DE112014004712T5 - Herstellungsverfahren für einen geformten Primär-Metallpassteil-Gegenstand für eine Zündkerze, Herstellungsverfahren für ein Primär-Metallpassteil für eine Zündkerze und Zündkerzen-Herstellverfahren - Google Patents

Herstellungsverfahren für einen geformten Primär-Metallpassteil-Gegenstand für eine Zündkerze, Herstellungsverfahren für ein Primär-Metallpassteil für eine Zündkerze und Zündkerzen-Herstellverfahren Download PDF

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Abstract

Es wird ein Verfahren für die Herstellung eines zu einer Metallhülse geformten Körpers durch Kaltschmieden für eine Metallhülse einer Zündkerze angegeben. Der zu einer Metallhülse geformte Körper hat einen zylindrischen Gewindeabschnitt, wobei ein ringförmiger nach innen gewandter Vorsprung ausgebildet wird, um einen zweiten Innenabsatz zu definieren, und einen ringförmigen vorderen Endabschnitt, der sich vor dem zylindrischen Gewindeabschnitt befindet. Dieses Herstellungsverfahren ermöglicht es, zu einer Metallhülse geformte Körper für Metallhülsen durch Kaltschmieden auszubilden, wobei die Arten von Gesenken, die für die Ausbildung der ringförmigen vorderen Endabschnitt der zu einer Metallhülse geformten Körper verringert werden, solange die ringförmigen vorderen Endabschnitte des zu einer Metallhülse geformten Körpers denselben Außendurchmesser und die selbe axiale Länge haben, auch wenn die Metallhülsen denselben Gewindedurchmesser haben, sich jedoch in der axialen Position des ringförmigen nach innen gewandten Abschnittes unterscheiden oder in der Gewindelänge leicht unterschiedlich sind. Bei dem Herstellungsverfahren wird ein zu einem Halbzeug geformter Körper (30e) zunächst mit einem zweiten Innenabsatz (44) versehen, bevor ein ringförmiger vorderer Endabschnitt (32) ausgebildet wird. Nachdem der zu einem Halbzeug geformte Körper von seiner vorderen Stirnseite in ein Gesenk (201f) eingefügt worden ist, das einen den vorderen ringförmigen Endabschnitt ausbildenden Teil (205f, 206f) hat, wird ein Stempel (240f) der eine ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche (234f) hat, in den zu einem Halbzeug geformten Körper von dessen hinterer Stirnseite geschoben. Durch Schieben des Stempels wird die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche (243f) auf den zweiten Innenabsatz (44) geschoben, um so einen vorderen Endabschnitt des geformten Körpers (30e) gegen den den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildenden Teil (205f, 206f) zu pressen. Somit wird der ringförmige vordere Endabschnitt (32) durch Extrusion ausgebildet. Mit einem derartigen Ausbildungsschritt erhält man einen zu einer Metallhülse geformten Körper (30f).

Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren eines zu einer Metallhülse geformten Körpers, der ein Halbzeug einer Metallhülse ist, als eines von Konstruktionshauptbauteilen einer Zündkerze, die für die Zündung in einer Maschine verwendet wird. Die vorliegende Erfindung bezieht sich zudem auf ein Herstellungsverfahren einer Zündkerzen-Metallhülse und ein Herstellungsverfahren einer Zündkerze, bei der eine derartige Metallhülse Verwendung findet.
  • Stand der Technik
  • Es ist eine Zündkerze des Typs, der in 11 gezeigt ist, für die Zündung in einer Brennkraftmaschine, wie etwa einer Fahrzeugmaschine bekannt. Diese Zündkerze 1 umfasst eine Metallhülse 30, die in einer Gestalt unterschiedlicher zylindrischer Durchmesser ausgebildet ist, mit einem vorderen Teil geringen Durchmessers und einem hinteren Teil großen Durchmessers, einem hohlen schaftförmigen (zylindrischen) Keramikisolator 21 (der auch als ”zylindrischer Isolator” oder ”Isolator” bezeichnet wird), der in der Metallhülse 30 (hohles axiales Loch) befestigt und von dieser umgeben ist, eine zentrale Elektrode 5, die von einem vorderen Ende des Isolators 21 (das heißt einer Unterseite in 11) hervorragt, und eine Erdungselektrode 51, die mit einem vorderen Ende 31 der Metallhülse 30 derart verbunden ist, dass ein Funkenentladungszwischenraum zwischen einem vorderen Ende der zentralen Elektrode 5 und einem distalen Ende der Erdungselektrode 51 gebildet ist. Ein Gewindezylinderabschnitt 33, der eine Außenumfangsoberfläche hat, die mit einem Schraubgewinde 34 (auch lediglich mit ”Gewinde” bezeichnet) versehen ist, ist als Zylinderabschnitt geringen Durchmessers an dem vorderen Teil der Metallhülse 30 ausgebildet. Ein polygonaler Schraubabschnitt 37 ist an dem hinteren Teil der Metallhülse 30 angebracht. Ein Flanschabschnitt 36 (auch lediglich als ”Flansch” bezeichnet), ist an der Metallhülse 30 an einer Position zwischen dem polygonalen Schraubabschnitt 37 und dem Gewinde 34 angebracht. Die Zündkerze 1 ist dementsprechend an der Maschine durch Drehen des polygonalen Schraubabschnittes 37 angebracht, wodurch das Gewinde 34 in ein Kerzenloch (Gewindeloch) der Maschine geschraubt wird und der Flansch 36 an einem Umfangsrand des Kerzenloches zum Sitzen kommt. Es wird hier darauf hingewiesen, dass, wenn die Begriffe ”vorne” und ”hinten” verwendet werden, um die Zündkerze 1 oder ihre Bauteile, wie etwa die Metallhülse 30, und Teile (oder Abschnitte) derselben bei der vorliegenden Erfindung zu kennzeichnen, sich der Begriff ”vorne” auf eine Unterseite in 11 bezieht; und sich der Begriff ”hinten” auf eine Seite bezieht, die der Vorderseite (d. h. der Oberseite in 11) gegenüberliegt.
  • 12 ist eine schematische Ansicht der Metallhülse 30 (auch als ”Zündkerzen-Metallhülse” bezeichnet) vor dem Anbringen in der Metallhülse 1 aus 11. Ein vorderer Endabschnitt der Metallhülse 30, der benachbart dem vorderen Ende 31 und vor dem zylindrischen Gewindeabschnitt 33 angeordnet ist, ist ringförmig (hat eine kreisrunde Form) und ist als ringförmiger vorderer Endabschnitt 32 eingerichtet, der sich über eine vorbestimmte Länge (wie etwa 1 bis 3 mm) erstreckt und eine gewindefreie zylindrische Außenumfangsoberfläche hat, die einen größeren Durchmesser hat, als ein Kerndurchmesser des Gewindes 34 (siehe den vergrößerten Bereich aus 12). Ein ringförmiger nach innen gewandter Vorsprung 43 ist in Umfangsrichtung auf einer Innenumfangsfläche 41 des zylindrischen Gewindeabschnittes 33 ausgebildet. Ein zweiter Innenabsatz 44 ist auf einer hinteren Stirnfläche des ringförmigen nach innen gewandten Vorsprungs 43 derart vorgesehen, dass sich eine Innenfläche des zweiten Innenabsatzes 44 nach unten verjüngt und in einem Durchmesser nach vorne verringert ist. Eine nach vorne gewandte Oberfläche ist an einem vorderen Endabschnitt des Isolators 21 ausgebildet und an dem zweiten Innenabsatz 44 über eine Dichtung 60 gehalten (siehe den vergrößerten Bereich von 11). Ein Körperabschnitt 39 der Metallhülse 30, der sich auf der Rückseite des zylindrischen Gewindeabschnittes 34 befindet, hat eine Innenumfangsoberfläche 48, die einen größeren Durchmesser hat, als der zylindrische Gewindeabschnitt 34, wobei ein erster Innenabsatz dazwischen vorgesehen ist. Ein dünner ringförmiger Zylinderabschnitt 38 (ringförmiger Bördelabschnitt) ist an einem hinteren Ende des Körperteils 39 vorgesehen und wird zu einem gebördelten Abschnitt während des Zusammenbaus verarbeitet. Der Flanschabschnitt 36, der polygonale Schraubabschnitt 37 und der ringförmige Zylinderabschnitt 38 sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite angeordnet, wodurch sich der Körperteil 39 ergibt. Die Erdungselektrode (das Element) 51 wird vor dem Biegen an das vordere Ende 31 der Metallhülse 30 geschweißt.
  • Die obige Metallhülse 30 wird auf herkömmliche Art durch Erzeugen eines zu einer Metallhülse geformten Körpers (eines zu einer Metallhülse geformten Erzeugnisses) 30f hergestellt, der eine zylindrische Form und Aufbau unterschiedlichen Durchmessers hat, ähnlich der Metallhülse 30, wobei in ihm ein axiales Loch für das Einfügen des Isolators 21, wie in 13 gezeigt, durch einen Kaltschmiedevorgang geformt und anschließend der zu einer Metallhülse geformte Körper 30f beispielsweise einem Schneid- oder Gewindeausbildungsvorgang unterzogen wird, um das Gewinde 34 etc. auszubilden (siehe beispielsweise das Patentdokument 1). Da der zu einer Metallhülse geformte Körper 30f eine ähnliche Form und Struktur wie die Metallhülse 30 hat, sind Teile und Abschnitte des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f, die jenen der Metallhülse 30 entsprechen, im wesentlichen mit denselben Bezugszeichen in 13 wie jene in 12 bei der vorliegenden Erfindung gekennzeichnet. Jedoch sind Teile und Abschnitte des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f, die sich von den entsprechenden Teilen und Abschnitten der Metallhülse 30 unterscheiden, mit unterschiedlichen Namen gekennzeichnet. Beispielsweise wird ein zylindrischer Abschnitt 35 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f, der zu dem zylindrischen Gewindeabschnitt 34 verarbeitet werden soll, als ”zylindrischer Zwischenabschnitt 35” bezeichnet; und eine vorderer Endabschnitt 32 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f, der sich vor dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 befindet und einen kleineren Außendurchmesser als der zylindrische Zwischenabschnitt 35 hat, als ”ringförmiger vorderer Endabschnitt 32” bezeichnet. Das axiale Loch wird durch die zentrale Achse des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f gemäß der Innenumfangsform der Metallhülse 30 ausgebildet. Wie es in 13 gezeigt ist, umfasst eine Innenumfangsfläche des axialen Loches in der Reihenfolge von hinten (d. h. der Oberseite) nach vorne einen Lochbereich 48a eines großen Durchmessers, einen Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers 41a, der einen geringeren Durchmesser als der Lochbereich 48a des großen Durchmessers hat, einen Lochbereich 43a eines geringen Durchmessers, der einen geringeren Durchmesser als der Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers hat, und einen Lochbereich 41b zweiten mittleren Durchmessers der einen größeren Durchmesser als der Lochbereich 43a geringen Durchmessers hat. Die Konfiguration dieses zu einer Metallhülse geformten Körpers wird im Detail später beschrieben.
  • 14 ist eine schematische Ansicht, die Änderungen der Form des geformten Körpers während des Kaltschmiedevorgangs bis zur Vervollständigung des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f zeigt. In 14 erhält man den zu einer Metallhülse geformten Körper 30f aus einem kurzen stabförmigen Ausgangsrohmaterial S (siehe die obere linke Darstellung in 14) durch eine Abfolge von Verformungsschritten. Nach der Vervollständigung des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f durch den abschließenden Schritt des Schmiedevorgangs, wird der zu einer Metallhülse geformte Körper 30f einem Schneidvorgang je nach Erfordernis unterzogen, wodurch man einen zu einer Metallhülse geschnittenen Körper erhält. Anschließend wird die Erdungselektrode (das Element) durch Schweißen an das vordere Ende mit dem zu einer Metallhülse geformten Körper verbunden. Die Metallhülse 30 (das fertige Produkt) wird durch Ausführen unterschiedlicher Bearbeitungsvorgänge vervollständigt, um beispielsweise ein Gewinde an einer Außenumfangsfläche des zylindrischen Zwischenabschnittes 35 des zu einer Metallhülse geformten Körpers auszubilden. In Abhängigkeit der Art der Metallhülse kann das Gewinde an dem zu einer Metallhülse geformten Körper vor dem Schneiden ausgebildet werden. Die Zündkerze aus 11 wird durch Einfügen des Isolators 21 in das axiale Loch der Metallhülse 30 von der Rückseite, wobei die zentrale Elektrode 5 von dem vorderen Ende des Isolators 21 hervorragt, um die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche des Teils großen Durchmessers des Isolators in Kontakt mit dem zweiten Innenabsatz 44 des nach innen gewandten Vorsprungs 43 auf der Innenumfangsfläche 41 der Metallhülse 30 über die Dichtung 60 in Kontakt zu bringen, und Bördeln des hinteren Endabschnittes (ringförmiger Bördelabschnitt) 38 der Metallhülse 30 nach innen und nach vorne hergestellt. Der Funkenentladungszwischenraum wird durch Biegen der Erdungselektrode 51 eingestellt.
