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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Flanschrohr-Metallteils durch Kaltverformung, das z. B. als ein Gehäuse eines Gassensors verwendet wird.
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Zum Optimieren des Verbrennungswirkungsgrads einer Brennkammer, wie z. B. eines Kraftfahrzeugmotors und eines Dampferzeugers, wurde ein Gassensor zum Nachweisen der Bestandteile, wie z. B. Sauerstoff, verwendet, das in dem Abgas, das von dem Motor emittiert wird, enthalten ist. Ein solcher Gassensor schließt ein Sensorelement und ein Flanschrohr-Metallteil (d. h. Gehäuse) ein, das das Sensorelement umgibt. Ein solches Metallteil ist aus einem Ferritsystem-Edelstahl hergestellt und so geformt, dass es vollständig hohlzylindrisch ist und einen Hohlbereich einschließt, der sich axial durchgehend erstreckt und einen integralen, nach außen gerichteten Sechskantflansch einschließt.
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Der Stand der Technik nach
JP 08-052 530 A schlägt vor, ein solches Flanschrohr-Metallteil durch ein Kaltverformungsverfahren, wie in den
6A bis
6D gezeigt ist, herzustellen. Wie in
6A gezeigt ist, wird ein Metallrohling
120 aus Edelstahl, der eine zylindrische Form hat, vorbereitet und zuvor geglüht und durch eine Schmierbehandlung bearbeitet.
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Zuerst werden unter Verwendung, obwohl nicht gezeigt, einer Werkzeuganordnung, die eine Werkzeugform, einen doppelt wirkenden Stempel und einen Gegenstempel aufweist, ein Rohrbereich, der ein tiefes Axialloch 124 aufweist, das sich von einer Stirnfläche 121 des Rohlings 120 erstreckt, und ein Sechskantflansch (Schraubenkopf) 126, der sich nach außen von einer Außenumfangsfläche 123 erstreckt, gleichzeitig ausgebildet, wie in 6B gezeigt ist.
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Dann werden unter Verwendung, obwohl nicht gezeigt, einer anderen Werkzeuganordnung, die eine Werkzeugform, einen Stempel und einen Gegenstempel aufweist, ein tiefes Loch 127, das in dem rohrförmigen Bereich 125 tiefer hergestellt ist, und ein flaches Loch 128, das ein offenes Ende an der anderen Stirnfläche 122 aufweist, ausgebildet.
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Schließlich wird durch Durchstechen einer Wand zwischen dem tiefen Loch
127 und dem flachen Loch
128 mittels eines Stempels (nicht gezeigt) ein Hohlbereich
129 ausgebildet, der sich durchgehend zwischen den Stirnflächen
121,
122 erstreckt, wie in
6D gezeigt ist. Somit wird ein Flanschrohr-Metallteil
130 erzielt (unter Bezugnahme auf die vorläufige
japanische Patentveröffentlichung Nr. 8-52530 ).
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Wie jedoch in 6B gezeigt ist, kann ein solcher Fall auftreten, in welchem eine schadhafte Umfangsöffnung oder ein Riss k ausgebildet wird, wenn das tiefe Loch 124 und der Flansch 126 gleichzeitig ausgebildet werden. Ein solcher Riss k kann ein Problem dahingehend bewirken, dass eine Bruchstelle des Erzeugnisses bei den nachfolgenden Schritten erzeugt wird oder auch, wenn das Rohrmetallteil 130 fertiggeformt ist, kann es sein, dass es nicht die erforderliche Festigkeit aufweist. Ein solches Problem tritt auf, wenn das tiefe Loch 124 ausgebildet wird, um zu bewirken, dass das Metall des Rohlings plastisch fließt und einen Hohlraum in der Werkzeuganordnung zum Bilden des Flanschs 126 ausfüllt.
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Das heißt, es besteht eine Schwierigkeit darin, den Eckenbereich des Hohlraums in der Werkzeuganordnung zum Formen des Flanschs 126 auszufüllen, so dass ein Zwischenraum oder Spalt an dem Eckenbereich ausgebildet wird. Ferner ist eine solche schadhafte Öffnung oder ein solch schadhafter Riss k an dem Innenumfang-Eckenbereich des tiefen Lochs 124 ausgebildet, der in der axialen Position der rückwärtsgerichteten Seitenfläche des Flanschs 126 entspricht (d. h. der Seitenfläche, die näher zu der Stirnfläche 121 befindlich ist). Dies ist darin begründet, dass, wenn das tiefe Loch 124 tiefer durch die Werkzeuganordnung hergestellt wird, um einen Boden zu haben, der weiter vorwärts positioniert ist als die rückwärtige Seitenfläche des Flanschs 126, bewirkt wird, dass das Metall sowohl in den oben beschriebenen Hohlraum als auch in den Zwischenraum fließt, um gleichzeitig den rohrförmigen Bereich 125 zu bilden.
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Es ist entsprechenderweise die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Flanschrohr-Metallteils zu schaffen, das frei von dem oben beschriebenen Problem ist und mit dem das Flanschrohr-Metallteil durch Kaltverformung sicher hergestellt werden, ohne dass ein Riss oder eine gleichartige schadhafte Öffnung bewirkt wird.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
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1A eine Seitenansicht eines Gehäuses zur Verwendung bei einem Gassensor;
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1B eine Schnittansicht des Gehäuses von 1A zusammen mit anderen Bauteilen des Gassensors;
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1C ein Perspektivschnitt eines Flanschrohr-Metallteils, das durch ein Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist und das in einem Zustand unmittelbar vor Fertigbearbeitung in das Gehäuse der 1A und 1B befindlich ist; (Fortsetzung auf Seite 5 der Beschreibung)
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2A eine Perspektivansicht eines Rohlings, das bei einem Verfahren zum Herstellen eines Flanschrohr-Metallteils gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
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2B bis 2D schematische Ansichten zur Darstellung eines Vertiefung-Formgebungsschritts bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung;
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3A bis 3C schematische Ansichten zum Darstellen eines Flansch-Formgebungsschritts bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung;
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4A eine schematische Ansicht zur Darstellung eines Vertiefung-Endbearbeitungsschritts des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung;
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4B eine schematische Ansicht eines Hohlbereich-Formgebungsschritts des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung;
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4C eine schematische Ansicht eines Beschneidungsschritts des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung;
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5A eine schematische Ansicht eines Flansch-Formgebungsschritts gemäß einer anderen Ausführungsform nach der vorliegenden Erfindung;
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5B eine Schnittansicht, die entlang der Linie 5B-5B in 5A verläuft;
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5C eine Ansicht ähnlich zu 5B, die aber eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt; und
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6A bis 6D schematische Ansichten zum Darstellen eines Verfahrens nach dem Stand der Technik zum Herstellen eines Flanschrohr-Metallteils.
