DE2624854A1

DE2624854A1 - Verfahren zum herstellen becherfoermiger rohteile aus blech fuer riemenscheiben

Info

Publication number: DE2624854A1
Application number: DE19762624854
Authority: DE
Inventors: Derald Henry Kraft
Original assignee: Dyneer Corp
Current assignee: Dyneer Corp
Priority date: 1975-06-06
Filing date: 1976-06-03
Publication date: 1976-12-09
Also published as: SE414130B; GB1497997A; DE2624854B2; CA1045467A; NL157820B; MX143194A; US3991598A; FR2313148A1; SE7606360L; NL7605545A; BR7603582A; IT1060742B; FR2313148B1; DE2624854C3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum "walzdrücken eines becherförmigen Rohteils aus Blech zur nachfolgenden Verwendung beim Drücken einer Riemenscheibe mit einer Nut von V-förmigem Querschnitt, bei dem das scheibenförmige Rohteil im Wege des Walzdrückens nahe einer in der Umfangsrichtung verlaufenden zylindrischen Wand mit einem entgegengesetzt abgewinkelten konischen Plansch versehen wird, der bei einer fertigen Riemenscheibe einen Teil der endgültigen V-Nut bildet.

Es sind bereits zahlreiche Verfahren bekannt und in Gebrauch, die es ermöglichen, FIb. ehe Metallscheiben zu becherförmigen Rohteilen umzuformen, die dann zur Herstellung von Keilriemenscheiben und dgl, verwendet werden. Bei vielen dieser bekannten Verfahren werden Stanz-, Zieh- und Schlitzvorgänge durchgeführt, wie es z.B. in den US-PSen 1 766 Ο98, 2 33Ο 228, 2 493 053 und 3 080 644 beschrieben ist.

Becherförmig vorgeformte Rollteile für Keilriemenscheiben, die nach diesen bekannten Stanz- und Ziehverfahren hergestellt sind,

sind nicht dynamisch ausgewuchtet, da sie ihre Form durch mehrere

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aufeinander folgende Stanz- bzw. Ziehschritte erhalten, die an einem nicht umlaufenden Rohteil durchgeführt werden_e

Aus der US-PS 1 728 002 sind ferner Verfahren und Vorrichtungen bekannt, die ein unmittelbares Drücken von becherförmigen Rohteilen und Keilriemenscheiben aus flachen Metallscheiben zur Erzeugung dynamisch ausgewuchteter Keilriemenscheiben ermöglichen., Jedoch benötigt man hierbei einem Spindelkopf zugeordnete Drückformen mit verschiebbaren oder anderweitig bewegbaren Teilen, und dies führt zu einer erheblichen Erhöhung der Herstellungskosten von Riemenscheiben mittels einer solchen Vorrichtung.

Beim Gebrauch solcher Drückformen muß die Maschine mit Einrichtungen zum Steuern der Bewegungen der Formteile versehen sein, woraus sich ebenfalls Kostensteigerungen und WartungsProbleme ergeben. Da man für jede Ausführungsform der verschiedenen becherförmigen Rohteile unterschiedliche Drückwerkzeuge benötigt, ergeben sich außerdem erhebliche Werkzeugkosten.

Es sind noch verschiedene weitere Verfahren zum Herstellen von Erzeugnissen aus flachen Metallstücken im Wege des Drückens bekannt, z.B. das Verfahren nach der US-PS 5 195 491 zum Drücken runder seMsseiähnlicher Rohteile aus Scheiben als Vorbereitung der Herstellung konischer Scheibenräder. In der US-PS J5 104 640 ist die Erzeugung konischer Teile aus Metall mit Hilfe des Walzbzw. Rollendrückverfahrens beschrieben. Die mit Hilfe dieser Verfahren hergestellten Scheibenräder oder konischen Erzeugnisse aus Metall haben jedoch konische oder gekrümmte Seitenwände und sind daher zur Weiterverarbeitung zu Keilriemenscheiben nicht geeignet. In der US-PS 3 282 078 ist die Verwendung rohrförmiger Rohteile anstelle ebener Metallscheiben beim Drücken von mit Nuten versehenen Erzeugnissen beschrieben. Bei diesem Verfahren wird der metallische Werkstoff durch Verringern des Querschnitts der Seitenwände des rohrförmigen Rohteils zum Fließen gebracht, so daß am Ende des Werkstücks eine vergrößerte Nut entsteht.

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Diese bekannten Verfahren und Vorrichtungen erfüllen offenbar ihren Zweck, insbesondere dann, wenn sehr große Stückzahlen von becherförmigen Rohteilen und fertigen gedrückten Erzeugnissen bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten hergestellt werden sollen. Bei diesen großen Stückzahlen verteilen sich die Kosten der Maschinen, der Drückformen und der sonstigen Werkzeuge so, daß auf jedes einzelne Stück nur ein kleiner Anteil des hohen Aufwandes entfällt„

Unter bestimmten Bedingungen und an manchen Orten ist es jedoch erwünscht, daß man in der Lage ist, jeweils eine relativ kleine Anzahl becherförmiger Rohteile aus Metall herzustellen, die anschließend durch Drücken zu Keilriemenscheiben verarbeitet werden sollen, wobei es zu diesem Zweck erwünscht ist, Verfahren und mit geringem Aufwand zu beschaffende Einrichtungen für die Kleinserienfertigung zur Verfügung zu haben. Ferner soll die Möglichkeit bestehen, bei einem möglichst geringen Aufwand an Werkzeugkosten von einer bestimmten Art und Größe von becherförmigen Rohteilen auf eine andere Art überzugehen, so daß sich kleine Stückzahlen bei unterschiedlicher Größe und Form mit einem relativ geringen Aufwand für Maschinen, Drückformen und Werkzeuge herstellen lassen.

Die durch Ziehen, Stanzen und ähnliche Formgebungsverfahren auf bekannte Weise erzeugten vorgefertigten becherförmigen Rohteile aus Metall zur Herstellung von Keilriemenscheiben weisen in den meisten Fällen ebene Bodenflächen oder Nabenanschlußabschnitte auf. Diese Bodenfläche ist mit einer zylindrischen Seitenwand durch einen abgewinkelten konischen Flansch- bzw«, Nutenabschnitt oder eine Ringschulter verbunden, wie es z.B. bei den becherförmigen Rohteilen für Riemenscheiben nach den US-PSen 2 826 8o4,· 2 869 223 und 2 892 431 der Fall ist. Man kann den konischen Flansch, die zylindrische Seitenwand und die Schultern allgemein als einspringenden konischen Flansch bezeichnen, der bei der aus einem solchen Rohteil durch Drücken hergestellten fertigen Riemenscheibe einen ringförmigen Flanschabschnitt einer . der Keilnuten bildet.