  • Wie es zuvor erwähnt wurde, hat das fertig geformte Erzeugnis (der zu einer Metallhülse geformte Körper 30f), das man durch die zahlreichen Kaltschmiedeschritte erhält, ein zylindrisches Erscheinungsbild unterschiedlicher Durchmesser, das jenem der Metallhülse 30 gleicht, wie sie in 13 gezeigt ist. In 13 sind die entsprechenden Teile und Abschnitte prinzipiell mit denselben Bezugszeichen wie jene aus 12 gekennzeichnet, wie es oben erwähnt ist. Wie für den Fall der Metallhülse 30, ist ein hinterer zylindrischer Teil des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f als ein Körperteil 39 mit einem radial nach außen hervorragenden Flanschabschnitt 36 vorgesehen. Der zylindrische Zwischenabschnitt 35 an dem das Gewinde 34 durch den oben erwähnte Gewindeausbildungsschritt ausgebildet werden soll, ist an dem zu einer Metallhülse geformten Körper 30f vor dem Körperteil 39 vorgesehen. Der ringförmige vordere Endabschnitt 32, der einen geringeren Außendurchmesser als der zylindrische Zwischenabschnitt 35 hat, ist aus dem zu einer Metallhülse geformten Körper 30f vor dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 über einen vorbestimmten Bereich von dem vorderen Ende 31 zu der Rückseite (siehe den vergrößerten Bereich von 13) entsprechend zu jenem der Metallhülse vorgesehen. Bei dem zu einer Metallhülse geformten Körper 30f sind der Lochbereich 49a eines großen Durchmessers und der Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers durch eine Innenumfangsfläche 48 des Körperteils 39 bzw. eine Innenumfangsfläche 41 des zylindrischen Zwischenabschnittes 35 gemäß der Innenumfangsform der Metallhülse definiert. Ein erster Innenabsatz 46 ist zwischen dem Lochbereich 48a großen Durchmessers und dem Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers vorgesehen. Weiterhin ist der Lochbereich 43a geringen Durchmessers durch eine Innenumfangsfläche des ringförmigen nach innen gewandten Vorsprungs 43 definiert. Ein zweiter Innenabsatz 44 ist zwischen dem Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich 43a geringen Durchmessers derart vorgesehen, dass sich eine Innenfläche des zweiten Innenabsatzes 44 nach unten verjüngt und hin zu der Vorderseite als eine Trägerfläche, um darauf den Isolator zu halten, im Durchmesser verringert.
  • Der ringförmige vordere Endabschnitt 32 wird in herkömmlicher Art und Weise auf dem zu einer Metallhülse geformten Körper vor dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 bei dem zweiten Schritt aus 15-2 nach dem ersten Schritt (dem Schmiedeschritt) aus 15-1 geformt. Es wird hier darauf hingewiesen, dass die geformten Körper aus 14 (Darstellungen 1 bis 5) jenen entsprechen, die bei den entsprechenden Verarbeitungsschritten aus 15 (Darstellungen 1–5) geformt werden. Bei dem ersten Schritt wird das Ausgangsrohmaterial S einem Ziehen (zylindrischen Verformen) und einer Hohlausformen unterzogen, wie es in 15-1 gezeigt ist. Durch das Ziehen wird der Außendurchmesser des vorderen Teils des geformten Körpers dicht an den Außendurchmesser des zylindrischen Zwischenabschnittes 35 gebracht, um zu dem zylindrischen Gewindeabschnitt 33 der Metallhülse verarbeitet zu werden. Der Innendurchmesser des vorderen Teils des geformten Körpers wird durch das Hohlausformen eingestellt. Bei dem zweiten Schritt wird der hintere Teil des geformten Körpers einer Durchmessererweiterung und einer Hohlausformung unterzogen, wie es in 15-2 gezeigt ist. Gleichzeitig mit der Durchmessererweiterung und der Hohlausformung, wird der zylindrische gezogene vordere Teil des geformten Teils derart geformt, dass der Außenumfang des vorderen Endabschnittes des zylindrischen gezogenen Teils (siehe die Fläche P1 in 14-2 und in 15-2) in der Form dem ringförmigen vorderen Endabschnitt 32 entspricht, der einen geringeren Außendurchmesser als der zylindrische Zwischenabschnitt 35 hat. Der Formvorgang wird mit Hilfe eines Gesenks (d. h. dem Gesenk 200, wie in 15-2 gezeigt) ausgeführt, das eine Arbeitsfläche hat, die entsprechend dem ringförmigen vorderen Endabschnitt 32 ausgeformt ist, der einen geringeren Außendurchmesser als der zylindrische Zwischenabschnitt 35 hat, d. h. indem der vordere Endabschnitt des zylindrischen gezogenen Teils des geformten Körpers gegen die Arbeitsfläche des Gesenks gedrückt wird. Bei dem dritten Schritt (siehe 15-3) wird ein Stempel in den geformten Körper von seiner hinteren Stirnseite derart geschoben, dass der hintere Teil des geformten Körpers nach hinten extrudiert wird und gleichzeitig der vordere Teil des geformten Körpers erweitert wird und dadurch der zylindrische Zwischenabschnitt 35 ausgebildet wird. Bei dem vierten Schritt (siehe 15-4) wird ein polygonaler Abschnitt 37 an dem geformten Körper ausgebildet. Während des vierten Schrittes wird eine innere Bodenwand des geformten Körpers dünner ausgebildet (siehe 15-4). Diese dünne Bodenwand wird derart ausgestanzt, dass der Lochbereich 43a geringen Durchmessers (ringförmiger nach innen gewandte Vorsprung) durch die Innenumfangsfläche des zylindrischen Zwischenabschnittes 35 bei dem fünften Schritt definiert wird (siehe die Darstellung 5 aus 15). Der zu einer Metallhülse geformte Körper 30f ist daraufhin vervollständigt, wie es in 14-5 gezeigt ist. Bei dem obigen Vorgang ist es bei dem dritten Schritt notwendig, eine Gesenk (203) zu verwenden, das eine Innenumfangsfläche (siehe den Bereich P3 in 15-3) hat, die entsprechend dem ringförmigen vorderen Endabschnitt 32 vor der Außenumfangsfläche des zylindrischen Zwischenabschnittes ausgeformt ist, so dass der ringförmige vordere Endabschnitt 32 einem Schmiededruck standhalten kann.
  • Nebenbei gibt es keinen Unterschied in der Gestalt des Gewindes und den Abmessungen innerhalb der Metallhülsen für Zündkerzen, wenn die Metallhülsen denselben Gewindedurchmesser und dieselbe Länge haben. Das Innenumfangsprofil der Metallhülse, d. h. das Innenumfangsprofil des zu einer Metallhülse geformten Körpers als ein Halbzeug der Metallhülse mit Ausnahme des Lochbereiches 48a großen Durchmessers variiert von Erzeugnis zu Erzeugnis, wie es in der linken und rechten Schnittansicht in 16 gezeigt ist. Insbesondere ändern sich die axialen Längen und Positionen des Lochbereiches 41a ersten mittleren Durchmessers, des Lochbereiches 43a geringen Durchmessers und des Lochbereiches 41b zweiten mittleren Durchmessers von Erzeugnis zu Erzeugnis. Der Grund hierfür ist, dass sich die axialen Längen und Positionen der jeweiligen Löcher 41a, 43 und 41b ändern, wenn die axiale Position des zweiten Innenabsatzes 44 in Abhängigkeit des Leistungsvermögens, wie etwa der Hitzebeständigkeit variiert, die für die Zündkerze erforderlich ist. Bei einer Metallhülse für die Verwendung in einer Hochtemperatur-Brennkraftmaschine, wie etwa einer Turboladermaschine, befindet sich beispielsweise der zweite Innenabsatz 44 dichter an dem vorderen Ende, wie es in der rechten Schnittansicht von 16 gezeigt ist, als im Vergleich zu jenem in einer Maschine ohne Turbolader, selbst wenn der Gewindedurchmesser und die Länge gleich sind. Auch wenn der Gewindedurchmesser und die Länge gleich sind, ändert sich die axiale Position des zweiten Innenabsatzes 44 geringfügig gemäß dem Temperaturwert der Zündkerze und gemäß der Art der Maschinen und des Fahrzeugs. Das heißt, es gibt eine Vielzahl von Arten von Metallhülsen desselben Gewindedurchmessers und derselben Länge. Weiterhin können die Metallhülsen desselben Gewindedurchmessers unterschiedliche Gewindelängen haben. Die axiale Position des zweiten Innenabsatzes 44 kann auf unterschiedliche Positionen unter den Metallhülsen eingestellt sein. Demzufolge gibt es eine Vielzahl Arten von Metallhülsen in Abhängigkeit der Gewindelänge und der axialen Position des zweiten Innenabsatzes 44, selbst wenn die Metallhülsen denselben Gewindedurchmesser haben.
  • Dokumente des Standes der Technik
  • Patentdokument
    • Patentdokument 1: Japanische Patentoffenlegungsschrift No. 2009-095854
  • Übersicht über die Erfindung
  • Probleme, die von der Erfindung zu lösen sind
  • Bei dem obigen Schmiedevorgang, bei dem der ringförmige vordere Endabschnitt 32 bei dem zweiten Schritt ausgebildet wird, ist es notwendig, die Längen der zylindrischen vorderen Teile des mit einem zweiten Absatz ausgebildeten Erzeugnisse für die Herstellung der zu einer Metallhülse geformten Körper 30f mit unterschiedlichen axialen Positionen der zweiten Innenabsätze 44 für Metallhülsen desselben Gewindedurchmessers und derselben Länge geringfügig zu ändern. Der Grund hierfür besteht darin, dass für den Fall, bei dem sich die axialen Positionen der zweiten Innenabsätze 44 unterscheiden, wie es in der linken und der rechten Schnittansicht von 6 gezeigt ist, auch wenn die zylindrischen Zwischenabschnitte 35 dieselbe Länge in den fertigen zu einer Metallhülse geformten Körper 30f haben, die Fließbedingungen der Werkstückmaterialien unterschiedlich bei dem zweiten Schritt gemäß derartiger Unterschiede in den axialen Positionen der zweiten Innenabsätze 44 eingestellt werden müssen. Um die geformten Körper desselben Gewindedurchmessers und derselben Länge jedoch unterschiedlicher zweiter Innenabsatzabschnitte herzustellen, muss das Gesenk (das untere Gesenk 200 aus 15-2), das bei dem zweiten Schritt für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 verwendet wird, innerhalb jener, die unterschiedliche Arbeitsteile (Arbeitsflächen) haben, gemäß den Längen der zylindrischen vorderen Endabschnitte der geformten Körper geändert werden. Somit besteht Bedarf an der Verwendung zahlreicher Gesenke (bei dem zweiten Schritt) entsprechend der axialen Länge des zweiten Innenabsatzes 44. Darüber hinaus besteht zudem ein Bedarf bei dem dritten Schritt, das Gesenk 203 zu wechseln, das entsprechend dem ringförmigen vorderen Endabschnitt 32 geformt ist, da der ringförmige vordere Endabschnitt 32, der bei dem zweiten Schritt ausgebildet wird, dem Schmiededruck standhalten muss, der bei dem dritten Schritt ausgeübt wird (siehe den Bereich P3 aus 15-3).
  • Wie es oben erwähnt wurde, können die Metallhülsen eine Vielzahl Arten von Gewindelängen in Abhängigkeit des Leistungsverhaltens haben, das für die Zündkerzen erforderlich ist, wenngleich die Gewindedurchmesser der Metallhülsen gleich sind. Die axialen Positionen der zweiten Innenabsätze 44 können innerhalb der Metallhülsen mit derartigen unterschiedlichen Gewindelängen variieren. Es besteht somit ein Bedarf an dem herkömmlichen Kaltschmiedevorgang, bei dem der ringförmige vordere Endabschnitt 32 bei dem oben erwähnten Ausformungsschritt (zweiter Schritt) geformt wird, um in geeigneter Weise eine Anzahl von Gesenken entsprechend der Länge des Gewindes 34 und der axialen Position des zweiten Innenabsatzes 44 auch für den Fall der Herstellung der zu einer Metallhülse geformten Körper mit demselben Gewindedurchmesser zu verwenden. Es besteht zudem Bedarf, eine Anzahl von Gesenken entsprechend der Form des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 bei dem dritten Schritt zu verwenden. Dies führt zu einem Anstieg der Gesenkproduktion und der Handhabungskosten.
  • Für den Fall der Herstellung der zu einer Metallhülse geformten Körper unterschiedlicher Arten, bei denen lediglich die axiale Position des zweiten Innenabsatzes 44 von Art zu Art variiert, ist es notwendig das Gesenk für die Ausformung des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 zu ersetzen, wenngleich der Gewindedurchmesser und die Länge dieselben sind. Eine derartiges Ersetzen erfordert einen komplizierten Vorgang mit sorgfältiger Einstellung für eine ordnungsgemäße Positionierung des Gesenks. Dies führt zu einer Beeinträchtigung bei der Fertigungseffizienz des zu einer Metallhülse geformten Körpers (Metallhülse) und wird zur Ursache des Anstiegs der Kosten der Zündkerze.
  • Die vorliegende Erfindung wurde gemacht, um die obigen Probleme bei dem herkömmlichen Herstellungsverfahren des zu einer Metallhülse geformten Körpers zu lösen. Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren für die Herstellung zu einer Metallhülse geformter Körper für Metallhülsen durch Kaltschmieden anzugeben, bei dem es, solange die ringförmigen vorderen Endabschnitte der zu einer Metallhülse geformten Körper denselben Außendurchmesser und dieselbe axiale Länge haben, möglich ist, die Anzahl der Arten von Gesenken zu verringern, die für die Ausformung der ringförmigen vorderen Endabschnitte erforderlich sind, und die Fertigungseffizienz der zu einer Metallhülse geformten Körper zu verbessern, wenn die Metallhülsen denselben Gewindedurchmesser haben sich jedoch in der Position des zweiten Innenabsatzes unterscheiden oder in der Gewindelänge unterschiedlich sind.
  • Mittel für die Lösung der Probleme
  • Ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Herstellungsverfahren für einen zu einer Metallhülse geformten Körper für eine Zündkerze, wobei der zu einer Metallhülse geformte Körper umfasst: einen Körperteil, in dem ein axiales Loch für das Einfügen eines Isolators ausgebildet ist und auf dem ein radial nach außen hervorragender Flanschabschnitt ausgebildet ist; einen zylindrischen Zwischenabschnitt, der sich vor dem Körperteil befindet; und einen ringförmigen vorderen Endabschnitt, der sich vor dem zylindrischen Zwischenabschnitt befindet und mit einem geringeren Außendurchmesser ausgebildet ist als der zylindrische Zwischenabschnitt, wobei das Herstellungsverfahren umfasst:
    • (a) einen Herstellungsschritt für einen zu einem Halbzeug geformten Körper für die Herstellung eines zu einem Halbzeug geformten Körpers aus einem Metallmaterial, wobei der zu einem Halbzeug geformte Körper ein axiales Loch hat, das in ihm entlang seiner zentralen Achse derart ausgebildet ist, so dass axiale Loch in der Reihenfolge der Erwähnung von hinten nach vorne einen Lochbereich großen Durchmessers, einen Lochbereich ersten mittleren Durchmessers, der einen geringeren Durchmesser als der Lochbereich großen Durchmessers hat, einen Lochbereich geringen Durchmesser, der einen kleineren Durchmesser als der Lochbereich ersten mittleren Durchmessers hat, und einen Lochbereich zweiten mittleren Durchmessers hat, der einen größeren Durchmesser als der Lochbereich geringen Durchmessers hat, umfasst; und
    • (b) einen Ausbildungsschritt für einen ringförmigen vorderen Endabschnitt nach dem Herstellungsschritt für einen zu einem Halbzeug geformten Körper, der den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildet.
