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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmieden eines bevorzugt rotationssymmetrischen Schmiedekörpers, insbesondere eines Getriebeteils, bevorzugt eines Getrieberades mit zumindest einem Hinterschnitt. Ferner betrifft die Erfindung ein Schmiedewerkzeug zur Herstellung eines Schmiedekörpers mit zumindest einem Hinterschnitt aus einem Rohling.
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Stand der Technik
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Grundsätzlich ist es bekannt, beispielsweise für Getrieberäder und dergleichen, ein Material zu einer Vorform zu schmieden und anschließend spanend mit einem Hinterschnitt zu versehen. Das Schmieden der Vorform wird hierbei üblicherweise im Warmschmiedeverfahren durchgeführt, was ein Schmieden bei Temperaturen um etwa 1200°C bedeutet.
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Ein Nachteil des herkömmlichen Verfahrens zum Schmieden eines Schmiedekörpers mit Hinterschnitt liegt darin, dass der spanend erzeugte Hinterschnitt eine relativ große Masse des Ursprungsmaterials erfordert, von dem anschließend ein erheblicher Teil spanend abgetrennt und nicht genutzt wird. Die zerspanende Bearbeitung des Hinterschnitts nach dem Vorformen stellt nicht nur einen zusätzlichen Bearbeitungsschritt mit einem entsprechenden Zeit- und Werkzeugaufwand dar, sondern erfordert auch unnötig viel Material, was beides zu Zusatzkosten bei der Herstellung führt.
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Aus dem Stand der Technik sind Bemühungen bekannt, einigen dieser Probleme zu begegnen. Aus der
DE 10 2008 036 226 A1 geht ein Verfahren zur Herstellung einer Hohlwelle aus Halbzeugen hervor, bei dem eine Vorform geschmiedet wird, die Vorform einer Wärmebehandlung unterzogen und dann durch Bohrungsdrücken in eine zumindest teilweise hohle Zwischenform umgeformt wird. Schließlich wird die so entstehende Zwischenform zu einer Hohlwelle mit einer im Verlauf der Hohlwelle im Wesentlichen gleichen Wandstärke rundgeknetet.
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Auch das in dieser Druckschrift veröffentlichte Verfahren ist jedoch verhältnismäßig aufwendig und daher ineffizient für die Herstellung von Getriebeteilen mit Hinterschnitt und ähnlichen Schmiedeelementen.
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Darstellung der Erfindung
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein effizienteres Verfahren zum Schmieden eines bevorzugt rotationssymmetrischen Schmiedekörpers, insbesondere eines Schmiedeteils, bevorzugt eines Getrieberades, mit zumindest einem Hinterschnitt bereitzustellen, das somit eine preiswertere Herstellung von Schmiedeteilen mit Hinterschnitt erlaubt.
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Die Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und ein Schmiedewerkzeug nach Anspruch 7 gelöst. Weitere bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens und des Werkzeugs ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Schmieden eines bevorzugt rotationssymmetrischen Schmiedekörpers, insbesondere eines Getriebeteils, bevorzugt eines Getrieberades, mit zumindest einem Hinterschnitt werden die folgenden Schritte umfasst:
Bereitstellen eines metallischen Rohlings, insbesondere eines zylindrischen Rohlings, mit einer Oberseite, einer am der Oberseite gegenüberliegenden Ende des Rohlings angeordneten Unterseite und einem Mittelteil zwischen der Oberseite und der Unterseite. Unter einem Rohling ist dabei ein metallisches Element zu verstehen, das als Ausgangsprodukt für das erfindungsgemäße Verfahren dient. Hierbei kann es sich grundsätzlich sowohl um ein unbearbeitetes als auch um ein bearbeitetes Element handeln, das jedoch noch durch das erfindungsgemäße Verfahren bearbeitet werden können muss. Metallisch bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Rohling zumindest einen erheblichen Anteil an Metall aufweist, bevorzugt im Wesentlichen aus einem Metall oder einer Metalllegierung besteht.
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Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst einen ersten Schmiedeschritt durch Setzen, indem der Rohling an seiner Oberseite in eine zumindest teilweise gegenüber dem Mittelteil nach außen vorstehende Kontur gebracht wird, einen zweiten Schmiedeschritt durch Napfen, indem von der Oberseite aus in Richtung der Unterseite ein Dorn in den Rohling eingeführt wird, sodass ein Hohlraum in dem Rohling entsteht, und einen dritten Schmiedeschritt durch Setzen, indem der Rohling an seiner Unterseite in eine zumindest teilweise gegenüber dem Mittelteil nach außen vorstehende Kontur gebracht wird. Die drei genannten Schmiedeschritte können dabei sowohl in der genannten Reihenfolge als auch in einer anderen Reihenfolge oder auch gleichzeitig durchgeführt werden, soweit das hierfür verwendete Schmiedewerkzeug dies zulässt.