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Soweit bekannt, gibt es bis jetzt kein Verfahren, das es ermöglicht, becherförmig vorgeformte Rohteile aus Metall von unterschiedlicher Größe und Form in relativ kleinen Stückzahlen mit Hilfe des Rollendrückverfahrens aus ebenen Blechscheiben auf einer einfachen Blechdrückmaschine bekannter Art herzustellen, die dann durch einen Drückvorgang zu Keilriemenscheiben verarbeitet werden können, wobei die becherförmigen Rohteile infolge ihrer Entstehung unter Anwendung des Rollendrückverfahrens dynamisch ausgewuchtet sind, und wobei während des Drückens des becherförmig vorgeformten Rohteils eine Ringnut oder ein konischer einspringender Planschabschnitt entsteht, der bei der fertigen Riemenscheibe einen Teil des Keilnutenflansches bildet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, neuartige Verfahren zu schaffen, die es ermöglichen, aus einem einzigen einfachen Rohteil aus Blech ein becherförmiges Zwischenerzeugnis zur Verwendung bei der Fertigung von Keilriemenscheiben zu schaffen, ferner ein Verfahren zum Herstellen eines dynamisch ausgewuchteten becherförmigen Rohteils unter Anwendung des Rollendrückverfahrens, bei dem das Rohteil mit einem ringförmigen, einspringenden, konischen Flansch versehen wird, der gegenüber einer ebenen Bodenfläche des becherförmigen Zwischenerzeugnisses nach außen ragt, und bei dem dieser einspringende Flansch einen Teil eines seitlichen Flansches bzw. einer Wand einer Keilnut bildet, die in einem späteren Zeitpunkt durch Drücken an dem zylindrischen Seitenwandflansch des becherförmigen Rohteils erzeugt wird, sowie ein Verfahren, das es ermöglicht, solche becherförmige Rohteile für Riemenscheiben in kleinen Stückzahlen auf einer relativ billigen und einfachen, einer Drehmaschine ähnelnden Drückbank bei einem minimalen Aufwand an Werkzeugkosten zu erzeugen, wobei man hierzu im wesentlichen nur eine einem Spindelkopf zugeordnete Drückform, deren äußere Gestalt der gewünschten Innenform des herzustellenden becherförmigen Rohteils aus Blech entspricht, und eine Druckrolle benötigt, mittels welcher das Metall des ebenen scheibenförmigen Rohteils im Verlauf mehrerer Durchgänge der Drückrolle gegenüber der Drückform zur Anlage an der Drückform gebracht wird; weiterhin soll ein Verfahren ge-

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schaffen werden, bei dem nur die Druckform auf dem Spindelkopf der Drückmaschine ausgewechselt zu werden braucht, wenn becherförmige Rohteile für Riemenscheiben von unterschiedlicher Größe und Form hergestellt werden sollen, die anschließend durch Drükken zu Keilriemenscheiben von unterschiedlicher Größe und Form verarbeitet werden sollen, das es ferner ermöglicht, schnell und mit geringem Kostenaufwand von Rohteilen einer bestimmten Art auf Rohteile einer anderen Art überzugehen, das sich vorzugsweise automatisch entsprechend einem Programm steuern läßt, so daß eine ungelernte Arbeitskraft mehrere solche Drückmaschinen für becherförmige Rohteile bedienen kann, mittels welcher die verschiedenen Arbeitsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt werden, das es außerdem ermöglicht, dynamisch ausgewuchtete Rohteile für Riemenscheiben zu erzeugen, welche während des Drückvorgangs mit einem Flanschabschnitt versehen werden, der die endgültige Form der gewünschten Keilriemennut aufweist, bei dem die bei den bekannten Verfahren auftretenden Schwierigkeiten vermieden sind, bei dem sich das gewünschte Ergebnis leicht und auf zweckmäßige Weise erzielen läßt, und das auf dem genannten Gebiet seit langer Zeit bestehende Probleme löst»

Zur Lösung dieser Aufgabe ist durch die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines becherförmigen Riemenscheibenrohteils aus Blech mit einem Bodenabschnitt und einer ein offenes Ende aufweisenden, damit verbundenen zylindrischen äußeren Seitenwand aus einer ebenen Blechscheibe mit Hilfe einer Rollendrückvorrichtung zur Verwendung als vorgeformtes Rohteil bei der Erzeugung einer Keilriemenscheibe geschaffen worden, das allgemein gesprochen Maßnahmen umfaßt, um eine ebene Blechscheibe mit einer zentralen Öffnung bereitzustellen, um einen mittleren Abschnitt der Scheibe am Umfang der Öffnung zwischen einander gegenüberliegenden, axial bewegbaren, zueinander passenden Spannflächen drehbarer Drückformteile einzuspannen, die einem Reitstock bzw. einem Spindelkopf zugeordnet sind, wobei zu dem dem Spindelkopf zugeordneten Drückwerkzeug eine Einrichtung zum Formen eines zylindrischen Ansatzes und eine Einrichtung zum Formen eines einspringenden konischen Flansches gehört, welch letztere mit der Einrich-

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tung zum Formen des zylindrischen Ansatzes durch einen im Längsschnitt spitzwinkligen hinterschnittenen Abschnitt verbunden ist, um die Drückwerkzeuge zusammen mit der eingespannten Scheibe zu drehen, um im Wege des Rollendrückens, Verformens und "Bügeins" (ironing) ringförmige Abschnitte der umlaufenden Blechscheibe, die ihren mittleren Abschnitt umgeben, zur Anlage an den Einrichtungen des dem Spindelkopf zugeordneten Drückwerkzeugs zum Formen des zylindrischen Ansatzes, des konischen Flansches und des sie verbindenden, nach innen zurückspringenden Eckenabschnitts zu bringen, so daß ein becherförmiges Rohteil entsteht, das einen ebenen Bodenabschnitt aufweist, an den sich ein ringförmiger, auf sich selbst zurückgebogener konischer Flanschabschnitt anschließt, der an einer sich in axialer Richtung erstreckenden, am freien Ende des Rohteils offenen zylindrischen Seitenwand endet, welche sich im Querschnitt unter einem spitzen Winkel zu dem konischen Flanschabschnitt erstreckt, und um dann während der weiteren Drehbewegung der Drückwerkzeuge zusammen mit dem eingespannten Rohteil das offene Ende der zylindrischen Seitenwand gegenüber der spitzwinklig einspringenden Ecke auf eine vorbestimmte axiale Länge zu beschneiden.