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Unter Bezugnahme auf die 1A und 1B wird ein Gehäuse zur Verwendung bei einem Kraftfahrzeuggassensor oder einer Lamdasonde im Allgemeinen mit der Bezugszahl 1 bezeichnet.
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Das Gehäuse 1 schließt einen Basisendbereich 3 ein, der einen Abschnitt 4 mit einem größeren Durchmesser und einen Abschnitt 5 mit einem kleineren Durchmesser aufweist, schließt einen Flansch 6 ein, der am nächsten zu dem Basisendbereich 3 angeordnet ist, und eine solche Vieleckform aufweist, dass sie ähnlich zu einem Schraubenkopf oder einer Mutter ist, wenn sie in einer Draufsicht betrachtet wird, schließt Hülsenbereich 8a, 8b ein, die am nächsten zu dem Flansch 6 angeordnet sind und zwischen die ein Absatzbereich 7 zwischengesetzt ist, schließt einen vorderen Endbereich 9 ein, der am nächsten zu den Hülsenbereichen 8a, 8b angeordnet ist, und einen Hohlraum 2 aufweist, der sich axial durch das Gehäuse 1 erstreckt. Ein solcher Hohlbereich 2 ist abgestuft, um Absatzbereich 2a, 2b aufzuweisen, die umso kleiner im Durchmesser werden, je näher sie sich zu dem vorderen Endbereich 9 hin erstrecken.
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Wie in 1B gezeigt ist, weist die Lamdasonde 10 ein Heizelement 14 und einen Fühler 16 innerhalb des Gehäuses 1 auf und weist eine gelochte Schutzkappe 12 auf, die an dem vorderen Endbereich 9 befestigt ist und weist eine Metallkapsel 18 auf, die an dem vorderen Ende des Basisendbereichs 3 befestigt ist.
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Die Lamdasonde 10 ist an einer Abgasleitung (nicht gezeigt) eines Kraftfahrzeugs mittels des Gehäuses 1 so montiert, dass es einem vorderen Ende des Fühlers 16 ermöglicht, durch die Schutzkappe 12 geschützt zu sein, in das Abgasrohr hineinzuragen und gegenüber dem Abgas frei zu liegen. Die Lamdasonde 10 detektiert Sauerstoff, der ein detektiertes Gasbestandteil ist, das in dem Abgas enthalten ist, um den Verbrennungswirkungsgrad des Motors optimal im Ansprechen auf eine Veränderung bei der Detektierung des Sauerstoffs zu steuern.
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1C zeigt ein Flanschrohr-Metallteil 20 in einem Zustand, kurz bevor es in das Gehäuse 1 fertiggestellt wurde. Ein solches Metallteil 20 ist aus einem Edelstahl hergestellt, was später beschrieben wird, und ist im Allgemeinen so geformt, dass es nahezu hohlzylindrisch ist und einen dickwandigen zylindrischen Basisbereich 24 einschließt, der eine Basisstirnfläche 21 aufweist, einen Flansch 26 einschließt, der am nächsten zu dem zylindrischen Basisbereich 24 angeordnet ist und der eine Sechskantform aufweist, wenn er in einer Draufsicht betrachtet wird, und einen Hülsenzwischenbereich 27 und einen vorderen Hülsenbereich 28 einschließt, um eine integrale Einheit zu bilden. Der Hohlbereich 22 erstreckt sich zwischen der Basisstirnfläche 21 und einer vorderen Endfläche 23, um schrittweise im Durchmesser mittels der Absatzbereiche 25, 28 kleiner zu werden, je näher es zu dem vordern Hülsenbereich 28 gelangt. Ein solches Flanschrohr-Metallteil 20 ist aus einem zylindrischen Metallrohling 30 durch Kaltverformung (cold forging) ausgebildet, was später beschrieben werden wird, welches ein Prozess ist, der das Verfahren der vorliegenden Erfindung beinhaltet. Ferner wird das Metallteil 20 durch Beschneiden usw. fertiggestellt und dadurch als das Gehäuse 1 ausgebildet.
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Nachstehend wird das Verfahren zum Herstellen des Flanschrohr-Metallteils 20 gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben.
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2A zeigt ein Metallrohling 30, der beim Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Der Rohling 30 ist im Allgemeinen zylindrisch, wie gezeigt ist, und weist eine Umfangsfläche 32 und ein Paar entgegengesetzter Stirnflächen 31, 33 auf. Der Rohling 30 wird z. B. durch Abtrennen eines Stabs mit einer vorbestimmten Länge aus Ferritsystem-Edelstahl, wie z. B. SUS430 (Fe-18 Gew.-% Cr) und SUS434 (Fe-18 Gew.-% Cr – 1 Gew.-% Mo) gemäß JIS G4303, der eine gute Korrosionsbeständigkeit hat, erzielt.
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Der Rohling 30 wurde zuvor auf eine Temperatur, die von 50°C bis 60°C reicht, mittels z. B. einer Induktionsheizvorrichtung (nicht gezeigt) erwärmt und danach unmittelbar zu einer ersten Kaltverformungsstation 40 transportiert (unter Bezugnahme auf die 2B bis 2C), was später beschrieben werden wird.
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Zuerst wird an der ersten Kaltverformungsstation 40, wie in den 2B bis 2C gezeigt ist, der Rohling einem ersten Vertiefung-Formgebungsschritt unterworfen, d. h., es wird eine Stirnfläche 31 des Rohlings 30 mit einer kegelstumpfförmigen Vertiefung 36 ausgebildet.
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Die erste Kaltverformungsstation 40 ist mit einer Werkzeuganordnung versehen, die eine Werkzeugform (die) 41, einen Stempel (punch) 45 und einen Gegenstempel (counter punch) 48 einschließt. Die Werkzeugform 41 weist ein zylindrisches Loch 42 mit einem größeren Durchmesser auf, weist ein kegelförmiges Loch 43 auf und weist ein zylindrisches Loch 44 mit einem geringfügig kleineren Durchmesser auf, die konzentrisch so angeordnet sind, dass sie ein Durchgangsloch bilden. In das zylindrische Loch 42 ist ein Stempel 45 von nahezu dem gleichen Durchmesser einsetzbar, und in dem zylindrischen Loch 44 ist der Gegenstempel 48 axial beweglich angeordnet. Der Innendurchmesser des zylindrischen Lochs 44 ist nahezu gleich dem des Metallrohlings 30. Die Werkzeugform 41, der Stempel 45 und der Gegenstempel 48 sind aus Werkzeugstahl ausgebildet.