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Unter „Schmieden” im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist ein Umformverfahren zu verstehen, bei dem das zu schmiedende Element in einem erhitzten Zustand umgeformt wird. Insbesondere fällt hierunter das Warmschmieden und das Halbwarmschmieden, wobei das Halbwarmschmieden insgesamt bevorzugt wird. Beim Warmschmieden handelt es sich um eine Umformung bei einer Temperatur zwischen 1100°C und 1300°C, wogegen das Halbwarmschmieden bei einer Temperatur zwischen 750°C und 850°C, bevorzugt zwischen 770°C und 830°C durchgeführt wird.
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Unter dem Ausdruck „Setzen” wird in dieser Anmeldung ein Umformschritt verstanden, bei dem aus einem beispielsweise im Wesentlichen zylindrischen Rohling eine Oberseite oder Unterseite erzeugt wird, die gegenüber einem Mittelteil nach außen hervorsteht. Mit anderen Worten entsteht beim Setzen ein Kragen. Der Kragen kann bevorzugt im Querschnitt eine T- oder I (Doppel-T)-Form aufweisen.
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Beim „Napfen” wird durch einen Dorn ein Hohlraum in den Rohling eingebracht, indem der Dorn unter hohem Druck auf den Rohling und in ihn hinein gedrückt wird. Dabei weist der Dorn eine Außenkontur auf, die der gewünschten Innenkontur des Hohlraums in dem Rohling entsprechen kann und bevorzugt entspricht und diesen somit unmittelbar ausbildet. Beim Napfen wird jedoch kein durchgehender Kanal in den Schmiedekörper eingebracht, sondern lediglich eine Ausnehmung, die in ihrer Tiefe variiert werden kann. Dies ermöglicht es, Material des Schmiedekörpers im Bodenbereich der Ausnehmung, die durch das Napfen erzeugt wird, beizubehalten und durch weiteres Umformen beispielsweise in einer Matrize zu verteilen.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, auf besonders effiziente Weise einen Schmiedekörper mit einem Hinterschnitt zu erzeugen, wobei gleichzeitig die besonderen Vorteile des Schmiedens beim Schmiedekörper beibehalten werden können. Bei den Vorteilen handelt es sich insbesondere um die besondere Festigkeit, die ein geschmiedeter Körper gegenüber einem materialabtragend bearbeiteten Körper hat. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird es zudem möglich, gegenüber dem bekannten Verfahren einen großen Anteil des Rohlingmaterials einzusparen, weil der Hinterschnitt nicht spanend bearbeit und dadurch erzeugt werden muss, sondern durch Schmieden des Rohlings erzeugt wird. Gleichzeitig kann hierdurch jegliche Hinterschnitt- und Vordrehbearbeitung entfallen, was dazu führt, dass das erzeugte Schmiedeteil effizienter und daher preiswerter hergestellt werden kann. Es entfallen also bisher nötige Arbeitsschritte und Werkzeuganforderungen. Schließlich lassen sich bei in der Grundform rotationssymmetrischen Körpern die Bereiche des Hinterschnitts oder der Hinterschnitte ohne Erhöhung des Aufwands in nahezu beliebige Querschnittsformen bringen, was bei spanender Bearbeitung nur unter großen Kosten möglich wäre. Dies kann z. B. bei Getriebeschaltmuffen an der Stelle gewünscht sein, wo eine Schaltgabel angreift.
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Mit Vorteil erstreckt sich der während des zweiten Schmiedschritts entstehende Hohlraum zumindest teilweise bis in den Mittelteil des Rohlings. Dies bedeutet, dass der Hohlraum nicht lediglich an der Oberseite des Rohlings vorliegt, sondern bis in den Mittelteil zwischen der Oberseite und der Unterseite hinein verläuft. Somit ist es möglich, ein leichtes Schmiedeteil herzustellen, das sich besonders als Getriebeteil, bevorzugt als Getrieberad eignet.