Die Erfindung wird im folgenden mit weiteren Einzelheiten anhand schematischer Zeichnungen eines Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 die Draufsicht bestimmter Teile einer einfachen Drückmaschine, mittels welcher sich bestimmte Arbeitsschritte des Verfahrens nach der Erfindung durchführen lassen;

Fig. 2 einen etwas vergrößerten waagerechten Schnitt durch einen Teil der Anordnung nach Fig. 1 einschließlich eines ebenen scheibenförmigen Rohteils aus Blech, das zwischen einem Spindelkopf-Drückwerkzeug und einem Reitstock-Drückwerkzeug der Drückmaschine angeordnet ist, wobei das Drücken des ebenen Bodenabschnitts des in der erfindungsgemäßen Weise herzustellenden becherförmigen

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- 7 Rohteils für eine Riemenscheibe dargestellt ist;

Fig. j5 einen Fig. 2 ähnelnden Teilschnitt, der einen Arbeitsschritt veranschaulicht, bei dem ein mittlerer Abschnitt des scheibenförmigen Rohteils allgemein zur Anlage an dem Spindelkopf-Drückwerlczeug gebracht wird, um das Formen eines nach innen zurückspringenden konischen Flansches für die herzustellende Riemenscheibennut vorzubereiten;

Fig. 4 eine Fig. 2 und j5 ähnelnde Darstellung, die den Beginn des Formens des einspringenden konischen Nutenflansches an dem scheibenförmigen Rohteil erkennen läßt;

Fig. 5 eine Fig. 2 bis 4 ähnelnde Darstellung, aus der die Arbeitsschritte ersichtlich sind, mittels welcher der einspringende Flansch fertiggestellt und an dem scheibenförmigen Rohteil eine die Bodenfläche mit dem einspringenden Flansch verbindende zylindrische Nabenwand geformt wird;

Fig. β eine Fig. 2 bis 5 ähnelnde Darstellung eines weiteren Arbeitsschritts des erfindungsgemäßen Rollendrückverfahrens, mittels dessen der einspringende Flansch und die zylindrische Wand am freien Ende des becherförmigen Rohteils fertiggestellt wird;

Fig. 7 eine Figo 2 bis 6 ähnelnde Darstellung eines Beschneidevorgangs, der am offenen Ende des fertigen becherförmigen Rohteils durchgeführt wird;

Fig. 8 eine Seitenansicht des dynamisch ausgewuchteten, im Wege des RollendrUckens mit Hilfe der in Fig. 2 bis 7 darge- ' stellten Arbeitsschritte aus einer ebenen Metallscheibe gebildeten becherförmigen Rohteils für eine Riemenscheibe;

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Fig. 9 einen Teilschnitt, der das Bilden einer V-Nut für eine Riemenscheibe in der zylindrischen Seitenwand des erfindungsgemäß hergestellten becherförmigen Rohteils aus Blech veranschaulicht;

Fig. 10 eine Seitenansicht einer aus dem becherförmigen Rohteil nach Fig. 8 durch Drücken hergestellten Keilriemenscheibe;

Fig. 11 einen Teilschnitt, in dem ein Rohteil in Form einer ebenen Blechscheibe dargestellt ist, die vor der Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Formen eines abgeänderten becherförmigen Rohteils für eine Riemenscheibe zwischen dem Spindelkopf-Drückwerkzeug und dem Reitstock-Drückwerkzeug einer Drückmaschine angeordnet ist;

Fig. 12 einen Fig. 11 ähnelnden, vergrößerten Teilschnitt, der das Reitstock-Drückwerkzeug zum Formen des ebenen Bodenabschnitts des Riemenscheibenrohteils für den Fall zeigt, daß der mittlere Abschnitt der Blechscheibe mit dem Spindelkopf-Drückwerkzeug verspannt worden ist, woraufhin ein Teil des konischen einspringenden Flansches mit Hilfe einer Drückrolle geformt wird;

Fig. 13 eine Fig. 12 ähnelnde Darstellung zur Veranschaulichung der Arbeitsschritte zum Rollendrücken und "Bügeln" einer einspringenden Ecke innerhalb eines mittleren Abschnitts der Blechscheibe nahe dem einspringenden Flansch;

Fig. 14 eine Fig. 12 und 13 ähnelnde Darstellung zur Veranschaulichung der Arbeitsschritte zum Anlegen des äußeren Randabschnitts der Blechscheibe an das Spindelkopf-Drückwerkzeug zum Zweck der Fertigstellung der einspringenden Ecke und der zylindrischen Seitenwand des becherförmigen Rohteils für eine Riemenscheibe;

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Pig. 15 eine Pig. 12 bis 14 ähnelnde Darstellung zur Veranschaulichung eines Beschneidevorgangs, der an der fertiggestellten, sich axial erstreckenden, an einem Ende offenen zylindrischen Seitenwand des becherförmigen Riemenscheibenrohteils durchgeführt wird:

Figo 16 eine Seitenansicht des abgeänderten, im Wege des Rollendrückens aus einer ebenen Blechscheibe mit Hilfe der Arbeitsschritte nach Pig. 11 bis 15 hergestellten becherförmigen Rohteils für eine Riemenscheibej

Fig. 17 einen Teilschnitt, der das Bilden einer V-förmigen Keilriemennut an der zylindrischen Seitenwand des abgeänderten becherförmigen Rohteils nach Fig. 16 veranschaulicht; und

Fig. 18 eine Seitenansicht der fertigen Keilriemenscheibe, die aus dem abgeänderten becherförmigen Rohteil entstanden ist, das mit Hilfe des Rollendrückverfahrens nach Fig.11 bis 16 hergestellt wurde.

In Fig. 1 ist ein Teil einer typischen, einfachen, einer Drehmaschine ähnelnden Drückmaschine zum Durchführen der Arbeitsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt und insgesamit mit 1 bezeichnet. Zu der Drückmaschine gehören ein Bett 2, eine SpindelStockbaugruppe 3 und eine Reitstockbaugruppe 4. Zu der SpindelStockbaugruppe 3 gehört ein Drückwerkzeug bzw. Drückfutter 5, das auf einer nicht dargestellten, durch einen Motor antreibbaren Welle sitzt.

Zu der Reitstockbaugruppe 4 gehört vorzugsweise ein Reitstockfutter 7, das mittels einer Kolbenstange 8 in Richtung -seiner Achse bewegbar ist. Das Reitstockfutter 7 hat gemäß Fig. 2 eine Öffnung 9 zum Aufnehmen eines zapfenförmigen Führungsansatzes 10, mit dem das Spindelstockfutter 5 versehen ist, und der ihm gegenüber in Richtung seiner Längsachse vorspringt.

