DE2419854C3

DE2419854C3 - Verfahren und Drückmaschine zum Herstellen einer mehrrilligen Keilriemenscheibe aus Blech

Info

Publication number: DE2419854C3
Application number: DE2419854A
Authority: DE
Inventors: Nolte Vaughn Canton Ohio Sproul
Original assignee: DYNEER CORP CANTON OHIO US
Current assignee: DYNEER CORP CANTON OHIO US
Priority date: 1973-10-19
Filing date: 1974-04-24
Publication date: 1985-10-10
Also published as: BR7408670D0; DE2419854A1; JPS5066642A; IT1022405B; GB1480769A; SE7413158L; GB1480770A; CA982415A; NL7403665A; JPS5319472B2; FR2288572B1; NL167107B; NL167107C; FR2288572A1; SE409423B; US3852863A; DE2419854B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer mehrrilligen Keilriemenscheibe aus Blech laut Oberbegriff des Hauptanspruches sowie eine Drückmaschine zum Ausführen eines solchen Verfahrens.

Es ist bekannt, zweirillige Keilriemenscheiben aus Blech durch einen Drückvorgang herzustellen, in dem aus einem Blechzuschnitt zunächst ein Becher mit Boden geformt wird, in dessen zylindrische Seitenwand nahe dem Boden dann zwei nebeneinanderliegende V-förmige Rillen durch Drücken ausgeformt werden (US-PS 28 69 223 und 28 92 431).

Riemenscheiben mit mehr als zwei Rillen konnten bisher nicht aus einem einzigen Blechzuschnitt hergestellt werden. Solche mehr als zwei Rillen aufweisende Riemenscheiben konnten bisher nur aus Zwischenteilen zusammengesetzt werden, die ihrerseits in getrennten Drückvorgängen aus getrennten Blechzuschnitten mit Rillen versehen wurden. Letztere bekannten Riemenscheiben besitzen verschiedene Nachteile, sie sind dynamisch nicht ausgewuchtet, und es ist schwer, die Konzentrizität zwischen den Rillen der zusammengesetzten Zwischenteile in Bezug auf die Riemenscheibenachse genau herzustellen und beizubehalten.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem aus einem einzigen Blechzuschnitt eine Keilriemenscheibe mit mehr als zwei V-förmigen Rillen herstellbar ist, sowie eine einfache Maschine zum Ausführen eines solchen Verfahrens aufzuzeigen.

Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Verfahren laut Oberbegriff des Hauptanspruches durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst Eine vorteilhafte Weiterbildung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich aus dem Unteranspruch 2, eine besonders einfache Drückmaschine zum Ausführen dieses Verfahrens aus den Unteransprüchen 3 bis 5.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es erstmals möglich, aus einem einzigen Blechzuschnitt durch aufeinanderfolgende Drückvorgänge eine Keilriemenscheibe herzustellen, die mehr als zwei, nämlich mindestens drei nebeneinanderliegende V-förmige Rillen aufweist Nachdem die erfindungsgemäße Keilriemenscheibe aus einem Blechzuschnitt hergestellt ist ist sie von Haus aus dynamisch ausgewuchtet und es ist auch gewährleistet daß die Rillen exakt konzentrisch zueinander bezüglich der Riemenscheibenachse ausgeformt sind und auch in Betrieb bleiben. Gegenüber den bekannten Mehrrillenscheiben, die aus Zwischenteilen zusammengesetzt sind, besitzt eine erfindungsgemäße Riemenscheibe darüber hinaus den Vorteil eines geringeren Gewichts. Außerdem ist eine erfindungsgemäße Riemenscheibe wesentlich billiger und wirtschaftlicher herstellbar, Montagekosten zum Zusammensetzen der Zwischenteile entfallen und auch das Ausgangsmaterial in Form nur eines einzigen Blechzuschnittes ist billiger.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mehrerer Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine vereinfachte Seitenansicht einer Drückmaschine, die zur Durchführung bestimmter Arbeitsschritte des Verfahrens nach der Erfindung verwendbar ist,

F i g. 2 eine vereinfachte Schnittansicht eines becherförmigen Werkstückes aus Blech, das in herkömmlicher Weise durch Pressen geformt wurde und zusammen mit der eingesetzten Nabe das becherförmige Werkstück aus Blech bildet, in dem drei V-förmige Riemenscheibenrillen geformt werden sollen,

F i g. 3 eine F i g. 2 ähnliche Ansicht eines Zwischendrückteils, bei dem in der Becherseitenwand nahe des Becherbodens zwei V-förmige Rillen geformt sind, zur Verdeutlichung einer ersten Drückarbeitsstufe,

Fig.4 eine Fig.2 und 3 ähnliche Ansicht des in F i g. 3 dargestellten Zwischendrückteils, bei dem zwischen dem freien Becherende und den beiden in der ersten Drückarbeitsstufe gedrückten Rillen eine dritte Rille gedrückt ist, zur Verdeutlichung einer zweiten Drückarbeitsstufe,

F i g. 5 eine vereinfachte Schnittansicht eines Teiles von Spindelstock und Reitstock, die auseinandergefahren sind und wobei das zwischen diesen eingesetzte, in Fig.2 dargestellte Werkstück bereit ist, auf die Drückform des Spindelstockes und den Gegenhalter des

Reitstockes aufgesetzt zu werden, zur Verdeutlichung von Vorbereitungsarbeiten zur ersten Drückarbeitsstufe. .

Fig.6 eine Fig.5 ähnliche Ansicht, wobei das in Fig.2 dargestellte Werkstück an den in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter und Gegenhalter aufgenommen ist und die Teile bereit sind, in die zylindrische Becherseitenwand nahe des Becherbcdens zwei nebeneinanderliegende Rillen vorzudrücken,

F i g. 7 einen Ausschnitt, in ähnlicher Darstellung aus F i g. 5 und 6, wobei die Vordrückwalzen Endstellungen am Ende der Vordrfickoperation der ersten Drückarbeitsstufe einnehmen,

Fig.8 eine Fig.7 ähnliche Darstellung der Fertigdrückwalzen in Endstellungen am Ende der ersten Drückarbeitsstufe,

Fig.9 eine Ansicht mit Blickrichtung entsprechend der Pfeile 9-9 in Fig.5, darstellend die Segmente des Drückfutters in Schließstellung, um die Aufnahme des in Fig.2 dargestellten Werkstückes am Drückfutter und am Gegenhalter zu ermöglichen,

F i g. 10 einen Ausschnitt, in ähnlicher Darstellung, aus F i g. 9, wobei die Segmente die in F i g. 5 gezeichnete Spreizstellung einnehmen,

F i g. 11 eine Ansicht mit Blickrichtung entsprechend der Pfeile 11-11 in Fig. 10 auf einen Teil der in Fig. 9 und 10 dargestellten Bauteile,

Fig. 12 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, eines der Segmente der in der ersten Drückarbeitsstufe verwendeten Drückfutter,

Fig. 13 eine Ansicht in auseinandergezogener Darstellung, wobei einige Teile weggebrochen, andere im Schnitt gezeichnet sind, des Adapters, des Einsatzes zum Drückfutter und des Segmentes, wie sie in der ersten Drückarbeitsstufe verwendet werden,

F i g. 14 eine F i g. 5 ähnliche Ansicht des Drückfutters . und des Gegenhalters für die zweite Drückarbeitsstufe, wobei Drückfuttur und Gegenhalter auseinandergefahren sind, um das in F i g. 3 dargestellte Zwischendrückteil zur Aufnahme zwischen Drückfutter und Gegenhaiter einsetzen zu können,

Fig. 15 eine Fig.6 ähnliche Ansicht der in der zweiten Drückarbeitsstufe verwendeten Teile, wobei das Zwischendrückteil am Drückfutter und am Gegenhalter aufgenommen ist und die Vordruckwalze für den zweiten Drückgang die Ausgangsstellung zum Vordrükken der dritten Rille einnimmt,

Fig. 16 eine Fig.7 ähnliche Ansicht, darstellend die Vordruckwalze für den zweiten Drückgang in Endstellung nach dem Formen der vorgedrückten dritten Rille so im Zwischendrückteil,

F i g. 17 eine F i g. 8 ähnliche Ansicht, darstellend die Fertigdrückwalzen in Endstellungen nach dem ^ormen der letzten V-förmigen Rule, in der zweiten Drückarbeitsstufe, der insgesamt drei nebeneinanderliegenden V-förmigen Rillen im Zwischendrückteil zur Erzielung der in F i g. 4 gezeichneten mehrrilligen Riemenscheibe,

Fig. 18 eine Fig.9 ähnliche Ansicht mit Blickrichtung entsprechend der Pfeile 18-18 in F i g. 14 des in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutters, dessen Segmente die Schließstellung einnehmen,

Fi g. 19 eine Fi g. 10 ähnliche Ansicht der Segmente des in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutters in der Spreizsteliung zur Durchführung der zweiten Ejrückarbeitsstufe, und

F i g. 20 eine perspektivische Ansicht eines Segmentes des in der zweiten Drückarbeitsstufe verwendeten Drückfutters.

