DE19681589C2 - Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe aus Blech sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe aus einem topfförmigen Blechteil, bei dem in einem äußeren Umfangsbereich eines kreisförmigen Grundscheibenbereichs ein zylindrischer Bereich angeordnet ist, der sich von einer Seite des Grundscheibenbereichs erhebt, wobei in diesem zylindrischen Bereich eine einen keilförmigen Querschnitt aufweisende ringförmige erste Ausnehmung durch Spalten eines Wurzel­ bereichs des zylindrischen Bereichs und des äußeren Umfangsbereichs des materialschlüssig mit dem Wurzelbereich ausgeführten Grundscheiben­ bereichs ausgebildet wird, und wobei in einem verbleibenden Zwischenteil (3) des zylindrischen Bereichs an einem dem Grundscheibenbereich abgewandten Ende zumindest eine zweite ringförmige Ausnehmung ausgebildet wird

Bei einer Keilriemenscheibe nach dem Stand der Technik mit einer Vielzahl von Ausnehmungen, um welche eine Vielzahl von Keilriemen zu legen sind, werden diese Ausnehmungen zum Aufnehmen von Keilriemen durch material­ abtragende Schritte hergestellt. Solche materialabtragenden Verfahren führen jedoch zu einer großen Menge an Abfall. Dieses Abfallmaterial führt zu einem Materialverlust und ist die Ursache für Unwirtschaftlichkeit. Weiterhin verunreinigen die Bearbeitungsspäne die Räumlichkeiten, in der die Keilrie­ menscheiben hergestellt werden.

Durch die US-A 5123166 ist ein Verfahren bekannt, bei dem durch Spalten eine Nut vorab geformt wird Danach wird die zylindrische Umfangswand mit vorbestimmter Länge mittels plastischem Fließen mit einer Vielzahl von kleinen Keilnuten versehen. Die vorab geformte Nut wird dabei für die Aufnahme des Keilriemens durch Beizen ausgebildet. Außerdem kann bei diesem Herstellungsverfahren nicht verhindert werden, daß sich die Höhe des keilförmigen Bereichs zwischen der ersten und zweiten Ausnehmung verkleinert.

Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen von Keilriemenscheiben aus Metall bereitzustellen, bei welchem die Herstellungs­ räumlichkeiten nicht verunreinigt werden, bei welchem kein Abfallmaterial anfällt, und bei welchem Keilriemenscheiben mit einer Vielzahl von Ausneh­ mungen zur Aufnahme von Keilriemen hergestellt werden können. Ferner soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden.

Ausgehend von dem eingangs erwähnten Verfahren ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß eine axiale Presskraft auf den zylindrischen Bereich einwirkt, während dieser gedreht wird, und ein in axialer Richtung mittig angeordneter Bereich des zylindrischen Bereichs radial so gepreßt wird, daß ein Teil seiner Konturlinie in Keilform gebracht wird, und daß daraufhin der so gepreßte Bereich nach innen gebogen wird, um zumindest eine zweite ringförmige Ausnehmung zu bilden.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteran­ sprüchen.

Dieses Verfahren ist zur Herstellung einer Keilriemenscheibe aus Blech geeignet, um welche zwei verschiedene Keilriemen zu legen sind. Wenn dieses Verfahren angewandt wird, kann eine leichtgewichtige Keilriemenscheibe aus Blech für Doppelkeilriemen hergestellt werden, bei der die erste Ausnehmung im zylindrischen Bereich des topfförmigen Blechteils durch Spalten und die zweite Ausnehmung durch Biegen hergestellt wird, und bei welchem kein Abfall anfällt.

Eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens ist Gegenstand von Anspruch 4.

Mit dieser Vorrichtung ergibt sich der Vorteil, daß die Höhe eines zwischen der ersten Ausnehmung und der zweiten Ausnehmung gebildeten keilförmigen Vorsprungs daran gehindert wird, sich abzusenken. Dies erhöht die Genauig­ keit der dadurch erhaltenen Keilriemenscheibe aus Blech.

