DE3336581C2 - Mehrfach-Keilriemenscheibe und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Abstract

Zur Herstellung einer Mehrfach-Keilriemenscheibe aus Stahlblech mit einem speziellen Querschnittsprofil durch Kaltverformung kann zwischen drei verschiedenen Verfahren gewählt werden. In der Keilriemenscheibe werden spezielle physikalische Eigenschaften durch die Art und Weise erzeugt, in der das Metall im mit V-förmigen Nuten versehenen Hauptteil und in ein- und doppelwandigen Endflanschen kaltverformt wird. Die Kaltverformung beinhaltet - in Fertigungsphasen von einem becherförmigen Rohteil bis zur fertigen Keilriemenscheibe - das Formen einer gestuften Hauptteilwand-Innenfläche, die einer konischen Fläche äquivalent ist und im Bereich des mit V-förmigen Nuten versehenen Hauptteils zwischen Boden und offenem Ende eine verbesserte, zumindest annähernd gleichmäßige, für die Drehmomentübertragung zweckdienliche Festigkeit aufweist. Ferner wird bei der Kaltverformung der Durchmesser in bestimmten Abschnitten der fertigen Keilriemenscheibe vergrößert und in anderen Abschnitten verkleinert, je bezogen auf den Durchmesser der Seitenwand des becherförmigen Ausgangs-Rohteils.

Description

Die Erfindung betrifft eine Mehrfach-Keilriemenscheibe gemäß Oberbegriff des Hauptanspruches sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Mehrfach-Keilriemenscheiben gemäß Oberbegriff des Hauptanspruches sind bekannt (DE-OS 30 42 312, EP-A 83 684, J P-Abstract 56-1 43 863). Die durchgehende Innenfläche des durch axiales Stauchen verdickten Hauptteiles ist hierbei zylindrisch geformt; das Hauptteil besitzt also auf beiden Seiten, an welchen die Flansche anschließen, gleichgroße Wandstärke; der Durchmesser dieser Innenfläche auf der einen Seite, an welcher der Doppelwandflansch anschließt, ist also genauso groß wie der Durchmesser auf der anderen Seite, an welcher der Endflansch anschließt. Die Festigkeitsverteilung für das zu übertragende Drehmoment ist bei diesen bekannten Keilriemenscheiben längs des Haupt

teils nicht optimal.

Bei einer anderen Art von Mehrfach-Keilriemenscheibe, bei welcher die Laufnuten auf der Außenfläche durch Eindrücken von sinusförmigen Wellungen in die Seitenwand eines becherförmigen Rohteils aus Blech erzeugt sind, ist es bekannt, zur Materialeinsparung auf der Innenfläche der Seitenwand des becherförmigen Rohteils ein Stufenprofil vorzusehen, so daß diese Seitenwand des Rohteils auf der in den Boden der Keilriemenscheibe übergehenden Seite eine größere Wandstärke besitzt als auf der den Endflansch bildenden offenen Seite (US-PS 40 50 321).

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Mehrfach-Keilriemenscheibe der zuerst erwähnten Art mit durch axiales Stauchen verdickten Hauptteil bezüglich der Festigkeitsverteilung für das zu übertragende Drehmoment zu verbessern, wobei gleichzeitig auch die Herstellung einfacher und wirtschaftlicher sein soll.
Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Mehrfach-Keilriemenscheibe gemäß Oberbegriff des Hauptanspruch durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst. Eine vorteilhafte Weiterbildung einer solchen Keilriemenscheibe ergibt sich aus Unteranspruch 2.
Eine oi'findungsgemäße Keilriemenscheibe besitzt wegen ihrer gleichmäßen Belastung nach Art eines einseitig eingespannten Balkens bezüglich des zu übertragenden Drehmoments eine optimale Festigkeitsverteilung, die Festigkeit ist über die gesamte axiale Breite der den Keilriemen aufnehmenden Außenfläche des Hauptteils theoretisch gleichmäßig verteilt. Diese vorteilhaften Eigenschaften werden durch das erfindungsgemäße Stufenprofil am fertigen Endprodukt erreicht. Das Stufenprofil kommt einer konischen Profilform nahe und ist somit einem solchen Profil äquivalent. Trotzdem kann eine erfindungsgemäße Keilriemenscheibe auf einfachen bekannten Maschinen sehr wirtschaftlich hergestellt werden, da bei der Ausbildung des Stufenprofils durch Pressen oder Drücken nicht wie bei der Ausformung einer konischen Innenfläche die Gefahr besteht, daß das becherförmige Rohteil an die Drückform oder an den Preßstempel angepreßt wird und nicht ohne weiteres wieder abgenommen werden kann.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung wird nach Anspruch 3 das Stufenprofil gleichzeitig mit der Verdikkung der Seitenwand des Rohteils ausgeformt. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung hat sich ferner als vorteilhaft erwiesen, nach Unteranspruch 4 das Verdikken des Hauptteils nicht allein durch axiales Stauchen der Seitenwand des becherförmigen Rohteils auszuführen, sondern zusätzlich noch durch eine radiale Verlagerung des Hauptteils auf einen Radius, der kleiner ist als der des ursprünglichen becherförmigen Rohteils. Eine erfindungsgemäße Keilriemenscheibe kann damit mit einem Minimum an Material und trotzdem optimaler Festigkeitsverteilung hergestellt werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert.
F i g. 1 und 2 zeigen eine Drückmaschine zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Keilriemenscheibe;

