WO2006024281A1 - Verfahren zum herstellen von radnaben-rohlingen auf einer druckumformmaschine - Google Patents

Verfahren zum herstellen von radnaben-rohlingen auf einer druckumformmaschine Download PDF

Info

Publication number
WO2006024281A1
WO2006024281A1 PCT/DE2005/001522 DE2005001522W WO2006024281A1 WO 2006024281 A1 WO2006024281 A1 WO 2006024281A1 DE 2005001522 W DE2005001522 W DE 2005001522W WO 2006024281 A1 WO2006024281 A1 WO 2006024281A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rim
wheel bearing
flange
inner diameter
collar
Prior art date
Application number
PCT/DE2005/001522
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Detlef Stamm
Original Assignee
Sms Eumuco Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sms Eumuco Gmbh filed Critical Sms Eumuco Gmbh
Publication of WO2006024281A1 publication Critical patent/WO2006024281A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/20—Making uncoated products by backward extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
    • B21K1/40—Making machine elements wheels; discs hubs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K23/00—Making other articles
    • B21K23/04—Making other articles flanged articles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing wheel hub blanks, which after its completion on a rim side of a flange with a cylindrical rim collar, which has a largest inner diameter possessing Felgenotte, and opposite to a wheel bearing side of the flange with a greater length or depth as the rim collar owning Radlagerbund, which includes a Radlagerkalotte, which has a smaller relative to the rim inner diameter, are formed and optionally with a central, ranging from the rim to the Radlagerkalotte fürlochung can be provided with a smaller diameter than the inner diameter of the Radlagerkalotte from one Forging blank in a relatively movable upper and lower mold halves each having a centrally disposed therein punch, mandrel or the like having die of a pressure forming machine.
  • wheel hubs are produced by pressure forming, in particular by drop forging with hammers and presses, in two mutually moving mold halves, the dies.
  • the die cavity or the engraving corresponds to the shape of the drop forge piece to be produced.
  • the hubs are made here in the closed die in several stages from the forging blank.
  • conventional forging processes the forming takes place starting from the stamp by the flow of material from the upper die region in the lower, which will be explained in more detail with reference to the Figure 6 showing the prior art.
  • the degree of deformation is due to the system very large and there is a significant flow resistance, which leads to a strong tool wear.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a generic method that allows better forming conditions and reduces tool wear.
  • This object is achieved in that the production of a thin-walled Radlagerkalotte to a pre-contoured with a rim, a Radlagerbund and a flange flange Schmiederohrling without change in shape of the flange, which remains unchanged in thickness, in a separate transformation by indirect force of the punch the cross section of the limited by a mold half in its outer diameter Radlagerbundes, wherein an annular gap between the punch and the outer diameter with an inner diameter limiting tool half is filled only by changing the shape of the cross section of the Radlagerbundes to the finished Radlagerkalotte.
  • a separate forming stage is connected acting from the wheel bearing side, with a second punch from the opposite direction is used, a much lower and localized degree of deformation can be achieved, whereby the tool wear and machine downtime can be reduced.
  • the degree of deformation is substantially reduced.
  • the perforated inner bore is widened according to the punch diameter of the upper die or the upper mold half.
  • a preferred embodiment of the invention provides that prior to the separate forming stage from the wheel bearing side a hold-down on the flange of the forging blank is placed according to the flange thickness limited distance to the opposite mold half.
  • the hold-down remaining on the blank / workpiece during forming encloses all the material of the wheel bearing side, but can not additionally reduce the flange of the wheel hub in height because of the distance limitation.
  • the hold-down means which is preferably resiliently acted upon by a preselected hold-down force, has such an inside diameter for widening the wheel bearing cupola, which the wheel bearing cup should have on the outside diameter.
  • a forging blank is used with such a through hole in the separate forming stage, whose inner diameter is smaller than the inner diameter of the Radlagerkalotte.
  • the punch used in this starting forging blank is stepped and has a front length portion corresponding to the inner diameter of the through hole, while a rear length portion for widening the Radlagerkalotte has a correspondingly larger diameter.
  • perforated wheel hubs which are typically used for drive wheels
  • a forging blank is used, which is provided in extension of the rim calotte with the diameter of the through hole corresponding recess paragraph, can be for punching, before in the separate, subsequent forming stage, the Radlagerkalotte is formed to reach a favorable mass flow.
  • Fig. 1 a pre-contoured forging blank with in his above the
  • FIG. 3 shows the wheel hub blank according to FIG. 2 after perforation with a through-hole
  • FIG. 4 shows in a longitudinal section an embodiment of a non-perforated wheel hub.
  • FIG. 4A is a schematic representation of a forging blank arranged in a die according to FIG. 1 prior to the forming of the wheel bearing cup;
  • FIG. 4A is a schematic representation of a forging blank arranged in a die according to FIG. 1 prior to the forming of the wheel bearing cup;
  • FIG. 5 shows in a longitudinal section an embodiment of a perforated wheel hub.
  • FIG. 5A is a schematic representation of a forging blank arranged in a die according to FIG. 3 before the wheel bearing calotte is formed;
  • FIG. 6 shows a schematic representation of a prior art forming process for producing a non-perforated wheel hub shown in FIG. 4.
  • FIGS. 4 and 5 show two wheel hub blanks 10 and 100 typical for motor vehicles, which have a rim side I above a flange 8 and a wheel bearing side II below the flange 8.
  • a cylindrical, sleeve-like rim 9 and on the Wheel bearing side Il a cylindrical, sleeve-like wheel bearing collar 11 is formed.
  • At the opposite wheel bearing side Il is numbered 5 with the outer diameter of the wheel bearing collar 11, with 4 the inner diameter of the Radlagerkalotte 13 and with 6 the depth or length of the Radlagerkalotte 13;
  • the wheel bearing dome 13 can adjoin the top of a further recess paragraph or extension with a smaller inner diameter than numbered with 4.
  • the depth 6 or length of the wheel bearing cap 13 is significantly greater than that of the rim cap 12 and is typically more than 10 mm.
  • the outer diameter 5 of the wheel bearing dome 13 is smaller than the outer diameter 1 of the rim dome 12.
  • the structure and dimensions of the wheel hub blank 100 shown in FIG. 5 are consistent with those of FIG. 4, as previously described. As a difference, however, is that the wheel hub blank 100 has been pierced inside as a forging after the previous forming stage inside and pierced with a through hole 15 with the numbered 7 with inner diameter. This inner diameter 7 is smaller than the inner diameter 4 of the Radlagerkalotte 13th