  • In einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Herstellungsverfahren für einen zu einer Metallhülse geformten Körper für eine Zündkerze gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung angegeben,
    wobei der Herstellungsschritt für den zu einem Halbzeug geformten Körper das Ausbilden eines ersten Innenabsatzes zwischen dem Lochbereich großen Durchmessers und dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und das Ausbilden eines zweiten Innenabsatzes zwischen dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich geringen Durchmessers umfasst; und
    der Schritt für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes umfasst:
    Bereitstellen eines Gesenks, wobei das Gesenk um den zu einem Halbzeug geformten Körper durch Spielpassung angepasst werden kann und eine zylindrische Innenumfangsfläche, die derart geformt ist, dass sie zu dem zylindrischen Zwischenabschnitt passt, eine zylindrische Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers, die einen kleineren Innendurchmesser als die zylindrische Innenumfangsfläche hat, und eine sich verjüngende Innenumfangsfläche zwischen der zylindrischen Innenumfangsfläche und der zylindrischen Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers hat;
    Bereitstellen eines Stempels, wobei der Stempel eine ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche hat, die derart ausgebildet ist, dass sie den ersten und/oder den zweiten Innenabsatz schiebt; und
    Einfügen und Anordnen des zu einem Halbzeug geformten Körpers von einer vorderen Stirnseite desselben in das Gesenk; und
    Schieben des Stempels in den zu einem Halbzeug geformten Körper von einer hinteren Stirnseite desselben, um so durch Schieben der ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche auf den ersten und/oder den zweiten Innenabsatz den zu dem Halbzeug geformten Körper nach vorne zu treiben, einen vorderen Endabschnitt des zu einem Halbzeug geformten Körpers gegen die zylindrische Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers und die sich verjüngende Innenumfangsfläche des Gesenks zu pressen und dadurch den ringförmigen vorderen Endabschnitt durch Kaltschmieden zu formen.
  • Ein dritter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Herstellungsverfahren für einen zu einer Metallhülse geformten Körper für eine Zündkerze gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung,
    wobei der Stempel derart ausgebildet ist, dass er sowohl den ersten als auch den zweiten Innenabsatz schiebt und den zu einem Halbzeug geformten Körper nach vorne drängt.
  • Ein vierter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Herstellungsverfahren für einen zu einer Metallhülse geformten Körper für eine Zündkerze gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung,
    wobei das Herstellungsverfahren weiterhin umfasst: nach dem Schritt der Herstellung des zu einem Halbzeug geformten Körpers, einen Schritt für die Ausbildung eines zweiten Innenabsatzes zwischen dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich geringen Durchmessers zusätzlich zu dem Schritt für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes zum Ausbilden des ringsförmigen vorderen Endabschnittes.
  • Ein fünfter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Herstellungsverfahren für einen zu einer Metallhülse geformten Körper für eine Zündkerze gemäß dem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung,
    wobei der Schritt für die Herstellung des zu einem Halbzeug geformten Körpers das Ausbilden eines ersten Innenabsatzes zwischen dem Lochbereich großen Durchmessers und dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und das Ausbilden eines vorübergehenden sich verjüngenden Abschnittes zwischen dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich geringen Durchmessers umfasst; und
    der Schritt des Ausbildens des ringförmigen vorderen Endabschnittes umfasst:
    Bereitstellen eines Gesenks, wobei das Gesenk um den zu einem Halbzeug geformten Körper durch Spielpassung angepasst werden kann und eine zylindrische Innenumfangsfläche, die derart geformt ist, dass sie zu dem zylindrischen Zwischenabschnitt passt, eine zylindrische Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers, die einen kleineren Innendurchmesser als die zylindrische Innenumfangsfläche hat, und eine sich verjüngende Innenumfangsfläche zwischen der zylindrischen Innenumfangsfläche und der zylindrischen Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers hat;
    Bereitstellen eines Stempels, wobei der Stempel eine ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche, die derart ausgeformt ist, dass sie den ersten Innenabsatz schiebt, und eine einen Lochbereich großen Durchmessers ausbildende Oberfläche hat, die derart ausgeformt ist, dass sie den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt schiebt; und
    Einfügen und Anordnen des zu einem Halbzeug geformten Körpers von einer vorderen Stirnseite desselben in das Gesenk; und
    Schieben des Stempels in den zu einem Halbzeug geformten Körper von einer hinteren Stirnseite desselben derart, dass durch Schieben der ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche auf den ersten Innenabsatz und/oder Schieben der einen Lochbereich geringen Durchmessers ausbildenden Oberfläche auf den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt der zu einem Halbzeug ausgebildete Körper nach vorne gedrängt wird, ein vorderer Endabschnitt des zu einem Halbzeug geformten Körpers gegen die zylindrische Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers und die sich verjüngende Innenumfangsfläche gepresst und dadurch der ringförmige vordere Endabschnitt durch Kaltschmieden geformt wird, und gleichzeitig die den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche des Stempels gegen den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt des zu einem Halbzeug geformten Körpers gepresst und dadurch der zweite Innenabsatz durch Kaltschmieden geformt wird.
  • Ein sechster Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Herstellungsverfahren für einen zu einer Metallhülse geformten Körper für eine Zündkerze gemäß einem der Aspekte drei bis fünf der vorliegenden Erfindung,
    wobei eine Achsabmessung des Lochbereiches geringen Durchmessers des zu einem Halbzeug geformten Körpers größer ist als eine Konstruktionsabmessung des Lochbereiches geringen Durchmessers des zu einer Metallhülse geformten Körpers; und
    eine Achsabmessung von dem ersten Innenabsatz zu dem zweiten Innenabsatz des zu einem Halbzeug geformten Körpers kleiner ist als eine Konstruktionsabmessung zwischen dem ersten und dem zweiten Innenabsatz des zu einer Metallhülse geformten Körpers.
  • Ein siebter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Herstellungsverfahren für eine Metallhülse für eine Zündkerze, umfassend:
    Herstellen des zu einer Metallhülse geformten Körpers durch das Herstellungsverfahren gemäß einem der Aspekte eins bis sechs der vorliegenden Erfindung; und
    Ausbilden eines Gewindes an wenigstens einem Teil des zylindrischen Zwischenabschnittes des zu einer Metallhülse geformten Körpers.
  • Ein achter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Herstellungsverfahren für eine Zündkerze, umfassend:
    Herstellen der Metallhülse durch das Herstellungsverfahren gemäß dem siebten Aspekt der vorliegenden Erfindung; und
    Anordnen eines Isolators in der Metallhülse.
  • Effekte der Erfindung
  • Das obige Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung ermöglicht die Herstellung von zu einer Metallhülse geformter Körper unter Verwendung einer Art eines Gesenks bei dem Schritt für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes, solange die ringförmigen vorderen Endabschnitte des zu einer Metallhülse geformten Körpers dieselbe Form und Abmessung haben, auch wenn bei den zu einer Metallhülse geformten Körpern ihre jeweiligen zylindrischen Zwischenabschnitte mit demselben Außendurchmesser (für Ausbildungen von Gewinden mit demselben Gewindedurchmesser) ausgebildet sind, sich jedoch in der axialen Position des ringförmigen nach innen gewandten Vorsprungs in dem Lochbereich geringen Durchmessers oder der axialen Position des zweiten Innenabsatzes unterscheiden oder die Länge des Gewindes geringfügig unterschiedlich ist. Es ist somit möglich, die Anzahl der Gesenke im Vergleich zu jenen bei dem herkömmlichen Herstellungsverfahren deutlich zu verringern, und zum Zeitpunkt des Übergangs zu der Herstellung der zu einer Metallhülse geformten Körper einer anderen Art, bei denen sich die axiale Position des Lochbereiches geringen Durchmessers mit dem radial nach innen gewandten Vorsprung oder die axiale Position des zweiten Innenabsatzes unterscheidet, wenngleich die zu einer Metallhülse geformten Körper denselben Gewindedurchmesser haben, möglich, nicht nur eine einfache Gesenkhandhabung sondern auch eine problemlose und schnelle Ersetzungs/Positionierung des Gesenks in einer mehrstufigen Schmiedemaschine zu gestatten.
  • Es besteht keine spezielle Begrenzung an dem Teil des zu einem Halbzeug geformten Körpers, der bei dem Schritt zur Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes geschoben wird, solange der ringförmige vordere Endabschnitt bei dem Schritt zur Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes ausgebildet werden kann. Im allgemeinen hat eine Metallhülse für eine Zündkerze einen polygonalen Abschnitt, der für das Schrauben der Zündkerze in eine Maschinenkerzenloch ausgebildet ist, und einen ringförmigen Bördelabschnitt, der an dem hinteren Ende derselben ausgebildet ist, um die Zündkerze während der Herstellung zu bördeln. In Abhängigkeit der Art des zu einer Metallhülse geformten Körpers ist es möglich, einen Abschnitt des geformten Körpers entsprechend eines derartigen polygonalen Abschnittes oder Bördelabschnittes zu pressen. Beispielsweise kann die nach hinten gewandte Oberfläche des polygonalen Schraubabschnittes geschoben werden. Eine nach hinten gewandete Oberfläche des ringförmigen Bördelabschnittes kann geschoben werden. Jedoch hat die nach hinten gewandte Oberfläche des polygonalen Schraubabschnittes eine schmale Breite; und die nach hinten gewandte Oberfläche des ringförmigen Bördelabschnittes ist dünn und weit von dem ringförmigen vorderen Endabschnitt entfernt. Das Schieben eines derartigen Abschnittes kann für den Fall instabil werden, bei dem eine große Schubkraft erforderlich ist. Andererseits tritt dieses Problem nicht bei dem Schieben des Innenabsatzes auf, wie es in dem zweiten oder dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung erwähnt ist. Mit anderen Worten ist es vorzuziehen, den Innenabsatz zu schieben, wie es in dem zweiten oder dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung im Hinblick auf die Werkstückhärtung der Außenumfangsfläche des vorderen Endbereiches des zylindrischen Zwischenabschnittes und der radialen Breiten (entsprechend der Dicken) der nach hinten gewandten Oberflächen der jeweiligen Abschnitte beschrieben ist.
  • Bei dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird der ersten und/oder der zweite Innenabsatz von der ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche des Stempels derart geschoben, dass der als Halbzeug geformten Körper nach vorne gedrängt wird. Wenngleich entweder der erste oder der zweite Innenabsatz geschoben werden können, wird es bevorzugt, sowohl den ersten als auch den zweiten Innenabsatz zu schieben, wie es bei dem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung erwähnt ist. Durch Schieben des ersten und des zweiten Innenabsatzes, wie es bei dem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung erwähnt ist, ist es möglich, den zu einem Halbzeug geformten Körper stabil nach vorne zu drängen und die Genauigkeit der axialen Abmessung zwischen dem ersten und dem zweiten Innenabsatz zu verbessern.
  • Wie es oben erwähnt wurde, wird der zu einem Halbzeug geformte Körper hin zu dem vorderen Ende gedrängt, indem die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche des Stempels auf den ersten und/oder den zweiten Innenabsatz bei dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung geschoben wird. In diesem Fall ist es möglich, den Stempel, bei dem eine hintere ringförmige nach vorne gewandet Oberfläche, die so ausgeformt ist, dass sie den ersten Innenabsatz schiebt, und/oder eine vordere ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche, die so ausgeformt ist, dass sie den zweiten Innenabsatz schiebt, in den zu einem Halbzeug geformten Körper von dessen hinterer Stirnseite zu schieben und den zu einem Halbzeug geformten Körper hin zu der Vorderseite zu drängen, indem die hintere ringförmige nach vorne gewandte Seite auf den ersten Innenabsatz geschoben wird und/oder die vordere ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche auf den zweiten Innenabsatz geschoben wird. Dieser Formschritt kann im wesentlichen in die folgenden Fälle A und B unterteilt werden.
  • Der Fall A entspricht dem Umstand, bei dem der ringförmige vordere Endabschnitt durch Schieben des Stempels ausgebildet wird, wobei die vordere und/oder die hintere ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche des Stempels mit dem ersten Innenabsatz oder dem zweiten Innenabsatz in Berührung gebracht wird und der Stempel sowie der zu einem Halbzeug geformte Körper zusammen gegen das Gesenk gepresst werden.
  • Der Fall B entspricht dem Umstand, bei dem der ringförmige vordere Endabschnitt durch Schieben des Stempels und Pressen des Stempels und des zu einem Halbzeug geformten Körpers zusammen gegen das Gesenk derart ausgebildet wird, dass die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes begonnen wird, bevor die vordere oder die hintere ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche des Stempels mit dem ersten oder dem zweiten Innenabsatz in Kontakt gebracht wird; und während einer derartigen Ausbildung die hintere oder die vordere ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche des Stempels mit dem ersten oder dem zweiten Innenabsatz in Kontakt gebracht wird.
  • Wie es bei dem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung erwähnt wurde, können der Schritt des Ausbildens des zweiten Innenabsatzes zwischen dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich geringen Durchmessers sowie der Ausbildungsschritt des ringförmigen vorderen Endabschnittes für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes nach dem Schritt für die Herstellung des zu einem Halbzeug geformten Körpers ausgeführt werden. In diesem Fall ist es möglich, den Stempel, der eine ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche, die derart ausgeformt ist, dass die den ersten Innenabsatz schiebt, und eine den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche hat, die derart ausgeformt ist, dass sie den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt schiebt, in den zu einem Halbzeug geformten Körper von dessen hinterer Stirnseite zu schieben und den zu einem Halbzeug geformten Körper durch Schieben der ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche auf den ersten Innenabsatz und/oder durch Schieben der die den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildenden Oberfläche auf den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt nach vorne zu drängen, wie es in dem fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung erläutert ist. Dieser Ausbildungsschritt kann im wesentlichen in die folgenden Fälle A und B unterteilt werden.