F i g. 3 zeigt einen axialen Schnitt durch ein becherförmiges Rohteil für die Herstellung einer erfindungsgemäßen Keilriemenscheibe;
F i g. 4 zeigt anhand eines Teilschnittes ein erstes Ausführungsbeispiel für das Verdicken und Ausbilden des Stufenprofils am Hauptteil eines in Fig.4A im Schnitt dargestellten Keilriemenscheiben-Zwischenteils;

F i g. 5 zeigt die anschließende Ausformung der V-

förmigen Nuten auf der Außenseite zur Herstellung der fertigen Keilriemenscheibe nach F i g. 5A;

F i g. 6 zeigt eine weitere Möglichkeit zur Ausbildung einer Zwischenform nach F i g. 6A;

F i g. 7 und 8 zeigen eine andere Möglichkeit für die Vorformung des Hauptteils zur Herstellung einer Zwischenform nach F i g. 8A für die anschießende Herstellung einer mit einem Stufenprofil versehenen Keilriemenscheibe nach der Erfindung;

Fig.9 zeigt die Äquivalenz zwischen einem konischen und eiiem abgestuften Profil des Hauptteils bezüglich Festigkeitsverteilung;

Fig. 10 und 11 zeigen eine weitere Möglichkeit zur Bearbeitung des Hauptteils der Riemenscheibe für die Herstellung eines Querschnittsprofils nach F i g. 12.

Eine in F i g. 1 dargestellte übliche Blechdrückmaschine 1 hat einen Spindelstock 2 und einen Reitstock 3. Am Spindelstock 2 und Reitstock 3 sind entsprechende Spannwerkzeuge 4 und 5 in üblicher Weise angeordnet Der Reitstock 3 ist in Richtung auf den Spindelstock 2 und von ihm weg axial verstellbar. Mit den Werkzeugen 4 und 5 ist vom Spindelstock 2 und dem Reitstock 3 ein Keilriemenscheiben-Rohteil 11 aufgenommen und durch den Spindelstock 2 drehantreibbar.

Mit dem Rohteil 11 sind zum Drücken oder zur anderweitigen Bearbeitung mehrere verschiedene Drückwalzen in Eingriff bringbar, die in Richtung auf die Maschinenachse 10 radial bewegbar angeordnet sind.

Gemäß F i g. 1 und 2 können drei verschiedene Drückwalzen 6, 7 und 8 vorgesehen sein. Die Achse 9 der Drückwalze 6 ist parallel zur Maschinenachse 10 und vorzugsweise vertikal über der Maschinenachse 10 angeordnet und radial zum Rohteil 11 hin und von ihm weg bewegbar.

Die Achse 12 der Drückwalze 7 ist parallel zur Maschinenachse 10 und gemäß F i g. 2 um 90° im Uhrzeigersinn gegenüber der Achse 9 der Drückwalze 6 versetzt. Die Drückwalze 7 ist radial zum Rohteil 11 hin und von ihm weg bewegbar.