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Nachdem der Rohling erwärmt wurde und mittels einer Schmierbehandlung verarbeitet wurde, wird er in die zylindrische Löcher 42, 44 der Werkzeugform 41 eingesetzt und auf einer vorderen Stirnfläche 49 des Gegenstempels 48 positioniert. In einem solchen Zustand wird der Stempel 45 vorwärts in das zylindrische Loch 42 der Werkzeugform 41 bewegt, wie durch den Pfeil in 2B angegeben ist.
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Als ein Ergebnis wird, wie in 2C gezeigt ist, der Rohling 30 in einen bearbeiteten Rohling 34 ausgebildet, d. h., eine Stirnfläche 45a des Stempels 45 wird gegen die Stirnfläche 31 des Rohlings 30 gepresst und bewirkt, dass ein kegelstumpfförmiger hervorstehender Bereich 46 in der Mitte der Stirnfläche 45a in die Stirnfläche 31 einschneidet. Als ein Ergebnis dessen wird der bearbeitete Rohling 34 mit einer kegelstumpfförmigen Vertiefung 36 in der Mitte des Stirnbereichs 31 ausgebildet. Die Vertiefung 36 dient als ein Führungsloch zum Führen eines Stempels, der bei den nachfolgenden Prozessschritten verwendet wird. Gleichzeitig wird die Schnittriefe in der Stirnfläche 31 des Rohlings 30 abgeflacht.
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Ferner ist der Rohling 30 an der Seite der Stirnfläche 31 durch Druckverformung vergrößert und mit einem Bereich 35 mit einem größeren Durchmesser nach der Form des zylindrischen Lochs 42 ausgebildet. Die Stirnfläche 33 des Rohlings 30 ist anstoßend mit einer Stirnfläche 49 des Gegenstempels 48 in Eingriff, so dass die Schnittriefe an der Stirnfläche 33 geglättet wird.
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Der bearbeitete Rohling 34 weist somit die kegelstumpfförmige Vertiefung 34 an dem mittleren Bereich der Stirnfläche 31 auf. Danach wird der Stempel 45 angehoben (rückwärtsbewegt) und der Gegenstempel 48 wird angehoben (vorwärtsbewegt), wodurch der Rohling 34 aus der Werkzeugform 41 entnommen werden kann.
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Dann wird der Rohling 34 zu einer zweiten Kaltverformungsstation 50, die in 2D gezeigt ist, transportiert und einem zweiten Vertiefung-Formgebungsschritt zum Tiefermachen der Vertiefung 36 unterworfen.
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Die zweite Kaltverformungsstation 50 ist mit einer Werkzeugformanordnung versehen, die eine Werkzeugform 51, einen Stempel 55 und einen Gegenstempel 58 einschließt. Die Werkzeugform 51 weist ein zylindrisches Loch 52 mit einem größeren Durchmesser auf, weist ein kegelförmiges Loch 53 auf und weist ein zylindrisches Loch 54 mit einem geringfügig kleineren Durchmesser auf, die zentrisch angeordnet sind, um ein Durchgangsloch zu bilden. In das zylindrische Loch 52 ist ein Stempel 55 einsetzbar, der im Durchmesser kleiner ist, als das zylindrische Loch 52. In dem zylindrischen Loch 54 ist axial beweglich der Gegenstempel 58 angeordnet, der nahezu den gleichen Durchmesser hat, wie das zylindrische Loch 54.
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Der Innendurchmesser des zylindrischen Lochs 54 mit größerem Durchmesser der Werkzeugform 51 ist nahezu gleich zum Außendurchmesser des Bereichs 35 mit größerem Durchmesser des Metallrohlings 34 in der Mitte der Formgebung, und der Innendurchmesser des zylindrischen Lochs 54 mit kleinerem Durchmesser ist nahezu gleich dem Außendurchmesser einer Stirnfläche 33 des Rohlings 34. Ferner entspricht eine kegelstumpfförmige Stirnfläche 56 des Stempels 55 in der Form der des hervorstehenden Bereichs 46 des Stempels 45.
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Wie in 2D gezeigt ist, wird der bearbeitete Rohling 34, der durch den Schritt der 2B und 2C erzielt wird, in die zylindrischen Löcher 52, 54 der Werkzeugform 51 eingesetzt, um zu ermöglichen, dass die Stirnfläche 33 auf einer vorderen Stirnfläche 59 des Gegenstempels 58 positioniert ist. Zu diesem Zeitpunkt ist der Bereich 35 mit größerem Durchmesser des Rohlings 34 in das zylindrische Loch 52 der Werkzeugform 51 ohne irgendeinen Zwischenraum zwischen diesen eingesetzt. In diesem Zustand wird der Stempel 55 vorwärts in das zylindrische Loch 52 bewegt, wie durch den Pfeil in 2D angegeben ist.
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Als ein Ergebnis dessen ist an der Stirnfläche 31 des bearbeiteten Rohlings 38 eine geringfügig tiefere Vertiefung 39 ausgebildet, die hinter dem Stempel 55 und der Stirnfläche 56 desselben geformt ist. In der Zwischenzeit ist der Bereich 35 mit größerem Durchmesser des Rohlings 38 rückwärts und zu der Stirnfläche 31 hin fließgepresst, um ein wenig länger zu werden. Danach wird der Stempel 55 angehoben (rückwärtsbewegt), und der Gegenstempel 58 wird angehoben (vorwärtsbewegt), wodurch der Rohling 38 aus der Werkzeugform 51 entnommen werden kann. In der Zwischenzeit kann der bearbeitete Rohling 38 aus dem ursprünglichen Rohling 30 gleichzeitig durch Zuführen des ursprünglichen Rohlings 30 zu der zweiten Kaltverformungsstation 50 ausgebildet werden, d. h., es kann der Rohling 30 einem einzelnen Vertiefung-Formgebungsschritt unterworfen werden.
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Dann wird der bearbeitete Rohling 38 zu einer dritten Kaltverformungsstation 60 transportiert, die in den 3A bis 3C gezeigt ist, und wird einem Flansch-Formgebungsschritt nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung unterworfen.