  • Der Fall A entspricht dem Umstand, bei dem, wenn der Stempel geschoben wird, die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche des Stempels mit dem ersten Innenabsatz derart in Kontakt gebracht wird, dass der Stempel und der zu einem Halbzeug geformte Körper zusammen gegen das Gesenk gepresst werden. In diesem Fall gibt es folgende Situationen: die eine besteht darin, den ringförmigen vorderen Endabschnitt durch Pressen des ersten Innenabsatzes auszubilden; und die andere besteht darin, den ringförmigen vorderen Endabschnitt auszubilden und gleichzeitig den zweiten Innenabsatz auszubilden, indem die den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche des Stempels mit dem vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt in Kontakt gebracht und dadurch der vorübergehende sich verjüngende Abschnitt gepresst wird.
  • Der Fall B entspricht dem Umstand, bei dem der Stempel und der zu einem Halbzeug geformte Körper zusammen gegen das Gesenk gepresst werden, bevor die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche des Stempels mit dem vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt in Kontakt gebracht wird. In diesem Fall gibt es die folgenden Situationen: die eine besteht darin, den ringförmigen vorderen Endabschnitt auszubilden, indem die den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche des Stempels mit dem vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt in Kontakt gebracht und dadurch der vorübergehende sich verjüngende Abschnitt gepresst wird; und die andere besteht darin, teilweise den ringförmigen vorderen Endabschnitt und den zweiten Innenabsatz auszubilden, indem die den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche des Stempels mit dem vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt in Kontakt gebracht und dadurch der vorübergehende sich verjüngende Abschnitt gepresst wird, und anschließend der restliche Teil des ringförmigen vorderen Endabschnittes ausgebildet wird, indem die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche des Stempels mit dem ersten Innenabsatz in Kontakt gebracht und dadurch der erste Innenabsatz gepresst wird, oder den ringförmigen vorderen Endabschnitt und gleichzeitig den zweiten Innenabsatz auszubilden, indem die den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche des Stempels mit dem vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt in Kontakt gebracht wird.
  • Der Unterschied der obigen Ausbildungsvorgangs-Vorgehensweisen ist auf Schwankungen zwischen den wechselseitigen axialen Abmessungen der jeweiligen Teile des zu einem Halbzeug geformten Körpers zurückzuführen, der an dem ersten und dem zweiten Innenabsatz zu bearbeiten ist, und dergleichen. Dieser Unterschied ist jedoch nicht von Bedeutung, da der fertige Zustand (der kaltgeschmiedete Zustand) des zu einer Metallhülse geformten Körpers und der Gesenkschließzustand des Gesenks während des Kaltschmiedens identisch sind.
  • Bei dem dritten bis fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung sind die Abmessungen des zu einem Halbzeug geformten Körpers vorzugsweise so eingestellt, wie es in dem sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung erläutert ist. Durch eine derartige Kontrolle der Abmessungen ist es möglich, die Genauigkeit der fertigen axialen Abmessungen zwischen dem ersten und dem zweiten Innenabsatz während des Schrittes der Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes zu verbessern.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • 1 zeigt Querschnitte geformter Körper (A–F) bei jeweiligen Schritten des Kaltschmiedevorgangs für die Ausbildung eines zu einer Metallhülse geformten Körpers aus einem Ausgangsrohmaterial gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
  • 2 zeigt schematisch den ersten Schritt für die Ausbildung des zu einem Halbzeug geformten Körpers (A) aus 1 mit Hilfe eines Gesenks, wobei die linke Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers vor der Extrusion ist; und die rechte Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers nach der Extrusion ist.
  • 3 zeigt schematisch den zweiten Schritt für die Ausbildung des zu einem Halbzeug geformten Körpers (B) aus 1 mit Hilfe eines Gesenks, wobei die linke Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers vor der Extrusion ist; und die rechte Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers nach der Extrusion ist.
  • 4 zeigt schematisch den dritten Schritt für die Ausbildung des zu einem Halbzeug geformten Körpers (C) aus 1 mit Hilfe eines Gesenks, wobei die linke Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers vor der Extrusion ist; und die rechte Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers nach der Extrusion ist.
  • 5 zeigt schematisch den vierten Schritt für die Ausbildung des zu einem Halbzeug geformten Körpers (D) aus 1 mit Hilfe eines Gesenks, wobei die linke Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers vor der Extrusion ist; und die rechte Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers nach der Extrusion ist.
  • 6 zeigt schematisch den dritten Schritt für die Ausbildung des zu einem Halbzeug geformten Körpers (E) aus 1 mit Hilfe eines Gesenks, wobei die linke Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers vor der Extrusion ist; und die rechte Seite eine Schnittansicht des geformten Körpers nach der Extrusion ist.
  • 7 zeigt schematisch den sechsten Schritt (den abschließenden Ausbildungsschritt) für die Ausbildung eines zu einer Metallhülse geformten Körpers (F) aus 1 mit dem ringförmigen vorderen Endabschnitt mit Hilfe eines Gesenks, wobei die linke Seite (linke Darstellung) eine Schnittansicht des geformten Körpers vor der Extrusion ist; und die rechte Seite (rechte Darstellung) eine Schnittansicht des geformten Körpers nach der Extrusion ist.
  • 8 zeigt ein Beispiel des sechsten Schrittes (des abschließenden Ausbildungsschrittes) für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes durch Pressen eines ersten Innenabsatzes des zu einem Halbzeug geformten Körpers (E) mit einer ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche eines Stempels, während der geformte Körper in dem Gesenk gehalten ist, wobei die linke Seite (linke Darstellung) eine Schnittansicht des geformten Körpers vor der Extrusion ist; und die rechte Seite (rechte Darstellung) eine Schnittansicht des geformten Körpers nach der Extrusion ist.
  • 9 zeigt ein weiteres Beispiel des sechsten Schrittes (des abschließenden Ausbildungsschrittes) für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes durch Schieben des ersten und des zweiten Innenabsatzes des zu einem Halbzeug geformten Körpers (E) mit einem Stempel, während der geformte Körper in dem Gesenk gehalten ist, wobei die linke Seite (linke Darstellung) eine Schnittansicht des geformten Körpers vor der Extrusion ist; und die rechte Seite (rechte Darstellung) eine Schnittansicht des geformten Körpers nach der Extrusion ist.
  • 10 zeigt einen Zustand, bei dem die axiale Abmessung L2 eines Lochbereiches geringen Durchmessers des zu einem Halbzeug geformten Körpers (E) größer ist als die Konstruktionsabmessungen L2f des zu einer Metallhülse geformten Körpers (F); und die axiale Abmessung L3 von dem zweiten Innenabsatz zu dem ersten Innenabsatz in dem Lochbereich geringen Durchmessers des zu einem Halbzeug geformten Körpers (E) kleiner ist als eine Konstruktionsabmessung L3 des zu einer Metallhülse geformten Körpers (F).
  • 11 zeigt einen Querschnitt eines herkömmlichen Typs einer Zündkerze.
  • 12 zeigt einen Querschnitt einer Metallhülse vor dem Zusammenbau zu der Zündkerze aus 11.
  • 13 zeigt zur Hälfte als Schnitt einen zu einer Metallhülse geformten Körper, bevor dieser geschnitten wird, um die Metallhülse aus 12 herzustellen.
  • 14 zeigt geformte Körper (Halbzeuge) in jeweiligen Schritten des Kaltschmiedevorgangs für die Ausbildung des zu einer Metallhülse geformten Körpers aus 13 aus einem Ausgangsrohmaterial.
  • 15 zeigt Querschnitte von Gesenken, die bei dem ersten bis fünften Schritt für die Ausbildung des zu einer Metallhülse geformten Körpers aus 13 verwendet werden.
  • 16 zeigt schematisch einen Vergleich von zu Metallhülsen geformter Körper, die denselben Gewindedurchmesser und dieselbe Gewindelänge (Länge des zylindrischen Zwischenabschnittes) haben, jedoch über unterschiedliche Positionen der zweiten Innenabsätze verfügen.
  • Beschreibung von Ausführungsformen
  • Ein Herstellungsverfahren (Kaltschmiedeverfahren) eines zu einer Metallhülse geformten Körpers für eine Zündkerze gemäß einer Ausführungsform (ersten Ausführungsform) der vorliegenden Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf 1 bis 7 beschrieben. Da der zu einer Metallhülse geformte Körper 30f, der in der vorliegenden Ausführungsform im wesentlichen derselbe ist, wie jener, der in 13 gezeigt ist, wird auf eine Erläuterung des zu einer Metallhülse geformten Körpers ab hier verzichtet. 1 zeigt eine Abfolge von sechs Bearbeitungsschritten A bis F für die Ausbildung (Herstellung) des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f in der vorliegenden Ausführungsform. Die entsprechenden Bearbeitungsschritte (erster bis sechster Schritt) bis zur Vervollständigung des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30 (des im sechsten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses) in Schritt sechs (abschließender Schmiedeschritt in Entsprechung mit dem Schritt für die Ausbildung des beanspruchten ringförmigen vorderen Endabschnittes) werden nacheinander unter Bezugnahme auf 1 beschrieben. 2 bis 6 zeigen jeweils den ersten bis fünften Schritt (in Entsprechung mit dem Schritt für die Herstellung des beanspruchten zu einem Halbzeug geformten Körpers). In 2 bis 6 ist jeweils die linke Seite der zentralen Linie (vertikalen zentralen Linie) ein Halbschnitt des Rohmaterials (des zu einem Halbzeug geformten Körpers) vor dem entsprechenden Schritt und die rechte Seite der zentralen Linie (vertikalen zentralen Linie) ein Halbschnitt des geformten Körpers (des geformten Erzeugnisses) nach dem entsprechenden Schritt. In den jeweiligen Querschnitten von 2 bis 7 wird auf eine Kreuzschraffur beliebiger Gesenke, die sich von den oberen und unteren Hauptgesenken unterscheiden (wie etwa Gesenk und Stempel) in geeigneter Weise verzichtet. In 1 bis 7 sind die Teile und Abschnitte des geformten Körpers, die jenen der Metallhülse (oder des zu einer Metallhülse geformten Körpers) in 12 und 13 entsprechen, prinzipiell mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.
  • Die Details der jeweiligen Bearbeitungsschritte sind wie folgt. In der vorliegenden Ausführungsform wird das Rohmaterial (ein zylindrisches säulenförmiges Material) nacheinander einer Formung unterzogen, wie es in 1 gezeigt ist. Durch die Kaltschmiedevorgänge von dem ersten bis zu dem fünften Schritt (Herstellungsschritt des zu einem Halbzeug geformten Körpers), wie es in 2 bis 6 gezeigt ist, wird das Rohmaterial zu einem zu einem Halbzeug geformten Körper 30e (dem in dem fünften Schritt geformten Erzeugnis) (siehe die Darstellung in 1) vor dem abschließenden Schritt zur Ausbildung für die Vervollständigung des zu einer Metallhülse geformten Körpers geformt. Der zu einem Halbzeug geformte Körper 30e befindet sich in einem Zustand vor der Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 vor dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35, der mit einem Gewinde versehen werden soll. Anschließend wird der zu einem Halbzeug geformte Körper 30e in ein Gesenk (unteres Gesenk) eingefügt und dort angeordnet, wie es auf der linken Seite von 7 gezeigt ist, gefolgt vom Schieben eines Stempels 240f in den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e von dessen oberer Stirnseite, wie es auf der rechte Seite von 7 zu erkennen ist. Bei einem derartigen Schritt für die Ausbildung eines ringförmigen vorderen Endabschnittes erhält man den zu einem Halbzeug geformten Körper 30f (das in dem sechsten Schritt ausgebildete Erzeugnis), bei dem der ringförmige vordere Endabschnitt 32 vor dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 ausgebildet ist, der mit einem Gewinde versehen werden soll (siehe die Darstellung F aus 1). Das Gesenk (das untere Gesenk) 200f, das bei diesem sechsten Schritt verwendet wird, wird um den zu einem Halbzeug geformten Körper mit einer Spielpassung angepasst und hat ein kreisförmiges Loch, das mit einer zylindrischen Innenumfangsfläche 203f ausgebildet ist, die zu dem zylindrischen Teil (kreisförmigen zylindrischen Teil) 35e des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e passt, der zu dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 und dem ringförmigen vorderen Endabschnitt 32 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f verarbeitet werden soll, wobei im wesentlichen kein Zwischenraum dazwischen zurückbleibt, und ein kreisförmiges Loch, das koaxial an einem unteren Ende des oben erwähnten kreisförmigen Loches angeordnet und mit einer zylindrischen Innenoberfläche 206f geringeren Durchmessers ausgebildet ist, um so die Außenumfangsfläche des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 auszuformen. Es gibt eine sich verjüngende Innenumfangsfläche (eine nach hinten gewandte ringförmige Oberfläche) 205f, die sich nach unten zwischen der zylindrischen Innenumfangsfläche 203f und der zylindrischen Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers 206f in dem Gesenk 200f verjüngt. Ein Innendurchmesser der zylindrischen Innenumfangsfläche 206f verringerten Durchmessers ist gleich einem Außendurchmesser des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 eingestellt.
  • Ein Innendurchmesser der im Durchmesser verringerten zylindrischen Innenumfangsfläche 206f ist gleich einem Außendurchmesser des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 eingestellt.
