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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von zumindest
einem Ringelement aus einem zylindrischen Element.
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Es
sind verschiedene Verfahren zum Herstellen eines vorstehend beschriebenen
Ringelements möglich.
Eines dieser bekannten Verfahren umfasst einen Stanzvorgang und
einen Lochvorgang. Bei diesem Verfahren wird ein von einer Streifenrolle
gelieferter Streifen 10 gestanzt, indem eine Vielzahl an
Werkstücken
in der Form kreisartiger Platten 12 herausgestanzt wird,
während
der Streifen 10 zugeführt
wird, wie dies in 1A gezeigt
ist. Jede kreisartige Platte 12 hat den gleichen Außendurchmesser
und das gleiche Außenprofil
wie das erwünschte
herzustellende Ringelement 14. In der linken Hälfte von 1B (an der linken Seite
der in der Zeichnung gezeigten Strichpunktlinie) ist die kreisartige
Platte 12 im Querschnitt gezeigt. Die kreisartige Platte 12 wird
einem Lochvorgang unterworfen, um den radial inneren Abschnitt von
ihr zu entfernen, um dadurch das Ringelement 14 zu erhalten,
das in der rechten Hälfte
der 1B im Querschnitt
gezeigt ist. Der Durchmesser des radial inneren Abschnittes, der durch
das Lochen entfernt wird, ist dem Innendurchmesser des Ringelements 14 gleich.
Jedoch liefert das vorstehend beschriebene Verfahren, das das Stanzen
und das Lochen umfasst, eine außerordentlich
geringe Ausstoßrate.
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Ein
anderes bekanntes Verfahren zum Herstellen eines Ringelements umfasst
einen Stanzvorgang, einen Zusammendrückvorgang und einen Lochvorgang.
Bei diesem Verfahren wird der Streifen 10 zunächst mittels
eines Stanzvorgangs bearbeitet, indem eine Vielzahl an Werkstücken herausgestanzt wird,
die ebenfalls die Form von kreisartigen Platten 18 haben,
von denen jede einen kleineren Außendurchmesser als das herzustellende
erwünschte
Ringelement 16 hat, wie dies in den 2A bis 2C gezeigt
ist. In der linken Hälfte
von 2B (an der linken
Seite einer in der Zeichnung gezeigten Strichpunktlinie) ist die
kreisartige Platte 18 im Querschnitt gezeigt. Danach wird
die kreisartige Platte 18 einem Zusammendrückvorgang
unterworfen, um ihren radial inneren Abschnitt zusammenzudrücken, wie
dies in der rechten Hälfte
von 2B gezeigt ist,
um dadurch die Dicke des radial inneren Abschnittes zu verringern
und den Durchmesser der kreisartigen Platte 18 auf den
Außendurchmesser
des Ringelements 16 zu vergrößern. Schließlich wird
die zusammengedrückte
kreisartige Platte 18 einem Lochvorgang unterworfen, um
ihren radial inneren Abschnitt zu entfernen, wodurch das Ringelement 16 entsteht, das
in der rechten Hälfte
von 2C im Querschnitt gezeigt
ist. Der Durchmesser des durch das Stanzen zu entfernenden inneren
Abschnittes ist dem Innendurchmesser des Ringelementes 16 gleich.
Dieses Verfahren stellt einen vergleichsweise hohen Härtegrad
des Ringelementes 16 aufgrund des Zusammendrückvorgangs
an der kreisartigen Platte 18 sicher, was zu einer verbesserten
Festigkeit des aus dem Ringelement 16 herzustellenden Erzeugnisses führt. Des
Weiteren stellt dieses Verfahren eine höhere Ausstoßrate als das Verfahren nach
den 1A und 1B sicher. Jedoch ist die
Ausstoßrate
bei dem Verfahren nach den 2A bis 2C immer noch unzureichend.
Des Weiteren kann dieses Verfahren nicht bei einem Streifen (einem
Rohlingsblech) mit einer vergleichsweise geringen Dicke angewendet
werden.