Ein weiterer Vorteil ergibt sich auch durch die Verlängerung des zylindrischen Bereichs zum Formen der mit der ersten Ausnehmung materialschlüssig ausgeführten zweiten Ausnehmung in axialer Richtung, wobei die Wandung des zylindrischen Bereichs verdünnt wird. Somit kann eine weitere Material- und Gewichtreduktion erzielt werden.

Es erweist sich auch als vorteilhaft, daß die Höhe der ringförmigen keilförmi­ gen Erhebung zwischen der durch Spalten gebildeten Ausnehmung und der durch Biegen gebildeten ringförmigen keilförmigen Ausnehmung und die Höhen der ringförmigen Vorsprünge zwischen der durch Biegen gebildeten ringförmigen Ausnehmungen daran gehindert werden, nach unten abzusinken.

Dies erhöht die Genauigkeit für die so erhaltene Keilriemenscheibe.

Die Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich auch aus den nachfolgenden Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung.

Es zeigen:

Fig. 1 in einer Querschnittsansicht einen Schritt zum Formen eines zylindri­ schen Bereichs, welcher zum Umformen eines Blechteils in ein topf­ förmiges Blechteil durchgeführt wird;

Fig. 2 in einer Querschnittsansicht einen Schritt zum Spalten sowie einen vorausgehenden Schritt zum Verlängern, welche zum Formen einer ersten Ausnehmung in dem topfförmigen Blechteil durchgeführt werden, wobei ein Zwischenteil erhalten wird;

Fig. 3 in einer Querschnittsansicht einen Schritt zum Verlängern eines zylindrischen Bereichs des Zwischenteils;

Fig. 4 in einer Querschnittsansicht einen Schritt zum Formen einer zweiten Ausnehmung in dem Zwischenteil;

Fig. 5 in einer Querschnittsansicht einen Endbearbeitungsschritt, welcher zum Vergrößern der Genauigkeiten der ersten Ausnehmung und einer zweiten Ausnehmung durchgeführt wird.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein topfförmiges Blechteil 2, welches in der rechten Hälfte der Fig. 1 und in der linken Hälfte der Fig. 2 gezeigt ist, als Ausgangsmaterial verwendet. In dieser Ausführungsform wird das topfförmige Blechteil 2 nicht durch materialabtragende Verfahren geformt, sondern durch eine Art von Biegeverfahren. Der Herstellungsschritt wird im folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben.

In dem in Fig. 1 gezeigten Herstellungsschritt werden ein unterer Drehstempel 100 mit einem mit der Drehachse konzentrisch ausgerichteten Kernbereich 101, ein Preßstempel 200, sowie eine formgebende Preßwalze 300 usw. verwen­ det.

Wie in der linken Hälfte der Fig. 1 gezeigt, wird ein kreisförmiges, metallisches Blechteil 1 mit einer zylindrischen Nabe 21, welche durch ein Abkantverfahren oder ähnliches hergestellt worden ist und eine bestimmte Höhe aufweist, auf den drehbaren unteren Stempel 100 aufgesetzt, und der Nabenbereich 21 wird auf den Kernbereich 101 des drehbaren unteren Stempels 100 aufgesetzt. In einem Zustand, in dem das Blechteil 2 durch den Preßstempel 200 und den drehbaren Stempel 100 festgehalten wird, wird eine Art von Biegeverfahren auf den äußeren Umfangsbereich 22 des Blechteils (angedeutet durch die gestrichelte Linie) ausgeübt, welcher sich außerhalb des drehbaren unteren Stempels 100 sowie des Preßstempel 200 erstreckt, wodurch ein kreisförmiger Grundscheibenbereich 23 und eine geneigte Wand 24 hergestellt werden. Wie in der rechten Hälfte der Fig. 1 gezeigt, wird die geneigte Wand 24 dann - wie durch den Pfeil a angedeutet - durch die formgebende Preßwalze 300 gepreßt, um weiterhin in eine Gestalt gebogen zu werden, bei welcher die Wand senkrecht zum Grundplattenabschnitt 23 ist, wodurch der zylindrische Bereich 25 gebildet wird. Der obengenannte Schritt des Herstellens des topfförmigen Blechteils 2 ist ein Beispiel, und das topfförmige Blechteil 2 kann auch durch andere Schritte hergestellt werden.