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Die Kaltverformungsstation 60 ist mit einer Flanschformgebungs-Werkzeuganordnung versehen, die eine Werkzeugform 61 einschließt, einen Innenstempel 63 einschließt, einen Außenstempel 65 einschließt, der konzentrisch außerhalb und axial beweglich relativ zu dem Innenstempel 63 mit einem vorbestimmten Zwischenraum zwischen diesen angeordnet ist, einen Innengegenstempel 66 einschließt und einen Außengegenstempel 69 einschließt, der konzentrisch außerhalb des Innengegenstempels 66 angeordnet ist und axial beweglich innerhalb der Werkzeugform 61 angeordnet ist. Die Gegenstempel 66, 69 können als eine Gegenstempeleinheit bildend betrachtet werden. In diesem Schritt wird die Richtung, in welcher der Innenstempel 63 bewegt wird, um den Rohling 38 dem Flansch-Formgebungsschritt zu unterwerfen, als Vorwärts bezeichnet, d. h., die Abwärtsrichtung in 3A wird als Vorwärts bezeichnet.
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Wie in 3A gezeigt ist, weist die Werkzeugform 61 ein oberes zylindrisches Loch 62a mit größerem Durchmesser, ein unteres zylindrisches Loch 62b mit größerem Durchmesser und einen Absatzbereich 62c auf, die konzentrisch zueinander angeordnet sind. Das obere zylindrische Loch 62a ist länger als das untere zylindrische Loch 62b.
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Innerhalb der zylindrischen Löcher 62a, 62b der Werkzeugform 61 ist konzentrisch der Außengegenstempel 69 angeordnet, der hohlzylindrisch ausgebildet ist. Der Außengegenstempel 69 weist eine vordere Stirnfläche 69a auf (d. h., eine rückwärtige Stirnfläche), die so geneigt ist, dass ein radial innerer Oberflächenbereich weiter vorwärts angeordnet ist, und weist einen hinteren Endbereich 69b mit größerem Durchmesser auf. Der Außengegenstempel 69 wird durch eine Feder- oder Hydraulikvorrichtung (nicht gezeigt) gehalten oder ist wirksam mit dieser verbunden, die an einem hinteren Ende (d. h. vorwärtsgerichteten Ende) angeordnet ist. Die vordere Stirnfläche 69a des Außengegenstempels 69 bewegt sich aufwärts und abwärts innerhalb des zylindrischen Lochs 62a, und ein hinterer Endbereich (d. h. vorwärtsgerichteter Endbereich) 69b des Außengegenstempels 69 bewegt sich aufwärts und abwärts innerhalb des zylindrischen Lochs 62b. Ferner ist in den Außengegenstempeln 69 durch den hinteren Endbereich 69b derselben der Innengegenstempel 66 eingesetzt, der axial beweglich in dem Außengegenstempel 69 befindlich ist.
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Wie in 3A gezeigt ist, ist der Innenstempel 63 in das zylindrische Loch 62a der Werkzeugform 61 mittels einer Anhebungs- und Absenkungsvorrichtung (nicht gezeigt) beweglich. Der Außendurchmesser des Innenstempels 63 ist nahezu gleich dem des oben beschriebenen Stempels 55 (Bezug auf 2D). Der Außenstempel 65 ist konzentrisch um den Innenstempel 63 herum angeordnet, so dass er dazwischen einen vorbestimmten Zwischenraum schafft. Der Außenstempel 65 ist axial beweglich relativ zu dem Innenstempel 63 und wird durch eine Feder- oder Hydraulikvorrichtung (nicht gezeigt) gehalten oder ist wirksam mit dieser verbunden, die an dem hinteren Ende oder rückwärtigen Ende desselben angeordnet ist. Der Außenstempel 65 weist eine vordere Stirnfläche 65a auf, die so geneigt ist, dass ein radial äußerer Oberflächenbereich weiter vorwärts positioniert ist und weist einen hinteren mit größerem Durchmesser versehenen oder rückwärtigen Endbereich 65b auf, solcherart, dass die vordere Stirnfläche 65a entlang der Innenumfangsfläche des zylindrischen Lochs 62a angehoben und abgesenkt wird.
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Zum Ausführen des Flansch-Formgebungsschritts werden der Innenstempel 63 und der Außenstempel 65 zuerst oberhalb der Werkzeugform 61 gehalten. In diesem Zustand, wo die vordere Stirnfläche 69a des Außengegenstempels 69 innerhalb des zylindrischen Lochs 20a der Werkzeugform 61 und weiter rückwärts als die vordere Stirnfläche 68 des Innengegenstempels 66 positioniert ist, ist der oben beschriebene Rohling 38 so ausgerichtet, dass er mit der Vertiefung 39 auf der rückwärtigen Seite in das zylindrische Loch 62a der Werkzeugform 61 eingesetzt ist und auf der vorderen Stirnfläche 68 des Innengegenstempels 66 positioniert ist.
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Dabei ist der Innendurchmesser des Außenstempels 65 nahezu gleich dem Bereich 35 mit größerem Durchmesser des bearbeiteten Rohlings 38.
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Wie in 3A gezeigt ist, wird der Außenstempel 65 abgesenkt (vorwärtsbewegt) und in den Zwischenraum zwischen dem Bereich 35 mit größerem Durchmesser des Rohlings 38 und dem zylindrischen Loch 62a der Werkzeugform 61 bewegt.
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Dann wird in dem Zustand, wenn der Außenstempel 65 abgesenkt oder weiter vorwärtsbewegt ist, als die vordere Stirnfläche 64 des Innenstempels 63, wie in 3A gezeigt ist, der Innenstempel 63 und der Außenstempel 65 nahezu parallel zueinander abgesenkt oder vorwärtsbewegt. Dann wird die vordere Stirnfläche 65a des Außenstempels 65 benachbart zu dem axialen Mittelbereich des Rohlings 38 positioniert und gegenüberliegend näher zu der vorderen Stirnfläche 69a des Außengegenstempels 69 gehalten.
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Ferner wird, wenn wie durch den Pfeil in 3B angegeben ist, die vordere Stirnfläche 64 des Innenstempels 63 in die Vertiefung 39 des Rohlings 38 gedrückt wird, der Rohling 38 zu der Seite der Stirnfläche 33 hin durch den Innenstempel 63 gedrückt und ermöglicht, dass Metall des Rohlings 38 radial nach außen in einen ringförmigen Hohlraum cv fließt oder hervorsteht, der durch das zylindrische Loch 62a der Werkzeugform 61 die vordere Stirnfläche 65a des Außenstempels 65 und die vordere Stirnfläche 69a des Außengegenstempels 69 begrenzt wird, wodurch ein Flansch 76a von einem nahezu halbkreisförmigen Querschnitt gebildet wird.