In ähnlicher Weise kann die Drückwalze 8 mit zur Maschinenachse 10 paralleler Achse 13 und gemäß F i g. 2 um 90° im Gegenuhrzeigersinn gegenüber der Drückwalzenachse 9 angeordnet sein. Die Drückwalze 8 ist radial zum Rohteil 11 hin und von ihm weg bewegbar.

Eine Drehbewegung des Spindelstock-Werkzeuges 4 und eine Bewegung der Drückwalzen 6, 7 und 8 zu mehreren in Richtung auf die Maschinenachse 10 und von ihr weg sind üblicherweise mittels bekannter programmierbarer Steuereinrichtungen koordinier- und steuerbar.

Die Drückmaschine 1 kann einer Drehbank ähnlich sein und einen feststehenden Spindelstock 2 aufweisen. Der Reitstock 3 ist in der Richtung der Maschinenachse 10 verstellbar. Bei einer Bewegung in Richtung auf den Spindelstock 2 kann vom Reitstock-Werkzeug 5 hoher Druck ausgeübt werden. Durch eine Bewegung des Reitstocks 3 gegen das Spindelstock-Werkzeug 4 werden die Drückwalze 6, die geteilt mit relativ zueinander beweglichen Abschnitten 14 und 15 ausgeführt ist, und Wandabschnitte des Rohteils 11 während des Drückvorganges zusammengedrückt und an die Werkzeuge 4 und 5 von Spindelstock 2 und Reitstock 3 angepreßt. In F i g. 7 ist die geteilte Drückwalze 6 in der Stellung gezeichnet, die sie nach Beendigung ihrer Drückarbeit einnimmt.

Gemäß F i g. 4 weist die Drückwalze 7 für die Metallbearbeitung eine zumindest annähernd zylindrische Fläche 16 auf, aus der gerundete Enciflansche 17 für die Metallbearbeitung etwas herausragen. Die äußeren Endflächen der Endflansche 17 der Drückwalze 7 sind nach außen konisch verlaufende Flächen 18 zum Formen der nachstehend beschriebenen und in F i g. 4 dargestel'ten nach außen schräg wegragenden Keilriemenscheiben-Flansche 19 und 20.

Zum Formen mehrerer V-förmiger Nuten weist die Drückwalze 8 gemäß F i g. 5 eine kreisringförmige Außenfläche auf, welche die letzte Drückoperation zum Ausformen der Mehrfach-Keilriemenscheibe 21 gemäß Fig. 5A ausführt.

Bei einer ersten Ausführungsform kann das Verfahren zum Herstellen von Mehrfach-Keilriemenscheiben von einem becherförmigen Roh teil 22 aus Blech gemäß Fig.3 ausgehen. Das becherförmige Rohteil ist dabei nach Wahl durch bekannte Preß- oder Drückarbeitsgänge formbar. Beim gezeigten Beispiel hat das Rohteil

22 eine zylindrische Seiten- oder Hauptteilwand 23, einen Boden 24 und eine Nabe 25. Die Gestalt des Bodens 24 ist nicht von Bedeutung; der Boden 24 kann gemäß F i g. 3 gestaltet sein, eben sein oder statt nach innen axial nach außen konisch verlaufen.

Das Verfahren, welches nunmehr beschrieben wird, beginnt mit nicht dargestellten üblichen, bekannten Preßarbeitsgängen zum Formen des becherförmigen Rohteils 22 aus beispielsweise etwa 3 mm dickem Blech, vorzugsweise Stahlblech. Die Dicke der Hauptteilwand

23 und des Bodens 24 beträgt ebenfalls etwa 3 mm.

Das Rohteil 22 wird in der Drückmaschine 1 zwischen dem Spindelstock-Werkzeug 4 und dem Reitstock-Werkzeug 5 aufgenommen und gespannt Sodann wird der Reitstock 3 unter hohem Druck gegen den Spindelstock 2 verfahren, während letzterer das Rohteil 22 dreht. Die Drückwalze 7 wird gegen das sich drehende Rohteil 22 bewegt und greift an diesem an, bis sie die in F i g. 4 dargestellte Endstellung erreicht

Bei diesem Drückvorgang formt eine gestufte kreisringförmige Fläche 32 an einer Spindelstock-Drückform 26 eine gestufte Innenfläche am Zwischenrohteil gemäß F i g. 4A, das durch den in F i g. 4 dargestellten Arbeitsgang erzeugt wurde.