Die erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich, ebenso wie die Herstellung nach diesen Verfahren von Blechdrückteilen mit Dreifachril'en, auf einer Drückmaschine durchführen, die entsprechend abgeändert ist, um das Formen einer erfindungsgemäßen Dreirillen-Riemenscheibe zu ermöglichen. Eine derartige Maschine ist in F i g. 1 vereinfacht dargestellt

Eine in einer ersten Drückarbeitsstufe verwendete übliche Drückmaschine 1 weist einen Motor 2 für den Antrieb einer in dieser Arbeitsstufe verwendeten Hauptspindel 3 auf. Mit axialer Ausrichtung zu dieser ist in einem Reitstock 5 drehbar eine in der ersten Arbeitsstufe verwendete Reitstockpinole 4 gelagert Entweder kann die Hauptsindel oder die Reitstockpinole oder beide angetrieben sein. Vorzugsweise und üblicherweise ist jedoch nur die Hauptspindel 3 vom Motor 2 in Drehung angetrieben.

Außerdem sind die Hauptspindel 3 und die Reitstockpinole 4 in Achsenrichtung relativ zueinander verstellbar, um, wie in Fig.5 gezeichnet die in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter 6 und Gegenhalter 7 auseinander- und in Achsenrichtung aufeinander zu fahren zu können, und zwar in Zwischenstellungen (F i g. 6 und 7) und in eine Schluß- oder Endstellung, wie sie in Fig.8 für die erste Drückarbeitsstufe dargestellt ist

Für die Durchführung einer zweiten Drückarbeitsstufe wird eine (nicht gezeichnete) entsprechende Drückmaschine 1 verwendet die der in der ersten Drückarbeitsstufe benutzten Drückmaschine 1 im wesentlichen ähnlich ist und mit Drückfutter 8 und Gegenhalter 9 für die zweite Arbeitsstufe ausgerüstet sein kann. Drückfutter 8 und Gegenhalter 9 sind in Fig. 14 in der zurückgezogenen oder zur Aufnahme des Werkstücks auseinandergefahrenen Stellung gezeichnet in Fig. 15 und 16 in Zwischenstellungen, und in Fig. 17 in der Endstellung, die das Ende des Herstellungsganges für die dreirillige Riemenscheibe kennzeichnet

Die in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter 6 und Gegenhalter 7 sind am deutlichsten in F i g. 5 und 6 zu erkennen. Das Drückfutter 6 am Spindelstock 3 weist Adapter 10 und 11 auf, die mit Schrauben 12 zusammengehalten und am Spindelstock 3 angebracht sind. Eine äußere Futterhülse 13 ist mit Schrauben 14 am Adapter 11 befestigt. Eine Adapterhülse 15 ist in Achsenrichtung verschieblich in einer Mittenöffnung 16 des Adapters 11 aufgenommen. Ein Anschlagkopf 17 und ein Einsatz 18 sind mit Schrauben 19 und 20 so zusammengehalten, daß sie zusammen mit der Adapterhülse 15 ein spulenähnliches Aggregat bilden.

Dieses spulenähnliche Aggregat 17, 15, 18 ist im Adapter 11 und in der äußeren Futterhülse 13 in Achsenrichtung und relativ zu diesen verschiebbar. Das heißt, der Anschlagkopf 17 ist in Achsenrichtung in einer Mittenhöhlung 21 des Adapters 11 und der Einsatz 18 entlang der Innenfläche der äußeren Futterhülse 13 verschiebbar. Das spulenähnliche Aggregat 17,15,18 ist normalerweise von Federn 22 in die in Fig.5 gezeichnete Stellung gedrängt, in der der Anschlagkopf 17 an einer Schulter 23 am entsprechend F i g. 5 rechten Ende der Höhlung 21 im Adapter 11 anliegt, jedoch vermag sich das spulenähnliche Aggregat 17, 15, 18 unter Druckeinwirkung aus der Stellung entsprechend F i g. 5 gegen den Druck der Federn 22 nach links in die in F i g. 8 gezeichnete Stellung zu verschieben, in der der Einsatz 18 am Adapter 11 zur Anlage kommt und durch diesen gestoppt wird.

Der Einsatz 18 ist am deutlichsten in F i a Q 1 η 11 nnri

13 zu erkennen und weist einen Flanschteil 24 und einen HQIsenteil 25 auf, in dem eine Reihe gleichartiger, in radialer Richtung sich erstreckender Schlitze 26 ausgebildet ist Die Schlitze 26 erstrecken sich zwischen einer inneren zylindrischen Fläche 27 und einer äußeren zylindrischen Fläche 28 des Hülsenteils 25 des Einsatzes. Jeweils eine gerundete Kante jedes Schlitzes 26 erstreckt sich in Gestalt einer Nut 29 in eine Stirnfläche 30 des Flanschteils 24 des Einsatzes 18. Das andere gerundete Ende 31 jedes Schlitzes 26 hat Abstand von einer Nase 32 des Hülsenteils 25 des Einsatzes. Wie in der Zeichnung zu erkennen, kann an der Nase 32 des Hülsenteils zur Erleichterung von Wartungsarbeiten eine wegnehmbare Drückfutter-Nasenplatte 33 ausgebildet sein, da die Nasenplatie 33, wie nachfolgend näher erläutert, Verschleiß unterworfen ist

Der Einsatz 18 trägt eine Reihe gleichartiger, an ihm angebrachter Drückfuttersegmente 34 (Fig. 12 und 13), von denen jedes einen Steg 35 aufweist, dessen Querschnittsgestalt komplementär zur Querschnittsgestalt der Schlitze 26 gewählt ist Der Steg 35 endet am oberen Ende in einem gekrümmten oder kreisbogenförmigen, flanschähnlicheii Teil 36, an dessen einem Ende ein als Rillenauflager dienender aufragender Teil 37 ausgebildet ist Dieser Drückfuttersegmentteil 37 ist mit trapezförmiger Querschnittsgestalt ausgeführt (Fig. 12). Vorzugsweise ist im Flanschteil 36 des Segmentes 34 ein Paar gerundeter Federaufnahmenuten 38 ausgebildet Eine gerundete Kante 39 des Steges

35 erstreckt sich nach oben und ragt über eine Kante 40 des Segmentflanschteils 36 hinaus. Am dem Flanschteil

36 entgegengesetzten unteren Ende weist jeder Steg 35 eine von der gerundeten Kante 33 aus nach unten bis etwa zur Mitte des Steges hin verlaufende Anschrägung 41 auf (F i g. 12). An diesem Ende des Steges 35 befindet sich eine weitere Anschrägung 42, die von jeder Stegseitenfläche 43 ausgehend sich in Richtung auf ein freies unteres Ende 44 des Steges hin verjüngt

Im zusammengebauten Zustand der entsprechend der Darstellung in der Zeichnung aus acht Segmenten 34 bestehenden Segmentreihe erstrecken sich deren Stege 35 in radialer Richtung in den Schlitzen 26 des Einsatzes (Fig.9), wobei zwei in den Federaufnahmenuten 38 angeordnete Federn 45 die Segmente 34 in radialer Richtung nach innen in die gezeichnete zurückgezogene Stellung drängen, in der die Segmente einen Vollkreis bilden. In dieser Stellung liegen die Anschrägungen 42 an den Enden der Stege 35 an ähnlich angeschrägten Teilen benachbarter Stege an, um Verschieben der Stege 35 nach innen zu unterbinden. Auf diese Weise und wenn die Segmente 34 die in F i g. 9 gezeichnete Vollkreis-Stellung einnehmen, erstreckt sich durch den Einsatz 18 und das Segmentaggregat 34 eine Mittenöffnung 46. F i g. 10 zeigt eine Spreizstellung der Segmente 34, auf die später eingegangen wird.