  • Both the unperforated wheel hub blank 10 and the punched wheel hub blank 100 are made of a shown in Fig. 1, precontoured forging blank 16, the already on the flange 8 and on the rim side I the rim cap 12 and on the wheel bearing side Il the volume for contains the shape of the local dome.
  • a through-punched wheel hub blank 100 is to be produced according to FIG. 5, an intermediate product shown in FIGS. 2 and 3 is used as a forging blank, wherein FIG. 2 shows that with the rim collar 9 Prepared and Fig. 3 which then additionally completely perforated and provided with the through hole 15 intermediate shows.
  • the perforated types of wheel hubs are used for the drive wheels of motor vehicles.
  • the outer diameter of the wheel bearing collar 11 of this intermediate product is smaller than the outer diameter 5 of the finished wheel bearing dome 13 (see Fig. 5).
  • the outside diameter of the wheel bearing collar 11 already corresponds to the outside diameter 5 of the finished wheel bearing cup 13 from the outset.
  • the upper mold half 17b is designed with a downwardly movable upper punch 18 and the lower mold half 17a as a die 19, wherein the diameter of the punch 18 and the forging tool corresponds to the outer diameter of the flange 8 and the force introduction according to the in the stamp 18 thick blackened arrows for forming the lower or Radlagerkottle 13 is carried out by the punch 18, the contact surface with the flange 8 of the hub blank 10 is.
  • the wheel bearing dome 13 in the wheel bearing collar 11 is produced by an inner projection in the die 19 or here a mandrel 20 used there as a punch whose outer diameter corresponds to the inner diameter 4 of the Radlagerkalotte 13.
  • Forming is effected by the material flow from the region of the upper mold half 17b into the region of the die 19 or the lower mold half 17a, starting from the stamp 18.
  • the material can only be pushed down into a relatively narrow,
  • the annular gap indicated by the arrow 21 flows (see Fig. 6), since it can not escape either to the side or to the top.
  • this method is therefore characteristic that the degree of deformation in the annular gap 21 between the mandrel 20 and the die 19 is very large, wherein the die surface is a multiple of the annular gap surface.
  • the intermediate product with the preformed rim cap 12 of the rim flange 9 in the in Fig. 4A schematically reproduced position in the turn below arranged die used. It is then applied by a spring force F (schematically indicated) applied hold-down 22 of the mold half 17b with a preselected hold-down force coming from above on the flange 8 of the wheel hub and the intermediate product.
  • the hold-down 22 is limited in its distance A corresponding to the thickness of the flange 8 to the die 19 and lower die 17a and thus can not additionally reduce the flange 8 in its thickness.
  • it includes the wheel bearing collar 11 with an inner diameter 25 of a recess.
  • the punch 18 for forming the wheel bearing cap 13 of the wheel bearing collar 11 is already placed, wherein the cross section of the end face of the wheel bearing collar 11 provides the contact surface.
  • the punch 18 then moves with the initiation of the forming process from the wheel bearing side into the workpiece.
  • the introduction of force and forming starting from the wheel bearing side with the small diameters of wheel bearing collar 11 and wheel bearing cam 13 (see Fig. 5)
  • no material is pressed over the large diameter of the flange 8 in the annular gap.
  • the degree of deformation is conditionally much lower and the material flows rather the short way from the end face of the punch 18 upwards, as indicated by the full black arrows, and not over the entire distance from the large flange 8 starting until the annular gap between the Stamp 18 and the boundary is filled by the inner diameter 25 of the blank holder 22, wherein the wheel bearing collar 11 (see Fig. 1 and 4A) of the starting Schmiederohlings 16 is brought to the length 6 of the finished Radlagerkalotte 13.
  • the intermediate product is not to be turned through 180 °
  • the upper punch 18 and the hold-down 22 may be arranged at the bottom, the hold-down 22 would dodge down at a fixed punch 18.
  • the use of backward extrusion with downholder for the production of the wheel bearing dome on the wheel bearing side reduces the tool wear and the machine downtime for series products.
  • Deviating is here only the formation of the punch 118, which has a smaller diameter compared to a front portion 24 successor portion 23, wherein the diameter of the front portion 24 to the inner diameter 7 of the through hole 15 and the diameter of the successor portion 23 corresponds to the inner diameter 4 of the Radlagerkalotte 13.
  • the wheel bearing side is widened in the region of the wheel bearing collar 11 during the forming by means of the larger successor portion 23, as indicated by the radially extending arrows in FIG. 5B indicated.
  • the hold-down 22 also has here an inner diameter 25, which corresponds to the outer diameter 5 of the Radlagerkalotte 13 and the Radlagerbundes 11.
  • the through hole 15 in the area of action of the front portion 24 of the punch 118 is not changed dimensionally.
  • the arrows drawn in Fig. 5B illustrate further that here again no outgoing from the flange 8 material flow is formed and the degree of deformation is very small and local limited to the zone where the punch 118 with its successor portion 23, the inner diameter of the through hole 15 expands.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von Radnaben-Rohlingen (10; 100), die nach ihrer Fertigstellung an einer Felgenseite (I) eines Flansches (8) mit einem zylindrischen Felgenbund (9), der eine einen größten Innendurchmesser (2) besitzende Felgenkalotte (12) aufweist, und gegenüberliegend an einer Radlagerseite (II) des Flansches (8) mit einem eine größere Tiefe (6) als der Felgenbund (9) besitzenden Radlagerbund (11), der eine Radlagerkalotte (13) einschließt, die einen gegenüber der Felgenkalotte (12) kleineren Innendurchmesser (4) aufweist, ausgebildet sind sowie optional mit einer zentralen, von der Felgenkalotte (12) zur Radlagerkalotte (13) reichenden Durchlochung (15) mit einem kleineren Durchmesser (7) als der Innenduchmesser (4) der Radlagerkalotte (13) versehen sein können, aus einem Schmiederohling (16) in einem relativ zueinander bewegbare, obere und untere Werkzeughälften (1 7b, 17a) mit jeweils einem darin mittig angeordneten Stempel (18) bzw. Dorn (20) oder dergleichen aufweisenden Gesenk einer Druckumformmaschine, erfolgt die Herstellung einer dünnwandigen Radlagerkalotte (13) an einen mit einem Felgenbund (9), einem Radlagerbund (11) und einem dazwischen liegendem Flansch (8) vorkonturierten Schmiederohrling (16) ohne Formänderung des Flansches (8), der in seiner Dicke unverändert bleibt, in einer separaten Umformung durch mittelbare Krafteinwirkung des Stempels (18;118) auf den Querschnitt des durch die eine Werkzeughälfte (17b) in seinem Außendurchmesser (5) begrenzten Radlagerbundes (11), wobei ein Ringspalt (21) zwischen dem Stempel (18; 118) und der den Außendurchmesser (5) mit einem Innendurchmesser (25) begrenzenden Werkzeughälfte (1 7b) nur durch Formänderung des Querschnitts des Radlagerbundes (11) bis zur fertigen Radlagerkalotte (13) gefüllt wird.