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Ein
weiteres bekanntes Verfahren zum Herstellen eines Ringelements umfasst
einen Rollenbiegevorgang eines Streifens. Genauer gesagt werden unter
Bezugnahme auf die 3A bis 3C eine Vielzahl an in 3A im Querschnitt gezeigten
schmalen Streifen 20, die jeweils eine relativ geringe
Breite haben, aus dem Streifen 10 ausgebildet. Jeder schmale Streifen 20 wird
durch ein Rollenbiegen zu einem ringartigen Element ausgebildet.
Das somit erhaltene ringartige Element hat einen Spalt 22,
wie dies in 3B gezeigt
ist. Schließlich
wird das ringartige Element einem Abdichtvorgang oder einem Schweißvorgang
an dem Spalt 22 unterworfen, um dadurch ein Ringelement 24 auszubilden,
wie es in 3C gezeigt
ist. Dieses Verfahren stellt eine bedeutend verbesserte Ausstoßrate sicher.
Durch das Vorhandensein des Spaltes 22 an dem Ringelement 24 leidet
dieses Verfahren jedoch an einer geringen Festigkeit des aus dem
Ringelement 24 herzustellenden Erzeugnisses. Des Weiteren
kann das Verfahren nicht bei einem Streifen mit einer vergleichsweise großen Dicke
angewendet werden.
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Die
US 4 590 780 offenbart ein
Verfahren zum Herstellen von zumindest zwei Ringelementen in einem
mehrstufigen Arbeitszyklus. Dabei wird ein Stangenmaterial in einzelne
Abschnitte geschert, welche dann umgeformt werden, so dass die entstandenen
Elemente einen Innenring, einen Außenring und einen Zwischenring
aufweisen, der den Innenring und den Außenring miteinander verbindet.
Dabei sind der Innenring, der Außenring und der Zwischenring
koaxial zueinander. In zwei aufeinanderfolgenden Stanzschritten
werden der Innenring, der, Außenring
und der Zwischenring voneinander getrennt.
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Es
ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen,
das ein Herstellen eines Ringelementes mit einer ausreichend hohen
Ausstoßrate
und mit verringerten Einschränkungen
in Bezug auf den Durchmesser und in Bezug auf die Dicke des Ringelementes
ermöglicht.
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Gelöst wird
diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Verfahrens sind Gegenstand
der auf den Patentanspruch 1 rückbezogenen
Unteransprüche.
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Bei
dem Verfahren der Erfindung wird eine Kraft auf das zylindrische
Element in einer axialen Richtung so aufgebracht, dass eine plastische
Verformung an einem Endabschnitt bewirkt wird, so dass sich ein
Flansch an diesem axialen Endabschnitt in einer radialen Richtung
des zylindrischen Elementes ausbildet. Bei dem darauf folgenden
Schritt wird der Flansch einem Schervorgang unterworfen, um das erwünschte Ringelement
herauszustanzen. Daher ermöglicht
die Erfindung ein Herstellen eines Ringelementes mit einer verringerten
Einschränkung
in Bezug auf die Größe und die
Dicke des Ringelementes.
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Bei
einer ersten bevorzugten Form der Erfindung werden mehrere Ringelemente
aufeinanderfolgend aus dem zylindrischen Element derart ausgebildet,
dass der Schritt des Aufbringens einer Kraft an dem zylindrischen
Element und der Schritt des Bewirkens eines Schervorgangs wiederholt
ausgeführt werden,
nachdem das erste Ringelement herausgestanzt worden ist. Bei diesem
Beispiel wird das zylindrische Element, dessen Flansch dem Schervorgang zum
Herausstanzen eines Ringelements unterworfen worden ist, der plastischen
Verformung derart unterwarfen, dass der sich radial erstreckende
Flansch erneut ausgebildet wird, und dieser Flansch erneut einem
Schervorgang unterworfen wird, um das nächste Ringelement herauszustanzen.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden
bevorzugten Form der Erfindung stellt eine relativ hohe Ausstoßrate an
Ringelementen sicher.