An der äußeren Futterhülse 13 ist ein Flansch 47 ausgebildet, in den beim Anbringen der Futterhülse 13 am Spindelstock-Adapter 11 die Schrauben 14 einschraubbar sind. Mit der Futterhülse 13 ist weiterhin mit Schrauben 49 ein Werkstück-Halte- und Verschleißring 48 verschraubt (F i g. 5).

Die äußere Futterhülse 13 weist einen zylindrischen Futterhülsen-Werkstückauflageteil 50 auf, der im erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen von dreirilligen Riemenscheiben eine größere Funktion erfüllt Der Einsatz 18 des spulenähnlichen Aggregates 17, 15, 18 ist wie beispielsweise aus Fig.5 und 6 zu erkennen, an der Innenfläche des Futterhülsen-Werkstückauflageteils 50 in Achsenrichtung verschiebbar. Im Halte- und Verschleißring 48 ist nahe der zylindrischen Außenfläche 52 des Futterhülsen-Werkstückauflageteils 50 eine Umfangsnut 51 ausgebildet die eine ringförmige Ausnehmung bildet, in der in einer nachfolgend näher erläuterten Weise das äußere Ende eines becherförmigen Werkstückes aufnehmbar und festhaltbar ist (Fig.6). Das dem Flansch 47 entgegengesetzte, •entsprechend Fig.5 nach rechts liegende Ende des

ίο Werkstückauflageteils 50 der äußeren Futterhülse 13 weist eine Anschrägung 53 auf, die, wie nachfolgend näher erläutert mit den trapezförmigen Rillenauflager-Teilen 37 der Futtersegmente 34 zusammenzuwirken vermag.

Die Segmente 34 sind von den Federn 45 normalerweise in der in F i g. 5 und 9 gezeichneten zurückgezogenen oder Vollkreis-Stellung gehalten, lassen sich jedoch mit einem Dorn 54 in eine in F i g. 6 und 10 gezeichnete ausgefahrene oder Spreizstellung bewegen. Der Dorn 5!4 ist in F i g. 5 in zurückgezogener, in F i g. 6 und 10 in ausgefahrener oder vorgeschobener Stellung gezeichnet Bei Vorschieben aus der zurückgezogenen in die vordere Stellung kommt der Dorn 54 mit einer Nase 55 zur Anlage an den Anschrägungen 41 der Stege 35 der Segmente 34 und drückt die Segmente 34 in den Schlitzen 26 des Einsatzes 18 in radialer Richtung nach außen. Beim Auseinanderdrücken der Segmente 34 radial nach außen dringt die Dornnase 55 in die weiter oben beschriebene Mittenöffnung 46 ein. Die zylindrisehe Fläche des Doms 54 liegt gleitend an den freien Enden 44 der Stege 35 an, sobald die Segmente 34 die in Fig.6 und 10 gezeichnete Spreizstellung einnehmen, und die Flanschteile 36 der Segmente 34 an der zylindrischen Innenfläche des zylindrischen Werkstückauflageteils 50 der äußeren Futterhülse 13 anliegen und an diesen abgestützt sind (F i g. 6).

Das Vorschieben und Zurückziehen des Doms 54 geschieht durch Anschließen einer Dornbetätigungsstange 56 (F i g. 6) an einen vorzugsweise hydraulischen Arbeitszylinder 57 (Fig. 1), dessen Betätigung mit der anderer Bauteile der Vorrichtung entsprechend dem Arbeitsprogramm der Drückmaschine koordiniert ist Die Dornbetätigungsstange 56 durchdringt zwischen dem Dorn 54 und dem Arbeitszylinder 57 hohle Bauteile der Hauptsindel 3.

Der in der ersten Drückarbeitsstufe verwendete Gegenhalter 7 am Reitstock 5 ist an einem Reitstock-Adapter 58, vorzugsweise über ein Anschlußgewinde 59 angebracht (Fig.5 und 6). Der Gegenhalter 7 ist vorzugsweise aus einer äußeren Flanschhülse 60. einer Lagerbüchse 61, einer äußeren Gegenhalterhülse 62 und aus einem Druck- und Stützring 63 zusammengesetzt Die verschiedenen Hülsen, Büchsen und Ringe 60,61,62 und 63 sind mit Schrauben 64, 65 und 66 zusammengehalten. Die äußere Gegenhalterhülse 62 weist an ihrem äußeren oder freien Ende eine konische Arbeitsfläche 67 auf, die, wie nachfolgend näher erläutert, ebenfalls mit den Arbeitsflächen der trapezförmigen Rillenauflagerteile 37 der Drückfuttersegmente 34 zusammenzuarbeiten vermag.

Die in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter und Gegenhalter-Anordnungen 6 bzw. 7 sind so ausgebildet, daß sie mit Vor- und Fertigdrückwalzen-Anordnungen zusammenzuwirken vermögen, die in vereinfachter Form in F i g. 6, 7 und 8 dargestellt sind. Der Arbeits- und Bewegungsablauf dieser in die Drückmaschine 1 eingebauten Drückwalzen-Anordnungen erfolgt in der Weise, daß die Vordrückwalzen fi2

zuerst in einer Vorbearbeitung ein Mehrfachrillenprofil vordrücken (Fig.6 und 7), und daß dann die Fertigdrückwalzen 64 während der ersten Mehfachrilien-Drückoperation V-förmige Doppelrillen fertigdrükken.

Die in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Vor- und Fertigdrückwalzen 68 bzw. 69 sind den Vor- und Fertigdrückwalzen verschiedener älterer Patente im wesentlichen ähnlich. Die Vordrückwalzen-Anordnung 68 weist somit einem Walzenhalter 70, eine Spindel 71, ι ο eine axial feste Vordruckwalze 72 und eine axial verstellbare Vordruckwalze 73 auf, die von einer Feder 74 normalerweise von der Vordruckwalze 72 weg gedrängt ist (F i g. 6). Der Walzenhalter 70 ist an einer Seite der in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 6 bzw. 7 angeordnet und in Richtung auf diese zu und von diesen weg verstellbar, wobei die Achse der Spindel 71 parallel zur Achse des Drückfutters 6 und des Gegenhalters 7 für die erste Arbeitsstufe gehalten bleibt

Die Fertigdrückwalzen-Anordnung 69 weist entsprechend Fig.8 einen Walzenhalter 75, eine Spindel 76, eine axial feste Fertigdrückwalze 77 und eine axial verstellbare Fertigdrückwalze 78 auf. Die Fertigdrückwalzen 77 und 78 sind von einer Feder 79 in Achsenrichtung auseinandergedrängt.

Die Arbeitsweise der Vorrichtung während der ersten Drückarbeitsstufe ist wie folgt:

Die Herstellung einer dreirilligen Keilriemenscheibe nach der Erfindung beginnt mit dem Formen eines in Fig.2 mit 80 bezeichneten becherförmigen Rohlings oder Werkstückes aus Blech der erforderlichen Zusammensetzung und Dicke in herkömmlichen Preß- und Ziehoperationen. Das geformte Werkstück 80 weist einen Becherboden 81 und eine Becherseitenwand 82 auf. Das becherförmige Werkstück 80 wird dann an einer geeigneten Nabe 83, beispielsweise durch Schweißen angebracht Zum Versteifen und Verstärken des Becherbodens 81 kann in das Aggregat aus Werkstück und Nabe ein Ln Blech gestanzter Verstärkungs-FIanschring 84 eingegliedert sein. Der Ring 84 kann mit der Nabe 83 und dem Becherboden 81 ebenfalls durch Schweißen verbunden sein.