Bei dem angeführten Beispiel wird an der Seite des Grundscheibenbereichs 23 des topfförmigen Blechteils 2 das Ende des zylindrischen Bereichs 25 durch Pressen unter Verwendung der Formgebungswalze 300 so verformt, daß es sich von dem Grundscheibenbereich 23 erhebt. Ein Ohrenbereich 26, welcher auf diese Art geformt worden ist, ist nützlich, um die Durchführung eines Schlitz­ verfahrens zu ermöglichen, welches im folgenden weiter unten erläutert wird.

Wie in der rechten Hälfte von Fig. 1 und in der linken Hälfte von Fig. 2 gezeigt, ist das topfförmige Blechteil 2, welches durch den oben genannten Schritt hergestellt wird, und welches als Ausgangsmaterial verwendet wird, mit einem kreisförmigen Grundscheibenbereich 23 und einem sich von dem äußeren Umfangsbereich des Grundscheibenbereichs 23 auf einer Seite des Grund­ scheibenbereichs erhebenden zylindrischen Bereich 25 sowie einem sich in die andere Richtung vom Grundscheibenbereich 23 weg erstreckenden Ohren­ bereich 26 versehen.

Das so hergestellte topfförmige Blechteil 2 wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe aus Blech als Ausgangs­ material verwendet.

In dem Ausgangsschritt dieser Ausführungsform des Herstellverfahrens wird, wie in Fig. 2 gezeigt, der Schlitzschritt im zylindrischen Bereich 25 auf der Seite des Grundscheibenbereichs 23 durchgeführt und eine erste Ausnehmung 31 wird in einem vorausgehenden Verlängerungsschritt gebildet, welcher auf dem dem zylindrischen Bereich 25 in dem der Grundplatte 23 gegenüberliegen­ den Bereich durchgeführt wird, wobei der zylindrische Bereich 25 leicht verlän­ gert wird. In dem ersten Schritt werden ein erster drehbarer Stempel 400 mit einem konzentrisch mit der Drehachse angeordneten Kernbereich 401, der Preßstempel 200, eine erste formgebende Walze 500 usw. verwendet. Der in diesem Schritt verwendete Preßstempel 200 ist identisch mit dem unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschriebenen.

Wie in der linken Hälfte von Fig. 2 gezeigt, wird das topfförmige Blechteil 2 durch den ersten drehbaren Stempel 400 und den Preßstempel 200 festge­ halten, und der Nabenbereich 21 wird auf den Kernbereich 401 des ersten drehbaren Stempels 400 aufgesetzt, wobei das topfförmige Blechteil 2 durch den ersten drehbaren Stempel 400 festgehalten wird. Das durch den ersten drehbaren Stempel 400 festgehaltene topfförmige Blechteil 2 ist auf diese Weise in einem Zustand, bei dem die Rückseite des zylindrischen Bereichs 25 durch die Anlagefläche 402 des ersten Stempels 400 gehalten wird. Die erste formgebende Walze 500 umfaßt einen keilförmigen Schlitzbereich 501 von ringförmiger Gestalt und eine zylindrische Formgebungsfläche 502, welche vom Schlitzbereich 501 zurückgesetzt ist.

Der Schritt des Spaltens wird in folgender Weise durchgeführt: Während das topfförmige Blechteil 2 gedreht wird und während es durch den ersten drehbaren Stempel 400 festgehalten wird, so daß es sich zusammen mit dem ersten drehbaren Stempel dreht, wird der Schlitzbereich 501 der ersten formgebenden Walze 500 gegen den Wurzelbereich 27 des zylindrischen Bereichs 25 des topfförmigen Blechteils 2 gepreßt, wie durch den Pfeil b in der rechten Hälfte der Fig. 2 gezeigt, so daß die erste formgebende Walze 500 bei der Drehung nachgeführt wird, wodurch der Wurzelbereich 27 und der äußere Umfangsbereich des hierzu materialschlüssigen Grundscheibenbereichs 23 im Bereich 27 geschlitzt wird.