Gemäß Fig.4A setzt sich die gestufte Innenfläche des Zwischenrohteils aus Flächen 27, 28 und 29 zusammen. Die über den Flächen 27, 28 und 29 erzeugten Hauptteil-Wanddicken können in Stufen von etwa 0,05 mm verschieden sein und somit für die Fläche 27 etwa 3,1 mm, für die Fläche 28 etwa 3,05 mm und für die Fläche 29 etwa 3,0 mm betragen, wobei die Mindestdikke an Nuten 30 und 31 etwa 1,8 mm ist. Der Flansch und der Boden 24 sind etwa 3 mm dick.

Die Stufe der Dickenänderung in den Flächen 27, 28 und 29 muß nicht 0,05 mm sein, sondern kann je nach Konstruktion der jeweiligen Keilriemenscheibe beispielsweise etwa 0,1 mm betragen. Ferner ist die Anzahl der Stufen in der gestuften Innenfläche nicht auf drei beschränkt. Beispielsweise kann eine Keilriemenscheibe mit vier V-förmigen Nuten nur eine Stufe, also zwei Stufenflächen, aufweisen. Eine Keilriemenscheibe mit fünf oder sechs V-förmigen Nuten kann zwei Stufen haben, eine solche mit acht bis zehn Nuten vier oder fünf Stufen usw, je nach Konstruktion und Abmessungen der Keilriemenscheibe und abhängig von den Metalldrken, die in bestimmten Abschnitten des Fertiger-Zeugnisses erforderlich sind.

Die gestufte Innenfläche der Hauptteilwand 23 mit ihren gestuften Dickenänderungen und ihrer verschiedenen Stufenzahl ist einer konischen Innenfläche zumin-

dest annähernd äquivalent und besitzt vom Boden 24 bis zum offenen Ende der Keilriemenscheibe eine für die Drehmomentübertragung zweckdienliche, zumindest annähernd gleichmäßige Festigkeit.

Bei dem in F i g. 4 dargestellten Drückvorgang wird das Metall in der Hauptteilwand 23 des Rohteils 22 verlagert und geht durch Fließen in die neue Form über, die das Metallvolumen der Hauptteilwand 23 des Rohteils 22 enthält. Teile des Metallvolumens werden durch eine Kaltverformung hervorrufende Drücke, die zwischen den Werkzeugen 4 und 5 des Spindelstocks 2 und des Reitstocks 3 und der Drückwalze 7 ausgeübt werden, fließen nach außen und bilden den einzelnen Flansch 19 und den doppelten Flansch 20 der Keilriemenscheibe. Dies führt dazu, daß die Keilriemenscheibe von größerem Durchmesser ist als das becherförmige Rohteil 22,

Ein Teil des Metallvolumens fließt zwischen der zylindrischen Fläche 16 der Drückwalze 7 und der gestuften kreisringförmigen Fläche 32 der Spindelstock-Drückform 26 unter Druckeinwirkung nach innen, wodurch es auf einen kleineren Radius verlagert wird und dabei das Hauptteil verdickt

Gleichzeitig unterstützen die abgerundeten Endflansche 17 auf der Drückwalze 7 beim Formen der Nuten 30 und 31 in der Keilriemenscheibe eine zwischen ihnen stattfindende seitliche, nach innen gerichtete Verlagerung von Teilen des kaltverformten Metallvolumens. Als Folge der kombinierten Arbeitsdrücke, die während des in Fig.4 dargestellten Drückvorganges ausgeübt werden, wird eine verdickte Scheibenwand 33 erzeugt.