Während der Herstellung wird die axiale Länge der Seitenwand des becherförmigen Werkstückes 80 zwischen der Bodenecke 85 und dem freien oder offenen Ende 86 des Bechers 80 exakt und gleichmäßig gemacht Die Nabe 83 weist eine Innenbohrung 87 auf, mit der die Riemenscheibenrillen im fertiggeformten Produkt in Achsenrichtung konzentrisch ausgerichtet sein müssen. Um dieses Merkmal zu erreichen, wird die Seitenwand 82 des becherförmigen Werkstückes 80 nach Zusammenbau mit der Nabe 83 zu dessen Bohrung 87 zylindrisch konzentrisch geformt und angeordnet

Das mit seiner Nabe 83 und dem Verstärkungsring 84 zusammengebaute becherförmige Werkstück 80 bildet das Ausgangswerkstück für die erste Drückarbeitsstufe. Um den ersten Drückarbeitsgang ausführen zu können, müssen die in dieser Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 6 bzw. 7 in Achsenrichtung ausreichend auseinandergefahren werden, um das Werkstück 80 zur Aufnahme an diesen zwischen diese einsetzen zu können, und damit die Arbeitsflächen des Drückfutters 6 und des Gegenhalters 7 an ihm zur Anlage gebracht werden können. F i g. 5 zeigt das Drückfutter 6 und den Gegenhalter 7 in auseinandergefahrener Stellung und bei zurückgezogenem Dorn 54, wobei das becherförmige Werkstück 80 zur Aufnahme am Drückfutter 6 und am Gegenhalter 7 bereit ist

Nach dem Einsetzen des Werkstückes 80 zwischen Drückfutter 6 und Gegenhalter 7 wird der Reitstock 5 betätigt, um den Gegenhalter 7 in der von einem Pfeil 88 (F i g. 6) angegebenen Richtung nach links zur Hauptspindel 3 hin zu verstellen, so daß die äußere Gegenhalterhülse 62 und ihre Arbeitsfläche 67 sowie der Druck- und Stützring 63 am Becherboden 81, und, wie ebenfalls aus Fi g. 6 zu entnehmen, die Lagerbuchse 61 an einem Ende der Nabe 83 zur Anlage kommen.

Bei weiterer Bewegung des Gegenhalters 7 in der durch den Pfeil 88 angegebenen Richtung schiebt sich die Becherseitenwand 82 teleskopartig über den zylindrischen Werkstückauflageteil 50, zu dem sie genau paßt, der äußeren Hülse 13 des Drückfutters 6 bis in einen Bereich, wo das freie Ende 86 des Werkstückes 80 in die Nut 51 im Werkstück-Halte- und Verschleißring 48 eindringt (F ig. 6).

In der Zwischenzeit hat sich der Dorn 54 in der von einem Pfeil 89 angegebenen Richtung (F i g. 6) aus der zurückgezogenen Stellung vorgeschoben, um zuerst an den Drückfuttersegmenten 34 anzugreifen und diese in radialer Richtung in die in F i g. 6 gezeichnete Stellung zu spreizen, und sodann in die Bohrung 87 der Riemenscheibennabe 83 einzudringen, wodurch alle Bauteile des Drückfutters 6, des Gegenhalters 7 und das becherförmige Werkstück 80 zueinander zentriert sind.

In dieser Phase des ersten Drückarbeitsganges nehmen die verschiedenen Teile die in F i g. 6 gezeichnete Stellung ein, wobei das Werkstück 80 zwischen dem Drückfutter 6 und dem Gegenhalter 7 eingespannt ist. Am Boden des Werkstückes 80 greift nahe der Ecke 85 von außen in einer ringförmigen Zone die Arbeitsfläche 67 am konischen Ende der in der ersten Arbeitsstufe verwendeten äußeren Gegenhalterhülse 62 an. Des weiteren liegt am Boden 81 des Bechers von außen und dem Verstärkungsflanschring 84 gegenüber in einer kleineren konischen, ringförmigen Zone die konische Arbeitsfläche 90 des zum Gegenhalter 7 gehörenden Druck- und Stützringes 63 an. Weiterhin schiebt sich auf die zylindrische Außenfläche 52 des Werkstückauflageteils 50 der äußeren Futterhülse 13 ein nahezu die halbe Länge betragender beträchtlicher Teil 91 der zylindrischen Becherseitenwand 82 auf, wird an dieser abgestützt und liegt an dieser an. Schließlich wird das freie Ende 86 des Werkstückes 80 in der Nut 51 des Werkstück-Halte- und Verschleißringes 48 eingeklemmt

Auf diese Weise ist die zylindrische Seitenwand 82 unter axialem Druck zwischen dem Drückfutter 6 und dem Gegenhalter 7 der ersten Drückarbeitsstufe eingespannt Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Vordrückwalzen-Anordnung 68 für den ersten Drückarbeitsgang an einer Seite der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 6 bzw. 7, wobei die Vordrückwalzen 72 und 73 Abstand voneinander haben (Fig.6). Die Vordrückwalzen 72 und 73 stehen beiderseits der trapezförmigen Rillenauflageteile 37 der Drückfuttersegmente.

Der Reitstock 5 für den ersten Drückarbeitsgang bewegt sich dann aus der in Fig.6 gezeichneten Stellung in der vom Pfeil 88 angegebenen Richtung weiter auf die Hauptspindel 3 zu in die in Fig.7 gezeichnete Stellung. Gleichzeitig wird die Vordrückwalzen-Anordnung 68 radial zur Achse der Drückmaschine zugestellt, d. h. zu dner Achse, die mittig durch den Dorn 54 geht und in F i g. 7 mit einer strichpunktier-

ten Linie 92 angegeben ist Während dieser Bewegungen der Drückwalzen 68 und des Reitstockes 5 wird das nicht abgestützte Metall in der Seitenwand 82 des Werkstückes 80, zwischen der Ecke 85 und dem abgestützten Seitenwandteil 91 des Werkstückes, kaltverformt, gedrückt, verdrängt und umgeformt, wobei ihm die Vordrückwalzen 72 und 73 die in F i g. 7 im Schnitt gezeichnete und mit 93 bezeichnete Form erteilen. Diese Form bzw. dieses Profil 93 des Metalls kann als das vorgedrückte Doppelrillen-Profil bezeich- ι ο net werden.

Das Doppelrillen-Profil 93 liegt somit in einer ringförmigen Zone der Becherseitenwand 82 unmittelbar an der Ecke 85. Der übrige, an der äußeren Futterhülse 13 abgestützte Teil 9! der Becherseiter.· -.5 wand, der sich vom Doppelrillen-Profil 93 bis zum freien Ende 86 des Werkstückes 80 erstreckt, behält seine abgestützte zylindrische Gestalt bei. Dieser zylindrische Becherseitenwandteil 91 enthält den Teil des becherförmigen Werkstückes 80, in dem während des noch zu beschreibenden zweiten Drückarbeitsganges die dritte Rille gedrückt wird.

Die Stellung der verschiedenen Teile am Ende der Vordrückoperation der ersten Drückarbeitsstufe ist in F i g. 7 angegeben, wobei die Vordrückwalzen-Anordnung 68 in der Endstellung steht und das Vordrücken des vorgedrückten Doppelrillen-Profils 93 zu Ende führt Während dieser Phase der Vordruck-Operation, d.h. während sich die Bauteile aus der in Fig.5 gezeichneten Stellung über die Stellung entsprechend F i g. 6 in die in F i g. 7 dargestellte Stellung bewegen, behält das spulenähnliche Aggregat 17,15,18, das die als Auflage für die Riemenscheibenrillen dienenden Teile 37 der Drückfuttersegmente trägt, die in F i g. 5,6 und 7 gezeichnete Stellung bei.

Nachdem die Vordrückwalzen 72 und 73 das Doppelrillen-Profil 93 geformt haben, wird die Vordrückwalzen-Anordnung 68 zurückgezogen, indem ihre Achse von der Achse 92 der Drückmaschine 1 weg bewegt wird. Während dieser Bewegung wird die Fertigdrückwalzen-Anordnung 6S für die erste Drückarbeitsstufe radial gegen die Achse 92 der Drückmaschine 1 zugestellt Gleichzeitig wird der Gegenhalter 7, wie in Fig.8 gezeigt weiter in Richtung des Pfeiles 88 verstellt Während dieser Bewegungen kommt das Ende 94 der Riemenscheibennabe 83 zur Anlage an der Drückfutter-Nasenplatte 33 des spulenähnlichen Aggregates 17,18,18 und verschiebt dieses Aggregat ebenfalls in der vom Pfeil 88 (Fig.8) angegebenen Richtung gegen den Druck der Feder 22, bis der Einsatz 18 zur Anlage am Spindelstock-Adapter 11 kommt und von diesem gestoppt wird (F i g. 8).