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Wenn nachfolgend, wie durch den Pfeil in 3C angegeben ist, der Innenstempel 63 vorwärts bewegt wird (abgesenkt wird), der Außengegenstempel 69 vorwärts bewegt (abgesenkt), währenddessen eine Vorbelastungskraft auf die vordere Seitenfläche des Flanschs 76 mittels der Feder- oder Hydraulikvorrichtung aufgebracht wird. Zu diesem Zeitpunkt wird der Gegenstempel 65 rückwärts bewegt, währenddessen eine Vorbelastungskraft auf die rückwärtige Seitenfläche des Flanschs 76 aufgebracht wird, und wird gestoppt. Andererseits wird der Innenstempel 63 an der Position, wo die vordere Stirnfläche 64 weiter vorwärts positioniert ist als die hintere Seitenfläche des Flanschs 76 stationär gehalten, d. h. weiter vorwärts als die vordere Stirnfläche 65a des Außenstempels 65 gehalten.
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Zu diesem Zeitpunkt wird, wie in 3C gezeigt ist, der Innenstempel 63 weiter vorwärts bewegt, um dem Teil des Rohlings 38 zu ermöglichen, weiter in den Hohlraum cv, ohne irgendeinen Zwischenraum oder Spalt an der Ecke des Hohlraums cv zu hinterlassen, zu fließen. Dieses verhindert, dass der Rohling 38 mit einem Umfangsriss oder einer gleichartigen schadhaften Öffnung an dem Boden und dessen benachbartem Bereich der Vertiefung 72 ausgebildet wird, d. h., an der Position oder dem Niveau, die der rückwärtigen Seitenfläche des Flanschs 76 entspricht. Durch den Flansch-Formgebungsschritt, der in den 3A bis 3C gezeigt ist, wird der Rohling 38 in ein Zwischenprodukt 70 geformt, das einen Hülsenbereich 74 aufweist, der durch Rückwärtsfließpressen gebildet ist, der die tiefe Vertiefung 72 aufweist, die innerhalb des Hülsenbereichs 74 angeordnet ist und die ein angefaste Kante 72a und den ringförmigen Flansch 76 aufweist.
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Danach wird, wie in 3C gezeigt ist, durch Anheben oder Rückwärtsbewegen des Innenstempels 63, des Außenstempels 65 und des Innengegenstempels 66 das Zwischenprodukt 70 aus der Werkzeugform 61 entnommen.
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4A zeigt einen Vertiefung-Endbearbeitungsschritt, welchem das Zwischenprodukt 70 unterworfen wird, und eine vierte Kaltverformungsstation 80, die zum Ausführen des Vertiefung-Endbearbeitungsschritts verwendet wird. Die vierte Kaltverformungsstation 80 ist mit einer Werkzeuganordnung versehen, die eine Werkzeugform 81, einen Innenstempel 85, eine äußere Führung 88 und einen Gegenstempel 89 einschließt.
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Wie in 4A gezeigt ist, weist die Werkzeugform 81 ein konzentrisches, abgestuftes, zylindrisches Durchgangsloch auf, das in der Reihenfolge von oben her einen Lochabschnitt 82 mit größerem Durchmesser, einen Lochabschnitt 83 mit Zwischendurchmesser und einen Lochabschnitt 84 mit kleinerem Durchmesser einschließt. Der Lochabschnitt 83 mit Zwischendurchmesser weist einen Durchmesser auf, der zwischen denen des Lochabschnitts 82 mit größerem Durchmesser und dem Lochabschnitt 84 mit kleinerem Durchmesser liegt. Der Innenstempel 85 weist einen Basisendbereich 86 mit größerem Durchmesser und einen vorderen Endbereich 87 mit kleinerem Durchmesser auf, zwischen die ein kegelförmiger Bereich 85a zwischengesetzt ist. Der vordere Endbereich 87 wird in den Lochabschnitt 82 mit größerem Durchmesser und den Lochabschnitt 83 mit Zwischendurchmesser der Werkzeugform 81 bewegt. Ferner ist eine hohle zylindrische Außenführung 88 konzentrisch um den Innenstempel 85 herum angeordnet, um einen Zwischenraum S1 dazwischen zu schaffen und ist relativ zu dem Innenstempel 85 axial beweglich. Ferner ist der Gegenstempel 89, der zylindrisch ist und im Durchmesser zu dem Lochabschnitt 84 mit kleinerem Durchmesser gleich ist, so angeordnet, dass er innerhalb des Lochabschnitts 84 mit kleinerem Durchmesser axial beweglich ist.
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Um das Zwischenprodukt 70 dem Vertiefung-Endbearbeitungsschritt zu unterwerfen, wird der Innenstempel 85 und die äußere Führung 88 oberhalb der Werkzeugform 81 positioniert, und das Zwischenprodukt 70 wird in den Lochabschnitt 82 mit größerem Durchmesser und den Lochabschnitt 83 mit Zwischendurchmesser eingesetzt. Zu diesem Zeitpunkt wird die oben beschriebene Stirnfläche 33 des Zwischenprodukts 70 in Kontakt mit dem Absatz 83a zwischen dem Lochabschnitt 83 mit Zwischendurchmesser und dem Lochabschnitt 84 mit kleinerem Durchmesser in Kontakt gebracht. Ferner wird der Gegenstempel 89 innerhalb des Lochabschnitts 84 mit kleinerem Durchmesser der Werkzeugform 81 positioniert und weist eine vordere Stirnfläche auf, die der Stirnfläche 33 des Zwischenprodukts 70 gegenüberliegt (unter Bezugnahme auf 3C).
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In einem solchen Zustand wird, wie in 4A gezeigt ist, die äußere Führung 88 abgesenkt (vorwärtsbewegt), um anstoßend mit der vorderen Stirnfläche derselben mit der rückwärtigen Seitenfläche des Flanschs 76 des Zwischenprodukts 70 in Eingriff zu gelangen.
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Dann wird der Innenstempel 85 abgesenkt oder vorwärtsbewegt, um zu bewirken, dass der vordere Endbereich 87 in die Vertiefung 72 gedrückt wird. In der Zwischenzeit ist der Außendurchmesser des Basisendbereichs 86 des Innenstempels 85 nahezu gleich dem Innendurchmesser der Vertiefung 72 des Zwischenprodukts 70.