Description

Verfahren zum Herstellen von Radnaben-Rohlingen auf einer Druckumformmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Radnaben-Rohlingen, die nach ihrer Fertigstellung an einer Felgenseite eines Flansches mit einem zylindrischen Felgenbund, der eine einen größten Innendurchmesser besitzende Felgenkalotte aufweist, und gegenüberliegend an einer Radlagerseite des Flansches mit einem eine größere Länge bzw. Tiefe als der Felgenbund besitzenden Radlagerbund, der eine Radlagerkalotte einschließt, die einen gegenüber der Felgenkalotte kleineren Innendurchmesser aufweist, ausgebildet sind sowie optional mit einer zentralen, von der Felgenkalotte zur Radlagerkalotte reichenden Durchlochung mit einem kleineren Durchmesser als der Innenduchmesser der Radlagerkalotte versehen sein können, aus einem Schmiederohling in einem relativ zueinander bewegbare, obere und untere Werkzeughälften mit jeweils einem darin mittig angeordneten Stempel, Dorn oder dergleichen aufweisenden Gesenk einer Druckumformmaschine.
Diese spezifisch genannten Radnaben werden durch Druckumformung, wie insbesondere durch Gesenkschmieden mit Hämmern und Pressen, in zwei gegeneinander bewegten Werkzeughälften, den Gesenken, hergestellt. Der Gesenkhohlraum bzw. die Gravur entspricht der Form des herzustellenden Gesenkschmiedestücks. Die Radnaben werden hierbei im geschlossenen Gesenk in mehreren Stufen aus dem Schmiederohling hergestellt. Bei allen in der Praxis bekannten, üblichen Schmiedeverfahren erfolgt das Umformen ausgehend vom Stempel durch den Materialfluss aus dem oberen Gesenkbereich in den unteren, was anhand der den Stand der Technik zeigenden Figur 6 noch näher erläutert werden wird. Der Umformgrad ist systembedingt sehr groß und es tritt ein erheblicher Fließwiderstand auf, der zu einem starken Werkzeugverschleiß führt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zu schaffen, das bessere Umformbedingungen ermöglicht und den Werkzeugverschleiß verringert. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Herstellung einer dünnwandigen Radlagerkalotte an einen mit einem Felgenbund, einem Radlagerbund und einem dazwischen liegendem Flansch vorkonturierten Schmiederohrling ohne Formänderung des Flansches, der in seiner Dicke unverändert bleibt, in einer separaten Umformung durch mittelbare Krafteinwirkung des Stempels auf den Querschnitt des durch die eine Werkzeughälfte in seinem Außendurchmesser begrenzten Radlagerbundes erfolgt, wobei ein Ringspalt zwischen dem Stempel und der den Außendurchmesser mit einem Innendurchmesser begrenzenden Werkzeughälfte nur durch Formänderung des Querschnitts des Radlagerbundes bis zur fertigen Radlagerkalotte gefüllt wird. Indem erfindungsgemäß eine separate Umformstufe von der Radlagerseite wirkend angeschlossen wird, wobei ein zweiter Stempel aus der umgekehrten Richtung zum Einsatz kommt, lässt sich ein wesentlich geringerer und örtlich begrenzter Umformgrad erreichen, wodurch der Werkzeugverschleiß und Maschinenausfallzeiten verringert werden. Durch die Herstellung der Radlagerkalotte ohne Formänderung des Flansches wird der Umformgrad wesentlich verringert.
Bei der Fertigung von ungelochten Radnaben mit den an der Radlagerseite kleineren Durchmessern der dortigen Kalotten wird kein Material über den großen Flanschdurchmesser, wie beim herkömmlichen Verfahren unvermeidlich, vom oberen Gesenkbereich bzw. der oberen Werkzeughälfte, ausgehend vom Stempel, in den Ringspalt zwischen dem unteren Stempel, Dorn oder dergleichen gedrückt. Das Material fließt vielmehr einen nur kurzen Weg vom oberen Stempel ausgehend nach oben und nicht über die gesamte Strecke vom großen Flansch ausgehend.
Beim Aufweiten der Radlagerkalotte eines durchlochten Schmiederohlings von der Radlagerseite her wird die gelochte Innenbohrung entsprechend dem Stempeldurchmesser des oberen Gesenks bzw. der oberen Werkzeughälfte aufgeweitet. Es liegt ein Materialfluss örtlich begrenzt nur in der Zone vor, wo der Stempel den Innendurchmesser aufweitet, mit einem gezielten Materialfluss von innen nach außen, bis der begrenzte Ringspalt wiederum ausgefüllt ist (vgl. Fig. 5A und 5B). Eine bevorzugte Ausführung der Erfindung sieht vor, daß vor der separaten Umformstufe von der Radlagerseite her ein Niederhalter auf den Flansch des Schmiederohlings mit entsprechend der Flanschdicke begrenztem Abstand zur gegenüberliegenden Werkzeughälfte aufgesetzt wird. Der während der Umformung auf dem Rohling/dem Werkstück verbleibende Niederhalter umschließt das gesamte Material der Radlagerseite, kann aber wegen der Abstandsbegrenzung nicht zusätzlich den Flansch der Radnabe in der Höhe verringern. Bei der Umformung von durchlochten Schmiederohlingen besitzt der vorzugsweise federnd mit einer vorgewählten Niederhaltekraft beaufschlagte Niederhalter zur Aufweitung der Radlagerkalotte einen solchen Innendurchmesser, den die Radlagerkalotte am Außendurchmesser aufweisen soll.
Zur Umformung eines gelochten Schmiederohlings wird in der separaten Umformstufe ein Schmiederohling mit einer solchen Durchgangsbohrung eingesetzt, deren Innendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser der Radlagerkalotte. Der bei diesem Ausgangs-Schmiederohling verwendete Stempel ist gestuft und weist einen vorderen Längenabschnitt auf, der dem Innendurchmesser der Durchgangsbohrung entspricht, während ein hinterer Längenabschnitt zur Aufweitung der Radlagerkalotte einen entsprechend größeren Durchmesser besitzt.
