar 82 ma ponownie kształt walcowy lub jest innego kształtu (np. kulistego). Do tych trzech części wyjściowych 91, 91, 92 dochodzi dodatkowo część wyjściowa 93 na bardzo odporny na wypalanie się obszar 81; tę dodatkową część wyjściową 93 wprowadza się przy zestawianiu części wyjściowych najpierw do otworu nieprzelotowego 94 płaszczowej części wyjściowej 90. Powierzchnię wewnętrzną dna 95 płaszczowej części yjściowej 90 zaopatruje się korzystnie w położone centrycznie wgłębienie stożkowe 96, a część wyjściowa 93 na bardzo odporny na wypalanie się obszar 81 ma kształt kuli, dzięki takiemu ukształtowaniu dna 93 płaszczowej części wyjściowej 90 oraz części wyjściowej 93 ta ostatnia może mieć szczególnie małą objętość. Dalsze przerabianie wymienionych części wyjściowych 90 do 93 następuje zgodnie z operacjami, które zostały już opisane w związku z przykładami wykonania według fig. 7 i 8. Powstający tym sposobem element zespolony 97 jest przedstawiony na fig. 14, przy czym jest on tak wyciskany i obrabiany, jak jest opisane w odniesieniu do poprzednich przykładów wykonania; to, co zostało przewidziane w poprzednich przykładach wykonania na temat zastosowanych materiałów, obowiązuje odpowiednio także w tym przykładzie wykonania.

Aby w świecy zapłonowej 10 z jedną z opisanych elektrod środkowych 16, 70 poprawić dostęp mieszanki paliwowo-powietrznej do przerwy iskrowej 19, a także aby utrzymać na niskim poziomie zapotrzebowanie na stosunkowo drogie materiały wyjściowe na jej obszary, odporne na wypalanie się, lub bardzo odporne na wypalanie się, można położonemu od strony komory spalania odcinkowi elektrod środkowych 16 i 70 nadać mniejszą średnicę, niż ich trzpieniowi 100, 100’: na fig. 15 przedstawiony jest w ten sposób odpowiedni obszar elektrody środkowej 70 według fig. 12. Na tej fig. 15 płaszcz tej elektrody środkowej 70’ jest oznaczony liczbą 84’, rdzeń - liczbą 83’ obszar, odporny na wypalanie się - liczbą 82, a obszar, bardzo odporny na wypalanie się - liczbą 81’. Trzpień 100 tej elektrody środkowej 70’ ma przy tym średnicę, wytworzoną opisanym sposobem wyciskania, natomiast położony od strony komory spalania walcowy odcinek krańcowy 101 - zmniejszoną średnicę. Przykładowo średnica trzpienia 100 takiej elektrody środkowej 70’ może wynosić ok. 2,7 mm, a średnica położonego od strony komory spalania odcinka krańcowego 101 - ok. 1,2 mm. Średnica bardzo odpornego na wypalanie się obszaru 81’ może mieć ok. 0,8 mm, a jego grubość - ok. 0,35 mm. Następujący od strony przyłączeniowej za obszarem 81’ z odpornego na wypalanie się materia! może rozciągać się w kierunku osiowym na długości od ok. 2 do 4 mm.

Przylegający do położonego od strony komory spalania odcinka krańcowego 101 obszar 102, który w gotowej zmontowanej świecy zapłonowej 10 mieści się w położonym od strony komory spalania odcinka krańcowego elementu izolacyjnego 15, zaopatruje się także w znany sposób w średnicę, która jest nieco mniejsza od średnicy trzpienia 100 elektrody środkowej; ten znany jako taki środek zapobiega rozsadzeniu elementu izolacyjnego 15 przy znajdującej się w eksploatacji gorącej świecy zapłonowej 10 wskutek rozszerzenia cieplnego elektrody środkowej 70’.