  • Das heißt, der zu einem Halbzeug geformte Körper 30e (das in dem fünften Schritt ausgebildete Erzeugnis 30e), der den zylindrischen Teil 35e hat, der zu dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 und dem vorderen Endabschnitt 32 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f bearbeitet werden soll, wird, wie es in der Darstellung E von 1 gezeigt ist, vor der Ausbildung des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f ausgebildet, wie es in der Darstellung F in 1 gezeigt ist. Der zu einem Halbzeug geformte Körper 30e wird mit seiner vorderen Stirnseite in das Gesenk (das untere Gesenk) 200f eingefügt und dort plaziert (siehe die linke Seite in 7). Wie es oben erwähnt wurde, wird das Gesenk 200f um den zu einem Halbzeug geformten Körper mit einer Spielpassung angepasst und hat die zylindrische Innenumfangsfläche 203f, die derart ausgeformt ist, dass sie zu dem zylindrischen Teil 35e passt, die sich verjüngende Innenumfangsfläche 205f und die im Durchmesser verringerte zylindrischen Innenumfangsfläche 206f als eine den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Oberfläche, deren Durchmesser derart verringert ist, dass sie gleich dem Außendurchmesser des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 ist. Anschließend wird der Stempel (das obere Gesenk) 204f in den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e von dessen hinterer Stirnseite (der Oberseite) geschoben (siehe die linke Seite von 7). Der Stempel 240f hat eine ringförmige nach vorne weisende Oberfläche 243f, die derart ausgeformt ist, dass sie den zweiten Innenabsatz 44 des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e schiebt. Durch Schieben des Stempels wird die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 243f des Stempels auf den zweiten Innenabsatz 44 des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e geschoben, um so den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e zu der Vorderseite (der vorderen Stirnseite) zu drängen und einen vorderen Endabschnitt (unteren Endabschnitt in 7) des zylindrischen Teils 35e des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e gegen die sich verjüngende Innenumfangsfläche 205f der im Durchmesser verringerten zylindrischen Innenumfangsfläche 206f als die den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Oberfläche des Gesenks zu pressen. Durch dieses Schieben wird der ringförmige vordere Endabschnitt 32 durch Extrusion (siehe den vergrößerten Bereich auf der rechten Seite von 7) vor dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 ausgebildet. Auf diese Weise wird der zu einer Metallhülse geformten Körper 30f vervollständigt, wie es in der Darstellung F von 1 gezeigt ist. Im Folgenden werden der erste bis fünfte Schritt als Herstellungsschritt (Kaltschmiedeschritt) des zu einem Halbzeug geformten Körpers und der sechste Schritt (als der Schritt für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes) jeweils im Detail beschrieben.
  • Erster Schritt
  • Wie es in 2 gezeigt ist, wird der erste Schritt mit Hilfe eines unteren Gesenks (Gesenks) 200a ausgeführt, das ein kreisförmiges Loch (hohles Loch) unterschiedlicher Durchmesser, mit einem oberen Lochbereich 203a großen Durchmessers und einem unteren Lochbereich geringen Durchmessers hat. Das zylindrische säulenförmige Ausgangsrohmaterial S, das gemäß der Größe des fertigen Erzeugnisses ausgeschnitten wurde, wird in den kreisförmigen Lochbereich 203a des Gesenks von oben (siehe die linke Seite der vertikalen zentralen Linie (zentrale Linie) in 2) eingefügt und dort angeordnet. Hier ist ein Innendurchmesser des unteren Lochbereiches 205a geringen Durchmessers geringfügig kleiner eingestellt als der Außendurchmesser des zylindrischen Zwischenabschnittes 35 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f aus 13; und ein Innendurchmesser des oberen kreisförmigen Lochbereiches 203a großen Durchmessers ist im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des ringförmigen zylindrischen Bördelabschnittes 38 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f aus 13 eingestellt. Nach dem Einführen und dem Anordnen des Rohmaterials werden ein zylindrischer säulenförmiger Haltestempel (Zapfen) 220a und eine Manschette 240a in den runden Lochbereich 205a geringen Durchmessers des Gesenks von unten eingeführt. Ein kreisförmiger schaftförmiger Stempel 250a wird in das Rohmaterial S von oben eingeführt, so dass das Rohmaterial S zwischen einer Stirnfläche des Stempels 250a und Stirnflächen des Stempels 220a und der Manschette 240a komprimiert wird. Somit erhält man das bei dem ersten Schritt ausgebildete Erzeugnis (den zylindrischen säulenförmigen Körper unterschiedlicher Durchmesser) 30a (siehe 1-A und 2). Das in dem ersten Schritt ausgebildete Erzeugnis 30a hat einen hinteren Teil 39a großen Durchmessers und einen Teil 35a geringen Durchmessers, wobei ein sich verjüngender Abschnitt dazwischen vorgesehen ist, wie es auf der rechten Seite der zentralen Linie in 2 gezeigt ist. Weiterhin werden Ausnehmungen in den Zentren sowohl der vorderen als auch der hinteren Stirnfläche des im ersten Schritt geformten Erzeugnisses 30a ausgebildet. Nach Vervollständigung des obigen Ausbildungsvorgangs wird das in dem ersten Schritt ausgebildete Erzeugnis 30a ausgegeben, indem der Stempel 250a herausgezogen wird und der Haltestempel 220a synchron mit dem Stempel 250a herausgeschlagen wird. Bei den entsprechenden Bearbeitungsschritten sind die koaxiale vertikale Bewegung des Gesenks, das Antreiben (vertikale Bewegung) des Haltestempels und des Ausschlagzapfens (der Ausschlagmanschette), um das Rohmaterial (den zu einem Halbzeug geformten Körper) zu halten und das Ausgeben des geformten Körpers bekannte Techniken. Auf einer Erläuterung dieser Techniken wird im Folgenden verzichtet.
  • Zweiter Schritt
  • Wie es im Folgenden unter Bezugnahme auf 3 erläutert wird, wird der zweite Schritt mit Hilfe eines Gesenks 200b ausgeführt, das aus ersten und zweiten unteren Gesenkbauteilen 201b und 202b zusammengesetzt ist. Das erste untere Gesenkbauteil 201b hat ein kreisförmiges Loch 203b, das ausgeformt ist, um eine Außenumfangsfläche des Teils 35a geringen Durchmessers des durch den ersten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30a zu beschränken, wohingegen sich das zweite untere Gesenkbauteil 202b unter dem ersten unteren Gesenkbauteil 201b befindet und ein kreisförmiges Loch hat, das mit dem oben genannten kreisförmigen Loch koaxial ist. Das kreisförmige Loch 207b des zweiten unteren Gesenkbauteils 202b hat eine Innenumfangsfläche, die im wesentlichen denselben Durchmesser wie die kreisförmige Außenumfangsfläche des Flansches 36 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f aus 13 hat. Ein zylindrischer säulenförmiger Haltezapfen 220b und eine zylindrische Manschette 270b werden in das kreisförmige Loch 203b des Gesenks 200b von unten eingeführt.
  • Ein Lochstempel 240b ist an einer Oberseite des Gesenks (des unteren Gesenks) 200b koaxial (konzentrisch) mit den kreisförmigen Löchern 203b und 207b angeordnet. Dieser Lochstempel 240b ist dazu bestimmt, ein kreisrundes Sackloch in der hinteren Stirnfläche des Teils 39a großen Durchmessers des im ersten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30a auszubilden und dadurch die Innenumfangsfläche des Körperteils 39 großen Durchmessers wie einen ringförmigen Bördelabschnitt 38 und Flansch 36 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f auszuformen. Demzufolge hat der Lochstempel 240b einen kreisförmigen Querschnitt; und ein Außendurchmesser des Lochstempels 240b ist im wesentlichen gleich dem Innendurchmesser der Innenumfangsfläche 48 des Körperteils 39 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f, d. h. dem Innendurchmesser das Lochbereiches 48a großen Durchmessers. Ein vorderer Stirnteil des Lochstempels 240b hat einen relativ geringen Durchmesser, so dass der Lochstempel 240b zu einer Form unterschiedlicher Durchmesser ausgebildet ist, um den ersten Innenabsatz 46 in dem mittleren Bereich der Innenumfangsfläche des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f vorzuformen.
  • Eine Extrusionsmanschette (zylindrisches Rohr) 250b, die einen geringeren Außendurchmesser als den Außendurchmesser des Lochstempels 240b hat, ist koaxial um den Lochstempel 240b durch einen Abstandshalter (zylindrisches Rohr) 260b angepasst. Durch den Abstandshalter (das zylindrische Rohr) 260b wird ein vorderer Stirnteil der Extrusionsmanschette 250b mit einem vorbestimmten Zwischenraum (zylindrischer Abstand) zu dem Lochstempel 240 entlang seines Umfangs gehalten. Da der dünne ringförmige Bördelabschnitt 38 durch Extrusion in dem Zwischenraum (dem zylindrischen Abstand) ausgebildet wird, wird der Zwischenraum (der zylindrische Abstand) vor dem Abstandshalter (dem zylindrischen Rohr) 260b bei der vorliegenden Erfindung fortwährend beibehalten. Eine Innenumfangsfläche der Extrusionsmanschette 250b hat eine kreisförmige Gestalt. Ein Innendurchmesser der Extrusionsmanschette 250b ist geringfügig größer eingestellt als der Außendurchmesser des Teils 39a großen Durchmessers des im ersten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30a und im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des dünnen ringförmigen Bördelabschnittes 38 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f aus 13. Eine Außenumfangsfläche der Extrusionsmanschette 250b hat eine kreisförmige Gestalt, so dass die Extrusionsmanschette 250b in das kreisförmige Loch 270b des Gesenks 200b durch Spielpassung eingepasst werden kann. Die Extrusionsmanschette 250b ist synchron mit oder getrennt von dem Lochstempel 240b vertikal beweglich, um so den dünnen ringförmigen Bördelabschnitt 38 nach hinten zwischen dem vorderen Stirnbereich der Innenumfangsfläche der Extrusionsmanschette 250b und der Außenumfangsfläche des Lochstempels 240b zu extrudieren.
  • Bei dem zweiten Schritt wird der Teil 35a geringen Durchmessers des im ersten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30a in das kreisförmige Loch 203b des Gesenks 200b eingefügt und dort angeordnet, wie es auf der linken Seite der zentralen Linie in 3 gezeigt ist. Nach dem Einfügen und der Anordnung des geformten Körpers werden der zylindrische säulenförmige Haltezapfen 220b und die Manschette 270b in das kreisförmige Loch 203b von unten eingeführt und der Lochstempel 240b sowie die Extrusionsmanschette 250b in das kreisförmige Loch 203b von oben eingeführt. Das in dem ersten Schritt ausgebildete Erzeugnis 30a wird zwischen diesen Gesenken 220b, 270b und 240b, 250b zusammengepresst. Insbesondere wird die Extrusionsmanschette 250 in geeigneter Weise nach unten Geschoben, um so einen oberen Endabschnitt des Teils 39a großen Durchmessers des in dem ersten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30a zu umgeben. Anschließend wird der Lochstempel 240b in eine hintere Stirnfläche des Teils 39a großen Durchmessers des bei dem ersten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30a um einen vorbestimmten Hub geschoben. Durch derartiges Schieben wird das Sackloch mit einer vorbestimmten Tiefe und einem vorbestimmten Durchmesser im wesentlichen gleich dem Innendurchmesser der Innenumfangsfläche 48 (des Lochbereiches 48a großen Durchmessers) des Körperteils 39 in der hinteren Stirnfläche des Teils 39a großen Durchmessers des bei dem ersten Schritt ausgebildeten Körpers 30a ausgebildet, wie es auf der rechten Seite der zentralen Linie in 3 gezeigt ist. Gleichzeitig wird der erste Innenabsatz 46 vorgeformt. Bei der Vervollständigung des oben erwähnten Schiebevorgangs wird der dünne ringförmige Bördelabschnitt 38 durch Extrusion zwischen dem vorderen Endbereich der Innenumfangsfläche der Extrusionsmanschette 250b und der Außenumfangsfläche des Lochstempels 240b ausgebildet (siehe die rechte Seite der zentralen Linie in 3). Auf diese Weise erhält man das in dem zweiten Schritt ausgebildete Erzeugnis 30b, das an seinem hinteren Ende über den dünnen ringförmigen Bördelabschnitt 38 verfügt (siehe 1-B).
  • Dritter Schritt
  • Wie es im Folgenden unter Bezugnahme auf 4 beschrieben wird, wird der dritte Schritt ausgeführt, um den zylindrischen Teil (den Teil 35a geringen Durchmessers und den Teil 39a großen Durchmessers) des im zweiten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30b zu verlängern. Bei dem dritten Schritt werden Gesenke, wie etwa das untere Gesenk und der Lochstempel verwendet, wie es in 4 gezeigt ist. Das Gesenk (das untere Gesenk) 200c ist aus dem ersten und dem zweiten Gesenkbauteil 201c und 202c zusammengesetzt. Das erste untere Gesenkbauteil 201c hat ein kreisförmiges Loch 203c, das derart ausgebildet ist, dass es die Außenumfangsfläche des Teils 35a geringen Durchmessers des im zweiten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30b beschränkt, wohingegen sich das zweite untere Gesenkbauteil 202c unter dem ersten unteren Gesenkbauteil 201c befindet und ein kreisförmiges Loch 207c hat, das koaxial mit dem obigen Loch ausgebildet und derart ausgeformt ist, dass es die Außenumfangsfläche des Teils 39a großen Durchmessers des in dem zweiten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30b beschränkt. Wie bei dem Fall des zweiten Schrittes werden ein zylindrischer säulenförmiger Haltezapfen 220c und eine zylindrische Manschette 270c in das zylindrische Loch 203c des Gesenks 200c von unten eingeführt. Das Gesenk 200c hat somit einen ähnlichen Aufbau wie jener, der bei dem zweiten Schritt verwendet wird, wenngleich die Höhe (die axiale Länge) des zweiten unteren Gesenkbauteils 202c größer eingerichtet ist als bei dem zweiten Schritt.