Wenn bei durchlochten Radnaben, die typischerweise für Antriebsräder verwendet werden, vorteilhaft ein Schmiederohling eingesetzt wird, der in Verlängerung der Felgenkalotte mit einem dem Durchmesser der Durchgangsbohrung entsprechenden Vertiefungsabsatz vorgesehen wird, lässt sich zur Lochung, bevor in der separaten, nachfolgenden Umformstufe die Radlagerkalotte ausgebildet wird, ein günstiger Massenfluss erreichen.
Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung. Es zeigen:
Fig. 1 einen vorkonturierten Schmiederohling mit in seinem oberhalb des
Flansches liegendem Felgenbund bereits ausgebildeter Felgenkalotte; Fig. 2 in einem Längsschnitt einen zur Herstellung einer durchlochten Radnabe geeigneten, geschmiedeten Radnabenrohling mit ausgebildeter Felgenkalotte und sich dieser zur Radlagerseite hin anschließendem Vertiefungsabsatz;
Fig. 3 den Radnabenrohling gemäß Fig. 2 nach dem Lochen mit einer Durchgangsbohrung;
Fig. 4 in einem Längsschnitt eine Ausführung einer ungelochten Radnabe;
Fig. 4A in einer schematischen Darstellung einen in einem Gesenk angeordneten Schmiederohling nach Fig. 1 vor der Umformung der Radlagerkalotte;
Fig. 4B die Anordnung nach Fig. 4A bei Beendigung der Umformstufe zur Ausformung der Radlagerkalotte;
Fig. 5 in einem Längsschnitt eine Ausführung einer gelochten Radnabe;
Fig. 5A in einer schematischen Darstellung einen in einem Gesenk angeordneten Schmiedrohling nach Fig. 3 vor der Umformung der Radlagerkalotte;
Fig. 5B die Anordnung nach Fig. 5A bei Beendigung der Umformstufe zur Ausformung der Radlagerkalotte; und
Fig. 6 in einer schematischen Darstellung ein zum Stand der Technik zählendes Umformverfahren zur Herstellung einer in Fig. 4 dargestellten, ungelochten Radnabe.
In den Fig. 4 und 5 sind zwei für Kraftfahrzeuge typische Radnaben-Rohlinge 10 bzw. 100 dargestellt, die oberhalb eines Flansches 8 eine Felgenseite I und unterhalb des Flansches 8 eine Radlagerseite Il aufweisen. In beiden Fällen ist an der Felgenseite I ein zylindrischer, hülsenartiger Felgenbund 9 und an der Radlagerseite Il ein zylindrischer, hülsenartiger Radlagerbund 11 ausgebildet. In den Felgenbund 9 ist eine Felgenkalotte 12 und in den Radlagerbund 11 ist eine Radlagerkalotte 13 eingearbeitet.
Bei dem Radnaben-Rohling 10 nach Fig. 4 ist mit 1 der Außendurchmesser des Felgenbundes 9, mit 2 der Innendurchmesser der Felgenkalotte 12 und mit 3 der Innendurchmesser eines sich der Felgenkalotte 12 anschließenden Vertiefungsabsatzes 14 bzw. Vorsatzes beziffert; es können gegebenenfalls auch mehrere Vertiefungsabsätze mit stufenweise abgesetzten Innendurchmessern vorgesehen werden. An der gegenüberliegenden Radlagerseite Il ist mit 5 der Außendurchmesser des Radlagerbundes 11 , mit 4 der Innendurchmesser der Radlagerkalotte 13 und mit 6 die Tiefe bzw. Länge der Radlagerkalotte 13 beziffert; auch hier kann sich der Radlagerkalotte 13 nach oben hin ein weiterer Vertiefungsabsatz bzw. Fortsatz mit einem kleineren Innendurchmesser als mit 4 beziffert anschließen. Die Tiefe 6 bzw. Länge der Radlagerkalotte 13 ist deutlich größer als die der Felgenkalotte 12 und beträgt typischerweise mehr als 10 mm. Hingegen ist der Außendurchmesser 5 der Radlagerkalotte 13 kleiner als der Außendurchmesser 1 der Felgenkalotte 12.
Der Aufbau und die Bemessungen des in Fig. 5 gezeigten Radnaben-Rohlings 100 sind übereinstimmend mit denen nach Fig. 4, wie zuvor beschrieben. Als Unterschied liegt allerdings vor, daß der Radnaben-Rohling 100 schon als Schmiedeteil nach der vorhergehenden Umformstufe innen durchlocht und mit einer Durchgangsbohrung 15 mit dem mit 7 bezifferten Innendurchmesser durchlocht worden ist. Dieser Innendurchmesser 7 ist kleiner als der Innendurchmesser 4 der Radlagerkalotte 13.
Sowohl der ungelochte Radnaben-Rohling 10 als auch der durchgelochte Radnaben- Rohling 100 werden aus einem in Fig. 1 dargestellten, vorkonturierten Schmiederohling 16 hergestellt, der bereits den Flansch 8 sowie an der Felgenseite I die Felgenkalotte 12 und an der Radlagerseite Il das Volumen für die Ausformung der dortigen Kalotte enthält. Wenn ein durchgelochter Radnaben-Rohling 100 gemäß Fig. 5 hergestellt werden soll, wird als Schmiederohling ein in den Fig. 2 und 3 dargestelltes Zwischenprodukt eingesetzt, wobei Fig. 2 das mit dem Felgenbund 9 vorbereitete und Fig. 3 das danach zusätzlich vollständig gelochte und mit der Durchgangsbohrung 15 versehene Zwischenprodukt zeigt. Die durchlochten Typen von Radnaben werden für die Antriebsräder von Kraftfahrzeugen verwendet. Der Außendurchmesser des Radlagerbundes 11 dieses Zwischenproduktes ist kleiner als der Außendurchmesser 5 der fertigen Radlagerkalotte 13 (vgl. Fig. 5). Hingegen entspricht bei dem Schmiederohling 16 nach Fig. 1 der Außendurchmesser des Radlagerbundes 11 von vornherein bereits dem Außendurchmesser 5 der fertigen Radlagerkalotte 13.