O ile na fig. 15 w elektrodzie środkowej 70’ przejście od położonego od strony komory spalania, walcowego odcinka krańcowego 101 do obszaru 102 następuje za pośrednictwem

163 659 pochyłego odcinka 104, o tyle na fig. 16 przedstawiona jest alternatywnie elektroda środkowa 70”, której budowa odpowiada budowie elektrody środkowej 70’, której jednak powierzchnia 105 przejścia od położonej od strony komory spalania powierzchni czołowej 103’ do przyległego obszaru 102’ przebiega w sposób bezpośredni i ciągły, korzystnie jako stożek ścięty. Trzpień tej elektrody 70” jest oznaczony liczbą 100’.

Obszary 101 i 102 lub 101 ’i 102’ o zmniejszonej średnicy wytwarza się za pomocą znanego kucia na kowarce; w tego rodzaju elektrodach środkowych 70’, 70” położone od strony komory spalania powierzchnie czołowe 103, 103’ celowe jest szlifować dopiero po operacji kucia na kowarce odpowiednich obszarów 101, 102 lub 101’ i 102’.

Elektrody według wynalazku, które składają się z co najmniej trzech obszarów materiałowych, można również przerabiać dalej na elektrody masowe 18. Tego rodzaju elektrody masowe 18 są narażone w świecach zapłonowych 10 do nowoczesnych wysokosprawnych silników spalinowych - podobnie jak elektrody środkowe 16 - na bardzo dużo obciążenia i muszą być zdolne do szybkiego odprowadzania ciepła za pośrednictwem obudowy 11 świecy zapłonowej, a tym samym eliminacji zapłonów żarzeniowych. Na fig. 17 i 18 przedstawiony jest półwyrób 110 elektrody masowej 18 lub 18’ według fig. 19 lub 20, który powstał w wyniku operacji wyciskania elementu zespolonego według jednej z fig. 3, 8, 10 lub 14, a następnie został zaopatrzony w obszarze trzpienia 111 dodatkowo w przekrój poprzeczny zgodnie z fig. 18 przez tłoczenie powierzchniowe. W celu otrzymania elektrody masowej 18 i 18’, jaka jest uwidoczniona na fig. 19 lub 20, oddziela się główkę 112, a w większości typów świec zapłonowych również swobodny odcinek krańcowy 113 od półwyrobu 110 elektrody w ten sposób, że elektroda 18,18’ uzyskuje swą wymaganą długość, a na jej położonej od strony komory spalania powierzchni czołowej 114, 114’ zostaje odsłonięty odporny na wypalanie się obszar 115 (fig. 19) lub bardzo odporny na wypalanie się obszar 116 (fig. 20). W przypadku hakowatych elektrod masowych 18,18’ przewidziana jest operacja gięcia, którą należy przeprowadzać w elektrodzie masowej 18, 18’ jako oddzielnej części lub dopiero wówczas, gdy elektroda masowa 18, 18’ została już zamocowana na powierzchni czołowej 13 obudowy 11 świecy zapłonowej. W przypadku zgiętej hakowato elektrody masowej 18, sięgającej częściowo lub całkowicie nad powierzchnię czołową 17 elektrody środkowej 16, można również uwolnić od płaszcza 117, 117’ co najmniej jeden obszar elektrody masowej 18,18’, zwrócony ku powierzchni czołowej 17 elektrody środkowej, aby odsłonić odporny na wypalanie się obszar 115, 115’ i/lub bardzo odporny na wypalanie się obszar 116 (nie uwidoczniony); odsłonięcie tych obszarów 115,115’, 116 można osiągnąć również np. przez szlifowanie lub też frezowanie. Na fig. 18-20 płaszcza elektrody masowej 18 lub 18’ jest oznaczony liczbą 117 lub 117’, natomiast jej rdzeń - liczbą 118 lub 118’.

Elektrody według wynalazku wytrzymują silne obciążenia w nowoczesnych wysokosprawnych silnikach spalinowych i nadają się do ekonomicznego wytwarzania w znanych i sprawdzonych urządzeniach do produkcji masowej.

FIG. 11

FIG.12

FIG. 13

92—^^

>

163 659

FIG. 17 112

FIG.16

FIG.18

lli.