Der nach innen zur Maschinenachse 10 gerichtete Metallfluß während des in F i g. 4 dargestellten Drückvorganges führt gegenüber dem Durchmesser der Hauptteilwand 23 des becherförmigen Rohteils 22 zu einer Verkleinerung des Radius, auf dem sich das Metall in der Hauptteilwand befindet

Bei der letzten Drückphase wird die Drückwalze 8 in Richtung auf die Maschinenachse 10 bewegt Die Zustellung der Drückwalze 8 an das sich drehende Rohteil 22 und der Beginn ihrer Drückarbeit können erfolgen, bevor die Drückwalze 7 ihre Endstellung gemäß F i g. 4 erreicht hat

An der Eingriffsstelle mit dem doppelten Scheibenflansch 20 hat die Drückwalze 8 an ihrem äußeren Ende dasselbe Profi!, aber ein etwas verschiedenes Profi! an der Eingriffsstelle mit dem Einzelflansch 19. Die Drückwalze 8 hat eine so gestaltete Endfläche, daß sie einen einzelnen Endflansch 34 mit einem dünneren oder konischen Ende 35 formt um eine Beschädigung von Keilriemen zu vermeiden und bei eingebauter Keilriemenscheibe das Auflegen der Keilriemen auf die Keilriemenscheibe zu vereinfachen.

Beim Formen der V-förmigen Nuten mit der Drückwalze 8 dienen die Nuten 30 und 31 im Zwischenrohteil gemäß F i g. 4A als Führung, die Rippen 36 und 37 an den axialen Enden der Drückwalze 8 in die eigentliche Formzone so hineinführen, daß beim Ausfüllen der V-förmigen Rippen an den Enden der fertigen Mehrfach-Keilriemenscheibe 21 Metall nur in Achsenrichtung seitlich gegeneinander verlagert wird (s. F i g. 5A).

Dieses Mitwirken der Nuten 30 und 31 im letzten Arbeitsgang der Drückwalze 8 verhindert in der letzten Drückoperation das Entstehen von Spannungen im Metall der Keilriemenscheibe dort wo zuvor die Flansche 19 und 20 geformt worden sind und von den Enden des dicken Hauptteil-Wandabschnitts 33 schräg nach außen ragen.

In Übereinstimmung mit den weiter oben angegebenen Dickenmaßen wird beispielsweise für die Hauptteilwand unter der von der Drückwalzen-Rippe 37 geformten V-förmigen Nut 38 eine Mindestdicke von etwa _t 1,1 mm bevorzugt.

Bei einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen der fertigen Keilriemenscheibe 21 ge- ' maß Fig.5A wird durch Pressen ein becherförmiges Rohteil 22 gemäß F i g. 3 aus einem etwa 2,4 mm dicken Blechausgangsmaterial vorbereitet. Bei diesem Rohteil

ίο 22 beträgt die Dicke der Hauptteilwand 23 und des Bodens 24 etwa 2,4 mm.

Durch Pressen gemäß F i g. 6 wird dann aus dem Roh- : ' teil 22 ein in F i g. 6A dargestelltes modifiziertes becher- --¹ förmiges Rohteil 40 mit einer verdickten und auf der Vo₁ Innenseite gestuften Hauptteilwand 39 hergestellt. Bei ;., diesem Pressenarbeitsgang wird vom Stempel 42 eine !=< durch einen Pfeil 41 dargestellte axiale Kraft auf den kreisringförmigen Rand am offenen Ende des Rohteils 22 ausgeübt, um die Hauptteilwand 39 gemäß F i g. 6A zu verkürzen und zu verdicken und Dickenstufen von etwa 3,0 mm, 3,05 mm und 3,1 mm zu schaffen, die in einer Dicke von etwa 2,5 mm in dem Bereich enden, in dem die Hauptteilwand 39 mit dem Becherboden verbunden ist, der seine Dicke von etwa 2,4 mm beibehält.

Auf diese Weise wird das Rohteil 40 mit der modifizierten Becherform für eine erste Drückoperation zuerst mit der Drückwalze 7 vorbereitet, wie in F i g. 4 dargestellt und in diesem Zusammenhang beschrieben.
Der Drückarbeitsgang wird mit der V-förmig genuteten Endbearbeitungs-Drückwalze 8 gemäß F i g. 5 und 5A fortgesetzt '

Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ' des Verfahrens wird also von einem becherförmigen Rohteil entsprechend F i g. 3 ausgegangen, woran sich die Schritte oder Phasen gemäß und in der Reihenfolge der F i g. 6A, 4A und 5A anschließen, wodurch eine Keilriemenscheibe gleich der im Zusammenhang mit der erstgenannten Ausführungsform beschriebenen erzeugt wird.