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Bei
einer zweiten bevorzugten Form dieser Erfindung weist das Verfahren
des Weiteren einen Schritt zum Vorbereiten des zylindrischen Elementes auf,
das eine zylindrische Wand und einen nach innen weisenden Flansch
an einem der entgegengesetzten axialen Endabschnitte der zylindrischen Wand
hat, wobei der nach innen weisende Flansch durch eine plastische
Verformung ausgebildet wird, wobei das zylindrische Element derart
ausgebildet wird, dass der nach innen weisende Flansch sich radial
von der zylindrischen Wand nach innen erstreckt, und wobei der durch
die plastische Verformung ausgebildete nach innen weisende Flansch
einer weiteren plastischen Verformung bei dem Schritt des Aufbringens
einer Kraft auf das zylindrische Element und dem Schritt des Bewirkens
eines Schervorgangs unterworfen wird. Bei diesem Aufbau wird der
nach innen weisende Flansch zunächst
einer plastischen Verformung unterworfen, wenn das zylindrische
Element mit diesem nach innen weisenden Flansch ausgebildet wird,
und er wird erneut der plastischen Verformung mit einer Kraft in
axialer Richtung unterworfen, die auf das zylindrische Element derart
aufgebracht wird, dass das Material des entsprechenden axialen Endabschnittes
des zylindrischen Elementes in die radial nach innen weisende Richtung
der zylindrischen Wand fließt.
Demgemäß hat das
aus dem nach innen weisenden Flansch herausgestanzte Ringelement
eine erhöhte
Festigkeit.
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Bei
einem vorteilhaften Aufbau der zweiten bevorzugten Form der Erfindung
wird das zylindrische Element mit dem nach innen weisenden Flansch
durch die weiteren folgenden Schritte ausgebildet: Bearbeiten eines
Streifens mittels eines Stanzvorgangs zum Herausstanzen einer kreisartigen
Platte; Bearbeiten der kreisartigen Platte mittels eines Ziehvorgangs
zum Erzeugen eines zylindrischen Behälters, der aus der zylindrischen
Wand und einer Bodenwand an einem der entgegengesetzten axialen
Endabschnitte der zylindrischen Wand besteht; und Bearbeiten der
Bodenwand mittels eines Stanzvorgangs zum Ausbilden einer Öffnung durch die
Bodenwand, um dadurch den nach innen weisenden Flansch derart auszubilden,
dass die Öffnung
ein Profil hat, das dem Innenprofil des Ringelementes ähnlich ist.
Dieser Aufbau ermöglicht
ein Herstellen der Ringelemente aus einem Rohling in der Form eines
Streifens mit einer höheren
Ausstoßrate.
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Bei
einer dritten bevorzugten Form dieser Erfindung weist das Verfahren
des Weiteren einen Schritt zum Vorbereiten des zylindrischen Elementes auf,
das eine zylindrische Wand und einen nach außen weisenden Flansch an einem
der entgegengesetzten axialen Endabschnitte der zylindrischen Wand
hat, wobei der nach außen
weisende Flansch durch eine plastische Verformung ausgebildet wird, wobei
das zylindrische Element derart ausgebildet wird, dass der nach
außen
weisende Flansch sich radial von der zylindrischen Wand nach außen erstreckt,
und wobei der durch eine plastische Verformung ausgebildete nach
außen
weisende Flansch einer weiteren plastischen Verformung bei dem Schritt
des Aufbringens einer Kraft auf das zylindrische Element und dem
Schritt des Bewirkens eines Schervorgangs unterworfen wird. Diese
bevorzugte Form der Erfindung hat im Wesentlichen den gleichen Vorteil
wie die zweite vorstehend beschriebene bevorzugte Form der Erfindung.
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Das
Ringelement kann ein kreisartiges, ein elliptisches oder ein andersartiges
Innen- und Außenprofil
aufweisen.
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Die
beschriebene Aufgabe, Merkmale und Vorteile und die technische und
industrielle Bedeutung der Erfindung werden durch die nachstehend aufgeführte detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung
in Zusammenhang mit der beigefügten
Zeichnung deutlicher.
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Die 1A und 1B zeigen
die Schritte eines bekannten Verfahrens zum Herstellen eines Ringelementes,
wobei dieses Verfahren einen Stanzvorgang und einen Lochvorgang
umfasst.
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Die 2A, 2B und 2C zeigen
die Schritte eines anderen bekannten Verfahrens zum Herstellen eines
Ringelementes, wobei dieses Verfahren einen Stanzvorgang, einen
Zusammendrückvorgang
und einen Lochvorgang umfasst.