  • Ein Tieflochstempel 204c ist an einer Oberseite des Gesenks (unteren Gesenks) 200c koaxial (konzentrisch) mit den kreisförmigen Löchern 203c und 207c angeordnet. Der Tieflochstempel 240c ist dazu eingerichtet, eine tiefe Perforation auszuführen, um den Lochbereich 48a großen Durchmessers des Teils 39a großen Durchmessers des in dem zweiten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30b nach vorne in Bezug auf den ersten Innenabsatz 46 zu perforieren und dadurch den Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers in Entsprechung zu der Innenumfangsfläche 41 des zylindrischen Zwischenabschnittes 35 des zu einer Metallhülse geformten Körpers zu perforieren und gleichzeitig den Teil 35a geringen Durchmessers zu verlängern (zu extrudieren) und dadurch den zylindrischen Zwischenabschnitt 35 auszubilden. Da der Körperteil 39 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f und der Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers des zylindrischen Zwischenabschnittes 35 durch den Lochstempel 240c ausgebildet werden, hat der Lochstempel 240c einen vorderen Stirnteil der im wesentlichen denselben Durchmesser wie der Innendurchmesser des zylindrischen Zwischenabschnittes 35 hat, und einen hinteren Teil, der im wesentlichen denselben Durchmesser wie der Innendurchmesser des Körperteils 39 hat, wobei dazwischen eine Druckfläche (eine ringförmige Absatzfläche) für die Ausbildung des ersten Innenabsatzes 46 definiert ist. Ein Abschnitt geringen Durchmessers ist an einem vorderen Ende des Lochstempels 240c vorgesehen. Wie es auf der linken Seite der zentralen Linie in 4 gezeigt ist, wist das im zweiten Schritt ausgebildete Erzeugnis 30b in die kreisförmigen Löcher 203c und 207c einfügt und dort angeordnet. Der Tieflochstempel 240c wird anschließend nach unten in den Boden des hohlen hinteren Endbereiches des in dem zweiten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30b in einem vorbestimmten Hub geschoben, wodurch das im zweiten Schritt ausgebildete Erzeugnis 30b zwischen einer Stirnfläche des Lochstempels 240c und einer Stirnfläche des zylindrischen säulenförmigen Haltezapfens 220c zusammengedrückt wird, während der Teil geringen Durchmessers nach vorne extrudiert wird, um einen zylindrischen Abschnitt 35c auszubilden, der zu dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 verarbeitet werden soll. Gleichzeitig wird der Körperteil 39 nach hinten extrudiert und verlängert. Auf diese Weise erhält man das in dem dritten Schritt ausgebildete Erzeugnis 30c (siehe 1-C). Hier ist der Schiebehub des Tieflochstempels 240c derart eingestellt, dass eine Bodenwand K einer vorbestimmten Dicke in einem Bereich der Innenumfangsfläche 41 des zylindrischen Abschnittes 35c entsprechend dem Lochbereich 43a geringen Durchmessers 43a des zu einer Metallhülse geformten Körpers zurückbleibt.
  • Vierter Schritt
  • Wie es im folgenden unter Bezugnahme auf 5 beschrieben wird, wird der vierte Schritt ausgeführt, um den Polygonabschnitt 37 auf der Außenumfangsfläche des Körperteils 39 des in dem dritten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30a auszubilden. Bei dem vierten Schritt wird ein Gesenk (ein unteres Gesenk) mit einem zylindrischen Halteelement 200d und einem zylindrischen Säulenelement 210d verwendet, wie es in 5 gezeigt ist. Das zylindrische Halteelement 200d hat ein kreisförmiges Loch 203d, das derart ausgeformt ist, dass es darin den zylindrischen Abschnitt 35c des im dritten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30c mit einem leichten Zwischenraum hält, und eine hintere Haltestirnfläche 205d, der derart ausgeformt ist, dass, wenn der zylindrische Abschnitt 35 in das kreisförmige Loch 203d eingefügt ist, darauf eine ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche des in dem dritten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30 ruht, die hinter dem zylindrischen Abschnitt 35c ausgebildet ist. Das zylindrische Säulenelement 210d ist auf einer Innenumfangsfläche des zylindrischen Halteelementes 200d derart angeordnet, dass es ein vorderes Ende (unteres Ende) des zylindrischen Abschnittes 35c durch ein oberes Ende (Spitzenende) des zylindrischen Säulenelementes 210d hält.
  • Zudem wird ein oberes Gesenk verwendet, das aus einem die Innenumfangsfläche haltenden Gesenkbauteil 240d und einem den Polygonabschnitt ausbildenden Gesenkbauteil 220d zusammengesetzt ist. Das die Innenumfangsfläche haltende Gesenkbauteil 240d hat eine zylindrische Säulenform die mit einem vorderen Ende unterschiedlichen Durchmessers ausgebildet ist, um so, wenn das die Innenumfangsfläche haltende Gesenkbauteil 240d in das in dem dritten Schritt ausgebildete Erzeugnis 30c von der Rückseite eingeführt wird, das Zurückbleiben eines Zwischenraums zwischen dem vorderen Ende des die Innenumfangsfläche haltenden Gesenkbauteils 240d und der Bodenfläche K zu gestatten, jedoch im wesentlichen keinen Zwischenraum zwischen dem die Innenumfangsfläche haltenden Gesenkbauteil 240d und der Innenumfangsfläche 48 des in dem dritten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30c zuzulassen. Das den Polygonabschnitt ausbildende Gesenkbauteil 220d ist koaxial mit dem die Innenumfangsfläche haltenden Gesenkbauteil 240d angeordnet und hat eine Innenumfangsfläche (eine den Polygonabschnitt ausbildende Oberfläche), die derart ausgeformt ist, dass sie den Polygonabschnitt 37 auf der Außenumfangsfläche des Körperteils 39 des in dem dritten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30c ausbildet, wenn es von oben geschoben wird. Die Innenumfangsfläche des den Polygonabschnitt ausbildenden Gesenkbauteils 220d umfasst einen vorderen Bereich der zu einer kreisförmigen Gestalt ausgebildet ist, um so den Teil großen Durchmessers des in dem dritten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30c mit im wesentlichen keinem Zwischenraum zu umgeben, und einen hinteren Abschnitt, der über einen vorbestimmten Bereich ausgebildet ist, und bei dem im Schnitt betrachtet, der Innenumfang 223d mit dem Außenprofil des Polygonabschnittes 37 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f übereinstimmt. Das den Polygonabschnitt ausbildende Gesenkbauteil 220d ist koaxial um das die Innenumfangsfläche haltende Gesenkbauteil 240 über eine Ringmanschette 250d angeordnet, um so keine Berührung des den Polygonabschnitt ausbildenden Gesenkbauteils 220d mit dem dünnen ringförmigen Bördelabschnitt 38 während dieses Ausbildungsvorgangs zu bewirken.
  • Das bei dem dritten Schritt ausgebildeten Erzeugnis 30c wird mit seinem zylindrischen Abschnitt 35 in das zylindrische Halteelement (das untere Gesenk) 200d eingeführt. Das die Innenumfangsfläche haltende Gesenkbauteil (das obere Gesenk) 240d, wird um einen vorbestimmten Hub nach unten geschoben. In diesem Zustand wird das den Polygonabschnitt ausbildende Gesenkbauteil 220d um einen vorbestimmten Hub nach unten geschoben. Dadurch wird ein gegebener axialer Bereich der Außenumfangsfläche des Körperteils 39 des in dem dritten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30 extrudiert und als der Polygonabschnitt 39 ausgebildet. Somit erhält man ein in dem vierten Schritt ausgebildetes Erzeugnis 30d (siehe 1-D).
  • Fünfter Schritt
  • Wie in 6 gezeigt, wird der fünfte Schritt ausgeführt, um die verbleibende Bodenwand K des Tiefloches des bei dem vierten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30d mit Hilfe eines Stanzstempels auszustanzen. Es wird zudem ein Gesenk 200c verwendet, das ein kreisförmiges Loch 203e hat, das derart ausgeformt ist, dass es zu dem zylindrischen Abschnitt 35d des bei dem vierten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses passt. Weiterhin ist ein zylindrisches Säulenelement 200e koaxial in dem kreisförmigen Loch des Gesenks derart angeordnet, dass es ein vorderes Ende des zylindrischen Abschnittes 35d hält. Wie es auf der linken Seite von 6 gezeigt ist, ist der zylindrische Abschnitt 35d des bei dem vierten Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30d in das kreisförmige Loch 203e eingefügt und dort angeordnet. In diesem Zustand wird die Bodenwand K von oben durch den zylindrischen Stanzstempel 240e ausgestanzt, wie es auf der rechten Seite von 6 gezeigt ist. Auf diese Weise erhält man ein in dem fünften Schritt ausgebildetes Erzeugnis 30d mit einem axialen Durchgangsloch (siehe 1-E). Bei diesem Stanzvorgang wird der Lochbereich 43a geringen Durchmessers mit der Innenumfangsfläche 43 durch Abscheren des Bodenwand K ausgebildet. Der Innenumfangsbereich des geformten Körpers, der sich vor dem Lochbereich 43a geringen Durchmessers befindet, ist als der Lochbereich 41b zweiten mittleren Durchmessers definiert, der einen geringeren Durchmesser als der Lochbereich 43a geringen Durchmessers hat. Die Innenumfangsfläche 43 des Lochbereiches 43 geringen Durchmessers ist demzufolge als ein ringförmiger Innenvorsprung ausgeformt, wodurch nicht nur der zweite Innenabsatz 44 zwischen dem Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich 43a geringen Durchmessers, sondern auch ein ringförmiger nach vorne gewandter Absatz 45 zwischen dem Lochbereich 43a geringen Durchmessers und dem Lochbereich 41b zweiten mittleren Durchmessers ausgebildet wird. Durch den obigen Stanzvorgang erhält man das in dem fünften Schritt ausgebildete Erzeugnis 30e (in Entsprechung mit dem zu einem Halbzeug geformten Körper), auf dem der zylindrische Teil 35e ausgebildet ist, der zu dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 ausgebildet werden soll. Den zu einer Metallhülse geformten Körper 30f erhält man durch Ausbilden des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 an dem bei dem fünften Schritt ausgebildeten Erzeugnis 30e in dem nachfolgenden Schritt (sechsten Schritt).
  • Sechster Schritt
  • Der sechste Schritt (der abschließende Kaltschmiedeschritt) wird mit Hilfe eines Gesenks ausgeführt, wie es in 7 gezeigt ist. Das untere Gesenk 200f ist aus zwei vertikal ausgerichteten Gesenkbauteilen 201f und 202f zusammengesetzt. Wie es oben erwähnt wurde, hat das erste untere Gesenkbauteil 201f ein kreisförmiges Loch, das mit der zylindrischen Innenumfangsfläche 203f und der Zylinderinnenfläche 206f verringerten Durchmessers ausgebildet ist, so dass der zylindrische Teil 35e des in dem fünften Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30e in das kreisförmige Loch mit Spielpassung eingefügt werden kann. Die zylindrische Innenumfangsfläche 203f ist derart ausgebildet, dass sie zu dem zylindrischen Teil 35e des in dem fünften Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30e passt. Die Zylinderinnenfläche 206f verringerten Durchmessers ist unterhalb und koaxial mit der zylindrischen Innenumfangsfläche 203f angeordnet und mit einem verringerten Innendurchmesser ausgebildet, der gleich dem Außendurchmesser des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 ist, um so die Außenumfangsfläche des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 auszuformen. Die sich verjüngende Innenumfangsfläche 205f ist zwischen der zylindrischen Innenumfangsfläche 203f und der Zylinderinnenfläche 206f verringerten Durchmessers ausgebildet und verjüngt sich nach unten zu der Vorderseite. Hier besteht die den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Oberfläche aus der zylindrischen Innenumfangsfläche 203f, der sich verjüngenden Innenumfangsfläche 205f und der zylindrischen Innenfläche 206f verringerten Durchmessers. Ein zylindrischen Säulenelement 220f ist koaxial von unten in das kreisförmige Loch des ersten unteren Gesenkbauteils 201f eingefügt. Das Gesenk ist derart ausgeformt, dass es in den Lochbereich 41b zweiten mittleren Durchmessers eingefügt ist, der sich vor dem Lochbereich 43a geringen Durchmessers auf der Innenumfangsfläche 41 des zylindrischen Teils 35e befindet, wobei dazwischen kein Zwischenraum bleibt, und dadurch die Innenumfangsfläche des Lochbereiches 43a zweiten mittleren Durchmessers durch seine Außenumfangfläche hält und gleichzeitig einen Kontakt zwischen seinem oberen Ende und dem nach vorne gewandten Absatz 45 des Lochbereiches 43a geringen Durchmessers gestattet. Weiterhin ist eine Manschette 270f um das zylindrische Säulenelement 220f herum derart angeordnet, dass es das ausgebildete Erzeugnis nach der Extrusion des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 bei dem sechsten Schritt auswirft. Das zweite untere Gesenkbauteil 202f befindet sich auf einer Oberseite 210f des ersten unteren Gesenkbauteils 201f und hat ein kreisförmiges Loch 207, das koaxial mit dem kreisförmigen Loch der zylindrischen Innenumfangsfläche 203f ausgebildet ist, um so darin den Flansch 36 des in dem fünften Schritt ausgebildeten Erzeugnisses 30e mit Spielpassung aufzunehmen.
  • Der Stempel (der den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Stempel) 240f ist auf einer Oberseite des unteren Gesenks 200f koaxial mit dem kreisförmigen Loch 207f angeordnet. Die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 243f des Stempels 240f ist dazu ausgeformt, wenn der Stempel 240f in das in dem fünften Schritt ausgebildete Erzeugnis (den zu einem Halbzeug geformten Körper) 30e von dessen Rückseite eingefügt wird, den zweiten Innenabsatz 44 des Lochbereiches 43a geringen Durchmessers zu schieben. Der Stempel 240f hat einen vorderen Stirnteil (unteren Stirnteil) 244f, der sich vor der ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche 243f befindet und mit einem geringen Durchmesser ausgebildet ist, um so in den Lochbereich 43a geringen Durchmessers eingefügt zu werden, und einen kreisförmigen Schaftteil 245f, der sich hinter dem vorderen Stirnteil befindet und mit einem Außendurchmesser derart ausgebildet ist, dass er in den Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers des zylindrischen Teils 35e eingefügt wird, ohne das dort im wesentlichen ein Zwischenraum besteht.