Wenn das Spalten durchgeführt wird, werden der Wurzelbereich 27 des zylin­ drischen Bereichs 25 und der äußere Umfangsbereich 28 des mit dem Wurzel­ bereich 27 materialschlüssig ausgeführten Grundscheibenbereichs 23 in einer im Querschnitt V-förmigen Gestalt geöffnet, wodurch die erste Ausnehmung 31 gebildet wird. Zu diesem Zeitpunkt erweist sich die Nützlichkeit der voraus­ gehenden Bearbeitung des Ohrenbereichs 26, um die erste Ausnehmung 31 in passender Form gestalten zu können. Falls der Schlitzschritt durchgeführt wird, ohne daß der Ohrenbereich geformt wird, besteht die Gefahr, daß die Tiefe der Ausnehmung der ersten Ausnehmung 31 nicht in gewünschter Weise sichergestellt werden kann. Betrachtet man diesen Punkt, so gilt, daß falls der Grundscheibenbereich 23 ausreichend dick ist, ein eine passende Gestalt aufweisende erste Ausnehmung 31 selbst dann gebildet werden kann, wenn der Ohrenbereich 26 nicht vorgeformt worden ist. Deshalb hat die vorliegende Ausführungsform einen Vorteil dahingehend, daß die vorausgehende Bildung des Ohrenbereichs 26 es ermöglicht, daß die erste Ausnehmung 31 mit einer passenden Gestalt geformt werden kann, selbst wenn der Grundscheiben­ bereich 23 dünn ist.

In dem abschließenden Schritt des Spaltens wird der zylindrische Bereich 25 durch die Anpreßfläche 502 der ersten formgebenden Walze 500 gegen die Aufnahmefläche 402 des ersten drehbaren Stempels 400 gepreßt, wie durch den Pfeil c verdeutlicht. Somit wird der zylindrische Bereich 25, wie durch den Pfeil A veranschaulicht, in axialer Richtung um den in Fig. 2 gezeigten Betrag H1 geringfügig verlängert, während er gleichzeitig verdünnt wird. Der voraus­ gehende Verlängerungsschritt wird auf diese Weise ausgeführt.

Als Ergebnis der oben genannten Schritte des Spaltens und des vorausgehen­ den Verlängerns wird ein Teil 3 mit einer ersten Ausnehmung 31 im äußeren Umfangsbereich 28 des Grundscheibenbereichs 23 und dem verlängerten, mit der ersten Ausnehmung 31 materialschlüssig ausgeführten zylindrischen Bereich 25, als Zwischenteil hergestellt.

Der zylindrische Bereich 25, der durch den vorangehenden Verlängerungs­ schritt verlängert worden ist, wird weiter verlängert, um eine Länge aufzuwei­ sen, welche ausreichend ist zum Bilden einer zweiten Ausnehmung 32, welcher im folgenden beschrieben wird. Bei dieser Verlängerung werden, wie in Fig. 3 gezeigt, ein erster drehbarer Stempel 600, der Preßstempel 200 und eine erste formgebende Walze 700 usw. verwendet. Der Preßstempel 200, welcher in diesem Schritt verwendet wird, ist identisch mit dem unter Bezugnahme auf Fig. 1 erläuterten Preßstempel.