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Ferner wird der vordere Endbereich 87 des Innenstempels 85 abgesenkt und tief in das Zwischenprodukt 70 bewegt, um ein vorderes Ende zu haben, das unmittelbar oder benachbart oberhalb des Absatzes 83a der Werkzeugform 81 positioniert ist. Gleichzeitig wird das Metall des Zwischenprodukts 70 mittels des Innenstempels 85 gepresst, um zu bewirken, dass dieses plastisch in den Lochabschnitt 84 mit kleinerem Durchmesser der Werkzeugform 81 fließt, wobei ein solches Fließen des Metalls durch den Gegenstempel 89 behindert wird.
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Als ein Ergebnis dessen wird, wie in 4A gezeigt ist, das Zwischenprodukt 70 in ein Zwischenprodukt 90 geformt, das eine tiefe Vertiefung 92 aufweist, die einen zylindrischen Lochabschnitt 93 mit einem größeren Durchmesser und einen zylindrischen Lochabschnitt 94 mit einem kleineren Durchmesser aufweist, zwischen denen ein Absatz 25 zwischengesetzt ist, das einen Basishülsenbereich 91 aufweist, einen Flansch 96 aufweist, einen vorderen Hülsenbereich 97 aufweist, einen Absatz 98 aufweist und einen scheibenförmigen vorderen Endbereich 99 aufweist. Der Flansch 96 und der Absatz 25 entsprechen dem Hülsenbereich 74, dem Flansch 76 und der angefasten Kante 72a des Zwischenprodukts 70 von 3C. Das Zwischenprodukt 90 hat an dem Boden der Vertiefung 92 eine angefaste Kante oder einen schrägen Absatz 29. Das Zwischenprodukt 90 kann aus der Werkzeugform 81 durch Anheben oder Rückwärtsbewegen des Innenstempels 85, der äußeren Führung 88 und des Gegenstempels 89 entnommen werden.
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4B zeigt einen Hohlbereich-Formgebungsschritt, welchem das Zwischenprodukt 90 unterworfen wird und eine fünfte Kaltverformungsstation 100, die zum Ausführen des Hohlbereich-Formgebungsschritts verwendet wird. Die fünfte Kaltverformungsstation 100 ist mit einer Werkzeuganordnung versehen, die eine Werkzeugform 101, einen Stempel 105 und einen Gegenstempel 109 einschließt.
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Wie in 4B gezeigt ist, schließt die Werkzeugform 101 einen oberen zylindrischen Lochbereich 102 mit größerem Durchmesser, einen unteren zylindrischen Lochbereich 104 mit kleinerem Durchmesser und einen Absatzbereich 103 ein, der zwischen die zylindrischen Lochbereiche 102, 104 zwischengesetzt ist. Der Stempel 105 schließt einen Basisendbereich 106 mit größerem Durchmesser, einen vorderen Endbereich 107 mit einem geringfügig kleineren Durchmesser und einen kegelförmigen Absatzbereich 108 ein, der zwischen dem Basisendbereich 106 und dem vorderen Endbereich 107 zwischengesetzt ist. Der Stempel 105 ist in den zylindrischen Lochbereich 102 mit größerem Durchmesser und den zylindrischen Lochbereich 104 mit kleinerem Durchmesser beweglich. Der Gegenstempel 109 ist innerhalb des zylindrischen Lochbereichs 104 axial beweglich und ist hohlzylindrisch, um zu ermöglichen, dass darin der vordere Endbereich 107 des Stempels 105 beweglich ist.
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Der Innendurchmesser des zylindrischen Lochbereichs 102 mit größerem Durchmesser der Werkzeugform 101 ist nahezu gleich dem Außendurchmesser des vorderen Hülsenbereichs 97 des Zwischenprodukts 90, und der Innendurchmesser des zylindrischen Lochbereichs 104 mit kleinerem Durchmesser der Werkzeugform 101 ist nahezu gleich dem Außendurchmesser des vorderen Endbereichs 91 des Zwischenprodukts 90.
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Um das Zwischenprodukt 90 dem Hohlbereich-Formgebungsschritt zu unterwerfen, wird der Stempel 105 oberhalb der Werkzeugform 101 positioniert, und der vordere Hülsenbereich 97 und der vordere Endbereich 99 des Zwischenprodukts 90 werden in dem zylindrischen Lochbereich 102 mit größerem Durchmesser und dem zylindrischen Lochbereich 104 mit kleinerem Durchmesser der Werkzeugform 101 angeordnet. In diesem Zustand wird, wie durch den Pfeil in 4B angegeben ist, der Stempel 105 abgesenkt (vorwärtsbewegt), um anstoßend an den vorderen Endbereich 107 mit dem vorderen Endbereich 99 des Zwischenprodukts 90 anzustoßen und diesen abwärts zu drücken. Gleichzeitig wird der Basisendbereich 106 des Stempels 105 in die Vertiefung 92 des Zwischenprodukts 90 bewegt. Als ein Ergebnis dessen durchdringt, wie in 4B gezeigt ist, der vordere Endbereich 107 des Stempels 105 den vorderen Endbereich 99 des Zwischenprodukts 90 und wird teilweise in den Gegenstempel 109 bewegt. Der vordere Endbereich 99 des Zwischenprodukts 90 wird nämlich durch den Stempel 105 durchstochen.
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Dieses bewirkt, dass der vordere Endbereich 99 des Zwischenprodukts 90 in einen dünnwandigen Hülsenbereich 28 ausgebildet wird, der sich abwärts innerhalb eines Zwischenraums s2 erstreckt, der zwischen dem zylindrischen Lochbereich 104 mit kleinerem Durchmesser und dem vorderen Endbereich 107 des Stempels 105 begrenzt ist. Ferner ist ein Hohlbereich 22 ausgebildet, der sich zwischen den Stirnflächen 21 und 23 erstreckt und die oberen und unteren Absatzbereiche 25 und 29 einschließt. Ferner bildet der vordere Hülsenbereich 97, der zwischen den Stempel 105 und der Werkzeugform 101 zwischengesetzt ist, einen Zwischenhülsenbereich 27. Als ein Ergebnis dessen wird, wie in 4B gezeigt ist, ein rohrförmiges Teil 20' erzielt, das innen mit dem Hohlbereich 22 ausgebildet ist und einen Basishülsenbereich 24, einen Flansch 96, einen Zwischenhülsenbereich 27 und den vorderen Hülsenbereich 28 aufweist. Der Basishülsenbereich 24, der Flansch 96 und der Zwischenhülsenbereich 27 entsprechen in der Form jeweils dem Basishülsenbereich 91, dem Flansch 26 und dem vorderen Hülsenbereich 97 des Zwischenprodukts 90. Das rohrförmige Teil 20' kann aus der Werkzeugform 101 durch Anheben oder Rückwärtsbewegen des Stempels 105 und des Gegenstempels 109 gemäß 4B entnommen werden.