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Die 3A, 3B und 3C zeigen
die Schnitte eines weiteren bekannten Verfahrens zum Herstellen
eines Ringelementes, wobei dieses Verfahren einen Rollenbiegevorgang
eines schmalen Streifens umfasst.
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4 zeigt
eine Querschnittsansicht eines Ringelements.
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5 zeigt
ein Flussdiagramm der Schritte zum Herstellen eines zylindrischen
Elementes.
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Die 6A, 6B und 6C zeigen
die Schritte zum Herstellen eines zylindrischen Behälters und
eines aus dem zylindrischen Behälter
zu erlangenden zylindrischen Elementes, wobei der zylindrische Behälter und
das zylindrische Element gemäß den in
dem Flussdiagramm von 5 dargestellten Schritten ausgebildet
werden.
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7 zeigt
ein Flussdiagramm der Schritte zum aufeinanderfolgenden Herstellen
von Ringelementen unter Verwendung des zylindrischen Elementes,
das bei den in dem Flussdiagramm von 5 dargestellten
Schritten ausgebildet wird.
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8 zeigt
eine Querschnittansicht einer Presse, die bei dem Schritt SB1 des
Flussdiagramms von 7 verwendet wird.
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9 zeigt
eine Querschnittansicht einer Stanz- oder Scherpresse, die bei dem
Schritt SB2 des Flussdiagramms von 7 verwendet
wird.
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10 zeigt
eine Querschnittsansicht einer Presse, die bei dem Schritt SB1 bei
einem zweiten Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet wird.
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11 zeigt
eine Querschnittansicht einer Presse, die bei dem Schritt SB1 bei
einem dritten Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet wird.
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12 zeigt
eine Querschnittansicht einer Presse, die bei dem Schritt SB2 bei
dem dritten Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet wird.
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13 zeigt
eine Querschnittansicht einer Presse, die bei dem Schritt SB1 bei
einem vierten Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet wird.
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Unter
Bezugnahme auf die 4 bis 9 wird das
erste Ausführungsbeispiel
der Erfindung beschrieben, wobei Ringelemente 30 in der
Form, wie in 4 dargestellt, aufeinanderfolgend
ausgebildet werden. Jedes Ringelement 30 hat ein kreisförmiges Innenprofil
und ein kreisförmiges
Außenprofil
und einen Innendurchmesser von 50 mm, einen Außendurchmesser von 60 mm und
eine Dicke von 5 mm.
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Das
Ringelement 30 wird aus einem zylindrischen Element 32 ausgebildet,
das wiederum aus einem zylindrischen Behälter 36 ausgebildet
wird, wie dies in den 5 und 6 gezeigt
ist. Ein Verfahren zum Herstellen des zylindrischen Behälters 36 ist
in dem Flussdiagramm von 5 gezeigt. Zum Herstellen des
zylindrischen Elementes 32 wird ein Streifen 10 bei
Schritt SA1 des Flussdiagramms aus 5 mittels
eines Stanzvorgangs bearbeitet, um eine Vielzahl an Werkstücken in
der Form von kreisartigen Platten 34 herauszustanzen, wie
dies in 6A gezeigt ist.
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Es
sollte verständlich
sein, dass der Schritt SA1 ein Schritt des Bearbeitens eines Streifens 10 mittels
eines Stanzvorgangs zum Herausstanzen einer kreisartigen Platte 34 ist.
Der Durchmesser der aus dem Streifen 10 herausgestanzten
kreisartigen Platten 34 wird auf der Grundlage von Versuchsdaten so
bestimmt, dass eine vorbestimmte Anzahl an Ringelementen 30 aus
jeder kreisartigen Platte 34 ausgebildet werden kann. Bei
dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
wird der Durchmesser der kreisartigen Platten 34 so bestimmt,
dass zehn Ringelemente 30 aus jeder kreisartigen Platte 34 erhalten
werden.