Während dieser weiteren Bewegung des Reitstockes aus der Stellung entsprechend Fig.7 in die in Fig.8 gezeichnete Stellung wird das vorgedrückte Doppelrillen-Profil 93 (Fig.7) von den gleichzeitig sich radial gegen das umlaufende, zwischen dem Drückfutter 6 und dem Gegenhalter 7 eingespannte Werkstück 80 bewegenden Drückwalzen 77 und 78 weiter kaltverformt, gedrückt, verdrängt und in das nach der ersten Arbeitsstufe fertiggedrückte Profil umgeformt, das in Fig.8 mit 95 bezeichnet ist Die Kontur der Fertigdrückwalzen 77 und 78 ist so gewählt daß sich die fertiggedrückten Doppelrillen 95 mit den dargestellten und gewünschten V-förmigen Rillenprofilen ergeben.

Sobald die Fertigdrück-Operation der ersten Drückarbeitsstufe beendet ist und die Fertigdrückwalzen 77 und 78 die in Fig.8 gezeichnete Endstellung einnehmen, wird das zum doppelten V-Rillen-Profil 95 gedrückte Metall in der Seitenwand des Werkstückes 80 an den Innen- und Außenflächen des V-Rillen-Profils abgestreckt und kaltverformt, und zwar zwischen den einander zugeordneten und miteinander zusammenwirkenden, am Werkstück 80 zur Anlage kommenden oder Arbeitsflächen 27 der äußeren Gegenhalterhülse 62, den V-förmigen Umfangsflächen 96 und 97 der Fertigdrückwalzen 77 bzw. 78, den Arbeitsflächen der trapezförmigen Rillenauflagerteile 37 der Drückfuttersegmente, und den konischen und zylindrischen Arbeitsflächen 53 bzw. 52 der äußeren Drückfmterhülse 13.

Das Zwischendrückicil lOO mit den V-förmigen Riemenscheiben-Doppelrillen 99 ist in Fig.3 dargestellt. Das Zwischcndrücktei! 100 wird nun zum Ausgangswerkstück für die zweite Drückarbeitsstufe, in der in den zylindrischen Wandteil 91 des Zwischendrückteils 100 eine dritte V-förmige Pille gedrückt wird.

Die in Fig. 14 bis 20 dargestellten Drückfutter- und Gegenhdlter-Anordnungen 8 bzw. 9 für die zweite Drückarbeitsstufe sind an einer Drückmaschine 1 ähnlich der in F i g. 1 dargestellten anstelle der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 6 bzw. 7 für die erste Drückarbeitsstufe angeordnet Wenngleich weiter oben angegeben wurde, daß Fig. 1 im wwri'·:- chen eine Drückmaschine 1 für die erste Drückarbeitsstufe zeige, so ist diese doch auch repräsentativ für eine in der zweiten Drückarbeitsstufe verwendbare Drückmaschine 1, da sie drei nachfolgend näher beschriebene Fertigdrückwalzen für V-förmige Rillen aufweist

Die in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter 8 und Gegenhalter sind am deutlichsten in F i g. 14 und 15 zu erkennen. Das Drückfutter S weist Adapter 101 und 102 auf, die mit Schrauben 103 zusammengehalten und an einer Hauptspindel 104 angebracht sind. Eine äußere Fatterhülse 105 ist mit Schrauben 106 am Adapter 102 befestigt

Eine Adapterhülse 107 ist in Achsenrichtung verschieblich in einer Mittenöffnung 108 des Adapters 102 aufgenommen. Ein Anschlagkopf 109 und ein Einsatz HO sind mit Schrauben Ul und 112 so zusammengehalten, daß sie zusammen mit der Adapterhülse 107 ein spulenähnliches Aggregat 109,107,110 bilden.

Dieses spulenähnliche Aggregat 109, 107, HO ist im Adapter 102 und in der äußeren Futterhülse 106 in Achsenrichtung und relativ zu diesen verschiebbar. Das heißt der Anschlagkopf 109 ist in Achsenrichtung in einer Mittenhöhlung 113 des Adapters 102 und der Einsatz 110 entlang der Innenfläche der äußeren Futterhülse 105 verschiebbar. Das spulenähnliche Aggregat 109, 107, ίίΟ ist normalerweise von Federn 114 in die in Fig. 14 gezeichnete Stellung gedrängt in der der Anschlagkopf 109 an einer Schulter 115 am entsprechend F i g. 14 rechten Ende der Höhlung 113 im Adapter 102 anliegt Jedoch vermag sich das spulenähnliche Aggregat 109,107,110 unter Druckeinwirkung aus der Stellung entsprechend F i g. 14 gegen den Druck der Federn 114 nach links in die in Fig. 17 gezeichnete Stellung zu verschieben, in der ein Ring 116 am Adapter 102 zur Anlage kommt und durch diesen gestoppt wird. Der von den Federn 114 aufgetragene Federdruck wird vorzugsweise vom Adapter 102 auf den Ring 116 übertragen, der seinerseits an einer Stirnfläche des Einsatzes 110 anliegt

Der Einsatz 110 ist dem Einsatz 18 im wesentlichen ähnlich. Dessen Anordnung, zusammen mit den Segmenten, ist in F i g. 18 und 19 dargestellt Der Einsatz 110 weist einen Flanschteil 117 und einen Hülsenteil 118

auf, in dem radial verlaufende Schlitze 119 ausgebildet sind, die sich zwischen der Innenfläche 120 und der Außenfläche 121 der Hülse 118 erstrecken. Mit dem äußeren Ende der Hülse 118 des Einsatzes 110 sind mit Schrauben 124 eine ringförmige Hülsen-Nasenplatte ί 22 und ein Haltering 123 verschraubt

Der Einsatz 110 trägt eine Reihe gleichartiger, an ihm angebrachter Drückfuttersegmente 125, wovon eines in F i g. 20 dargestellt ist Jedes Segment 125 weist einen Steg 126 auf, dessen Querschnittsgestalt komplementär zur Querschnittsgestalt der Schlitze 119 gewählt ist. Der Steg 126 endet am oberen Ende in einem gekrümmten oder kreisbogenförmigen, flanschähnlichen Teil 127, an dessen einem Ende ein als Rillenauflager dienender aufragender Teil 128 ausgebildet ist Dieser Drückfuttersegmentteil 128 ist mit trapezförmiger Querschnittsgestalt ausgeführt (F i g. 14).

Vorzugsweise ist im Flanschteil 127 des Segmentes

125 ein Paar gerundeter Federaufnahmenuten 129 ausgebildet. Eine gerundete Kante 130 des Steges 126 erstreckt sich nach oben und ragt über die andere Kante des Segmentflanschteils 127 hinaus. Am dem Flanschteil 127 entgegengesetzten unteren Ende weist jeder Steg

126 eine von der gerundeten Kante 130 aus nach unten bis etwa zur Mitte des Steges 126 hinverlaufende Anschrägung 131 auf (Fig.20). An diesem Ende des Steges 126 befindet sich eine weitere Anschrägung 132, die von jeder Stegseitenfläche 133 ausgehend sich in Richtung auf ein freies unteres Ende 134 des Steges 126 hin verjüngt.

Im zusammengebauten Zustand der entsprechend der Darstellung in der Zeichnung aus acht Segmenten 125 bestehenden Segmentreihe erstrecken sich deren Stege 126 in radialer Richtung in den Schlitzen 119 des Einsatzes (Fig. 18 und 19), wobei zwei in den Federaufnahmenuten 129 angeordnete Federn 135 die Segmente 125 in radialer Richtung nach innen in die in Fig. 14 und 18 gezeichnete zurückgezogene Stellung drängen, in der die Segmente 125 einen Vollkreis bilden. In dieser Stellung liegen die Anschrägungen 132 an den Enden der Stege 126 an ähnlich angeschrägten Teilen benachbarter Stege 126 an, um Verschieben der Stege 126 nach innen zu unterbinden. Auf diese Weise und wenn die Segmente 125 die in Fig. 18 gezeichnete Vollkreis-Stellung einnehmen, erstreckt sich durch den Einsatz 110 und das Segmentaggregat 125 eine Mittenöffnung 136. F i g. 19 zeigt eine Spreizstellung der Segmente 125, auf die später eingegangen wird.