  • Bei dem sechsten Schritt ist der zu einem Halbzeug geformte Körper 30e in das Gesenk derart eingefügt und dort angeordnet, dass der zylindrische Teil 35e des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e in die zylindrische Innenumfangsfläche 203f des ersten unteren Gesenkbauteils 201f eingefügt ist und in diese passt, wie es auf der linken Seite von 7 gezeigt ist. Der Stempel (der den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Stempel) 240f wird in den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e derart geschoben, dass er die nach vorne gewandte ringförmige Oberfläche 243f auf den zweiten Innenabsatz 44 des Lochbereiches 43a geringen Durchmessers schiebt (siehe den vergrößerten Bereich auf der rechten Seite von 7). Anschließend wird der zu einem Halbzeug geformte Körper 30e nach vorne gedrängt, so dass die Außenumfangsfläche des vorderen Endabschnittes des zylindrischen Teils 35e gegen die den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Oberfläche, wie etwa die sich verjüngende Innenumfangsfläche 205f des Gesenks (des ersten unteren Gesenkbauteils 201f) gepresst wird, wie es auf der rechten Seite von 7 gezeigt ist (siehe insbesondere den mittleren vergrößerten Bereich von 7). Durch den oben genannten Schiebevorgang wird der ringförmige vordere Endabschnitt 32 nach vorne extrudiert (die Unterseite in 7). Der zu einem Halbzeug geformte Körper 30e wird auf diese Weise zu dem zu einer Metallhülse geformten Körper 30f bearbeitet. Das heißt, man erhält den zu einer Metallhülse geformten Körper 30f, in dem der ringförmige vordere Endabschnitt 32 vor dem zylindrischen Mittelabschnitt 35 ausgebildet ist (siehe den vergrößerten Bereich in 1-F), nach Wunsch, wie es in 6 gezeigt ist, durch den Kaltschmiedevorgang.
  • Da die axiale Länge des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 in Abhängigkeit des Schiebeumfangs (des Hubs) des Stempels (des den vorderen Endabschnitt ausbildenden Stempels) 240f variiert, ist es sinnvoll, den Schiebeumfang des Stempels 240f gemäß der gewünschten axialen Länge des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 einzustellen. Bei dem Schiebevorgang kann der Hub des Stempels 240f durch Arretieren eines vorderen Endes des Stempels 240f an einem Spitzenende des zylindrischen Säulenelementes 220f in dem kreisförmigen Loch des unteren Gesenkbauteils 201f eingestellt werden. Mit anderen Worten können der Stempel 240f und das untere Gesenk 200f derart aufgebaut sein, dass, wenn der ringförmige vordere Endabschnitt 32 durch Schieben des Stempels 240f und Drücken des vorderen Endabschnittes des zylindrischen Teils 35e nach vorne ausgebildet wird, das untere Ende des Stempels 240f mit dem Spitzenende des zylindrischen Säulenelementes 220f innerhalb des unteren Gesenks 200f in Kontakt gebracht wird.
  • Wie es oben erläutert wurde, wird der ringförmige vordere Endabschnitt 32 vor dem zylindrischen Zwischenabschnitt 35 bei dem abschließenden Schritt des Kaltschmiedevorgangs ausgebildet, um den zu einer Metallhülse geformten Körper in der vorliegenden Ausführungsform herzustellen. Dies ermöglicht die Herstellung der zu einer Metallhülse geformten Körper durch Ausbilden der ringförmigen vorderen Endabschnitte 32 mit Hilfe einer Art eines Gesenks (des ersten unteren Gesenkbauteils 201f) bei dem Schritt der Vervollständigung der zu einer Metallhülse geformten Körper, so lange die ringförmigen vorderen Endabschnitte 32 dieselbe Form und dieselbe Abmessung haben, auch für den Fall, bei dem sich die Metallhülsen in der axialen Position des zweiten Innenabsatzes 44 unterscheiden oder in der Länge des Gewindes 34 geringfügig unterschiedlich sind, obwohl die Gewinde 34, die auf den Außenumfangsflächen der zylindrischen Zwischenabschnitte 35 ausgebildet werden, denselben Durchmesser haben. Es ist daher möglich, signifikant die Anzahl von Gesenken im Vergleich zu jenen des herkömmlichen Herstellungsverfahrens für die Reduzierung der Kosten des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f zu verringern. Wie es ebenfalls aus 7 ersichtlich ist, kann der obige Vorgang auch für den Fall angewendet werden, bei dem sich die Metallhülsen leicht in der Länge des Gewindes unterscheiden. Der Grund hierfür ist, das ein Zwischenraum S zwischen der nach vorne gewandten Oberfläche des Flansches 36 und der Oberseite des ersten unteren Gesenkbauteils 201f (siehe die rechte Seite in 7) während der Ausbildung des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f mit dem ringförmigen vorderen Endabschnitt 32 zurückbleibt.
  • Der auf dies Weise zu einer Metallhülse geformte Körper 30f oder der zu einer Metallhülse geschnittene Körper, den man durch Schneiden des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f erhält, wird als Metallhülse 30 durch Schweißen der Erdungselektrode an das vordere Ende des geformten Körpers und Ausbilden (z. B. Walzen) des Gewindes an wenigstens einem Teil der Außenumfangsfläche des zylindrischen Zwischenabschnittes des geformten Körpers vervollständigt. Man erhält eine Zündkerze 1 durch Anordnen eines Isolators mit einer zentralen Elektrode etc. in der Metallhülse. Die Verwendung einer derartigen Metallhülse 30 gestattet eine Verringerung der Kosten der Zündkerze.
  • Bei der obigen Ausführungsform wird der Stempel (der den vorderen Endabschnitt ausbildende Stempel) 240f in den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e von dessen hinterer Stirnseite geschoben, um so die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 243 des Stempels 240f auf den zweiten Innenabsatz 44 des zu einem Halbzeug ausgebildeten Körpers 30c zu schieben, den zu einem Halbzeug geformten Körper 30a nach vorne zu drängen und dadurch den vorderen Endabschnitt des zylindrischen Teils 35e gegen die sich verjüngende Innenumfangsfläche 205f des Gesenkbauteils 201f zu drücken. Der ringförmige vordere Endabschnitt 32 wird durch einen derartigen Schiebevorgang in der obigen Ausführungsform ausgebildet. Bei der vorliegenden Erfindung ist jedoch der Teil des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e, der von dem Stempel geschoben wird, nicht auf den zweiten Innenabsatz 44 beschränkt, wie er oben erwähnt wurde. Es ist beispielsweise möglich, den ringförmigen vorderen Endabschnitt 32 in dem sechsten Schritt (dem abschließenden Ausbildungsschritt) mit Hilfe eines Stempels auszubilden, der eine ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche hat, die derart ausgeformt ist, dass sie den ersten Innenabsatz 46 des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e schiebt. Diese alternative Ausführungsform wird später im Detail beschrieben. Weiterhin wird der ringförmige vordere Endabschnitt 32 bei dem Schritt des Ausbildens des ringförmigen vorderen Endabschnittes nach dem Ausbilden des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e ausgebildet, wobei der zweite Innenabsatz 44 zwischen dem Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich 43a geringen Durchmessers bei der oben erwähnten Ausführungsform vorgesehen ist. Bei der vorliegenden Erfindung können jedoch der Schritt zum Ausbilden des zweiten Innenabsatzes 44 zwischen dem Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich 43a geringen Durchmessers und der Schritt zum Ausbilden des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 nach dem Ausbilden des zu einem Halbzeug geformten Körpers ausgeführt werden.
  • Im Folgenden wird die Ausführungsform, bei der der erste Innenabsatz 46 des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e bei dem sechsten Schritt geschoben wird, unter Bezugnahme auf 8 erläutert. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der obigen Ausführungsform lediglich in der Konfiguration des Stempels (des den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildenden Stempels) 240f, der in den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e bei dem Schritt von 7 geschoben wird. Somit sind dieselben Teile und Abschnitte (entsprechende Teile und Abschnitte) mit denselben Bezugszeichen wie jene in 7 gekennzeichnet, wobei lediglich die Unterschiede der Konfiguration im Folgenden beschrieben werden. Bei dieser Ausführungsform hat der Stempel (der den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Stempel) 240f einen kreisförmigen Schaftteil 247f, der derart ausgeformt ist, dass er, wenn der Stempel 240f von hinten in den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e geschoben wird, mit Spielpassung in den Lochbereich 48a großen Durchmessers des Körperteils 39 des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e eingefügt wird, wie es auf der linken Seite in 8 gezeigt ist. Der Stempel 240f hat zudem einen kreisförmigen Schaftteil 245f, der koaxial vor dem kreisförmigen Schaftteil 247f ausgebildet ist und einen geringeren Durchmesser als der kreisförmige Schaftteil 247f hat, um so in den Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers des zylindrischen Teils 35e mit Spielpassung eingefügt zu werden. Es gibt eine ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 246f, die an einer Grenze zwischen diesen kreisförmigen Schaftteilen 245f und 247f definiert ist, um so den ersten Innenabsatz 46 des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e zu schieben. Wie in 8 gezeigt, hat die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 246f eine konkav gekrümmte Form entsprechend dem konvex gekrümmten Querschnittsprofil des ersten Innenabsatzes 46.
  • Demzufolge wird der Stempel (der den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Stempel) 240f von hinten in den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e geschoben, wie es auf der rechten Seite von 8 in dieser Ausführungsform gezeigt ist. Anschließend wird die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 246f des Stempels 240 auf den vorderen Innenabsatz 46 des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e geschoben, um so den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e nach vorne zu drängen, wie es in dem vergrößerten Bereich von 8 gezeigt ist. Bei einem derartigen Schieben wird der ringförmige vordere Endabschnitt 32 durch Drücken des vorderen Stirnbereiches der Außenumfangsfläche des zylindrischen Teils 35e gegen die sich verjüngende Innenumfangsfläche 205f und die zylindrische Innenoberfläche 206f geringen Durchmessers des Gesenkbauteils 201 ausgebildet, wie es der Fall in 7 ist. Da der erste Innenabsatz 46 einen größeren Innendurchmesser als der zweite Innenabsatz 44 hat, ist es in dieser Ausführungsform möglich, nicht nur eine Schiebeposition radial dichter an dem ringförmigen vorderen Endabschnitt 32 bei Betrachtung in axialer Richtung (von hinten) sicherzustellen, sondern auch einen großen Schiebebereich für stabiles Schieben.
  • Bei einer weiteren alternativen Ausführungsform von 9 kann der Stempel (der den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Stempel) 240f entsprechend der Kombination der Stempel aus 7 und 8 ausgebildet sein, um so sowohl den zweiten Innenabsatz 44 als auch den ersten Innenabsatz 46 des zu einem Halbzeug geformten Körpers (E) durch zwei vordere und hintere ringförmige nach vorne gewandte Oberflächen 243f und 246f zu schieben (siehe den vergrößerten Bereich von 9). In dieser alternativen Ausführungsform hat der Stempel 240f einen vorderen Stirnteil (unteren Stirnteil) 244f geringen Durchmessers, der derart ausgeformt ist, dass er in den Lochbereiche 43a geringen Durchmessers eingefügt wird, einen kreisförmigen Schaftabschnitt 245f, der derart ausgebildet ist, dass er in den Lochbereich 41a ersten mittleren Durchmessers des zylindrischen Zwischenabschnittes 35 mit im wesentlichem ohne dazwischen befindlichen Zwischenraum eingefügt wird, und einen kreisförmigen Schaftteil 247f, der derart ausgeformt ist, dass er mit Spielpassung in den Lochbereich 48a großen Durchmessers des Körperteils 39 eingefügt wird (siehe die linke Seite in 9). Diese Teile 244f, 245f und 247 sind koaxial in der Reihenfolge von vorne nach hinten angeordnet, so dass der Stempel 240f nach hinten im Durchmesser zunimmt. Die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 243f ist an der Grenze zwischen dem vorderen Stirnteil (dem unteren Stirnteil) 244f und dem kreisförmigen Schaftteil 245f ausgebildet, um so den zweiten Innenabsatz 44 zu schieben. Die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 246f ist zu einer konkav gekrümmten Gestalt an einer Grenze zwischen dem kreisförmigen Schaftteil 245f und dem kreisförmigen Schaftteil 247f ausgebildet, um so den ersten Innenabsatz 46 zu schieben. Durch die Verwendung eines derartigen Stempels 240f ist es möglich, einen größeren Schiebebereich für stabileres Schieben sicherzustellen.
  • Für den Fall der Verwendung des Stempels aus 9 wird der Formvorgang wie folgt ausgeführt. Der Stempel (der den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Stempel) 240f wird zunächst in den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e geschoben, so dass ein Schieben der ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche 243f auf den zweiten Innenabsatz 44 des Lochbereiches geringen Durchmessers 43a und ein Schieben der ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche 246f auf den ersten Innenabsatz 46 zugelassen wird (siehe den vergrößerten Bereich von 9). Anschließend wird der zu einem Halbzeug geformte Körper 30e nach vorne gedrängt, so dass die Außenumfangsfläche des vorderen Endabschnittes des zylindrischen Teils 35e gegen die den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildende Oberfläche, wie etwa die sich verjüngende Innenumfangsfläche 205f des Gesenks (des ersten unteren Gesenkbauteils 201f) gepresst wird. Durch diesen oben genannten Schiebevorgang wird der ringförmige vordere Endabschnitt 32 nach vorne extrudiert. Der zu einem Halbzeug geformte Körper 30e wird auf diese Weise zu dem zu einer Metallhülse geformten Körper 30f verarbeitet. Das heißt, man erhält den zu einer Metallhülse geformten Körper 30f, bei dem der ringförmige vordere Endabschnitt 32 vor dem zylindrischen Mittelabschnitt 35 ausgebildet ist (siehe den vergrößerten Bereich in 1-F) wie gewünscht, wie dies in 16 dargestellt ist, durch den Kaltschmiedevorgang. Bei dem Stempel (dem den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildenden Stempel) 240 aus 9 sind die axialen Abmessungen der beiden vorderen und hinteren nach vorne gewandten Oberflächen 243f und 246f in geeigneter Weise gemäß der axialen Abmessung des zweiten Innenabsatzes 44 des Lochbereiches 43a geringen Durchmessers bzw. der axialen Abmessung des ersten Innenabsatzes 46 des zu einer Metallhülse geformten Körpers eingestellt.