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Auf
Schritt SA1 folgt Schritt SA2, bei dem die kreisartige Platte 34 einem
Ziehvorgang unterworfen wird, um den zylindrischen Behälter 36 herzustellen, der
an einem seiner entgegengesetzten axialen Endabschnitte geschlossen
ist und an dem anderen axialen Endabschnitt offen ist. Bei Schritt
SA2 wird aus der kreisartigen Platte 34 ein zylindrischer
Behälter 36 erzeugt.
Der zylindrische Behälter 36 besteht
aus einer zylindrischen Wand 40 und einer Bodenwand 38,
die einen der entgegengesetzten axialen Endabschnitte der zylindrischen
Wand 40 schließt,
wie dies im Querschnitt in der rechten Hälfte von 6B gezeigt
ist. In der linken Hälfte
der 6B ist die kreisartige Platte 34 im Querschnitt
gezeigt. Der Innendurchmesser des zylindrischen Behälters 36 ist um
einen vorbestimmten Betrag größer als
der Außendurchmesser
des schließlich
auszubildenden Ringelementes 30. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
beträgt
der Innendurchmesser des zylindrischen Behälters 36 70 mm, während der
Außendurchmesser
des Ringelementes 30 60 mm beträgt, wie dies in 4 gezeigt
ist.
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Anschließend wird
der Schritt SA3 ausgeführt,
um einen Lochvorgang an der Bodenwand 38 zu bewirken, so
dass eine kreisartige Platte 41 herausgestanzt wird, wie
dies in 6C gezeigt ist. Die kreisartige
Platte 41 hat einen Außendurchmesser, der
dem Außendurchmesser
des Ringelementes 30 gleich ist, d.h. 60 mm beträgt. Als
ein Ergebnis bleibt anstelle der Bodenwand 38 ein nach
innen weisender Flansch 39 zurück, der eine kreisartige Öffnung 43 hat,
die einen Durchmesser von 60 mm hat, wie dies im Querschnitt in
der rechten Hälfte
von 6C gezeigt ist. Somit wird das zylindrische Element 32 vorbereitet,
aus dem die Ringelemente 30 auszubilden sind. Daraus ist
ersichtlich, dass der Schritt SA3 ein Schritt ist, bei dem durch
Stanzen der nach innen weisende Flansch 39 des zylindrischen
Behälters 36 und
die Öffnung 43 ausgebildet
werden, deren Profil dem Innenprofil des Ringelementes 30 ähnlich ist,
so dass das zylindrische Element 32 hergestellt wird.
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Nachstehend
werden unter Bezugnahme auf das Flussdiagramm aus 7 Schritte
zum aufeinanderfolgenden Herstellen der Ringelemente 30 aus dem
zylindrischen Element 32 beschrieben, das so hergestellt
worden ist, wie dies vorstehend beschrieben ist. Zunächst wird
Schritt SB1 mit einer Presse 42 ausgeführt, um eine Kraft in axialer
Richtung (Axialkraft) auf das zylindrische Element 32 so
aufzubringen, dass eine plastische Verformung des axialen Endabschnitts
des zylindrischen Elementes 32 auf der Seite der Öffnung 43 derart
bewirkt wird, dass das Material an diesem axialen Endabschnitt in
der radial nach innen weisenden Richtung fließt, sodass der Durchmesser
der Öffnung 43 verringert
wird.
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Der
Aufbau der Presse 42 ist in 8 schematisch
gezeigt. Die linke Hälfte
von 8 (die linke Seite von der Strichpunktlinie in
der Zeichnung) zeigt den Zustand der Presse 42 vor ihrem
Betrieb, während
die rechte Hälfte
von 8 den Zustand der Presse 42 nach dem
Bearbeiten des zylindrischen Elementes 32 mittels der plastischen
Verformung an der Presse 42 zeigt.