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Bevorzugt umfasst das Verfahren ferner einen Bearbeitungsschritt durch Lochen des Rohlings, indem ein kanalförmiger Durchgang vom Hohlraum aus zur Unterseite spanend ausgebildet wird. Das Lochen ist eine spanende Bearbeitung des zumindest teilweise umgeformten Rohlings, wodurch der im zweiten Schmiedschritt erzeugte Hohlraum zu einem Durchgang weitergebildet wird. Da erfindungsgemäß der Hohlraum durch Einführen eines Dorns in den Rohling von der Oberseite aus erzeugt wird, wird durch das Lochen noch der Boden des Hohlraums entfernt, sodass der Hohlraum zu einem kanalförmigen Durchgang wird. Sofern geplant ist, das geschmiedete Element nach dem Schmieden durch Lochen mit einem kanalförmigen Durchgang zu versehen, ist es vorteilhaft, dass das Napfen so weit durchgeführt wird, dass die Ausnehmung in dem Rohling nur ein sehr dünnes Materialstück am Ende der Ausnehmung beibehält, d. h. nahezu durchgehend ausgebildet ist, sodass nur wenig Material beim Lochen entfernt und ungenutzt verbleiben muss.
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Bevorzugt wird der Rohling für zumindest einen der Schmiedeschritte zumindest auch in ein Schmiedewerkzeug eingebracht, das zumindest teilweise eine Außenkontur des Schmiedekörpers definiert. Ein solches Schmiedewerkzeug, das grundsätzlich auch als Matrize oder Gesenk bezeichnet werden kann, wird bevorzugt so ausgeführt, dass es zur Durchführung der drei erfindungsgemäßen Schmiedeschritte geeignet ist. Insbesondere ist das Schmiedewerkzeug dafür geeignet, die Außenkontur des Schmiedekörpers dadurch zu definieren, dass es einen Mittelteil des Schmiedekörpers gegenüber einer Ober- und Unterseite nach innen zurückversetzt fixiert und eine auskragende Umformung der Ober- und Unterseite ermöglicht. Auf diese Weise kann der Hinterschnitt bei dem Schmiedekörper besonders leicht im Umformverfahren erzeugt werden und eine spanende Bearbeitung des Schmiedekörpers ist nicht mehr nötig.
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Bevorzugt wird während des zweiten Schmiedeschritts ein Teil des Materials des Rohlings nach außen in das Schmiedewerkzeug bewegt. Durch diesen Pressvorgang kann insbesondere auch der auskragende Teil der Unterseite besonders effizient erzeugt werden, indem das durch den Dorn verdrängte Material des Rohlings zur Ausbildung der Oberseite und der Unterseite oder der Ober- oder Unterseite verwendet werden kann.
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Mit Vorteil wird zumindest einer der Schmiedeschritte im Halbwarmschmiedeverfahren durchgeführt. Besonders bevorzugt werden alle Schmiedeschritte im Halbwarmschmiedeverfahren durchgeführt.
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Unter dem „Halbwarmschmiedeverfahren” wird hier ein Schmiedeverfahren verstanden, das bei Temperaturen von 750°C bis 850°C, bevorzugt von zwischen 770°C und 830°C durchgeführt wird. Das Halbwarmschmiedeverfahren hat den Vorteil, dass die beim Warmschmieden übliche Zunderbildung unterbunden wird und daher die Oberfläche des Schmiedekörpers besser ausgebildet werden kann. Insgesamt lässt sich also durch das Schmieden im genannten Halbwarmtemperaturbereich eine besonders effiziente und zu einem gegenüber dem Stand der Technik verbesserten Ergebnis führende Herstellung eines Schmiedekörpers realisieren.
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Ein erfindungsgemäßes Schmiedewerkzeug zur Herstellung eines Schmiedekörpers mit zumindest einem Hinterschnitt aus einem Rohling, insbesondere gemäß dem oben beschriebenen Verfahren, weist einen ersten Schmiedewerkzeugteil und einen zweiten Schmiedewerkzeugteil auf, wobei der erste Schmiedewerkzeugteil dazu ausgestaltet ist, zumindest teilweise die Unterseite und den Mittelteil des Rohlings zu umgeben. Der zweite Schmiedewerkzeugteil weist einen Dorn auf, der dazu ausgestaltet ist, von der Oberseite aus in Richtung der Unterseite in den Rohling einzubringen, sodass ein Hohlraum in dem Rohling entsteht.