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4C zeigt einen Beschneidungsschritt, welchem das rohrförmige Teil 20' unterworfen wird und eine Beschneidungsstation 110, die zum Ausführen des Beschneidungsschnitts verwendet wird. Die Beschneidungsstation 110 ist mit einer Beschneidungswerkzeuganordnung versehen, die eine Werkzeugform 111, einen Schieber 115 und ein Schneidwerkzeug 117 einschließt.
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Wie in 4C gezeigt ist, weist die Werkzeugform 111 einen hohlen zylindrischen Bereich 112 mit einem größeren Durchmesser, einen hohlen zylindrischen Bereich 114 mit einem kleineren Durchmesser und einen Absatzbereich 113 auf, um darin den Zwischenhülsenbereich 27 und den vorderen Hülsenbereich 28 des rohrförmigen Teils 20' aufzunehmen, und weist außerdem einen graduell abgeschrägten Flächenbereich 111a um ein oberes offenes Ende des hohlen zylindrischen Bereichs 112 mit größerem Durchmesser herum auf. Der Schieber 115 wird durch eine Anhebungs- und Absenkungsvorrichtung (nicht gezeigt) getragen, um in der Lage zu sein, angehoben und abgesenkt zu werden, und weist an einer Bodenfläche desselben einen ausgesparten Bereich 116 auf, in welchem das Schneidwerkzeug 117 eingepasst ist und stationär gehalten wird. Das Schneidwerkzeug 117 weist eine vorwärtsgerichtete Stirnfläche 118 auf, die an einem vorderen Ende desselben eine Schneidkante h aufweist und ist so geneigt, dass ein radialer Innenflächenbereich weiter vorwärts positioniert ist, und ein Hohlbereich 119, der eine Sechskantform aufweist, wenn in einer Draufsicht betrachtet wird, wird geringfügig kleiner gemacht, je mehr er zu der Schneidkante h hin reicht.
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Um das rohrförmige Teil 20' dem Beschneidungsschritt zu unterwerfen, wird zuerst der Schieber 115 und das Schneidwerkzeug 117 angehoben, und der Zwischenhülsenbereich 27 und der vordere Hülsenbereich 28 des rohrförmigen Teils 20' sind in dem hohlen zylindrischen Bereich 122 mit größerem Durchmesser und dem hohlen zylindrischen Bereich 114 mit kleinerem Durchmesser der Werkzeugform 111 jeweils angeordnet. Zu diesem Zeitpunkt ist der Flansch 96 des rohrförmigen Teils 20' oberhalb der geneigten Fläche 111a der Werkzeugform 111 positioniert. In diesem Zustand wird, wie in 4C gezeigt ist, der Schieber 115 abgesenkt (vorwärtsbewegt), um der vorderen Stirnfläche 118 einschließlich der Schneidkante h des Schneidwerkzeugs 117 zu ermöglichen, senkrecht zur Horizontalen und auf den Außenumfang des Flanschs 96 gedrückt zu werden.
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Als ein Ergebnis dessen wird, wie in 4C gezeigt ist, der Außenumfangsbereich des Flanschs 96 in einen Sechskantflansch 26 ausgebildet, wenn er in einer Draufsicht betrachtet wird, durch teilweises Wegschneiden oder Pressen und wird in einem Hohlbereich 119 des Schneidwerkzeugs 117 aufgenommen. Dadurch wird das Flanschrohr-Metallteil 20, wie in 1C gezeigt ist, erzielt.
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Das oben beschriebene Verfahren zum Herstellen des Flanschrohr-Metallteils macht es möglich, das Metallteil 20 herzustellen, das frei ist von dem oben angegebenen Umfangsriss oder der gleichartigen schadhaften Öffnung, wodurch es möglich gemacht wird, eine hohe Produktivität zu erreichen.
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Der Vertiefung-Endbearbeitungsschritt, der in 4A gezeigt ist, der Hohlbereich-Formgebungsschritt, der in 4B gezeigt ist, und der Beschneidungsschnitt, der in 4C gezeigt ist, welchem das oben beschriebene Zwischenprodukt 70 unterworfen wird, können in einer anderen Reihenfolge, als in der oben beschriebenen, ausgeführt werden. Zum Beispiel wird der Beschneidungsschnitt zuerst ausgeführt und danach kann der Vertiefung-Endverarbeitungsschritt und der Hohlbereich-Formgebungsschritt ausgeführt werden.
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Ferner wird der Transport der Rohlinge 30, 34 und 38 und der Zwischenprodukte 70, 90 und des rohrförmigen Teils 20' zwischen den oben beschriebenen Stationen automatisch ausgeführt unter Verwendung einer Transporteinrichtung oder -vorrichtung, wie z. B. eines Manipulators (nicht gezeigt).
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Ferner wird zwischen benachbarten oben beschriebenen Prozessen das Zwischenprodukt 70 usw. nicht einem Glühen und einer Schmierbehandlung unterworfen, sondern der ursprüngliche Rohling 30 wird kontinuierlich den Kaltverformungsprozessen unterworfen. Entsprechenderweise kann das oben beschriebene Metallteil mit Effizienz hergestellt werden.
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Die 5A und 5B zeigen einen modifizierten Flansch-Formgebungsschritt, der sich von dem oben beschriebenen Flansch-Formgebungsschritt unterscheidet, und eine modifizierte dritte Kaltverformungsstation 60', die zum Ausführen des modifizierten Flansch-Formgebungsschritts verwendet wird.
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Bei der modifizierten dritten Kaltverformungsstation 60' hat die Werkzeugform 61' ein Durchgangsloch, das aus einem kleineren Lochbereich 62d besteht, das sechseckig ist, wenn es in der Draufsicht betrachtet wird, wie in den 5A und 5B gezeigt ist, und aus einem größeren zylindrischen Bereich 62b besteht. Außerdem weist der Außenstempel 65' einen sechseckigen Außenumfang 65c und ein konzentrisches zylindrisches Durchgangsloch 65d auf. In gleicher Weise hat der Außengegenstempel 69' einen sechseckigen Außenumfang.