Beim Vorliegen der in den Fig. 4 und 5 dargestellten typischen Ausgangsformen mit den charakteristischen Abmaßen treten nach dem Stand der Technik bei der Umformung zum fertigen Radnaben-Rohling 10 bzw. 100 erhebliche Nachteile auf. Diese werden nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 6, die den Umformprozeß wiedergibt, erläutert. Von einer weiter nicht dargestellten, gängigen Druckumform¬ bzw. Gesenkschmiedemaschine sind die oberen und unteren Werkzeughälften 17a bzw. 17b in ihrem den Radnaben-Rohling 10 einschließenden Zustand gezeigt. In diesem Ausführungsbeispiel ist die obere Werkzeughälfte 17b mit einem nach unten beweglichen, oberen Stempel 18 und die untere Werkzeughälfte 17a als Gesenk 19 ausgeführt, wobei der Durchmesser des Stempels 18 bzw. des Schmiedewerkzeugs dem Außendurchmesser des Flansches 8 entspricht und die Krafteinleitung gemäß den im Stempel 18 dick geschwärzten Pfeilen zum Ausformen der unteren bzw. Radlagerkalotte 13 durch den Stempel 18 erfolgt, der Kontaktfläche zum Flansch 8 des Radnaben-Rohlings 10 ist. Die Radlagerkalotte 13 im Radlagerbund 11 wird durch einen inneren Vorsprung im Gesenk 19 oder hier einen dort eingesetzten Dorn 20 als Stempel erzeugt, dessen Außendurchmesser dem Innendurchmesser 4 der Radlagerkalotte 13 entspricht.
Das Umformen erfolgt durch den Materialfluss aus dem Bereich der oberen Werkzeughälfte 17b in den Bereich des Gesenks 19 bzw. der unteren Werkzeughälfte 17a, ausgehend vom Stempel 18. Wie durch die großflächigen weißen Pfeile gezeigt, kann das Material nur nach unten in einen relativ engen, durch den Pfeil 21 angedeuteten Ringspalt fließen (vgl. Fig. 6), da es weder zur Seite noch nach oben ausweichen kann. Bei diesem Verfahren ist daher kennzeichnend, daß der Umformgrad in dem Ringspalt 21 zwischen dem Dorn 20 und dem Gesenk 19 sehr groß ist, wobei die Stempelfläche ein Vielfaches der Ringspaltfläche beträgt. Diese Bedingung aufgrund des nach unten gerichteten Materialflusses ist selbst dann ungünstig, wenn die untere Kalotte bzw. Radlagerkalotte 13 schon in Vorgesenkstufen vorgefertigt wurde, weil die ungünstigen und erschwerenden Umformbedingungen dann dort auftreten und der Flächenunterschied zwischen Stempel 18 und Ringspalt 21 auch dann noch sehr groß ist. Zusätzlich muß das Material über die gesamte Kontaktfläche des unteren Gesenks 19 bis in den Ringspalt 21 fließen. Die Folge ist nicht nur ein erheblicher Werkzeugverschleiß durch den großen Fließwiderstand, insbesondere am Gesenk 19 und am dort vorhandenen Vorsprung bzw. Dorn 20, sondern auch ein Anstieg der notwendigen Presskraft der Gesenkschmiedemaschine in dieser Stufe.
Um mit deutlich leichteren Umformbedingungen und verringertem Werkzeugverschleiß zu einem in Fig. 4 dargestellten Radnaben-Rohling 10 aus einem in einem ersten Umformvorgang vorgeformten Zwischenprodukt (vgl. Fig. 1) zu gelangen, wird das Zwischenprodukt mit der vorgeformten Felgenkalotte 12 des Felgenbundes 9 in der in Fig. 4A schematisch wiedergegebenen Lage in das hier wiederum unten angeordnete Gesenk eingesetzt. Es wird dann ein durch Federkraft F (schematisch angedeutet) beaufschlagter Niederhalter 22 der Werkzeughälfte 17b mit einer vorgewählten Niederhalterkraft von oben kommend auf den Flansch 8 der Radnabe bzw. des Zwischenprodukts aufgesetzt. Der Niederhalter 22 ist jedoch in seinem Abstand A entsprechend der Dicke des Flansches 8 zum Gesenk 19 bzw. Untergesenk 17a begrenzt und kann somit nicht zusätzlich den Flansch 8 in seiner Dicke verringern. Außerdem schließt er mit einem Innendurchmesser 25 einer Ausnehmung den Radlagerbund 11 ein. Der Stempel 18 zur Ausformung der Radlagerkalotte 13 des Radlagerbundes 11 ist bereits aufgesetzt, wobei der Querschnitt der Stirnfläche des Radlagerbundes 11 die Kontaktfläche bereitstellt.
Wie in Fig. 4B dargestellt, fährt der Stempel 18 mit Einleitung des Umformvorgangs dann von der Radlagerseite her in das Werkstück. Durch die Änderung der Krafteinleitung und Umformung, ausgehend von der Radlagerseite her mit den kleinen Durchmessern von Radlagerbund 11 und Radlagerkalotte 13 (vgl. Fig. 5), wird kein Material über den großen Durchmesser des Flansches 8 in den Ringspalt gedrückt. Der Umformgrad ist dadurch bedingt wesentlich geringer und das Material fließt vielmehr den kurzen Weg von der Stirnfläche des Stempels 18 ausgehend nach oben, wie durch die vollflächig schwarzen Pfeile angedeutet, und nicht über die gesamte Strecke vom großen Flansch 8 ausgehend, bis der Ringspalt zwischen dem Stempel 18 und der Begrenzung durch den Innendurchmesser 25 des Niederhalters 22 gefüllt ist, wobei der Radlagerbund 11 (vgl. Fig. 1 und 4A) des Ausgangs- Schmiederohlings 16 auf die Länge 6 der fertigen Radlagerkalotte 13 gebracht wird.
Alternativ zum beschriebenen und dargestellten Umformprozeß können, wenn das Zwischenprodukt nicht um 180° gewendet werden soll, der obere Stempel 18 und der Niederhalter 22 unten angeordnet sein, wobei der Niederhalter 22 bei feststehendem Stempel 18 nach unten ausweichen würde. Die Anwendung des Rückwärts-Fließpressens mit Niederhalter für die Herstellung der Radlagerkalotte auf der Radlagerseite verringert bei Serienprodukten den Werkzeugverschleiß und die Maschinenausfallzeiten.