Bei einer dritten Ausführungsform des Verfahrens kann das Ausgangsmaterial ein becherförmiges Rohteil 22 gemäß F i g. 3 sein, das durch Pressen aus einem Ausgangsblech von etwa 2,4 mm Dicke geformt wurde und bei dem die Hauptteilwand 23 und der Boden 24 dieselbe Dicke aufweisen. Das Rohteil 22 wird in der Drückmaschine 1 aufgenommen und bei der unter Druckausübung stattfindenden Bewegung des Reitstocks 3 gegen den Spindelstock 2 zuerst mit der geteilten Drückwalze

6 bearbeitet Dabei bewegt sich die Drückwalze 6 gemaß F i g. 7 um einen Teil ihres Weges radial nach innen gegen die Maschinenachse 10.

Während dieser Zustellbewegung der Drückwalze 6 wird die Drückwalze 7 nach innen in eine Zwischenstellung (s. F i g. 8) bewegt und in dieser Stellung gehalten, um zu verhindern, daß sich eine von der Drückwalze 6 erzeugte Ausbauchung 43 radial nach außen über die für sie in F i g. 8 angegebene Stellung hinaus bewegt.

Mit anderen Worten, während der gesamten Drückarbeit der geteilten Drückwalze 6 wird das Arbeiten der Drückwalze 6 und der zylindrischen Fläche 16 der in der genannten radialen Position festgehaltenen Drückwalze

7 koordiniert bis die Drückwalze 6 eine Endstellung erreicht Zu diesem Zeitpunkt bewegt sich die Drückwalze 7 aus der Stellung gemäß F i g. 8 nach innen, bis die in Fig.4 und 4A dargestellte Form des Zwischenrohteils ausgebildet ist

In dieser Phase des Drückvorganges ist das in F i g. 4A dargestellte Zwischenrohteil dasselbe wie bei

den zuerst beschriebenen Verfahren und hat auch dieselben Abmessungen.

Sodann wird die Drückwalze 8 betätigt und formt die in Fig.5 und 5A dargestellte Mehrfach-Keilriemenscheibe21.

Die gestuften Innenflächen der Hauptteilwand der beschriebenen Keilriemenscheiben wurden als Äquivalent von konischen Flächen angegeben und führen zu einer verbesserten, zumindest annähernd gleichmäßigen für die Drehmomentübertragung zweckdienlichen Festigkeit des Hauptteils vom Boden bis zum offenen Ende der Keilriemenscheibe. Dieses Merkmal ist in F i g. 9 veranschaulicht, die ein konisches, einem einseitig eingespannten Balken ähnliches Bauteil 44 und ein äquivalentes, mit einer gestuften Fläche versehenes, einem einseitig eingespannten Balken ähnliches Bauteil 45 zeigt. Diese Bauteile 44 und 45 weisen zwischen ihren festen, eingespannten Abschnitten 46 und ihren äußeren Enden eine im wesentlichen gleichmäßige Festigkeit gegen Biegeverformung durch eine auf die Balkenenden einwirkende Kraft Fauf.

Solche Riemenscheibenwände besitzen folglich Eigenschaften wie ein einseitig eingespannter Balken, die ihnen das vom Boden zum offenen Ende der Riemenscheibe hin größer werdende Stufenprofil verleiht, das im genuteten Hauptteil zwischen dem Boden (Balkenstützpunkt) und dem offenen Scheibenende eine gleichmäßige für die Übertragung von Drehmoment zweckdienliche Festigkeit erzeugt

In Fig. 10 und 11 ist eine Drückwalze 47 mit einer wellenförmigen oder gerippten Seitenfläche 48 für die Metallformung dargestellt, die von der zylindrischen Arbeitsfläche 16 der Drückwalze 7 abgeleitet wurde. Diese gerippte Drückwalze 47 kann benutzt werden, um das Anformen des V-förmigen Vielnutprofils zu unterstützen, das in der nachfolgenden Drückoperation gemäß F i g. 5 geformt wird.