Wie in der linken Hälfte der Fig. 3 gezeigt, kann das Teil 3, welches als Zwischenteil erhalten worden ist, durch den ersten drehbaren Stempel 600 und den Preßstempel 200 festgehalten werden, und der Nabenbereich 21 wird auf einen sich erhebenden Bereich 601 des ersten drehbaren Stempels 600 aufge­ setzt, wobei das als Zwischenteil erhaltene Teil 3 durch den ersten drehbaren Stempel 600 festgehalten wird. Das als Zwischenteil hergestellte Teil 3, welches durch den ersten Drehstempel 600 auf diese Weise festgehalten wird, befindet sich in einem Zustand, bei dem die Rückseite des zylindrischen Bereichs 25 durch eine Anlagefläche 602 des ersten drehbaren Stempels 600 festgehalten wird. Die erste formgebende Walze 700 umfaßt einen keilförmigen Bereich 701 von ringförmiger Gestalt und eine zylindrische Preßanlagefläche 702, welche von der Formgebungsfläche 701 zurückgesetzt ist.

Wie in der rechten Hälfte von Fig. 3 durch den Pfeil d veranschaulicht, wird der zylindrische Bereich 25 des als Zwischenteil erhaltenen Teils 3 gegen die Anlagefläche 602 des ersten drehbaren Stempels 600 mittels der Preßanlage­ fläche 702 der Formgebungswalze 700 gepreßt, während die Formgebungsseite 701 der ersten Formgebungswalze 700 so geführt wird, daß sie mit der ersten Ausnehmung 31 des als Zwischenteil 3 hergestellten Teils ausgerichtet wird. In diesem Fall wird das Teil 3 zusammen mit dem ersten drehbaren Stempel 600 gedreht, und die erste Formgebungswalze 700 wird mit dem als Zwischenteil gebildeten Teil 3 in Kontakt gebracht, um diesem folgend gedreht zu werden.

Als Ergebnis dessen wird, wie durch den Pfeil B veranschaulicht, der zylindri­ sche Bereich 25 weiter in axialer Richtung um den in Fig. 3 gezeigten Betrag H2 verlängert, während er verdünnt wird. Wenn der unter Bezugnahme auf die rechte Hälfte der Fig. 2 beschriebene vorausgehende Verlängerungsschritt und der unter Bezugnahme auf die rechte Hälfte der Fig. 3 beschriebene Verlängerungsschritt durchgeführt werden, wird der zylindrische Bereich 25 des als Zwischenteil hergestellten Teils 3 verlängert, um eine ausreichende Länge zu haben. Deshalb kann der oben genannte vorausgehende Verlänge­ rungsschritt in dem unter Bezugnahme auf die rechte Hälfte des in Fig. 3 beschriebenen Verlängerungsschritts enthalten sein.

Mit anderen Worten heißt das, daß der gesamte Verlängerungsschritt für den zylindrischen Bereich 25 durchgeführt werden kann, während er von dem Schritt des Spaltens, welcher unter Bezugnahme auf die rechte Hälfte der Fig. 2 erläutert worden ist, getrennt ist. Alternativ hierzu kann, wie in dem Fall der oben genannten Ausführungsform, ein Teil des Verlängerungsschritts des zylindrischen Bereichs so gewählt werden, daß er zu dem vorausgehenden Verlängerungsschritt gehört und der vorausgehende Verlängerungsschritt kann gleichzeitig mit dem Schritt des Spaltens durchgeführt werden.

Ein Schritt zum Formen einer Ausnehmung wird an dem als Zwischenteil hergestellten Teil 3 durchgeführt, bei welchem die erste Ausnehmung 31 durch den Schlitzschritt geformt und der zylindrische Bereich 25 während des Verlängerungsschritts verlängert worden ist. In dem Schritt zum Bilden der Ausnehmung werden eine zweite drehbare Anlagefläche 800, eine drehbare und konzentrisch zur drehbaren Anlagefläche 800 in axialer Richtung ausge­ richtete drehbare Anlagefläche 810, ein Preßteil 210, eine Formgebungswalze 910 und eine zweite Formgebungswalze 900 verwendet, wie in Fig. 4 gezeigt. Das in diesem Schritt verwendete Preßteil 210 ist identisch mit dem unter Bezugnahme auf Fig. 1 erläuterten Preßteil.