An der äußeren Futterhülse 105 ist eine Innenschulter 137 und eine Außenschulter 138 ausgebildet Die Innenschulter 137 bildet eine von der Futtcrhülss 105 nach innen gehende Ausnehmung 139, in die sich die Futtersegmente 125 bei Verstellen in die Spreizstellung hineinbewegen (F i g. 15). Die Schulter 138 bildet ein Halte- und Anschlagglied für einen Klemmring 140, der an Teilen der Futterhülse 105 aufgenommen ist und diese umschlingt

Der Klemmring 140 nimmt normalerweise die in F i g. 14 gezeichnete Stellung ein, ist jedoch an der Futterhülse 105 entsprechend Fig. 14 nach links nachgiebig verstellbar, gegen den Druck einer Feder 141, die zwischen dem Klemmring 140 und einem Flansch 101a am Adapter 101 zusammendrückbar ist Der Klemmring 140 weist eine an einer Drückwalze 164 zur Anlage bringbare konische Fläche 176 auf, deren Aufgabe nachfolgend näher erläutert wird. Die Futterhülse 105 weist an ihrem freien Ende eine am Werkstück zur Anlage bringbare konische Fläche 143 auf. An der von der konischen Fläche 143 und einer zylindrischen Außenfläche 145 der Futterhülse 105 gebildeten Ecke ist eine ringförmige Ausnehmung 144 ausgebildet. Die am Werkstück zur Anlage bringbare oder Arbeitsfläche 143 wirkt wie nachfolgend näher beschrieben, mit den trapezförmigen Rillenauflagerteilen 128 der Futtersegmente 125 zusammen.

Die Segmente 125 sind von den Federn 135 normalerweise in der in Fig. 14 und 18 gezeichneten zurückgezogenen oder Vollkreis-Stellung gehalten, lassen sich jedoch mit einem Dorn 146 in eine in F i g. 16 und 19 gezeichnete ausgefahrene oder Spreizstellung bewegen. Der Dorn 146 ist in F i g. 14 in zurückgezogener, in Fig. 15 und 19 in ausgefahrener oder vorgeschobener Stellung gezeichnet Bei Vorschieben aus der zurückgezogenen in die vordere Stellung kommt der Dorn 146 mit einer Nase 147 zur Anlage an den Anschrägungen 131 der Stege 126 der Segmente 125 und drückt die Segmente 125 in den Schlitzen 119 des Einsatzes 110 in radialer Richtung nach außen. Beim Auseinanderdrücken der Segmente 125 radial nach außen dringt die Dornnase 147 in die weiter oben beschriebene Mittenöffnung 136 ein. Die zylindrische Fläche des Forns 146 liegt gleitend an den freien Enden 134 der Stege 126 an, sobald die Segmente 125 die in Fig. 15 und 19 gezeichnete Spreizstellung einnehmen und die Flanschteile 127 der Segmente 125 an der zylindrischen Innenfläche der Ausnehmung 139 in der Futterhülse 105 anliegen und an dieser abgestützt sind (Fig. 15,16 und 17).

Das Vorschieben und Zurückziehen des Dorns 146 geschieht durch Anschließen einer Dornbetätigungsstange 148 (Fig. 16) an einen vorzugsweise hydraulischen Arbeitszylinder, wie z. B. an einen Arbeitszylinder 57 (Fig. 1), einer Drückmaschine für die zweite Drückarbeitsstufe. Die Betätigung des die Bewegungen des Dorns 146 steuernden Arbeitszylinders ist mit der anderer Bauteile, die zur Durchführung der zweiten Drückarbeitsstufe verwendet werden, entsprechend dem Ablauf dieser Arbeitsstufe koordiniert Die Dornbetätigungsstange 148 durchdringt zwischen dem Dorn 146 und dem Betätigungszylinder, beispielsweise dem Arbeitszylinder 57, hohle Bauteile der Hauptspindel 104.

Der in der zweiten Drückarbeitsstufe verwendete Gegenhalter 9 am Reitstock ist an einem Reitstock-Adapter 149, vorzugsweise über ein Anschlußgewinde 150 angebracht (F i g. 14 und 15). Der Gegenhalter 9 ist vorzugsweise aus einer äußeren Flanschhülse 151, einer Lagerbüchse 152, einer äußeren Gegenhaltcrhülse 153 und aus einem Druc-k- und Siützring i54 zusammengesetzt Die verschiedenen Hülsen, Büchsen und Ringe 151, 152, 153 und 154 sind mit Schrauben 155,156 und 157 zusammengehalten. Die äußere Gegenhalterhülse 153 weist an ihrem äußeren oder freien Ende eine konische Arbeitsfläche 158 auf, die, wie nachfolgend näher erläutert, ebenfalls mit den Arbeitsflächen der trapezförmigen Rillenauflagerteile 128 der Drückfuttersegmente 125 zusammenzuarbeiten vermag.

Die in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9 sind so ausgebildet, daß sie mit Vor- und Fertigdrückwalzen-Anordnungen zusammenzuwirken vermögen, die in vereinfachter Form in Fig. 15, 16 und 17 dargestellt sind. Der Arbeits- und Bewegungsablauf dieser in die Drückmaschine für die zweite Drückarbeitsstufe eingebauten Drückwalzen-Anordnungen erfolgt in der Weise, daß die Vordruckwalze 159 zuerst in

einer Vorbearbeitung eine dritte Rille vordrückt (Fig. 15 und 16), und daß dann die Fertigdrückwalzen 160 die dritte V-föruage Rille fertigdrücken, wobei während des Drückens der dritten Rille in dieser zweiten Arbeitsstufe die Gestalt der in der ersten Arbeitsstufe gedrückten beiden V-förmigen Rillen beibehalten wird.

Die in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Vor- und Fertigdrückwalzen-Anordnungen 159 bzw. 160 sind denen der ersten Arbeitsstufe im wesentlichen ähnlich, mit Ausnahme daß in der zweiten Arbeitsstufe zum Vordrücken nur eine Vordruckwalze verwendet wird. Die Vordrückwalzen-Anordnung 159 weist somit einen Walzenhalter 161 auf, an dem bzw. der die axial feste Vordruckwalze 162 aufgenommen ist Der Walzenhalter 161 ist an einer Seite der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9 angeordnet und in Richtung auf diese und von diesen weg verstellbar, wobei seine Achse zur Achse der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9 parallel gehalten wird.

Die Fertigdrückwalzen-Anordnung 160 weist entsprechend Fig. 17 einen Walzenhalter mit Spindel 163, eine axial feste Fertigdrückwalze 164 und zwei axial verstellbare Fertigdrückwalzen 165 und 166 auf. Die Fertigdrückwalzen 165 und 166 sind von einer Feder 167 in Achsenrichtung von der Drückwalze 164 weg gedrängt

Die Arbeitsweise der Vorrichtung während der zweiten Drückarbeitsstufe ist wie folgt:

Das Zwischendrückteil 100 mit den darin geformten V-förmigen Riemenscheiben-Doppelrillen 99 bildet das Ausgangswerkstück für die zweite Drückarbeitsstufe. Um den zweiten Drückarbeitsgang ausführen zu können, müssen die in dieser Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9 in Achsenrichtung ausreichend weit auseinandergefahren werden, um das Zwischendrückteil 100 zur Aufnahme an diesen zwischen diese einsetzen zu können, und damit die am Zwischendrückteil 100 angreifenden oder Arhp^;*-f "■ .hen des Drückfutters 8 und des Gegenhalters 9 an ihm zur Anlage gebracht werden können. Fig. 14 zeigt das Drückfutter 8 und den Gegenhalter 9 in auseinandergefahrener Stellung und bei zurückgezogenem Dorn 146, wobei das Zwischendrückteil 100 zur Aufnahme am Drückfutter 8 und am Gegenhalter 9 bereit ist

Nach dem Einsetzen des Zwischendrückteils 100 zwischen Drückfutter 8 und Gegenhalter 9 wird der Reitstock betätigt um den Gegenhalter 9 in der von einem Pfeil 168 (F i g. 14 und 15) angegebenen Richtung nach links zum Spindelstock hin zu verstellen, so daß die äußere Gegenhalterhülse 153 und ihre Arbeitsfläche 158 sowie der Druck- und Stützring 154 am Boden 81 des Zwischendrückteils 100, und, wie ebenfalls aus Fig. 15 zu entnehmen, die Lagerbüchse 152 an einem Ende der Nabe 83 zur Anlage kommen.