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Auf einem Schlitten 12 der Drückmaschine, der in der Längsrichtung zwischen dem Spindelstock 3 und dem Reitstock 4 auf zwei Führungsstangen 13 bewegbar isti ist ein Werkzeughalter 11 quer zur Längsachse der Drückmaschine bewegbar gelagert. Auf dem Werkzeughalter 11 ist eine Druckrolle oder Walze 14 drehbar gelagert, die mit Hilfe zugehöriger, nicht dargestellter Betätigungseinrichtungen längs der Achse des Schlittens 12 und längs der Führungsstangen 13, d.h. quer zur Längsachse der Drückmaschine und parallä. dazu bewegbar ist.

Auf einem zweiten Schlitten 16, der ebenfalls von den Führungsstangen 13 getragen wird, unterstützt eine quer zur Längsachse der Maschine verschiebbare Baugruppe 15* zu der ein Rad 17 zum Beschneiden des freien Randes eines becherförmigen Rohteils gehört, das in der nachstehend beschriebenen Weise erzeugt worden ist. Die Baugruppe 15 kann von der in der US-PS 2 702 597 beschriebenen Art sein.

Natürlich kann man im Rahmen der Erfindung den Aufbau der Drückmaschine 1 und die Anordnung ihrer Teile nach Bedarf abändern. Gemäß der Erfindung besteht jedoch ein wichtiges Merkmal der Drückmaschine 1 nach Fig. 1 darin, daß sie im Vergleich zu den bekannten komplizierten Drückmaschinen zum Durchführen verschiedener Drückverfahren von relativ einfacher Konstruktion ist.

Das erfindungsgemäße Rollendrückverfahren ist in Fig. 2 bis 7 dargestellt; Fig. 8 zeigt ein nach diesem Verfahren hergestelltes becherförmiges Rohteil für eine Riemenscheibe, und in Fig.9 und 10 ist eine fertige, durch Drücken hergestellte Keilriemenscheibe dargestellt.

Gemäß der Erfindung wird zunächst ein Rohteil 20 in Form einer ebenen Blechscheibe, die gemäß Fig. 2 eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke hat, zwischen einer kreisrunden Stirnfläche 18 des Reitstockfutters 7 und einer größeren kreisrunden ebenen Stirnfläche 19 des Spindelstockfutters 5durch Betätigen eines

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hydraulischen Zylinders ο.dgl.,der auf die Kolbenstange 8 wirkt, eingespannt» Hierbei greift der Führungszapfen 10 in eine zentrale Öffnung 21 ein, mit der die Scheibe 20 vorher versehen worden ist, sowie in die Öffnung 9 des Reitstockfutters J, um die Scheibe 20 gegenüber dem Spindelstockfutter der Drückmaschine 1 zu zentrieren.

Dann wird das Formwerkzeug bzw. die Drückrolle 14 zur Anlage am mittleren Teil der umlaufenden Scheibe 20 gebracht, der das Reitstockfutter 7 umgibt, wie es in Fig. 2 mit strichpunktierten Linien angedeutet ist] zu diesem Zweck werden der Schlitten und der Werkzeughalter 11 gleichzeitig bewegt, bis die Drückrolle einen Druck auf die Scheibe 20 ausübte Nunmehr wird die Drückrolle 14 quer zur Längsachse 22 der Maschine 1 radial nach außen bewegt, um den den eingespannten mittleren Abschnitt umgebenden ringförmigen Abschnitt der Scheibe 20 an den äußeren Rand der ebenen Stirnfläche 19 des Spindelstockfutters 5 anzudrücken. Während dieser radialen Auswärtsbewegung wird mit Hilfe der Rolle 14 auf die Scheibe 20 ein Druck aufgebracht, der ausreicht, um etwa vorhandene Druckstellen, Dickenabweichungen und andere Unregelmäßigkeiten bei der Scheibe 20 zu beseitigen, ohne daß eine wesentliche Verringerung der ursprünglichen Dicke der Scheibe eintritt, und um an dem herzustellenden becherförmigen Rohteil einen dynamisch ausgewuchteten, zentralen, ebenen Wandoder Bodenabschnitt 24 auszubilden.

Dann wird der Schlitten 12 längs der Führungsstangen 13 auf das Spindelstockfutter 5 zu bewegt, während sich der Werkzeughalter 11 gleichzeitig radial nach außen bewegt, so daß die Drückrolle 14 eine allgemein schräg nach außen gerichtete Bewegung ausführt, wie es aus Fig. 3 ersichtlich ist. Hierbei verformt die Drückrolle 14 den den ebenen Bodenabschnitt 24 der Blechscheibe umgebenden ringförmigen äußeren Abschnitt in Riehtung auf das Spindelstockfutter, um die Ausbildung einer allgemein rechtwinkligen Ecke 23 entsprechend der rechtwinkligen Kante 2.6 am Umfang der Stirnfläche 19 des Spindelstockfutters

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einzuleiten. Hierbei biegt sich der äußere Randabschnitt der Scheibe 20 während des Drückvorgangs in der aus Fig. 3 ersichtlichen Weise nach außen durch, da sich der Werkstoff in axialer Richtung und radial nach außen ungehindert verlagern kann.

Gemäß der Erfindung dienen die hierauf folgenden Arbeitsschritte des Verfahrens dazu, das Rohteil 20 gemäß Pig. 4 bis 7 mit einem einspringenden Plansch zu versehen. Zu diesem Zweck wird die Druckrolle 14 gegenüber ihrer in Fig. 3 bei 28 dargestellten Lage heraus allgemein gleichzeitig nach innen und hinten bewegt, bis sie die in Fig. 4 bei 29 mit Vollinien wiedergegebene Lage erreicht hat, woraufhin sie in die in Fig. 4 bei j50 mit strichpunktierten Linien angedeutete Stellung nahe der Kante 23 des Spindelstockfutters 5 gebracht wird. Hierauf wird die Druckrolle 14 gemäß Fig. 5 allgemein in axialer Richtung aus der Stellung 30 nach vorn bewegt, um in die in Fig. 5 bei 31 mit Vollinien wiedergegebene Stellung gebracht zu werden; hierbei wird der metallische Werkstoff eines Zwischenabschnitts der Scheibe 20 verformt und zur Anlage an einer ersten zylindrischen Seitenwand 33 des Spindelstockfutters 5 gebracht. Auf diese Weise wird das Rohteil mit einem sich in axialer Richtung erstreckenden zylindrischen Nabenabschnitt 3^ versehen, der mit dem stirnseitigen Bodenabschnitt 24 durch den vorher geformten Eckenabschnitt 23 verbunden ist.