FIG. 20

115' <117 •110

FIG.3

FIG.5 FIG.6

FIG.7

FIG.8

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 10 000 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Elektroda do świec zapłonowych z płaszczem z materiału odpornego na korozję, z rdzeniem z materiału o dużej przewodności cieplnej, oraz z odpornym na wypalanie się obszarem, który jest umieszczony za zwróconej ku komorze spalania stronie rdzenia i który jest otoczony współosiowo przez płaszcz, znamienna tym, że zawiera dodatkowo obszar (81,81', 116) z materiału bardzo odpornego na wypalanie się, przy czym obszar (81, 81', 116) jest całkowicie otoczony współosiowo przez płaszcz (84, 84', 117') i jest on usytuowany na zwróconej ku komorze spalania stronie obszaru (32’, 82,82', 115,115') z materiału odpornego na wypalanie się.
2. Elektroda według zastrz. 1, znamienna tym, że odporny na wypalanie się obszar jest wykonany z jednego z następujących stopów:

AgNi o zawartości Ni do 0,15% (srebro drobnoziarniste),

AgTi o zawartości Ti do 5%,

AgSnO2 o zawartości SnO od 2 do 15% lub

AgPd o zawartości Pd od 2 do 6%.
3. Elektroda według zastrz. 2, znamienna tym, że bardzo odpornym na wypalanie się materiałem jest platynowiec, stop platynowców lub też stop platynowca z innym metalem.
4. Elektroda według zastrz. 1, znamienna tym, że jej położona od strony komory spalania powierzchnia czołowa (17, 20,85,103,103’, 114,114') jest zeszlifowana.
5. Elektroda według zastrz. 4, znamienna tym, że średnica jej położonej od strony komory spalania powierzchni czołowej (103, 103') jest mniejsza w porównaniu ze średnicą jej trzona (100,100’).
6. Elektroda według zastrz. 1, znanienna tym, że jest spędzona płasko oraz uwolniona od główki (112) półwyrobu.
7. Elektroda według zastrz. 6, znamienna tym, że jest zgięta hakowato.
8. Sposób wytwarzania elektrod do świec zapłonowych, które zawierają rurowy w zasadzie płaszcz z materiału, odpornego na korozję, otoczony przez płaszcz rdzeń z materiału o dużej przewodności cieplnej, oraz odporny na wypalanie się obszar umieszczony po stronie komory spalania od rdzenia, w którym to sposobie formuje się przez wspólne wyciskanie części wyjściowych, wykonanych z wymienionych powyżej materiałów, przy czym część wyjściowa rdzenia, mająca okrągły obwód, jest zwrócona ku stemplowi narzędzia wyciskającego, a część wyjściowa płaszcza, również mająca okrągły obwód, jest zwrócona ku otworowi wyciskającemu oraz co najmniej część wyjściowa płaszcza przylega swą powierzchnią obwodową do ścianki otworu odbiorczego narzędzia wyciskającego, znamienny tym, że wykonuje się otwór nieprzelotowy (34,62) zwrócony ku stemplowi (49) narzędzia wyciskającego (41) górnej powierzchni (35,67) części wyjściowej (31,61) płaszcza, wstawia się część wyjściową (32,64) przeznaczoną na odporny na wypalanie się obszar (32’, 115) w otwór nieprzelotowy (34,62) części wyjściowej (32,61) płaszcza, umieszcza się część wyjściową (33,65) rdzenia na części wyjściowej (32,64) odpornego na wypalanie się obszaru (32’, 115), wkłada się część wejściową w opisanym układzie osiowym w otwór odbiorczy (43) narzędzia wyciskającego (41), wyciska się leżące na sobie części wyjściowe do postaci półwyrobu (50,110) elektrody oraz odłącza się od strony komory spalania dno (4)3,113) od półwyrobu (50,110) elektrody tak, iż zostaje odsłonięty materiał (32’, 115) znajdujący się od strony przyłączenia.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że części wyjściowe wkłada się w otwór odbiorczy (43) narzędzia wyciskającego (41) jako element zespolony (40,60).