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Wenn entsprechenderweise der Rohling 38 einem Flansch-Formgebungsschritt in gleicher Weise zu dem oben beschriebenen unterworfen wird durch Verwendung der dritten Kaltverformungsstation 60', wird ein Zwischenprodukt 77 geformt, das einen Flansch 26 aufweist, der sechseckig ist, wenn er in einer Draufsicht betrachtet wird, wie in 5B gezeigt ist. Das Zwischenprodukt 77 kann auf den oben beschriebenen Beschneidungsschnitt verzichten und kann daher die Produktivität des Metallteils 20 weiter erhöhen.
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Wie in 5C gezeigt ist, kann unter Verwendung einer Werkzeugform 61'', die einen achteckigen kleineren Lochbereich 62e, einen Außenstempel 65'' mit einem achteckigen Außenumfang 65c und einen Außengegenstempel 69'' mit einem achteckigen Außenumfang ein Zwischenprodukt 78 geformt werden, das einen Flansch aufweist, der achteckig ist, wenn er in einer Draufsicht betrachtet wird.
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Aus dem vorangegangenen ist anzumerken, dass, nachdem der vertiefte Bereich 39 (2D) in der Stirnfläche des Rohlings 38 ausgebildet wird, dieser als ein Führungsloch des Innenstempels 63 (3A) verwendet wird und tiefer durch die Vorwärtsbewegung des Innenstempels 63 ausgeführt ist. Die Vorwärtsbewegung des Innenstempels 63 bewirkt auch, dass das Metall des Rohlings 38 plastisch in den Hohlraum cv fließt, der durch die Werkzeugform 61, 61' oder 61'', den Innenstempel 63 und die Gegenstempeleinheit (d. h. den Innengegenstempel 66 und den Außengegenstempel 69, 69' oder 69'') begrenzt wird. Der Außenstempel 65, 65' oder 65'', der mittels einer Feder- oder Hydraulikvorrichtung (nicht gezeigt) vorwärtsgedrückt wird, behält ein Aufbringen einer Vorbelastungskraft auf die rückwärts gerichtete Seitenfläche des Flanschs 76, 77 oder 78 (Bezug auf 3C oder 5A) während der Formung des Flanschs 76, 77 oder 78 bei. In dem Stadium, wenn das Metall des Rohlings 38 beginnt, in den Hohlraum cv zu fließen, kann die Dicke (Höhe) des Hohlraums cv kleiner sein, und daher kann das Volumen desselben kleiner sein. Dieses ermöglicht, dass das Metall in den Hohlraum cv mit Leichtigkeit und Effizienz in Ansprechen auf die Vorwärtsbewegung des Innenstempels 63 fließt, so dass kaum ein freier Zwischenraum oder Spalt an der Ecke des Hohlraums cv gebildet wird. Nachdem das Metall des Rohlings 38 den Hohlraum cv vollständig ausgefüllt hat, wird bewirkt, dass der Außenstempel 65, 65' oder 65'' rückwärts bewegt wird, so dass der Flansch 76, 77 oder 78 in der Dicke vergrößert wird. Das heißt, die Dicke des Flanschs 76, 77 und 78 kann vergrößert werden, nachdem das Metall des Rohlings 38 den Hohlraum cv vollständig ausgefüllt hat. Somit kann der Flansch 76, 77 oder 78 ein großes Volumen haben, auch wenn der Hülsenbereich 74 durch Rückwärtsfließpressen geformt wird und die Vertiefung 72 tiefer hergestellt ist, um über das Niveau hinauszugehen, das der rückwärtsgerichteten Seitenfläche des Flanschs 76, 77 oder 78 entspricht, wobei ein Riss oder eine gleichartige schadhafte Öffnung niemals an oder benachbart zu dem Boden der Vertiefung 72 gebildet wird, die der Position der rückwärtsgerichteten Seitenfläche des Flanschs 76, 77 oder 78 entspricht oder benachbart zu dieser angeordnet ist. Dieser Sachverhalt besteht aufgrund der Tatsache, dass die Rückwärtsbewegung der Außenstempel 65, 65', 65'' bewirkt, dass das plastische Fließen des Metalls in den Hohlraum cv sich zu dem Zeitpunkt verringert, wenn der Innenstempel 63 über das Niveau hinausgeht, das der rückwärtsgerichteten Seitenfläche des Flanschs 76, 77 oder 78 entspricht. Entsprechenderweise kann das Flanschrohr-Metallteil, das aus einem Ferritsystem-Edelstahl hergestellt ist und verantwortlich für das Bewirken einer Bruchstelle beim Kaltverformen ist, sicher hergestellt werden, um so eine hohe Produktivität zu erzielen.
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Der gesamte Inhalt der
japanischen Patentanmeldung P2002-118246 (eingereicht am 19. April 2002) ist hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen.
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Obwohl die Erfindung oben durch Bezugnahme auf bestimmte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Modifikationen und Veränderungen der oben beschriebenen Ausführungsform werden für den Fachmann im Lichte der obigen Lehre ersichtlich sein. Zum Beispiel kann der Flansch aus irgendeiner Vieleckform sein, wenn er in einer Draufsicht betrachtet wird, z. B. als ein Viereck, ein Fünfeck, ein Siebeneck, ein Neuneck und Zehneck. Außerdem, währenddessen die oben beschriebenen Prozesse unter Verwendung einer einzelnen Verformungsvorrichtung zum Verformen eines Metallteils beim Transport durch eine Vielzahl von Verformungsstationen ausgeführt wird, von denen jede einen Stempel, einen Gegenstempel und eine Werkzeugform hat, und durch eine minimale Anzahl von Prozessen kontinuierlich ausgeführt wird, können sie unter Verwendung von Kaltverformungsvorrichtungen für die jeweiligen Prozesse und einer Beschneidungsvorrichtung für den Beschneidungsprozess ausgeführt werden. Ferner ist das Flanschrohr-Metallteil, das entsprechend dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erzeugt wird, nicht auf die Verwendung eines Gassensors, wie z. B. auf die oben beschriebene Lamdasonde 10 beschränkt, sondern kann bei anderen Anwendungen, wie z. B. bei einem Gehäuse einer Zündkerze für Motoren und Halterungen für verschiedene elektronische Vorrichtungen genutzt werden. Der Schutzumfang der Erfindung ist unter Bezugnahme auf die folgenden Patentansprüche definiert.