Hierauf bewirkt die Drückrolle 14, daß ein weiterer äußerer Abschnitt der Blechscheibe 20 gemäß Fig. β durch einen Preß- und Drückvorgang in Eingriff mit einer spitzwinkligen Ecke 35 des Spindelstockfutters 5 gebracht wird, welche die zylindrische Wand 33 des Futters 5 mit der einspringenden konischen Wand 36 des Futters zum Formen eines Flansches an dem Rohteil verbindet. Auf diese Weise wird die Scheibe 20 anschließend an die zylindrische Nabenwand 34 mit einer entsprechenden spitzwinkligen Ecke 37 und einem einspringenden konischen Flansch 38 versehen, wobei die Ecke 37 die zylindrische Nabenwand 34 mit dem einspringenden Plansch 38 so verbindet, daß die zylindrische Wand und der Plansch einen Winkel von etwa 72° einschließen.

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Nunmehr wird die Drückrolle 14 gemäß Fig. 6 aus ihrer bei 39 mit strichpunktierten Linien angedeuteten Stellung allgemein in der Längsrichtung bewegt, um sie in die bei 40 mit Vollinien wiedergegebene Stellung zu bringen und den verbleibenden äußeren Abschnitt der Scheibe 20 so zu verformen, daß er zur Anlage an einer zweiten zylindrischen Seitenwand 41 des Spindelstockfutters 5 kommt, damit das aus der Scheibe 20 erzeugte becherförmige Rohteil mit einer zylindrischen Seitenwand 42 versehen wird.

Das Spindelstockfutter 5 weist eine einspringende Ecke 43 auf, durch welche die Blechscheibe mit einer dazu passenden einspringenden Ecke 44 versehen wird, während das Blechmaterial zur Anlage an der zylindrischen Seitenwand 41 des Putters 5 gebracht wird. Gemäß Fig. 6 bilden die einspringenden Ecken 43 und 44 im Querschnitt jeweils einen Winkel von etwa 72° zwischen der einspringenden Flanschfläche 36 und der Seitenwand 41 des Futters 5 bzwβ zwischen dem einspringenden Flansch 38 und der Seitenwand 42 des becherförmigen Rohteils·

Ensprechend bilden die zueinander passenden Ecken 35 und 37 des Futters 5 bzw. des Rohteils 20 einen eingeschlossenen spitzen Winkel von 72° zwischen der zylindrischen Wand 33 und der einspringenden Flanschfläche 36 des Futters bzw. zwischen der zylindrischen Nabenwand 34 und dem einspringenden Flansch 38 des Rohteils. Die zylindrischen Wände 33 und 34 des Futters 5 bzw. des Rohteils 20 sind mit den zylindrischen Wänden 41 und 42 des Futters bzw. des Rohteils konzentrisch, haben jedoch einen kleineren Durchmesser und sind mit den Wänden 41 und 42 durch die einspringenden Flansche 36 bzw. 38 sowie die Eckenabschnitte bzw. 37 und 43 bzw. 44 verbunden.

Der nächste Arbeitsschritt dient zum Beschneiden des ausgezogenen, etwas unregel mäßigen freien Endes 45 der Seitenwand 42 im Bereich der Öffnung 48 des Rohteils; hierbei wird die Seitenwand 42 dadurch auf eine vorbestimmte axiale Länge zugeschnitten, daß das Schneidrad 17 der Baugruppe 15 nach Fig. 1 mit Hilfe des

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Schlittens 16 radial nach innen vorgeschoben wird, wie es in Pig«, 7 schematisch angedeutet ist. Das Spindelstockfutter 5 ist nahe dem benachbarten Ende der zylindrischen Wand 41 vorzugsweise mit einer Ringschulter 46 versehen, auf der ein oder mehrere Beschneidemesser 17a angeordnet sind. Das Rad 17 dient dazu, von der zylindrischen Wand 41 des Rohteils einen ringförmigen Endabschnitt 45 abzutrennen, der danach mit Hilfe des bzw, jedes Messers 17a auf ähnliche V/eise in Stücke zerlegt wird, wie es in der US-PS 2 702 597 beschrieben ist.

Zu dem in Fig. 8 dargestellten, insgesamt mit 47 bezeichneten, dynamisch ausgewuchteten becherförmigen Rohteil, das mit Hilfe des erfindungsgemäßen Rollendrückverfahrens hergestellt worden ist, gehören ein ebener kreisrunder Bodenabschnitt 24 und ein zylindrischer Nabenabschnitt 34, der mit dem Bodenabschnitt 24 durch einen rechtwinkligen Eckenabschnitt 23 und mit der zylindrischen Seitenwand 42 durch den einspringenden Plansch 38 verbunden ist. Der Plansch 38 ist seinerseits mit den konzentrischen zylindrischen Wänden 34 und 42 durch Eckenabschnitte 37 und 44 verbunden. Während des Formens des Bodenabschnitts 24, des Nabenabschnitts 34, der Seitenwand 42, des einspringenden Flansches 38 und der Verbindungs- oder Eckenabschnitte 23, 37 und 44 in der anhand von Fig. 1 bis 7 beschriebenen Weise bleibt die Dicke der Blechscheibe 20 unverändert, und es werden nur die Uhgleichmäßigkeiten und Dickenunterschiede während des Drückvorgangs verkleinert „

Das dynamisch ausgewuchtete becherförmige Rohteil 47 kann jetzt mit der Hand oder automatisch vom Spindelstockfutter 5 der Drückmaschine 1 abgenommen und auf ein Drückfutter 50 zum Fertigstellen einer Riemenscheibe aufgesetzt werden, von dem ein Teil in Fig. 9 dargestellt ist, und das vorzugsweise zu einer zweiten oder anderen Drückmaschine gehört.

Gemäß Fig. 9 werden eine Rolle oder Walze 49 zum Formen einer Keilriemennut oder mehrere solche Rollen, die eine Vorbearbeitung

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und eine Pertigbearbeitung bewirken, wie es in der US-PS

2 826 8O4 beschrieben ist, radial nach innen vorgeschoben, um am mittleren Teil der zylindrischen Wand 42 des Riemenscheiben-Rohteils 47 anzugreifen. Die Rolle 49 bewirkt dann in Verbindung mit einer axialen Bewegung des Reitstockfutters 50a, daß die Viand 42 des Rohteils mit einer V-förmigen Nut 51 versehen wird. Hierbei bildet der einspringende Plansch 58 zusammen mit einem entsprechenden zweiten Planschabschnitt 53* der aus einem Teil der zylindrischen Wand 42 entstanden ist, eine die doppelte Blechstärke aufweisende Flanschwand 52 der V-Nut 51· Die V-Nut 51 wird durch eine ebenfalls aus der zylindrischen Wand 42 entstandene gegenüberliegende flanschähnliche Wand 54 vervollständigt.