Die gleichen erleichterten Umformbedingungen mit verringertem Werkzeugverschleiß wie zuvor beschrieben lassen sich erreichen, wenn ein Radnaben-Rohling 100 gemäß Fig. 5 ausgehend von einem aus einem gemäß den Fig. 2 und 3 vorgeformten Zwischenprodukt hergestellt werden soll. Der Werkzeugaufbau und die Verfahrensabläufe mit entweder sich in Richtung Flansch 8 bewegendem Stempel 118 oder ausweichendem Niederhalter 22 stimmen mit denen nach den Fig. 4A/B überein.
Abweichend ist hier lediglich die Ausbildung des Stempels 118, der einen gegenüber einem Vorderabschnitt 24 im Durchmesser geringeren Nachfolgeabschnitt 23 besitzt, wobei der Durchmesser des Vorderabschnitts 24 dem Innendurchmesser 7 der Durchgangsbohrung 15 und der Durchmesser des Nachfolgeabschnitts 23 dem Innendurchmesser 4 der Radlagerkalotte 13 entspricht.
Wenn nach dem Ausformen des Felgenbundes 9 mit der Felgenkalotte 12 mittels des Doms 20 bzw. kleinen Stempels im Gesenk 19 (vgl. Fig. 5A) in der separaten Umformstufe der wiederum von der Radlagerseite her in die Durchgangsbohrung 15 des Schmiedeteils von oben kommende Stempel 118 eintaucht, wird bei der Umformung mittels des im Durchmesser größeren Nachfolgeabschnitts 23 die Radlagerseite nur im Bereich des Radlagerbundes 11 aufgeweitet, wie durch die radial verlaufenden Pfeile in Fig. 5B angedeutet. Der Niederhalter 22 besitzt auch hier einen Innendurchmesser 25, der dem Außendurchmesser 5 der Radlagerkalotte 13 bzw. des Radlagerbundes 11 entspricht. Hingegen wird die Durchgangsbohrung 15 im Wirkungsbereich des Vorderabschnitts 24 des Stempels 118 maßlich nicht verändert. Die in Fig. 5B eingezeichneten Pfeile verdeutlichen weiterhin, daß auch hier wiederum kein vom Flansch 8 ausgehender Materialfluss entsteht und der Umformgrad sehr gering sowie örtlich auf die Zone begrenzt ist, wo der Stempel 118 mit seinem Nachfolgeabschnitt 23 den Innendurchmesser der Durchgangsbohrung 15 aufweitet.
Durch das Fertigschmieden von der Radlagerseite einer Radnabe her und damit dort, wo im Gegensatz zur Felgenseite kleine Durchmesser vorliegen, werden kurze Fließwege vom kleinen Dorn bzw. Stempel der als Gesenk ausgebildeten Werkzeughälfte zur anderen Seite hin erreicht, so daß sich insgesamt erleichterte Umformbedingungen mit entsprechend verringertem Werkzeugverschleiß ergeben.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Radnaben-Rohlingen (10; 100), die nach ihrer Fertigstellung an einer Felgenseite (I) eines Flansches (8) mit einem zylindrischen Felgenbund (9), der eine einen größten Innendurchmesser (2) besitzende Felgenkalotte (12) aufweist, und gegenüberliegend an einer Radlagerseite (II) des Flansches (8) mit einem eine größere Tiefe (6) als der Felgenbund (9) besitzenden Radlagerbund (11), der eine Radlagerkalotte (13) einschließt, die einen gegenüber der Felgenkalotte (12) kleineren Innendurchmesser (4) aufweist, ausgebildet sind sowie optional mit einer zentralen, von der Felgenkalotte (12) zur Radlagerkalotte (13) reichenden Durchlochung (15) mit einem kleineren Durchmesser (7) als der Innenduchmesser (4) der Radlagerkalotte (13) versehen sein können, aus einem Schmiederohling (16) in einem relativ zueinander bewegbare, obere und untere Werkzeughälften (17b, 17a) mit jeweils einem darin mittig angeordneten Stempel (18) bzw. Dorn (20) oder dergleichen aufweisenden Gesenk einer Druckumformmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung einer dünnwandigen Radlagerkalotte (13) an einen mit einem Felgenbund (9), einem Radlagerbund (11) und einem dazwischen liegendem Flansch (8) vorkonturierten Schmiederohling (16) ohne Formänderung des Flansches (8), der in seiner Dicke unverändert bleibt, in einer separaten Umformung durch mittelbare Krafteinwirkung des Stempels (18;118) auf den Querschnitt des durch die eine Werkzeughälfte (17b) in seinem Außendurchmesser (5) begrenzten Radlagerbundes (11) erfolgt, wobei ein Ringspalt (21) zwischen dem Stempel (18; 118) und der den Außendurchmesser (5) mit einem Innendurchmesser (25) begrenzenden Werkzeughälfte (17b) nur durch Formänderung des Querschnitts des Radlagerbundes (11) bis zur fertigen Radlagerkalotte (13) gefüllt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß vor der separaten Umformstufe von der Radlagerseite her ein Niederhalter (22) auf den Flansch (8) des Zwischenprodukts des Schmiederohlings (16) mit entsprechend der Flanschdicke begrenztem Abstand (A) zur gegenüberliegenden Werkzeughälfte (17a) aufgesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Niederhalter (22) federnd mit einer vorgewählten Niederhalterkraft (F) beaufschlagt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der separaten Umformstufe ein Zwischenprodukt eines Schmiederohlings (16) mit einer vorgelochten Durchgangsbohrung (15) eingesetzt wird, deren Innendurchmesser (7) kleiner ist als der Innendurchmesser (4) der Radlagerkalotte (13).
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenprodukt in Verlängerung der Felgenkalotte (12) mit einem dem Durchmesser (7) der Durchgangsbohrung (15) entsprechendem Vertiefungsabsatz (14) vorgesehen wird.
PCT/DE2005/001522 2004-09-02 2005-08-31 Verfahren zum herstellen von radnaben-rohlingen auf einer druckumformmaschine WO2006024281A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004042928 2004-09-02
DE102004042928.6 2004-09-02
DE102005040276.3 2005-08-24
DE102005040276A DE102005040276A1 (de) 2004-09-02 2005-08-24 Verfahren zum Schmieden von Radnaben-Rohlingen auf einer Druckumformmaschine