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Der erste Schmiedewerkzeugteil kann insbesondere so ausgestaltet sein, dass dadurch der Hinterschnitt des Schmiedekörpers in seiner Außenkontur definiert ist. Beispielsweise kann der erste Schmiedewerkzeugteil einen gegenüber einer Oberseite und einer Unterseite in seinem Durchmesser verkleinerten mittleren Bereich aufweisen, der zur Ausbildung des gegenüber der Oberseite und Unterseite verkleinerten Mittelteils zwischen der Oberseite und der Unterseite dient.
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Mit Vorteil ist das Schmiedewerkzeug dazu ausgestaltet, Material des Rohlings, das durch den Dorn bei dessen Eindringen verdrängt wird, während des Schmiedens in eine definierte Form zu lenken. Dies bedeutet insbesondere, dass das Schmiedewerkzeug so ausgestaltet ist, dass das Schmiedematerial zwischen einzelnen Teilbereichen des ersten Schmiedewerkzeugteils fließen kann, sofern ein ausreichend hoher Druck an das Schmiedematerial angelegt wird, beispielsweise durch den zweiten Schmiedewerkzeugteil.
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Mit Vorteil ist der erste Schmiedewerkzeugteil mehrteilig ausgeführt. Die mehrteilige oder segmentierte Gestaltung des ersten Schmiedewerkzeugteils bedeutet, dass dieser die Außenkontur des Schmiedekörpers definiert und der Teil des Schmiedewerkzeugs in Einzelteile zerlegt und wieder zusammengesetzt werden kann, die unabhängig voneinander, d. h. zumindest in voneinander verschiedene Richtungen, verfahren werden können. Insbesondere dann, wenn ein rotationssymmetrischer Schmiedekörper mit einem Hinterschnitt versehen ist, welcher durch den ersten Schmiedewerkzeugteil definiert wird, ermöglicht ein mehrteiliger oder segmentierter erster Schmiedewerkzeugteil die Entnahme des Schmiedekörpers aus dem Schmiedewerkzeug, das ansonsten aufgrund des Hinterschnitts, der bevorzugt beidseitig ausgeführt ist, in axialer und radialer Richtung im Schmiedewerkzeug fixiert ist. Unter einem beidseitigen Hinterschnitt ist hier ein Hinterschnitt zwischen zwei auskragenden Bereichen zu verstehen, wie es beim in seinem Durchmesser gegenüber der Ober- und Unterseite verkleinerten Mittelteil der Fall ist.
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In einer bevorzugten Ausführungsform ist der erste Schmiedewerkzeugteil teilweise zylindrisch ausgebildet und weist zumindest zwei, bevorzugt drei Bereiche unterschiedlichen Durchmessers auf, die entlang der Achse des Zylinders zueinander versetzt sind und bei denen der Bereich des kleinsten Durchmessers bevorzugt zwischen den beiden Bereichen größerer Durchmesser angeordnet ist.
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Diese Ausgestaltung des ersten Schmiedewerkzeugteils ermöglicht eine besonders effiziente Herstellung eines Schmiedekörpers mit bevorzugt beidseitigem Hinterschnitt. Durch die unterschiedlichen Durchmesser der zwei bzw. drei Bereiche des Schmiedewerkzeugteils lassen sich auch bei dem Schmiedekörper Bereiche unterschiedlichen Außendurchmessers erzeugen, die zu einem bevorzugt beidseitigen Hinterschnitt führen können. Besonders in dieser Ausführungsform wird bevorzugt, dass sich der erste Schmiedewerkzeugteil mehrteilig auseinandernehmen lässt, um trotz unterschiedlicher Durchmesser und des dadurch erzeugten Hinterschnitts des Schmiedekörpers ein problemloses Entnehmen des Schmiedekörpers aus dem Schmiedewerkzeug zu ermöglichen.
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Ein erfindungsgemäßer rotationssymmetrischer Schmiedekörper, insbesondere ein Getrieberad, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Schmiedekörper einen durchgehend geschmiedeten, bevorzugt beidseitigen Hinterschnitt aufweist. Ein „beidseitiger” Hinterschnitt soll dabei einen Hinterschnitt bezeichnen, der gegenüber zwei einander gegenüberliegenden Seiten ausgebildet ist. Beispielsweise würden zwei axial versetzte Kragenabschnitte an einem Rotationszylinder in axialer Richtung zwischen sich einen beidseitigen Hinterschnitt definieren. Analog gilt dies für die Umfangsrichtung des Rotationszylinders. Ein Merkmal eines in Umfangsrichtung oder in axialer Richtung beidseitigen Hinterschnitts bei einem rotationssymmetrischen Schmiedekörper ist, dass dieser ein ausfüllend in den Hinterschnitt eingebrachtes Element derart teilweise umschließt, dass es nur durch Bewegen in einer auch radialen Richtung aus dem Hinterschnitt entnommen werden kann. Ein durchgehend geschmiedeter Hinterschnitt führt zu einer besonders hohen Festigkeit des Schmiedekörpers auch im Bereich des Hinterschnitts und kann daher auch für besonders anspruchsvolle Anwendungen vorgesehen werden.