Es ist auch möglich, die zylindrische Seitenwand 42 des becherförmigen Rohteils 47 mit mehreren Keilriemennuten 51 zu versehen; hierzu ist es nur erforderlich, von einem scheibenförmigen Rohteil 20 von größerem Durchmesser auszugehen, damit der zylindrische Ansatz 42 des durch Drücken hergestellten Rohteils 47 eine größere axiale Länge erhält. Um mehrere Keilriemennuten zu erzeugen, kann man entsprechend den US-PSen 2 869 22J5 und

3 852 863 vorgehen. Entsprechend ist es möglich, das Rohteil mit weiteren einspringenden Planschen ähnlich dem Flansch 27 zu versehen, zu denen entsprechende, axial gerichtete zylindrische Ansätze gehören, die mit dem zylindrischen Ansatz 42 konzentrisch sind und einen größeren Durchmesser haben als dieser.

Mit Hilfe des vorste-hend beschriebenen Drückverfahrens nach der Erfindung ist es auch möglich, dynamisch ausgewuchtete, becherförmige Rohteile für Riemenscheiben herzustellen, die sich von dem dargestellten Rohteil 47 nach Fig. 8 unterscheiden, wenn man ein entsprechendes gedrücktes Rohteil mit einem einspringenden konischen Plansch- und Eckenabschnitt ähnlich dem beschrie- · benen Abschnitt 27 versieht.

Fig. 11 bis 15 zeigen das Drücken eines abgeänderten Riemenscheibenrohteils 55 der in Fig. 16 dargestellten Art mit Hilfe

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des erfindungsgemäßen Verfahrens. Das Rohteil 55 ist im Gegensatz zu dem Rohteil 47 nach Pig. 8 nicht mit der beschriebenen, axial gerichteten zylindrischen Nabenwand J54 versehen. Um das Rohteil nach Fig. 16 herzustellen, wird eine der Scheibe 20 ähnelnde runde Blechscheibe 56 auf einen Führungszapfen 57 eines verschiebbaren Doms 58 aufgesetzt, der den mittleren Teil eines Spindelstockfutters 59 bildet. Der mittlere Abschnitt der Scheibe 56 wird gemäß Fig. 11 mit dem Dorn 58 mittels eines Reitstockfutters 60 verspannt. Hierbei wird der ein zentrales Loch 61 der Scheibe zum Aufnehmen des Führungszapfens 57 umgebender Mittelabschnitt der Scheibe 56 zwischen einander entsprechenden kreisrunden ebenen Flächen 62 und 65 der Futter 60 und 59 eingespannt, wie es in Fig, 12 gezeigt ist.

Das Reitstockfutter 60 wird mit Hilfe eines nicht dargestellten, hydraulisch betätigten Kolbens od. dgl. in axialer Richtung gegen das Spindelstockfutter 59 vorgeschoben, wobei sich der Dorn 58 gegenüber einem in axialer Richtung feststehenden ringförmigen Futterteil 64 mit einer konischen Stirnfläche verschiebt. Der mit Hilfe des Reitstockfutters 60 aufgebrachte Druck bewirkt, daß ein den eingespannten Mittelabschnitt der Scheibe umgebender ringförmiger Abschnitt der Scheibe 56 gemäß Fig. 11 und 12 an die konische Fläche 65 des ringförmigen Futterteils 64 zum Formen eines konischen einspringenden Flansches angedrückt wird.

Zu dem Reitstockfutter 60 kann gemäß Fig. 11 und 12 ein axial bewegbares, mit dem Futterteil 60 konzentrisches ringähnliches Futterteil 66 gehören, das sich in axialer Richtung an einen dem eingespannten Mittelabschnitt der Scheibe benachbarten ringförmigen Abschnitt anpressen läßt, um dem gesamten ebenen Bodenabschnitt 67 des becherförmigen Rohteils 55 die gewünschte Form zu geben. Alternativ ist es im Rahmen der Erfindung möglich, diese den eingespannten Mittelabschnitt der Scheibe 56 umgebende ringförmige Fläche mit Hilfe einer Drückrolle 68 in die gewünschte Form zu bringen. Wie in Fig_o 1J5 mit strichpunktierten Linien angedeutet, wird diese mittlere ringförmige Zone vorzugsweise mit Hilfe einer Drückwalze oder Rolle geformt, damit man ein in

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höherem Maße dynamisch ausgewuchtetes becherförmiges Rohteil erhält.

Das Spindelstockfutter 59 und das Reitstockfutter 60 werden in Drehung versetzt, und die Druckrolle 68 wird in Druckberührung mit dem nicht eingespannten Teil der Scheibe 56 nahe dem Reitstockfutter 60 gebracht. Dann wird die Drückrolle 68 gemäß Fig.12 aus ihrer mit strichpunktierten Linien angedeuteten inneren Stellung radial nach außen bewegt, bis sie die mit Vollinien wiedergegebene Stellung erreicht hat; hierbei wird der ringförmige Mittelabschnitt der Scheibe 56 durch Aufbringen eines Walzdrucks verformt, geglättet und zur Anlage an der entgegengesetzt geneigten konischen Wandfläche 65 des Futterteils 64 gebracht. Auf diese Weise entsteht an der Scheibe 56 ein entsprechender einspringender konischer Flansch 69, der mit dem ebenen mittleren Bodenabschnitt 67 der Scheibe durch einen Eckenabschnitt 70 verbunden ist, wobei gemäß Fig_e 14 zwischen dem ebenen Bodenabschnitt 67 und dem konischen Flansch 69 ein stumpfer Winkel von etwa 162 vorhanden ist.