Wenn es die Arbeitsbedingungen erfordern, können in einem speziellen Drückarbeitsgang mehrere Drückwalzen auf bekannte Weise benutzt werden, z. B. Vor- und Fertigdrückwalzen. Die Vordrückwalze(n) kann bzw. können für die die Kaltverformung vornehmende Fläche modifizierte Formen aufweisen, die auf die Arbeitsfläche einer zugehörigen Fertigdrückwalze abgestimmt sind. Diese Druckwalzen können in beliebigen zweckdienlichen Winkelstellungen um die Maschinenachse so angeordnet sein, daß sie auf das zu drückende Werkstück zu und von ihm weg radial bewegbar sind.

F i g. 1,2 zeigt eine abgewandelte Form für bestimmte Bereiche der fertigen Keilriemenscheibe, bei der Rück-Sprünge 49 von verringerter Dicke an den Enden von Einzel- und Doppelflanschen 50 bzw. 51 der Riemenscheibe ausgebildet sind, um ein Anscheuern des Riemenrandes zu mildern, wenn auf die Riemenscheibe ein Riemen aufgelegt ist, der an den Rändern Grat- oder Verschleißstellen aufweist

In Fig. 12 ist eine weitere Abwandlung des Riemenscheiben-Querschnittprofils in Form einer gestuften Fläche 52 dargestellt deren Stufen keine gleichmäßigen Maßänderungen aufweisen. Beispielsweise kann das Stufenmaß der dem Doppelflansch 51 nächsten ersten Stufe 53 etwa 0,95 mm betragen, so daß die Dicke des Metalls zwischen der gestuften Fläche 52 und dem V-Nutengrund größer ist als die Dicke des Ausgangsmaterials, wobei die zweite Stufe 54 ein beträchtlich kleineres Maß hat Auch kann die Maßzunahme bei jeder Stufe sehr viel größer als etwa 0,05 mm oder 0,1 mm Die vorstehend für bestimmte Keilriemenscheiben gemachten Maßangaben sind Beispiele in bezug auf spezielle Keilriemenscheiben, die nach speziellen Erfordernissen ausgelegt sind. Mit anderen Worten, das Ausgangsblechmaterial für die becherförmigen Ausgangs-Rohteile kann jede beliebige oder erforderliche Dicke haben. In ähnlicher Weise können für die Keilriemenscheibe angegebene bestimmte Maße in jedem Einzelfall je nach Abmessungen und Konstruktion der Keilriemenscheibe verschieden sein.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Mehrfach-Keilriemenscheibe mit einem durch axialen und radialen Druck verdickten Hauptteil, das eine durchgehende Innenfläche und einen mit V-förmigen Nuten versehene Außenfläche besitzt und das auf der einen Seite in einem nach außen wegragenden Endflansch endet und auf der anderen Seite Ober einen nach außen wegragenden Doppelwandflansch in den Boden der Keilriemenscheibe übergeht, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche ein Stufenprofil (27, 28, 29; 52, 53, 54) aufweist und das Hauptteil vom Doppelflansch (20; 51) zum Endflansch (19; 34; 50) hin abnehmende Wandstärke besitzt, so daß das Hauptteil eine annähernd gleichmäßige Belastung nach Art eines einseitig eingespannten BalkeES aufweist

2. Keilriemenscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flansche (19,20; 34; 50,51) an ihren Enden durch konische Flächen (35) oder durch Rücksprünge (49) dünner als an ihren übrigen Abschnitten ausgeformt sind.

3. Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe nach Anspruch 1 durch Kaltverformen der Seitenwand eines becherförmigen Rohteils aus Blech unter Anwendung von axialem und radialem Druck, dadurch gekennzeichnet, daß durch den axialen und radialen Druck die axiale Länge der Seitenwand des Rohteils verkleinert und damit seine Dicke vergrößert wird und auf der Innenfläche des Hauptteils gleichzeitig das Stufenprofil ausgeformt wird.

4. Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe nach Anspruch 1, insbesondere in Kombination mit einem Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdicken des Hauptteils zusätzlich durch radiale Verlagerung des Hauptteils auf einen Radius erzeugt wird, der kleiner ist als der des ursprünglichen becherförmigen Rohrteils.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verdicken der Seitenwand und während des Formens des Stufenprofils gleichzeitig auch die nach außen wegragenden Flansche ausgeformt werden und in die Ecken zwischen der verdickten Seitenwand und diesen Flanschen flache Nuten eingearbeitet werden und anschließend die V-förmigen Nuten ausgeformt werden.