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Mit Vorteil weist der Schmiedekörper ferner einen zumindest einseitig geöffneten Hohlraum auf. Ein solcher Hohlraum führt zu einer Gewichtsreduzierung des Schmiedekörpers und daher zu einer besseren Flexibilität beim Einsatz eines Schmiedekörpers auch für Anwendungen, die ein niedriges Gewicht des Schmiedekörpers fordern. Außerdem eignet sich dieser Hohlraum dazu, Teile von benachbarten Elementen platzsparend aufzunehmen.
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Mit Vorteil weist der Hohlraum zwei Öffnungen auf, die bevorzugt einander gegenüber liegen. Auf diese Weise ist es möglich, den Schmiedekörper auch für Anwendungen vorzusehen, bei denen eine durchgehende Öffnung notwendig ist, beispielsweise bei einer Anordnung einer Welle in dem Schmiedekörper.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche.
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Kurze Figurenbeschreibung
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1 zeigt eine schematische Ansicht einzelner Zwischenprodukte während der bevorzugten Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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2 zeigt eine räumliche Schnittansicht eines bevorzugten Schmiedewerkzeugs mit einem Schmiedekörper in einer geschlossenen Konfiguration.
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3 zeigt das Schmiedewerkzeug aus 2 in einer geöffneten Konfiguration.
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4 zeigt schematisch eine weitere räumliche Schnittsansicht des bevorzugten Schmiedewerkzeugs.
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Wege zur Ausführung der Erfindung
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1 zeigt eine schematische Ansicht verschiedener Zwischenprodukte während einer bevorzugten Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Abschnitt A zeigt den zylindrischen Rohling 10 vor einer Bearbeitung in einer Querschnittsansicht.
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Abschnitt B zeigt den Rohling 10, nachdem ein erster Schmiedeschritt auf den Rohling 10 angewendet wurde. Durch Setzen wurde der Rohling 10 mit einer gegenüber einem Mittelteil 11 nach außen vorstehenden Oberseite 12 versehen und weist im Querschnitt eine T-Form auf.
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Im Abschnitt C ist der Rohling 10 gezeigt, wobei durch Napfen ein Hohlraum 16 im Bereich der Oberseite 12 des Rohlings 10 eingebracht wird. Der Hohlraum 16 im Rohling 10 ist in Abschnitt D weiter ausgestaltet, wobei das aus dem Hohlraum 16 verdrängte Material den Rohling 10 von der Oberseite 12 des Rohlings 10 weg bewegt wird. In einem dritten Schmiedeschritt wird durch Setzen eine gegenüber dem Mittelteil 11 vorstehende Unterseite 14 erzeugt, sodass im Bereich des Mittelteils 11 zwischen der Oberseite 12 und der Unterseite 14 ein Hinterschnitt entsteht, der um den Hohlraum 16 herum verläuft.
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In Abschnitt F ist zu sehen, dass der Hohlraum 16 im Bereich der Unterseite 14 durch Lochen zu einem durchgehenden Kanal gemacht wurde. Das Lochen ist eine spanende Bearbeitung des Schmiedekörpers 10, wobei ein Teil 20 der Unterseite 14 des Rohlings 10 entfernt wird, um einen kanalförmigen Durchgang 18 des Hohlraums 16 nach unten zu erzeugen.
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2 zeigt in einer räumlichen Schnittdarstellung ein Schmiedewerkzeug 21 mit einem darin eingebrachten und bereits bearbeiteten Rohling 10. Der Rohling 10 weist bereits einen zu einem Durchgang weiterbearbeiteten Hohlraum 16 auf. Das Schmiedewerkzeug 21 umfasst einen ersten Schmiedewerkzeugteil 22 und einen zweiten Schmiedewerkzeugteil, der mit einem Dorn versehen, jedoch in 2 nicht gezeigt ist, um den Hohlraum 16 zu erzeugen. Ein weiterer Schmiedewerkzeugteil 24, der ebenfalls als kleiner Dorn ausgeführt ist, wird in 2 gezeigt.