Wie in der linken Hälfte von Fig. 4 gezeigt, wird bei dem Schritt der Formge­ bung der Ausnehmung der Grundscheibenbereich 23 des als Zwischenteil hergestellten Teils 3 durch die bewegbare Anlagefläche 820 gestützt und ein freies Ende 29 des zylindrischen Bereichs 25 wird gegen die drehbare Anlage­ fläche 800 gestoßen. Die Formaufrechterhaltungswalze 910 und die zweite Formgebungswalze 900 sind so ausgeführt, daß sie in axialer Richtung der drehbaren Anlagefläche 810 verschoben werden können.

In dem Schritt zur Ausbildung der Ausnehmung wird, während das als Zwischenteil ausgeführte Teil 3 zusammen mit der drehbaren Anlagefläche 810 und der drehbaren Anlagefläche 820 gedreht wird, die Formaufrechter­ haltungswalze 910 in die erste Ausnehmung 31 eingeführt. Während das offene Ende 29 des zylindrischen Bereichs 25 des als Zwischenteil ausgeführten Teils 3 durch Pressen des als Zwischenteil ausgeführten Teils 3 in axialer Richtung durch das Preßteil 210 gegen die drehbare Anlagefläche 810 gestoßen wird, damit eine axial gerichteten Preßkraft auf den zylindrischen Bereich 25 einwirken kann, wird ein Zwischenbereich in axialer Richtung des zylindri­ schen Bereichs 25 gepreßt, wie durch den Pfeil e gezeigt, und zwar mittels einer keilförmigen Formgebungsfläche 901, welche auf der zweiten Form­ gebungswalze 900 aufgebracht ist, wodurch die gepreßte Stelle zur zweiten ringförmigen Ausnehmung 32 geformt wird, mit einer Gestalt, welche sich an die Keilformgebungsfläche anschmiegt. In diesem Fall werden die Formauf­ rechterhaltungswalze 910 und die Formgebungswalze 900 mit dem als Zwi­ schenteil ausgeführten Teil 3 in Kontakt gebracht, um sich diesem folgend zu drehen.

Als ein Ergebnis dessen wird, während der Durchmesser der durchgehenden Stelle a zwischen der ersten Ausnehmung 31 und dem zylindrischen Bereich 25 konstant gehalten wird, nur die von der keilförmigen Formgebungsfläche 901 der zweiten Formgebungswalze 9 gepreßte Stelle so gebogen, daß sie ringför­ mig zurückweicht. Aus diesem Grund wird die zweite Ausnehmung 32 mit einer passenden Form in ringförmige Gestalt gebracht, und die Höhe der ringförmigen keilförmigen Erhebung 33, welche zwischen der ersten Ausneh­ mung 31 und der zweiten Ausnehmung 32 geformt wird, wird daran gehindert, sich zu verkleinern. Dies wird im wesentlichen dadurch erreicht, daß die Konfiguration mit dem offenen Ende 29 des zylindrischen Bereichs 25 durch Anstoßen gegen die drehbare Anlagefläche 810 positioniert wird.

Als Ergebnis der oben genannten Schritte wird eine Keilriemenscheibe aus Blech geformt. Die Keilriemenscheibe 4 aus Blech hat eine erste oder zweite Ausnehmung 31, 32. Bei der Verwendung werden zwei verschiedene Keilrie­ men (nicht gezeigt) um die Ausnehmungen 31 bzw. 32 gelegt.

Um die Genauigkeiten der Dimensionen und der Form der Keilriemenscheibe aus Blech 4 nach dem mit Bezugnahme auf die rechte Hälfte der Fig. 4 erläuterten Schritt zum Bilden der Ausnehmungen zu erhöhen, ist es bevorzug­ terweise so, daß ein Endbearbeitungsschritt durchgeführt wird, wie er in Fig. 5 gezeigt ist. In dem Endbearbeitungsschritt werden zwei keilförmige Form­ gebungsflächen 312, 313 einer Endbearbeitungswalze 310 gegen die erste Aus­ nehmung 31 und die zweite Ausnehmung 32 angepreßt, wie durch die Pfeile f bzw. g veranschaulicht, wodurch die Stirnflächen ausgerichtet werden, während die Keilriemenscheibe aus Blech durch den drehbaren unteren Stempel 110 und den Preßstempel 120 festgehalten und gedreht wird.