  • Alternativ kann der zweite Innenabsatz 44 an dem hinteren Ende des Lochbereiches 43 geringen Durchmessers des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e ein sich verjüngender Abschnitt sein, der nach vorne im Durchmesser abnimmt und vorübergehend während des Formvorgangs (in einem unfertigen Zustand) vorgesehen ist, d. h. ein vorübergehender sich verjüngender Abschnitt (ein vorübergehender zweiter Innenabsatz; im folgenden mit ”vorübergehender sich verjüngender Abschnitt” bezeichnet) sein, wie es in der linken Schnittansicht von 10 gezeigt ist. In diesem Fall dient die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 243f des Stempels 240f aus 9 als einen Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche, um den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt 44 zu schieben und den Lochbereich 43a geringen Durchmessers mit dem vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt 44 auf eine Konstruktionsabmessung während der Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 auszuformen. Für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 wird der Stempel 240f von hinten in den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e geschoben, um so den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt 44, d. h. den unfertigen zweiten Innenabsatz durch die ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche 234f, d. h. die den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche zu schieben und den zu einem Halbzeug geformten Körper 30e nach vorne zu drängen. Durch dieses Schieben wird der ringförmige vordere Endabschnitt 32 durch Drücken des vorderen Endabschnittes des zu einem Halbzeug geformten Körpers 308 gegen die zylindrische Innenoberfläche 206f geringen Durchmessers und die sich verjüngende Innenumfangsfläche 205f des Gesenks durch Kaltschmieden ausgebildet. Gleichzeitig wird der zweite Innenabsatz 44 durch Drücken der den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche gegen den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt kaltgeschmiedet.
  • Für den Fall des Schiebens sowohl des zweiten Innenabsatzes 44 als auch des ersten Innenabsatzes 46 des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e ist es vorzuziehen, den Formvorgang wie folgt auszuführen. Eine axiale Abmessung L2 des Lochbereiches 43a geringen Durchmessers des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e, wie es in der linken Schnittansicht in 10 gezeigt ist, ist größer eingestellt als die Konstruktionsabmessung L2f des Lochbereiches 43 geringen Durchmessers des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f, wie es in der rechten Schnittansicht in 10 gezeigt ist; und eine axiale Abmessung L3 von dem zweiten Innenabsatz 44 des Lochbereiches 43a geringen Durchmessers zu dem ersten Innenabsatz 45 des zu einem Halbzeug geformten Körpers 30e, wie es in der linken Schnittansicht in 10 gezeigt ist, ist kleiner eingestellt als die Konstruktionsabmessung L3f zwischen den Innenabsätzen 44 und 46 des zu einer Metallhülse geformten Körpers 30f, wie es in der rechten Schnittansicht in 10 gezeigt ist. Anschließend wird der ringförmige vordere Endabschnitt 32 nach vorne extrudiert, so dass beide Abmessungen L2 und L3 gleichzeitig auf die entsprechenden Konstruktionsabmessungen L2f und L3f eingestellt werden. Mit anderen Worten wird die axiale Abmessung (die Konstruktionsabmessung) L3f von dem zweiten Innenabsatz 44 zu dem ersten Innenabsatz 46 während der Extrusionsformung des ringförmigen vorderen Endabschnittes 32 bei dem Kaltschmiedevorgang erreicht. Durch einen derartigen Formvorgang ist es möglich, die Genauigkeit der axialen Abmessung zu verbessern. Hier dient die Außenumfangsfläche des vorderen Endabschnittes (des unteren Endabschnittes) geringen Durchmessers des Stempels 240f, die in den Lochbereich 43a geringen Durchmesser eingefügt wird, wie es in 9 gezeigt ist, dazu, die Innenumfangsfläche des Lochbereiches 43a geringen Durchmessers auszuformen.
  • Weiterhin wird das zylindrische Säulenelement 220f von unten in den Lochbereich 41b zweiten mittleren Durchmessers eingefügt, um so den nach vorne gewandten Absatz 45 des Lochbereiches geringen Durchmessers 43a zu beschränken.
  • Bei der vorliegenden Erfindung ist die Form des zu einer Metallhülse geformten Körpers nicht auf jene der obigen Ausführungsformen beschränkt. Die axialen Längen des zylindrischen Zwischenabschnittes, des ringförmigen vorderen Endabschnittes und des Lochbereiches geringen Durchmessers sowie die axialen Positionen des ersten und des zweiten Innenabsatzes können in geeigneter Weise eingestellt werden. Weiterhin ist es bei der vorliegenden Erfindung möglich, die zu einer Metallhülse geformten Körper durch gemeinsames Nutzen des den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildenden Gesenks bei dem Kaltschmiedeschritt herzustellen, obwohl sich die zylindrischen Zwischenabschnitte in der Länge leicht von einander unterscheiden, solange die zylindrischen Zwischenabschnitte denselben Außendurchmesser haben und die ringförmigen vorderen Endabschnitte denselben Außendurchmesser haben. Bei sämtlichen Bearbeitungsschritten (2 bis 9) der vorliegenden Erfindung werden die jeweiligen geformten Körper (A bis F) aus 1 durch Kaltschmieden geformt. Das Stanzen des fünften Schrittes (6) ist ebenfalls Bestandteil des Kaltschmiedens.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Zündkerze
    21
    Isolator der Zündkerze
    30
    Metallhülse der Zündkerze
    30f
    zu einer Metallhülse geformter Körper
    30e
    zu einem Halbzeug geformter Körper
    32
    ringförmiger vorderer Endabschnitt
    34
    Gewinde (Schraubgewinde)
    35
    zylindrischer Zwischenabschnitt
    39
    Körperteil
    41
    Innenumfangsfläche des zylindrischen Zwischenabschnittes
    41a
    Lochbereich ersten mittleren Durchmessers
    41b
    Lochbereich zweiten mittleren Durchmessers
    43
    Innenumfangsfläche des Lochbereiches geringen Durchmessers
    43a
    Lochbereich geringen Durchmessers
    44
    zweiter Innenabsatz
    46
    erster Innenabsatz
    48a
    Lochbereich großen Durchmessers
    200f
    Gesenk, in das der zu einem Halbzeug geformte Körper eingefügt wird
    201f
    Gesenk, das einen den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildenden Abschnitt hat, in den der zu einem Halbzeug geformte Körper eingefügt wird
    203f
    zylindrische Innenumfangsfläche des Gesenks, in das der zu einem Halbzeug geformte Körper eingefügt wird
    205f
    sich verjüngende Innenumfangsfläche des Gesenks, in das der zu einem Halbzeug geformte Körper eingefügt wird
    206f
    zylindrische Innenoberfläche verringerten Durchmessers des Gesenks, in das der zu einem Halbzeug geformte Körper eingefügt wird
    240f
    Stempel (den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildender Stempel)
    234f, 246f
    ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche

Claims (8)

  1. Herstellungsverfahren für einen zu einer Metallhülse geformten Körper für eine Zündkerze, wobei der zu einer Metallhülse geformte Körper umfasst: einen Körperteil, in dem ein axiales Loch für das Einfügen eines Isolators ausgebildet ist und auf dem ein radial nach außen hervorragender Flanschabschnitt ausgebildet ist; einen zylindrischen Zwischenabschnitt, der sich vor dem Körperteil befindet; und einen ringförmigen vorderen Endabschnitt, der sich vor dem zylindrischen Zwischenabschnitt befindet und mit einem geringeren Außendurchmesser ausgebildet ist als der zylindrische Zwischenabschnitt, wobei das Herstellungsverfahren umfasst: (a) einen Herstellungsschritt für einen zu einem Halbzeug geformten Körper für die Herstellung eines zu einem Halbzeug geformten Körpers aus einem Metallmaterial, wobei der zu einem Halbzeug geformte Körper ein axiales Loch hat, das in ihm entlang seiner zentralen Achse derart ausgebildet ist, dass das axiale Loch in der Reihenfolge der Erwähnung von hinten nach vorne einen Lochbereich großen Durchmessers, einen Lochbereich ersten mittleren Durchmessers, der einen geringeren Durchmesser als der Lochbereich großen Durchmessers hat, einen Lochbereich geringen Durchmessers, der einen kleineren Durchmesser als der Lochbereich ersten mittleren Durchmessers hat, und einen Lochbereich zweiten mittleren Durchmessers, der einen größeren Durchmesser als der Lochbereich geringen Durchmessers hat, umfasst; und (b) einen Ausbildungsschritt für einen ringförmigen vorderen Endabschnitt nach dem Herstellungsschritt für einen zu einem Halbzeug geformten Körper, der den ringförmigen vorderen Endabschnitt ausbildet.
  2. Herstellungsverfahren für den zu einer Metallhülse geformten Körper für die Zündkerze nach Anspruch 1, wobei der Herstellungsschritt für den zu einem Halbzeug geformten Körper das Ausbilden eines ersten Innenabsatzes zwischen dem Lochbereich großen Durchmessers und dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und das Ausbilden eines zweiten Innenabsatzes zwischen dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich geringen Durchmessers umfasst; und der Schritt für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes umfasst: Bereitstellen eines Gesenks, wobei das Gesenk um den zu einem Halbzeug geformten Körper durch Spielpassung angepasst werden kann und eine zylindrische Innenumfangsfläche, die derart geformt ist, dass sie zu dem zylindrischen Zwischenabschnitt passt, eine zylindrische Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers, die einen kleineren Innendurchmesser als die zylindrische Innenumfangsfläche hat, und eine sich verjüngende Innenumfangsfläche zwischen der zylindrischen Innenumfangsfläche und der zylindrischen Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers hat; Bereitstellen eines Stempels, wobei der Stempel eine ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche hat, die derart ausgebildet ist, dass sie den ersten und/oder den zweiten Innenabsatz schiebt; und Einfügen und Anordnen des zu einem Halbzeug geformten Körpers von einer vorderen Stirnseite desselben in das Gesenk; und Schieben des Stempels in den zu einem Halbzeug geformten Körper von einer hinteren Stirnseite desselben, um so durch Schieben der ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche auf den ersten und/oder den zweiten Innenabsatz den zu einem Halbzeug geformten Körper nach vorne zu treiben, einen vorderen Endabschnitt des zu einem Halbzeug geformten Körpers gegen die zylindrische Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers und die sich verjüngende Innenumfangsfläche des Gesenks zu pressen und dadurch den ringförmigen vorderen Endabschnitt durch Kaltschmieden zu formen.
  3. Herstellungsverfahren für den zu einer Metallhülse geformten Körper für die Zündkerze nach Anspruch 2, wobei der Stempel derart ausgeformt ist, dass er sowohl den ersten als auch den zweiten Innenabsatz schiebt und den zu einem Halbzeug geformten Körper nach vorne drängt.
  4. Herstellungsverfahren für den zu einer Metallhülse geformten Körper für die Zündkerze nach Anspruch 1, weiterhin umfassend, nach dem Schritt der Herstellung des zu einem Halbzeug geformten Körpers, einen Schritt für die Ausbildung eines zweiten Innenabsatzes zwischen dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich geringen Durchmessers zusätzlich zu dem Schritt für die Ausbildung des ringförmigen vorderen Endabschnittes zum Ausbilden des ringförmigen vorderen Endabschnittes.
  5. Herstellungsverfahren für den zu einer Metallhülse geformten Körper für die Zündkerze nach Anspruch 4, wobei der Schritt für die Herstellung des zu einem Halbzeug geformten Körpers das Ausbilden eines ersten Innenabsatzes zwischen dem Lochbereich großen Durchmessers und dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und das Ausbilden eines vorübergehenden sich verjüngenden Abschnittes zwischen dem Lochbereich ersten mittleren Durchmessers und dem Lochbereich geringen Durchmessers umfasst; und der Schritt des Ausbildens des ringförmigen vorderen Endabschnittes umfasst: Bereitstellen eines Gesenks, wobei das Gesenk um den zu einem Halbzeug geformten Körper durch Spielpassung angepasst werden kann und eine zylindrische Innenumfangsfläche, die derart geformt ist, dass sie zu dem zylindrischen Zwischenabschnitt passt, eine zylindrische Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers, die einen kleineren Innendurchmesser als die zylindrische Innenumfangsfläche hat, und eine sich verjüngende Innenumfangsfläche zwischen der zylindrischen Innenumfangsfläche und der zylindrischen Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers hat; Bereitstellen eines Stempels, wobei der Stempel eine ringförmige nach vorne gewandte Oberfläche, die derart ausgeformt ist, dass sie den ersten Innenabsatz schiebt, und eine einen Lochbereich großen Durchmessers ausbildende Oberfläche hat, die derart ausgeformt ist, dass sie den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt schiebt; und Einfügen und Anordnen des zu einem Halbzeug geformten Körpers von einer vorderen Stirnseite desselben in das Gesenk; und Schieben des Stempels in den zu einem Halbzeug geformten Körper von einer hinteren Stirnseite desselben derart, dass durch Schieben der ringförmigen nach vorne gewandten Oberfläche auf den ersten Innenabsatz und/oder Schieben der den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildenden Oberfläche auf den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt der zu einem Halbzeug geformte Körper nach vorne gedrängt wird, ein vorderer Endabschnitt des zu einem Halbzeug geformten Körpers gegen die zylindrische Innenumfangsfläche verringerten Durchmessers und die sich verjüngende Innenumfangsfläche des Gesenks gepresst und dadurch der ringförmige vordere Endabschnitt durch Kaltschmieden geformt wird, und gleichzeitig die den Lochbereich geringen Durchmessers ausbildende Oberfläche des Stempels gegen den vorübergehenden sich verjüngenden Abschnitt des zu einem Halbzeug geformten Körpers gepresst und dadurch der zweite Innenabsatz durch Kaltschmieden geformt wird.
  6. Herstellungsverfahren für den zu einer Metallhülse geformten Körper für die Zündkerze nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei eine Achsabmessung des Lochbereiches geringen Durchmessers des zu einem Halbzeug geformten Körpers größer ist als eine Konstruktionsabmessung des Lochbereiches geringen Durchmessers des zu einer Metallhülse geformten Körpers; und eine Achsabmessung von dem ersten Innenabsatz zu dem zweiten Innenabsatz des zu einem Halbzeug geformten Körpers kleiner ist als eine Konstruktionsabmessung zwischen dem ersten und dem zweiten Innenabsatz des zu einer Metallhülse geformten Körpers.
  7. Herstellungsverfahren für eine Metallhülse für eine Zündkerze, umfassend: Herstellen des zu einer Metallhülse geformten Körpers durch das Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6; und Ausbilden eines Gewindes an wenigstens einem Teil des zylindrischen Zwischenabschnittes des zu einer Metallhülse geformten Körpers.
  8. Herstellungsverfahren für eine Zündkerze, umfassend: Herstellen der Metallhülse durch das Herstellungsverfahren nach Anspruch 7; und Anordnen eines Isolators in der Metallhülse.
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