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Die
Presse 42 hat eine horizontal sich erstreckende untere
Platte 44 und ein unteres Werkzeug 46, das ein
Werkzeugloch 48 hat, in dem das zylindrische Element 32 eingepasst
wird. Die Presse 42 hat des Weiteren eine obere Platte 50,
die parallel zu der unteren Platte 44 ist und die an einer
nicht gezeigten Ramme verschraubt oder anderweitig befestigt ist. Die
obere Platte 50 wird mit der Ramme bewegt, wenn die Ramme
hydraulisch bewegt wird. An der oberen Platte 50 ist eine
zylindrische Stanze 52 über einen
Stanzenhalter 54 angebracht. Die ringartige Endseite der
zylindrischen Stanze 52 an der Seite des unteren Werkzeugs 46 hat
eine kreisartige Form, die mit der Form des zylindrischen Elementes 32 im Querschnitt
identisch ist. Das heißt,
die zylindrische Stanze 52 hat den gleichen Innendurchmesser
und den gleichen Außendurchmesser
wie das zylindrische Element 32. Die zylindrische Stanze 52 ist
an der oberen Platte 50 derart angebracht, dass die Achse
der Stanze 52 senkrecht zu der oberen Platte 50 steht.
Die axiale Länge
und der Arbeitshub der Ramme (d. h. der oberen Platte 50)
werden so bestimmt, dass das untere Ende der Stanze 52 in
einen Anlagekontakt mit der oberen Endseite 67 des zylindrischen
Elementes 32 gebracht werden kann, das innerhalb des Werkzeugloches 48 positioniert
ist.
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Die
obere Platte 50 hat ein mit einem Absatz versehenes Absatzloch 55,
das aus einem Abschnitt 56 mit großem Durchmesser und einem Abschnitt 62 mit
kleinem Durchmesser besteht, zwischen denen eine ringartige Absatzfläche 57 definiert
ist. Die Presse 42 hat des Weiteren ein zylindrisches Innendruckelement 58,
das durch die obere Platte 50 gestützt ist. Das heißt, das
Druckelement 58 hat einen unteren Abschnitt mit großem Durchmesser,
wobei der Durchmesser im Wesentlichen dem Innendurchmesser des zylindrischen
Elementes 32 gleich ist, und einen oberen Abschnitt mit
kleinem Durchmesser, dessen oberer Endabschnitt sich in den Abschnitt 62 des Absatzloches 55 mit
kleinem Durchmesser erstreckt. Der Abschnitt des Druckelementes 58 mit
kleinem Durchmesser hat einen Durchmesser, der im Wesentlichen dem
Durchmesser des Abschnittes 62 mit kleinem Durchmesser
gleich ist, so dass das Druckelement 58 relativ zu der
oberen Platte 50 axial gleitfähig bewegbar ist. Das Druckelement 58 ist
mit einem Anschlag 60 in der Form einer kreisartigen Scheibe versehen,
die an der Endseite seines Abschnittes mit kleinem Durchmesser befestigt
ist. Der Anschlag 60, der den gleichen Durchmesser wie
der Abschnitt 56 des Absatzloches 55 mit großem Durchmesser
hat, ist in diesem Abschnitt 56 mit großem Durchmesser eingepasst.
Der Abschnitt des Druckelementes 58 mit großem Durchmesser
hat eine horizontale untere Endseite 63 für einen
Kontakt mit der Bodenwand 38 des zylindrischen Elementes 32.
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Eine
Schraubenfeder 64 ist in einem ringartigen Raum zwischen
der Innenumfangsfläche
der zylindrischen Stanze 52 und der Außenumfangsfläche des
Abschnittes des Innendruckelementes 58 mit kleinem Durchmesser
derart angeordnet, dass das obere Ende der Schraubenfeder 64 in
Kontakt mit der unteren Fläche
der oberen Platte 50 gehalten wird, während das untere Ende der Schraubenfeder 64 in Kontakt
mit der Absatzfläche
zwischen dem Abschnitt mit großem
Durchmesser und dem Abschnitt des Druckelementes 58 mit
kleinem Durchmesser gehalten wird. Die Schraubenfeder 64 spannt
das Druckelement 58 in der nach unten weisenden Richtung
d.h. zum Boden des Werkzeugloches 48 vor. Somit wird das
Druckelement 58 normalerweise an Ort und Stelle mit dem
Anschlag 60 gehalten, der mit der ringartigen Absatzfläche 57 unter
der Vorspannkraft der Schraubenfeder 64 in Kontakt gehalten
wird. Wenn die zylindrische Stanze 52 mit der oberen Platte 50 relativ
zu dem unteren Werkzeug 46 nach unten bewegt wird, wird
der untere Abschnitt des Abschnittes mit großem Durchmesser des Druckelementes 58 in
das zylindrische Element 32 bewegt, das in dem Werkzeugloch 48 eingepasst
ist, so dass das zylindrische Element 32 zu der Bodenfläche des
Werkzeugloches 48 gedrängt
wird. Nachdem die untere Endseite des Druckelementes 58 mit
dem nach innen weisenden Flansch 39 in Kontakt gebracht
worden ist, wird der Anschlag 60 von der Absatzfläche 57 mit der
zusammengedrückten
Schraubenfeder 64 wegbewegt, wie dies in der rechten Hälfte von 8 gezeigt
ist. Es sollte verständlich
sein, dass das Innendruckelement 58 und die Schraubenfeder 64 zusammenwirken,
um als eine Pressvorrichtung 66 zum Halten des zylindrischen
Elementes 32 in dem Werkzeugloch 48 zu wirken,
während
das zylindrische Element 32 zu der Bodenfläche des
Werkzeugloches 48 gepresst wird.