In der vorliegenden Ausführungsform wurde das Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe aus Blech für zwei verschiedene um die Keilriemen­ scheibe zu legende Keilriemen erläutert.

Weiterhin kann durch das im wesentlichen gleiche Verfahren auch eine Keilriemenscheibe aus Blech hergestellt werden, um welche drei oder mehr verschiedene Keilriemen zu legen sind. Insbesondere ist eine Keilriemenschei­ be, um die drei oder mehr verschiedene Keilriemen zu legen sind, mit drei oder mehr verschiedenen Ausnehmungen zu versehen. Deshalb wird in dem Schritt zum Formen die Ausnehmung, welche unter Bezugnahme auf die rechte Hälfte der Fig. 4 erläutert worden ist, beim Anlegen einer axial gerichteten Preßkraft an den zylindrischen Bereich des Zwischenteils an einer Vielzahl von Stellen in einem Zwischenbereich in axialer Richtung des zylindrischen Bereichs in radialer Richtung nach innen gepreßt, um diese zu biegen, wodurch an diesen gepreßten Stellen eine Vielzahl von ringförmigen Ausnehmungen geformt werden.

Entsprechend diesem Verfahren wird die Höhe einer ringförmigen keilförmigen Erhebung, welche zwischen der durch Spalten hergestellten Ausnehmung und der Vielzahl der durch eine Art von Biegeverfahren hergestellten Ausnehmun­ gen, d. h. die Höhen der ringförmigen keilförmigen Erhebungen, welche zwischen der Vielzahl durch Biegen hergestellten ringförmigen Ausnehmungen geformt werden, werden in leichter Weise daran gehindert, zu klein auszufal­ len. Dies ist nützlich, um die Genauigkeit der auf diese Weise erhaltenen Keilriemenscheibe aus Blech zu erhöhen.

In der oben beschriebenen Ausführungsform wird der zylindrische Bereich des topfförmigen Blechteils verlängert, und der verlängerte zylindrische Bereich wird dann nach innen gebogen, um eine Ausnehmung zu bilden. Alternativ hierzu kann in dem Fall, bei dem der zylindrische Bereich des ursprünglichen topfförmigen Blechteils ausreichend lang ist, der zylindrische Bereich sofort nach innen gebogen, um eine Ausnehmung zu bilden, ohne den zylindrischen Bereich zu verlängern.

In der oben beschriebenen Ausführungsform kann, nachdem die Bildung einer Ausnehmung durch Spalten durchgeführt worden ist, die Bildung einer Ausnehmung durch Biegen durchgeführt werden. Alternativ hierzu kann der zylindrische Bereich 25 des in Fig. 1 gezeigten topfförmigen Blechteils 2 auf den in Fig. 5 gezeigten drehbaren unteren Stempel 110 aufgesetzt werden, und das Formen einer Ausnehmung durch Spalten und das Formen einer Ausneh­ mung durch Biegen kann gleichzeitig durchgeführt werden. In diesem Falle, in dem die Ausnehmungen gleichzeitig geformt werden sollen, wird bevorzugter­ weise eine Vielzahl von Schritten, wie z. B. ein vorbereitender Formschritt und ein Endbearbeitungsschritt, mehrere Male in dieser Reihenfolge durchgeführt, so daß die Ausnehmungen so gebildet werden, daß sie durch kontinuierliches Vergrößern der Tiefen und Breiten der Ausnehmungen eine vorbestimmte Tiefe und eine vorbestimmte Breite erhalten.

Gewerbliche Anwendbarkeit

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann unter Verwendung eines topfförmigen Blechteils als Ausgangsmaterial eine Keilriemenscheibe aus Blech für zwei oder mehr darum zu legende Keilriemen ohne materialabtragende Arbeits­ schritte hergestellt werden. Somit kann eine Keilriemenscheibe hergestellt werden, welche die zur Herstellung genutzten Räumlichkeiten nicht verschmutzt, und bei welcher kein Abfallmaterial anfällt.