Bei weiterer Bewegung des Gegenhalters 9 in der vom Pfeil 168 angegebenen Richtung schiebt sich der Teil 91 der Becherseitenwand teleskopartig über das aus dem Einsatz 110 und den Drückfuttersegmenten 125 gebildete Aggregat, bis das freie Ende 86 des Zwischendrückteils 100 in die Ausnehmung 144 in der äußeren Futterhülse 105 unter einem Endstück 169 des Steuerrings 140 eingreift (Fig. 15). Auf diese Weise ist das freie Ende 86 des Zwischendrückteils 100 von dem Endstück 169 des Steuerrings 140 nach innen in der Ausnehmung 144 eingeklemmt bzw. festgehalten.

In der Zwischenzeit hat sich der Dorn 146 in der von einem Pfeil 170 angegebenen Richtung aus der zurückgezogenen Stellung entsprechend Fig. 14 in die in Fig. 15 gezeichnete Stellung vorgeschoben. Während dieser Bewegung drückt die Dornnase 147 und der Dorn 146 selbst die Futtersegmente 125 radial in die in Fig. 15 gezeichnete Stellung auseinander. Der Dorn 146 dringt dann in die Bohrung 87 der Riemenscheibennabe 83 ein, wodurch alle Bauteile des Drückfutters 8, des Gegenhalters 9 und das Zwischendrückteil 100 zueinander zentriert sind.

In dieser Phase des zweiten Drückarbeitsganges nehmen die verschiedenen Teile die in Fig. 15 gezeichnete Stellung ein, wobei das Zwischendrückteil 100 zwischen dem Drückfutter 8 und dem Gegenhalter 9 eingespannt ist Am Boden 81 des Zwischendrückteils 100 greift nahe des V-förmigen Doppelrillen-Profils 99 von außen in einer ringförmigen Zone die Arbeitsfläche 158 am konischen Ende der in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten äußeren Gegenhalterhülse 153 an. Des weiteren liegt am Boden 81 des Zwischendrückteils 100 von außen und dem Verstärkungsflanschring 84 gegenüber in einer kleineren, konischen, ringförmigen Zone die konisc¹ e Arbeitsfläche 171 des zum Gegenhalter 9 gehörenden Druck- und Stützringes 154 an.

Auf diese Weise ist der zylindrische Seitenwandteil 91 des Zwischendrückteils 100 unter axialem Druck zwischen dem Drückfutter 8 und dem Gegenhalter 9 der zweiten Drückarbeitsstufe eingespannt (Fig. 15). Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Vordrückwalzen-Anordnung 159 für den zweiten Drückarbeitsgang an einer Seite der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9, wobei, wie an Fig. 15 zu erkennen, die Vordruckwalze 162 zwischen den Enden des zylindrischen Seitenwandteils 91 des Zwischendrückteils 100 und gegenüber dem Zwischenraum zwischen der Arbeitsfläche 143 der äußeren Futterhülse 105 und den Rillenauflagerteilen 128 der Futtersegmente 125 steht

Der Reitstock für den zweiten Drückarbeitsgang bewegt sich dann aus der in Fig. 15 gezeichneten Stellung in der vom Pfeil 168 angegebenen Richtung weiter auf den Spindelstock zu in die in Fig. 16 gezeichnete Stellung. Gleichzeitig wird die Vordrückwalzen-Anordnung 159 radial zur Achse der Drückmaschine zugestellt d. h. zu einer Achse, die mittig durch den Dorn 146 geht und in Fig. 16 mit einer strichpunktierten Linie 172 umgeben ist Während dieser Bewegungen der Drückwalzen und des Reitstokkes wird das Metall im zylindrischen Seitenwandteil 91 des Zwischendrückteils 100, zwischen dem in der Ausnehmung 144 festgehaltenen freien Ende 86 und dem Doppelrillen-Profil 99, von der Vordruckwalze 162 kaltverformt gedrückt verdrängt und in die Gestalt umgeformt, die in F i g. 16 im Schnitt gezeichnet ist Die Gestalt des Metalls kann als das vorgedrückte dritte Rillen-Profil 173 bezeichnet werden.

Das dritte Rillen-Profil 173 liegt somit in der ringförmigen Zone der Becherseitenwand zwischen dem V-förmigen Doppelrillen-Profil 99 und dem eingeklemmten oder festgehaltenen freien Ende 86 des Zwischendrückteils 100.

Die Stellung der verschiedenen Teile am Ende der Vordruck-Operation der zweiten Drückarbeitsstufe ist in Fig. 16 angegeben, wobei die Vordrückwalzen-Anordnung 159 in der Endstellung steht und das Vordrücken der dritten Rille zum vorgedrückten dritten Rillen-Profil 173 zu Ende führt Während dieser Phase der Vordruck-Operation der zweiten Arbeitsstufe, d. h.

während sich die Bauteile aus der in Fig. 14 gezeichneten Stellung über die Stellung entsprechend Fi g. 15 in die in Fig. 16 dargestellte Stellung bewegen, behält das spulenähnliche Aggregat 109, 107,110, das ■die als Auflager für die Riemenscheibenrillen dienenden Teile 128 der Drückrattersegmente 125 trägt, die in F i g. 14,15 und 16 gezeichnete Stellung bei.

Nachdem die Vordruckwalze 162 das dritte Rillen-Prcfil 173 geformt hat, wird die Vordrückwalzen-Anordnung 159 zurückgezogen, indem ihre Achse von der Achse 172 der Drückmaschine weg bewegt wird. Während dieser Bewegung wird die Fertigdrückwalzen-Anordnung 160 für die zweite Drückarbeitsstufe radial gegen die Achse 172 der Drückmaschine zugestellt Gleichzeitig wird der Gegenhalter 9, wie in Fig. 17 gezeigt, weiter in der vom Pfeil 168 angegebenen Richtung verstellt Während dieser Bewegung kommt das Ende 94 der Riemenscheibennabe 83 zur Anlage an der Drückfutter-Nasenplatte 122 des spulenähnlichen Aggregates 109, 107, 110 und verschiebt dieses Aggregat ebenfalls in der vom Pfeil 168 angegebenen Richtung gegen den Druck der Feder 114, bis der Einsatz 110 und dessen Ring 116 zur Anlage am Spindelstock-Adapter 102 kommen und von diesem gestoppt werden (F i g. 16).

Während dieser weiteren Bewegung des Reitstockes aus der Stellung entsprechend Fig. 16 in die in Fig. 17 gezeichnete Stellung wird das vorgedrückte dritte Rillen-Profil 173 (Fig. 16) von der gleichzeitig sich radial gegen das umlaufende, zwischen dem Drückfutter 8 und dem Gegenhalter 9 eingespannte Zwischendrückteil 100 bewegenden Fertigdrückwalze 164 weiter kaltverformt, gedrückt, verdrängt und in das nach der zweiten Arbeitsstufe fertiggedrückte und in F i g. 1 dargestellte Profil umgeformt. Während des Fertigdriikkens der dritten Rille mit der Fertigdrückwalze 164 greifen die Fertigdrückwalzen 165 und 166 in die V-förmigen Rillenkonturen des Doppelrillen-Profils 99 ,des Zwischendrückteils 100 ein und stützen diese ab, um an der in F i g. 4 und 17 fertigen Dreirillen-Riemenscheibe 175 eine fertiggedrückte, V-förmige Dreifachrillen-Kontur 174 zu formen.

Sobald die Fertigdrück-Operation der zweiten Drückarbeitsstufe beendet ist und die Fertigdrückwalzen 164, 165 und 166 die in Fig. 17 gezeichnete Endstellung einnehmen, wird das Metall in den Seitenwänden der verschiedenen Rillen des gedrückten Dreirillen-Profils 174 an Innen- und Außenflächen des Dreirillen-Profils gedruckt und kaltverformt, und zwar zwischen den einander zugeordneten und miteinander so zusammenwirkenden, am Werkstück zur Anlage kommenden oder Arbeitsflächen 158 der äußeren Gegenhalterhülse 153, den V-förmigen Umfangsflächen der Fertigdrückwalzen 164,165 und 166, den Arbeitsflächen der trapezförmigen Rillenauflagerteile 128 der Drückfuttersegmente 125, und der konischen Arbeitsfläche 143 der äußeren Drückfutterhülse 105.