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006024281A1 true WO2006024281A1 (de) 2006-03-09

Family

ID=35285621

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2005/001522 WO2006024281A1 (de) 2004-09-02 2005-08-31 Verfahren zum herstellen von radnaben-rohlingen auf einer druckumformmaschine

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102005040276A1 (de)
WO (1) WO2006024281A1 (de)

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2078619A1 (de) * 2006-10-30 2009-07-15 JTEKT Corporation Wälzlagervorrichtung für rad
CN102303060A (zh) * 2011-09-23 2012-01-04 安徽工业大学 离合器盘毂精密挤压成形方法
CN102658304A (zh) * 2012-05-14 2012-09-12 安徽工业大学 一种突缘的闭塞挤压成形方法
EP2520445A1 (de) * 2011-05-06 2012-11-07 Falkenroth Umformtechnik GmbH Achszapfen und Verfahren zu seiner Herstellung
CN103752752A (zh) * 2014-01-23 2014-04-30 连云港宝石精密重工科技有限公司 锻造铝合金车轮的终锻模具
CN103831593A (zh) * 2014-03-20 2014-06-04 浙江亿利达风机股份有限公司 空调风机端圈的成型方法
CN106001341A (zh) * 2016-06-17 2016-10-12 宾科汽车紧固件（昆山）有限公司 一种转子的冷锻工艺以及一种反挤孔模具
CN106984755A (zh) * 2017-03-27 2017-07-28 湖北三环锻造有限公司 轮毂单元挤冲孔锻造模具
CN107626760A (zh) * 2017-09-13 2018-01-26 中北大学 一种大型带凸耳镁合金构件成形方法
DE102017004078A1 (de) * 2017-04-25 2018-10-25 Neuman Aluminium Fliesspresswerk Gmbh Verfahren zur Bildung eines Formteils und Formteil
RU2680337C1 (ru) * 2018-01-22 2019-02-19 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" Способ штамповки поковок фланцев воротниковых
CN112802150A (zh) * 2020-11-26 2021-05-14 宝武集团马钢轨交材料科技有限公司 车轮坯形图自动生成方法、电子设备及存储介质
CN113878075A (zh) * 2021-10-18 2022-01-04 二重（德阳）重型装备有限公司 集成多接管的大型变截面筒体仿形锻造工艺

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109351909B (zh) * 2018-11-15 2020-08-11 南阳市红阳锻造有限公司 一种重型载重汽车轮毂锻造工艺
CN109482803A (zh) * 2018-12-27 2019-03-19 林州市鼎鑫镁业科技有限公司 一种轮毂锻造用万能模具
CN112222343B (zh) * 2020-12-10 2022-08-23 张译 汽车轮毂(hub)及其制造方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB836706A (en) * 1953-11-12 1960-06-09 Kabel Und Metallwerke Neumeyer Improvements relating to the production of hollow metal bodies by pressing
US3237288A (en) * 1964-03-18 1966-03-01 Budd Co Method and means for cold-forming wheel hubs