Gemäß Fig. 13 bewegt sich die Drückrolle 68 weiter radial nach außen und axial in Richtung auf das Spindelstockfutter 59* d.h. aus der bei 7I wit strichpunktierten Linien angedeuteten Stellung in die bei 72 mit Vollinien wiedergegebene Stellung, so daß an der Scheibe 56 teilweise eine spitzwinklige einspringende Ecke 75 längs der entsprechend gewinkelten Ecke 74 des Spindelstockfutter 59 ausgebildet wird. Danach bewirkt die Drückrolle 68, daß der außerhalb der einspringenden Ecke 73 liegende Teil der umlaufenden Scheibe 56 um die Ecke 74 herumgedrückt und zur Anlage an der axial gerichteten zylindrischen Seitenwand 75 des Spindelstockfutters 59 gebracht wird, wie es in Fig. 14 mit Vollinien dargestellt ist, um die einspringende Ecke 73 und einen zylindrischen Ansatz bzw. eine Seitenwand 76 des Rohteils fertigzustellen, die an einem offenen Ende 77 mündete

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Somit ist die axial gerichtete zylindrische Seitenwand 76 des Rohteils mit dem entgegengesetzt abgewinkelten konischen Plansch 69 durch die einspringende Ecke 75 verbunden, die gemäß Fig. ähnlich wie bei der zylindrischen Seitenwand 42 des Rohteils nach Fig. 8 einen spitzen Winkel von etwa 72° bildet. Auch in diesem Fall bleibt die Dicke des zylindrischen Ansatzes 76, des konischen Flansches 69 und der einspringenden Ecke 75 gegenüber der ursprünglichen Dicke des scheibenförmigen Rohteils 56 bei seiner Verformung nach Fig. 11 bis 16 unverändert.

Schließlich wird der Endabschnitt 78 der Seitenwand J6 gemäß Fig. 15 mit Hilfe des Beschneiderades I7 abgeschnitten, so daß die Seitenwand eine vorbestimmte axiale Länge erhält und hierauf mit einer oder mehreren Keilriemennuten versehen werden kann. Das Spindelstockfutter 59 besitzt vorzugsweise eine Ringschulter

79 ähnlich der Ringschulter 46 des Futters 5 nach Fig, 7, auf der Messer 17a angeordnet sind, die mit dem Rad 17 zusammenarbeiten, um den abgetrennten Endabschnitt 78 in Stücke zu zerlegen.

Zu dem in Fig. 16 dargestellten, mit Hilfe der Arbeitsschritte nach Fig. 11 bis 15 erzeugten abgeänderten becherförmigen Rohteil 55 gehört ein ebener Boden- oder Wandabschnitt 67, der mit der axial gerichteten zylindrischen Seitenwand J6 durch den entgegengesetzt abgewinkelten konischen Flansch 69 und die spitzwinklige Ecke 73 verbunden ist.

Man kann das Rohteil 55 gemäß Fig. 17 auf ein Spindelstockfutter

80 einer zweiten Drückmaschine aufsetzen, die nahe der Drückmaschine 1 oder an einer anderen Stelle angeordnet ist und es ermöglicht, die Seitenwand 76 mit Hilfe einer Druckrolle 49 mit einer Keilrimennut 81 zu versehen. Der Flansch 69 bildet hierbei ähnlich wie der Flansch 38 bei dem Rohteil 47 einen Teil einer die doppelte Blechstärke aufweisenden Wand 82 der Keilriemennut 81.

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Fig· 18 zeigt eine fertige, aus dem dynamisch ausgewuchteten becherförmigen Rohteil 55 durch Drücken hergestellte Keilriemenscheibe 85, bei der die eine Nabe bildende ebene Bodenfläche in einer die Keilriemennut j51 in radialer Richtung halbierenden Ebene liegt.

Zu den Hauptmerkmalen des erfindungsgemäßen Verfahrens gehört es, daß unter Anwendung des Drückverfahrens ein dynamisch ausgewuchtetes becherförmiges Riemenscheibenrohteil erzeugt wird, bei dem ein entgegengesetzt abgewinkelter konischer Plansch vorhanden ist, der bei einer fertigen gedrückten Keilriemenscheibe einen Teil einer Keilriemennut abgrenzt, daß danach durch Drükken ein axial gerichteter zylindrischer Flansch geformt wird, der die Seitenwand des becherförmigen Rohteils bildet und mit dem konischen Flansch durch eine mittels eines Drückvorgangs geformte, im Querschnitt spitzwinklige Ecke verbunden ist, wobei zwischen dem konischen Flansch und dem zylindrischen Ansatz vorzugsweise ein eingeschlossener Winkel von etwa 72° vorhanden ist, und daß schließlich das offene Ende des zylindrischen Ansatzes auf eine vorbestimmte axiale Länge gegenüber der einspringenden Ecke zugeschnitten wird, damit die richtige Werkstoffmenge vorhanden ist, die es ermöglicht, eine Riemenscheibe durch Anbringen einer oder mehrerer Keilriemennuten fertigzustellen.

Die Drückmaschine 1 wird vorzugsweise mit Hilfe bekannter pneumatischer, hydraulischer und elektronischer Einrichtungen programmiert und gesteuert. Die Bedienungsperson braucht dann nur noch einen Knopf zum Einleiten eines Arbeitsspiels zu betätigen, um den Werkzeughalter 11 und die Beschneideeinrichtung 15 zu veranlassen, einen Satz von vorprogrammierten Arbeitsschritten auszuführen, in deren Verlauf durch Drückvorgänge ein fertiges becherförmiges Rohteil 47 oder 55 erzeugt wird. Soll von der Herstellung von Rohteilen 47 auf die Herstellung von Rohteilen 55 übergegangen werden, ist es nur erforderlich, das Spindelstockfutter 5"- durch das Futter 59 zu ersetzen und die Maschine entsprechend umzuprogrammieren,

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Das Spindelstockfutter 59 braucht nicht mit einem in einem, äußering Ring 64 bewegbaren Dorn 58 versehen zu sein, sondern man kann auch ein billigeres Futter benutzen, bei dem nur ein einziges massives Bauteil vorhanden ist, dessen Außenform der Außenform der Anordnung 59 nach Fig. 12 bis 15 ähnelt.

Gemäß der vorstehenden Beschreibung bietet die Erfindung auf dem Gebiet des Rollendrückens becherförmiger Rohteile für Riemenscheiben erhebliche Verbesserungen, sie ermöglicht die Herstellung statisch und dynamisch ausgewuchteter, konzentrische Abschnitte aufweisender becherförmiger Riemenscheiben-Rohteile aus Blech, sie löst die eingangs genannte Aufgabe, sie kommt einem bestehenden Bedürfnis nach, und sie ermöglicht die Erzielung der beschriebenen neuartigen Wirkungen.