Während sich die Fertigdrückwalzen-Anordnung 160 in die in F i g. 17 gezeichnete Endstellung bewegt, kommt eine konische Fläche 176 an der Drückwalze 164 zur Anlage an der an ihr angreifenden Fläche 142 des Klemmringes 140 und verstellt diesen gegen den Druck der Feder 141 aus der Stellung entsprechend Fig. 16 in die in Fig. 17 gezeichnete Stellung nach links, um ein eingeschlossenes oder eingeklemmtes zylindrisches Endstück 177 des Zwischendrückteils 100 freizugeben, so daß dieses Endstück 177 ebenso wie der übrige Teil des V-förmigen Dreirillen-Profils 174 zwischen den miteiriander zusammenwirkenden Arbeitsflächen des Drüclcfutters und der Drückwalze gepreßt wird, um die konzentrische Gestalt aller Teile der fertigen Dreirillen-Riemenscheibe 175 herbeizuführen und aufrechtzuerhalten. Durch dieses Pressen wird ebenfalls eine gleichmäßige Dicke der Wände des Dreirillenprofils herbeigeführt oder beibehalten, und die fertige Dreirillen-Riemenscheibe 175 dadurch dynamisch ausgewuchtet

Bei der Beschreibung der Segmente 34 und 125 der Drückfutter für die erste bzw. zweite Drückarbeitsstufe wurde auf die Vollkreis- und Spreizsteilungen hingewiesen. Diese Stellungen sind wichtig, um den am Werkstück zur Anlage kommenden oder Arbeitsflächen der Drückfuttersegmente zu ermöglichen, in der Spreizstellung der Segmente am Metall des Werkstükkes, das zur Ausbildung des V-Profils kaltverformt wird, zur Anlage zu kommen und dieses abzustützen, wie auch ein Zurückziehen der Segmente 125 in die in Fig. 5 und 14 gezeichneten Stellungen zu ermöglichen, so daß das Zwischendrückteil 100 oder die fertige Dreirillen-Riemenscheibe 175 vom Drückfutter 8 abgenommen werden kann.

Wie weiter oben erwähnt, wirken die Arbeitsflächen 37 und 128 der trapezförmigen Rillenauflagerteile der Drückfuttersegmente 34 bzw. 125 mit den Arbeitsflächen 53, 67, 143 und 158 der äußeren Hülsen von Drückfutter 8 bzw. Gegenhalter 9 für die erste bzw. die zweite Drückarbeitsstufe zusammen, um beim Formen der V-förmigen Dreifachrillen in der zylindrischen Seitenwand der Riemenscheibenrohlinge ringförmige Metallteile an diesen zu bearbeiten.

Bei beiden Ausgangswerkstücken 80 und 100 der ersten bzw. der zweiten Arbeitsstufe wurde angegeben, daß das jeweils freie Ende während der ersten und der zweiten Drückoperation eingeschlossen oder eingeklemmt und in Lage gehalten wird. Dies ist wichtig, um während des Ablaufes der Drückoperation die Werkstücke unter axialem Druck halten zu können und um die zylindrische Seitenwand des Werkstückes mit den übrigen Teilen des Werkstückes stets konzentrisch zu halten. Außerdem ist es in der ersten Drückarbeitsstufe durch das Festhalten des freien Endes des Werkstückes in der Nut 51 möglich, den Wandteil 91 des Werkstückes 80 der ersten Arbeitsstufe am Drückfutter 6 festzuhalten und zylindrisch abzustützen, während zum Formen der Doppelrille im Werkstück zwischen dem zylindrischen Werkstückteil 91 und der Decke 85 eine starke Verformung oder Bearbeitung des Metalls vorgenommen wird. Währenddessen ist das Metall im zylindrischen Teil 91 des Zwischendrückteils 100 unbearbeitet oder unverformt geblieben, so daß darin die dritte Riemenscheibenrille in einer Drückoperation des gleichen Typs geformt werden kann, der beim Formen der ersten beiden Rillen angewandt wurde, um andere Teile des Werkstückes einer starken Kaltverformung zu unterwerfen.

Der Klemmring 140 ermöglicht das Einklemmen oder Festhalten des freien Endes des Werkstückes während der zweiten Drückarbeitsstufe. An seiner Fläche 142 ist die Fertigdrückwalze 164 zur Anlage bringbar, um den Klemmring 140 zu verschieben und schließlich am Ende einer Fertigdrückoperation das festgehaltene Ende 177 des Werkstückes zu pressen.

Aufgrund der verschiedenen wechselseitigen Beziehungen zwischen dem Drückfutter und dem Gegenhalter nach der Erfindung ist es möglich, während des Ablaufes der extrem starken Kaltverformung, mit der

die Ausbildung einer Dreirillen-Riemenscheibe aus einem einstückigen Metallzuschnitt erfolgt, das Metall des Werkstückes stets konzentrisch abzustützen und konzentrisch zu halten.

Das abschließende Pressen der Metalloberflächen der zu Beginn geformten Doppelrille 99 am Ende der ersten Drückarbeitsstufe und des Dreirillen-Profils 174 am Ende der zweiten Drückarbeitsstufe, genau zu dem Zeitpunkt, wo die jeweiligen Fertigdrückwalzen der entsprechenden Arbeitsstufe Endstellungen ihrer nach innen gerichteten Bewegungen erreichen, bewirkt, daß

die V-förmigen Rillenprofile und die Dicke der Metallwände gleichmäßig kaltverformt, auf gleichmäßiges Maß und gleichmäßige Gestalt gebracht werden. Auf diese Weise ist eine fertige Dreirillen-Riemenscheibe statisch und dynamisch ausgewuchtet, läuft genau rund und die V-förmige Dreifachrille weist dichte, glatte, kaltverformte und exakt geformte mit Walzen gedrückte Oberflächen auf.

Alle Teile der Beschreibung und der Zeichnungen, die über die Erläuterung des Inhalts der Ansprüche hinausgehen, sind nicht Gegenstand der Erfindung.

Hierzu 10 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer mehrrilligen Keilriemenscheibe aus Blech, bei dem zuerst durch Drücken aus einem Blechzuschnitt ein Becher mit Boden geformt wird, in dessen zylindrische Seitenwand nahe dem Boden dann zwei nebeneinanderliegende V-förmige Rillen ausgeformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend aus dem so geformten Zwischendrückteil (100) durch einen zweiter. Drückvorgang (Fig. 14 bis 17) aus dessen verbleibendem zylindrischen Seitenwandteil (91) mindestens eine weitere V-förmige Rille (173) ausgeformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Ausformen der weiteren Rille bzw. Rillen (173) der neben diesen verbleibende zylindrische Seitenwandabschnitt (91) des Zwischendrückteils (100) nachgeformt wird (Drückflächen (52,89 nach F ig. 8).

3. Drückmaschine zum Ausführen eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 oder 2 mit einem am Spindelstock angebrachten Drückfutter und einem Gegenhalter am Reitstock, die so geformt sind, daß ein vorgeformtes Blechbecherteil dazwischen einspannbar ist, sowie mit seitlichen Drückwalzen, die mit entsprechend dem Rillenprofil geformten, radial vorstellbaren Futtersegmenten des Drückfutters zusammenwirken, dadurch gekennzeichnet, daß neben den Futtersegmenten (34) am Drückfutter (6) eine zylindrische Stützfläche (52) für das Becherteil (80) ausgebildet ist

4. Drückmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an den Drückwalzen (69) ein mit der zylindrischen Stützfläche (52) zusammenwirkender zylindrischer Walzenabschnitt (77) ausgebildet ist

5. Drückmaschine zum Ausführen eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 oder 2 mit einem am Spindelstock angebrachten Drückfutter und einem Gegenhalter am Reitstock, die so geformt sind, daß ein vorgeformtes Blechbecherteil dazwischen einspannbar ist, und mit seitlichen Drückwalzen, die mit dem Drückfutter zusammenwirken, insbesondere nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Drückfutter (8) ein Klemmring (140) zum Einspannen des freien Becherrandes (86) ausgebildet ist.