163 659
10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że części wyjściowe łączy się ze sobą do postaci elementu zespolonego (40 60) przez spawanie lub lutowanie.
11. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że na część wyjściową (33) rdzenia stosuje się okrągłą tarczkę, która wypełnia przekrój poprzeczny otworu odbiorczego (43) narzędzia wyciskającego (41).
12. Sposób według zastrz. 11, znamienny tym, że otworowi nieprzelotowemu (34) w tarczkowej części wyjściowej (31) płaszcza nadaje się kształt stożka lub stożka ściętego.
13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że część wyjściową (32) na odporny na wypalanie się obszar (32') kształtuje się w postaci kuli, stożka lub stożka ściętego.
14. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że na płaszczową część wyjściową (61) stosuje się czarkę z okrągłym obwodem, że na część wyjściową (64) odpornego na wypalanie się obszaru (32’) stosuje się część walcową lub kulistą oraz, że na część wyjściową (65) rdzenia stosuje się odcinek drążka, wypełniający w przekroju poprzecznym otwór nieprzelotowy (62) czarki.
15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że w elemencie zespolonym (60) część wyjściową (64) odpornego na wypalanie się obszaru oraz część wyjściową (65) rdzenia wymiaruje się pod względem ich długości tak, iż wspólnie złączone wypełniają one otwór nieprzelotowy (62) czarkowej części wyjściowej (61) płaszcza.
16. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że przed operacją wyciskania pomiędzy częścią wyjściową (71) płaszcza, a częścią wyjściową (72) odpornego na wypalanie się obszaru umieszcza się dodatkowo część wyjściową (75) na odporny na wypalanie się obszar (82) oraz że wyciśnięty półwyrób (79) elektrody przycina się od strony komory spalania na określoną długość tak, iż odsłonięty zostaje bardzo odporny na wypalanie się obszar (82).
17. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że na część wyjściową (75) bardzo odpornego na wypalanie się obszaru stosuje się część kulistą.
18. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że położoną od strony komory spalania powierzchnię czołową (17,85,103’, 114, 114’) elektrody (16,18,18’, 70,70’, 70”) obrabia się przez szlifowanie.
19. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że zmniejsza się średnicę położonej od strony komory spalania powierzchni czołowej (103,103’) w porównaniu ze średnicą trzona (100, 100’) elektrody (70’, 70”).
20. Sposób według zastrz. 19, znamienny tym, że położonej od strony komory spalania powierzchni czołowej (103, 103’) elektrody (70’, 70”) nadaje się mniejszą średnicę, niż przylegającemu do niej od strony przyłączenia odcinkowi podłużnemu (102,102’) elektrody, którego przekrój poprzeczny został już zmniejszony w porównaniu z przekrojem poprzecznym trzona (100, 100’) elektrody.
21. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że wyciśnięty półwyrób (110) elektrody spęcza się między płytami.
22. Sposób według zastrz. 21, znamienny tym, że położoną od strony przyłączenia główkę (112) oddziela się od półwyrobu (110) elektrody.
23. Sposób według zastrz. 21 albo 22, znamienny tym, że elektrodę (18,18’) zgina się hakowato.
24. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że jako materiał na rdzeń (33’, 83,83’, 118, 118’) elektrody stosuje się miedź lub stop miedzi, a jako materiał na płaszcz (31’, 84, 84’, 117, 117’) elektrody stosuje się nikiel lub sto niklowy.
25. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że na obszar odpornego na wypalanie się materiału (32% 82,82’, 115,115’) stosuje się srebro lub stop srebra.
26. Sposób według zastrz. 25, znamienny tym, że jako stop srebra stosuje się jeden z następujących stopów:

AgNi o zawartości Ni do 0,15% (srebro drobnoziarniste)

AgTi o zawartości Ti do 5%

AgSnO2 o zawartości SnO2 od 2 do 15% lub

AgPd o zawartości Pd od 2 do 6%.

163 659
27. Sposób według zastrz. 26, znamienny tym, że na bardzo odporny na wypalanie się obszar (81, 81 116) stosuje się platynowiec, stop platynowców lub też stop platynowca z innym metalem.