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Der erste Schmiedewerkzeugteil 22 ist mehrteilig oder auch segmentiert ausgeführt, wobei in 2 drei Segmente 22.1 bis 22.3 beispielhaft gezeigt sind. Die Segmente 22.1 bis 22.3 des ersten Schmiedewerkzeugteils 22 umgeben den Rohling 10 derart, dass ein Hinterschnitt durch Setzen des Rohlings 10 in dem Schmiedewerkzeug 21 erzeugt werden kann. Hierbei wird Material des Rohlings axial oberhalb und unterhalb des zylindrisch ausgeführten ersten Schmiedewerkzeugteils 22 nach außen gedrückt, um den Hinterschnitt zu bilden.
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Der erste Schmiedewerkzeugteil 22 wird von einem konisch geformten Stützelement 26 gehalten. Die konische Form des Stützelements 26 lässt sich aus 2 nicht entnehmen, ist jedoch in 4 angedeutet. Sie ist so ausgestaltet, dass die einzelnen Segmente 22.1 bis 22.3 des ersten Schmiedewerkzeugteils 22 entlang der radial inneren Fläche des Stützelements 26 axial und gleichzeitig radial verschoben werden können, um den Hinterschnittbereich des Rohlings 10 für ein Entfernen des fertig bearbeiteten Rohlings 10 aus dem Werkzeug 21 freizugeben.
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Das Stützelement 26 wird umfangseitig durch ein im Wesentlichen zylindrisches Mantelelement 28 umgeben, das nochmals eine Stützfunktion gegenüber dem sehr hohen im Innern des Werkzeugs 21 entstehenden Druck beim Schmieden des Rohlings 10 ausübt.
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3 zeigt das Schmiedewerkzeug 21 aus 2 in einer geöffneten Konfiguration. In der in 3 gezeigten Konfiguration sind die einzelnen Segmente 22.1 bis 22.3 des ersten Schmiedewerkzeugteils 22 entlang dem konischen Stützelement 26 nach außen gefahren, um den Hinterschnitt des bearbeiteten Rohlings 10 freizugeben und diesen aus dem Schmiedewerkzeug 21 entnehmen zu können. Die gleichen Elemente in 2 und 3 sowie in 4 werden mit gleichen Bezugszeichen versehen und nicht nochmals genannt.
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4 zeigt schematisch eine weitere perspektivische Schnittsansicht des Schmiedewerkzeugs 21, wobei der zweite Schmiedewerkzeugteil 25 und der weitere Schmiedewerkzeugteil 24 sowie die auseinander gefahrenen Segmente 22.1 bis 22.3 zu sehen sind. An dem zweiten Schmiedewerkzeugteil 25 befindet sich ein Stabilisator 27, der die Segmente 22.1 bis 22.3 des ersten Schmiedewerkzeugteils 22 in dessen geschlossener Konfiguration umgreifen kann, um den Druck auf die Segmente 22.1 bis 22.3 des ersten Schmiedewerkzeugteils 22 besser aufnehmen zu können. Ein Dorn 23 am zweiten Schmiedeteil 25 ist dazu vorgesehen, unter hohem Druck auf den Rohling 10 und in ihn hinein gepresst zu werden, um den Hohlraum 16 darin auszubilden und gleichzeitig die Rohlingsmasse zur Ausbildung der auskragenden Unterseite 14 des Rohlings 10 zu verdrängen.
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Zum Betrieb des Schmiedewerkzeugs 21 werden die Segmente 22.1 bis 22.3 des ersten Schmiedewerkzeugteils 22 entlang dem konischen Stützelement 26 zusammengefahren, um eine geschlossene Kammer zu bilden. Die Kammer ist ferner durch den weiteren Schmiedewerkzeugteil 24 nach unten hin verschlossen. Ein Rohling 10 kann nun in die Kammer eingesetzt und durch den zweiten Schmiedewerkzeugteil 25 sowohl gesetzt als auch gleichzeitig genapft werden. Somit wird das Material des Rohlings 10 bevorzugt im halbwarmen Zustand in die Kammer gepresst, der Hinterschnitt und der Hohlraum erzeugt und dadurch ein extrem stabiles und effizient herzustellendes Schmiedeteil hergestellt.
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Die Geometrie der einzelnen Elemente des Schmiedewerkzeugs kann selbstverständlich verändert werden und an die individuellen Bedürfnisse angepasst sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102008036226 A1 [0004]