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB836706A (en) * 1953-11-12 1960-06-09 Kabel Und Metallwerke Neumeyer Improvements relating to the production of hollow metal bodies by pressing
US3237288A (en) * 1964-03-18 1966-03-01 Budd Co Method and means for cold-forming wheel hubs

Cited By (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8746985B2 (en) 2006-10-30 2014-06-10 Jtekt Corporation Rolling bearing device for wheel
EP2078619A4 (de) * 2006-10-30 2011-04-13 Jtekt Corp Wälzlagervorrichtung für rad
EP2078619A1 (de) * 2006-10-30 2009-07-15 JTEKT Corporation Wälzlagervorrichtung für rad
EP2520445A1 (de) * 2011-05-06 2012-11-07 Falkenroth Umformtechnik GmbH Achszapfen und Verfahren zu seiner Herstellung
CN102303060A (zh) * 2011-09-23 2012-01-04 安徽工业大学 离合器盘毂精密挤压成形方法
CN102658304A (zh) * 2012-05-14 2012-09-12 安徽工业大学 一种突缘的闭塞挤压成形方法
CN103752752A (zh) * 2014-01-23 2014-04-30 连云港宝石精密重工科技有限公司 锻造铝合金车轮的终锻模具
CN103831593B (zh) * 2014-03-20 2016-04-06 浙江亿利达风机股份有限公司 空调风机端圈的成型方法
CN103831593A (zh) * 2014-03-20 2014-06-04 浙江亿利达风机股份有限公司 空调风机端圈的成型方法
CN106001341A (zh) * 2016-06-17 2016-10-12 宾科汽车紧固件（昆山）有限公司 一种转子的冷锻工艺以及一种反挤孔模具
CN106984755A (zh) * 2017-03-27 2017-07-28 湖北三环锻造有限公司 轮毂单元挤冲孔锻造模具
DE102017004078A1 (de) * 2017-04-25 2018-10-25 Neuman Aluminium Fliesspresswerk Gmbh Verfahren zur Bildung eines Formteils und Formteil
DE102017004078B4 (de) 2017-04-25 2024-06-20 Neuman Aluminium Fliesspresswerk Gmbh Verfahren zur Bildung eines Formteils, Formteil und Kombinationsbauteil
CN107626760A (zh) * 2017-09-13 2018-01-26 中北大学 一种大型带凸耳镁合金构件成形方法
RU2680337C1 (ru) * 2018-01-22 2019-02-19 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" Способ штамповки поковок фланцев воротниковых
CN112802150A (zh) * 2020-11-26 2021-05-14 宝武集团马钢轨交材料科技有限公司 车轮坯形图自动生成方法、电子设备及存储介质
CN112802150B (zh) * 2020-11-26 2024-01-19 宝武集团马钢轨交材料科技有限公司 车轮坯形图自动生成方法、电子设备及存储介质
CN113878075A (zh) * 2021-10-18 2022-01-04 二重（德阳）重型装备有限公司 集成多接管的大型变截面筒体仿形锻造工艺
CN113878075B (zh) * 2021-10-18 2023-08-25 二重（德阳）重型装备有限公司 集成多接管的大型变截面筒体仿形锻造工艺

Also Published As

Publication number Publication date
DE102005040276A1 (de) 2006-03-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2006024281A1 (de) Verfahren zum herstellen von radnaben-rohlingen auf einer druckumformmaschine
EP0761336B1 (de) Verfahren und Werkzeug zur Herstellung eines einstückigen Sammelrohres
EP1986801B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines ausschnittes oder durchbruchs in der wandung eines nach dem innenhochdruck-umformverfahren ausgebildeten bauteils
DE60030693T2 (de) Kompressive innenhochdruckformung
DE102011005326A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Lagerringes, insbesondere für ein Kegelrollenlager
DE102015118495A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Ventilstößels sowie Ventilstößel
DE102009036347A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Bordscheibe für ein Pendelrollenlager und Pendelrollenlager mit einer verfahrensgemäß hergestellten Bordscheibe
DE1627707A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Metallformstueckes
DE102017102356B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kragens an einem Werkstück
EP2148752B1 (de) Verfahren zur herstellung von hohlwellengrundkörpern
DE102010011711B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur spanlosen Herstellung von Verbindungs-, Befestigungs- oder Verschlusselementen aus Metall mit Außengewinde
EP0682999B1 (de) Pressteil aus Metallpulver, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
EP1024913B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer welle aus einem rohrstück
DE102015101377A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kragens an einem Werkstück
WO1998001654A1 (de) Abgasreinigungsvorrichtung für einen verbrennungsmotor sowie verfahren zu ihrer herstellung
DE10027703A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Umformen, insbesondere Fließpressen eines metallischen Werkstücks
DE10042896B4 (de) Verfahren zum Herstellen eines Ringelements
EP3585986B1 (de) Verfahren zur herstellung eines innengekühlten ventils mit einer kühlstruktur sowie ein mit dem verfahren hergestelltes ventil
DE102016116243A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kragens an einem Werkstück
DE1299855B (de) Ziehverfahren fuer plattenartige Rohlinge aus einem druckplastifizierbaren Feststoff
EP1477248B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers als Halbzeug für einen Tiegel oder eine Giesswalze
EP2506996B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines mit einem durchgehenden loch versehenen formteils
DE102009030600A1 (de) Herstellungsverfahren von Rohrmaterial
DE169878C (de)
DE10344706B4 (de) Verfahren zum Trennen eines Hohlprofils

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KM KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NG NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
122 Ep: pct application non-entry in european phase