Ansprüche:

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Claims

ANSPRÜCHE

Verfahren zum Herstellen eines becherförmigen Riemenscheiben-Rohteils aus Blech mit einem Bodenabschnitt und einer damit verbundenen, ein offenes Ende abgrenzenden äußeren zylindrischen Seitenwand aus einer ebenen runden Blechscheibe unter Benutzung einer Rollendrückvorrichtung zur Verwendung als Zwischenerzeugnis bei der Herstellung einer Riemenscheibe mit Nuten von V-förmigem Querschnitt, dadurch gekennzeichnet, daß eine ebene, runde Blechscheibe von gleichmäßiger Dicke mit einer zentralen Öffnung bereitgestellt wird, daß ein zentraler Abschnitt der Scheibe in der Umgebung der Öffnung zwischen einander gegenüber angeordneten, relativ zueinander axial bewegbaren, zueinander passenden Spannflächen eines drehbaren Spindelstockfutters und eines drehbaren Reitstockfutters eingespannt wird, wobei das Spindelstockfutter eine zum Formen eines zylindrischen Ansatzes an dem Rohteil geeignete Einrichtung und eine mit dieser durch einen im Längsschnitt spitzwinkligen einspringenden Eckenabschnitt verbundene Einrichtung zum Formen eines einspringenden konischen Flansches an dem Rohteil aufweist, daß die beiden Futter zusammen mit der eingespannten Scheibe in Drehung versetzt werden, daß die Scheibe dadurch in die Form eines becherförmigen Rohteils mit einem ebenen Bodenabschnitt und einem damit verbundenen ringförmigen, entgegengesetzt abgewinkelten konischen Flanschabschnitt, der an einem axial gerichteten, ein offenes Ende abgrenzenden zylindrischen Seitenwandabschnitt endet, gebracht wird, daß die den genannten zentralen Abschnitt umgebenden ringförmigen Abschnitte der Blechscheibe durch einen Rollendrückvorgang verformt und unter einer Bügelwirkung zur Anlage an der Einrichtung des Spindelstockfutters zum Formen des zylindrischen Ansatzes, der Einrichtung zum Formen des konischen Flansches und dem diese Einrichtungen verbindenden einspringenden Eckenabschnitt gebracht werden, daß zu dem Arbeitsschritt zum Formen des Rohteils Maßnahmen gehören, um eine im Längsschnitt

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spitzwinklige einspringende Ecke auszubilden, die den entgegengesetzt abgewinkelten konischen Plansch mit dem axial gerichteten Seitenwandabschnitt verbindet, daß die Dicke der Blechscheibe während ihrer Verformung in allen Teilen des konischen Flanschabschnitts, des einspringenden Eckenabschnitts und der zylindrischen Seitenwand im Vergleich zur ursprünglichen Dicke der Blechscheibe unverändert gehalten wird, um ein becherförmiges Rohteil zu erzeugen, bei dem der konische Flanschabschnitt, der einspringende Eckenabschnitt und der zylindrische Seitenwandabschnitt eine im wesentlichen gleichmäßige Wandstärke haben, und daß dann bei fortgesetzter Drehung der beiden Futter und des eingespannten Rohteils das offene Ende der zylindrischen Seitenwand auf eine vorbestimmte axiale Länge gegenüber dem spitzwinkligen einspringenden Eckenabschnitt zugeschnitten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Rohteil in Form einer Blechscheibe Unterschiede bezüglich der physikalischen Merkmale sowie Dickenunterschiede im Verlauf der Drückvorgänge derart verringert werden, daß sich eine höhere Gleichmäßigkeit ergibt.

J5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelstockfutter eine sich zwischen der Spannfläche und der Einrichtung zum Formen des einspringenden konischen Flansches erstreckende Einrichtung zum Formen eines zylindrischen Nabenabschnitts aufweist, und daß die Rollendrückvorgänge ein Walzen, Verformen und Bügeln des umlaufenden ringförmigen Abschnitts der Blechscheibe nahe ihrem eingespannten zentralen Abschnitt derart bewirken, daß das Blechmaterial zur Anlage an der Einrichtung des Spindelstockfutters zum Formen des zylindrischen Nabenabschnitts gebracht wird, um das becherförmige Rohteil mit einem axial gerichteten Nabenabschnitt zu versehen, der den Bodenabschnitt mit dem entgegengesetzt abgewinkelten konischen Flanschabschnitt verbindet.

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4. Verfahren nach Anspruch 3* dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Nabenabschnitt des Rohteils aus Blech so geformt wird, daß er mit der ein offenes Ende aufweisenden zylindrischen Seitenwand des Rohteils konzentrisch ist und einen kleineren Durchmesser als die Seitenwand erhält.

5. Verfahren nach Anspruch j5* dadurch gekennzeichnet, daß an dem Rohteil zwischen dem ebenen Bodenabschnitt und dem zylindrischen Nabenabschnitt ein im Längsschnitt allgemein rechtwinkliger Eckenabschnitt ausgebildet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das scheibenförmige Rohteil durch einen Rollendrück- und Bügelvorgang so verformt wird, daß zwischen dem konischen Flanschabschnitt und der zylindrischen Seitenwand ein spitzwinkliger einspringender Eckenabschnitt entsteht, der einen Winkel von etwa 72° einschließt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformung des umlaufenden ringförmigen Abschnitts der Blechscheibe durch einen Rollendrück- und Bügelvorgang zur Ausbildung des konischen Planschabschnitts und der zylindrischen Seitenwand mit Hilfe mehrerer Durchgänge der Drückrolleneinrichtung bewirkt wird, und daß zu diesem Zweck die Drückrolleneinrichtung gegenüber dem Spindelstockfutter sowohl in axialer Richtung auf dieses Futter zu als auch radial nach außen und in Richtung auf bestimmte Teile des Futters bewegt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelstockfutter eine Spannfläche aufweist, die einen größeren Durchmesser hat als die damit zusammenarbeitende Spannfläche des Reitstockfutters, so daß an dem Spindelstockfutter eine die Spannfläche des Reitstockfutters umgebende ebene äußere. Ringfläche vorhanden ist, und daß das Rohteil mit Hilfe der Drückeinrichtung innerhalb eines ringförmigen Abschnitts, der den eingespannten zentralen Abschnitt des umlaufenden Rohteils

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umgibt, unter der Wirkung von Anpreß- und Bügelkräften zur Anlage an der ebenen äußeren Ringfläche des Spindelstockfutters gebracht wird, um einen äußeren ringförmigen Teil des ebenen Bodenabschnitts des Rohteils in die gewünschte Form zu bringen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Rohteil ein stumpfwinkliger Eckenabschnitt ausgebildet wird, der den konischen Planschabschnitt unmittelbar mit dem ebenen Bodenabschnitt verbindet und mit diesem zusammenhängt.

10. Verfahren nach Anspruch 9* dadurch gekennzeichnet, daß

der stumpfwinklige Eckenabschnitt zwischen dem konischen Flanschabschnitt und dem ebenen Bodenabschnitt einen Winkel von etwa 162° einschließt.

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