Claims (4)

1. Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe aus einem topfförmigen Blechteil, bei dem in einem äußeren Umfangsbereich eines kreisförmigen Grundscheibenbereichs ein zylindrischer Bereich angeordnet ist, der sich von einer Seite des Grundscheibenbereichs erhebt, wobei in diesem zylindrischen Bereich eine einen keilförmigen Querschnitt aufweisende ring­ förmige erste Ausnehmung durch Spalten eines Wurzelbereichs des zylin­ drischen Bereichs und des äußeren Umfangsbereichs des materialschlüssig mit dem Wurzelbereich ausgeführten Grundscheibenbereichs ausgebildet wird, und wobei in einem verbleibenden Zwischenteil (3) des zylindrischen Bereichs an einem dem Grundscheibenbereich abgewandten Ende zumindest eine zweite ringförmige Ausnehmung ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine axiale Presskraft auf den zylindrischen Bereich (25) einwirkt, während dieser gedreht wird, und ein in axialer Richtung mittig angeordneter Bereich des zylindrischen Bereichs (25) radial so gepreßt wird, daß ein Teil seiner Konturlinie in Keilform gebracht wird, und daß daraufhin der so gepreßte Bereich nach innen gebogen wird, um zumindest eine zweite ringför­ mige Ausnehmung (32) zu bilden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenteil (3) vor der Ausbildung der zweiten ringförmigen Ausnehmung (32) in axialer Richtung verlängert und gleichzeitig verdünnt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von zweiten ringförmigen Ausnehmungen (32) geformt werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Ansprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß das topfförmige Blechteil (2) zu einem ersten drehbaren Stempel (400) ausgerichtet und von diesem festgehalten wird, und ein auf einer ersten Formgebungswalze (500) angebrachter Keil (501) zum Schlitzen angepreßt wird, während das topfförmige Blechteil (2) zusammen mit dem ersten dreh­ baren Stempel (400) gedreht wird, wobei der zylindrische Bereich (25) in axia­ ler Richtung verlängert wird, während er durch Anpressen des zylindrischen Bereichs (25) unter Verwendung einer auf der ersten Formgebungswalze (500) vorgesehenen Formgebungsfläche (502) gegen eine Anlagefläche (402) des ersten drehbaren Stempels (400) verdünnt wird, wodurch aus dem Blechteil ein Zwischenteil (3) geformt wird, bei dem die erste Ausnehmung (31) im äußeren Umfangsbereich (28) des Grundscheibenbereichs (23) liegt und der verlängerte zylindrische Bereich (25) materialschlüssig zur ersten Ausnehmung (31) ausgeführt ist; und in einem Zustand, in dem der Grundscheibenbereich (23) des Zwischenteils (3) durch eine bewegbare Anlagefläche eines zweiten drehbaren Stempels gestützt wird, welcher eine drehbare Anlagefläche aufweist, wobei die drehbare Anlagefläche in einer Position bewegbar ist, die relativ zur drehbaren Anlagefläche und in axialer Richtung konzentrisch dazu ausgerichtet ist, und wobei eine Walze (910) zum Aufrechterhalten der Form an der ersten Ausnehmung (31) des Zwischenteils angesetzt wird, während das offene Ende des zylindrischen Bereichs (25) des Zwischenteils gegen die dreh­ bare Anlagefläche abgekantet wird, um durch Pressen des Zwischenteils (3) mittels eines Preßteil eine axial gerichtete Preßkraft auf den zylindrischen Be­ reich (25) auszuüben, wird ein Zwischenbereich in axialer Richtung des zylin­ drischen Bereichs (25) hiernach durch eine auf der zweiten Formgebungswalze (900) vorgesehene keilförmige Formgebungsfläche (901) gepreßt, wodurch diese gepreßte Stelle in einer zweiten ringförmigen Ausnehmung (32) mit einer sich längs dieser keilförmigen Formgebungsfläche (901) anschmiegenden Gestalt geformt wird.