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Bei
dem vorstehend aufgezeigten Schritt SB1 aus 7 wird die
obere Platte 50 abgesenkt, um die zylindrische Stanze 52 in
das Werkzeugloch 48 für
einen Anlagekontakt mit der oberen Endseite 67 des zylindrischen
Elementes 32 zu bewegen, um dadurch das zylindrische Element 32 derart
axial zu pressen, dass die obere Endseite 67 um einen vorbestimmten
geeigneten Abstand in der axialen Richtung abgesenkt wird. Wie dies
vorstehend aufgezeigt ist, ist der Durchmesser (60 mm) der kreisartigen Öffnung 43 des
zylindrischen Elementes 32 vor der plastischen Verformung
bei Schritt SB1 dem Außendurchmesser
des auszubildenden Ringelementes 30 gleich. Der vorstehend
aufgezeigte axiale Abstand, um den die obere Endseite 67 durch
die nach unten gerichtete Bewegung der Stanze 52 an der
Presse 42 abgesenkt wird, wird auf der Grundlage von Versuchsdaten
so bestimmt, dass der Originaldurchmesser (60 mm) der kreisartigen Öffnung 43 (Innendurchmesser
des nach innen weisenden Flansches 39) auf den Innendurchmesser
(50 mm) des Ringelementes 30 verringert wird. Als ein Ergebnis
der Verringerung des Innendurchmessers des nach innen weisenden
Flansches 39 durch die plastische Verformung des unteren
Endabschnittes des zylindrischen Elementes 32 wird die
Härte des
zylindrischen Elementes 32 an seinem unteren Endabschnitt
erhöht, dessen
nach innen weisender Flansch 39 den Innendurchmesser hat,
der dem Innendurchmesser des Ringelementes 30 gleich ist.
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Dem
Schritt SB1 der plastischen Verformung folgt Schritt SB2, bei dem
der nach innen weisende Flansch 39 einem Schervorgang oder
Stanzvorgang bei einer Scher- oder Stanzpresse 70 unterworfen wird,
um das Ringelement 30 herauszustanzen, wie dies in der
Querschnittsansicht von 9 der Scher- oder Stanzpresse 70 gezeigt
ist. In der linken Hälfte von 9 (links
von der Strichpunktlinie in der Zeichnung) ist das zylindrische
Element 32 vor dem Schervorgang zum Herausstanzen des Ringelementes 30 gezeigt.
In der rechten Hälfte
von 9 ist das zylindrische Element 32 nach
dem Schervorgang d.h. nach dem Herausstanzen des Ringelementes 30 durch
ein Abscheren des radial inneren Abschnittes des nach innen weisenden
Flansches 39 gezeigt.
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Die
Scher- oder Stanzpresse 70 hat eine sich horizontal erstreckende
untere Platte 72 und ein an der unteren Platte 72 feststehend
montiertes unteres Werkzeug 74. Das untere Werkzeug 74 hat
ein Werkzeugloch 76, in dem das zylindrische Element 32 eingepasst
wird, das der plastischen Verformung an der Presse 42 unterworfen
worden ist. Das Werkzeugloch 76 hat einen unteren Endabschnitt,
der als ein Scherloch 78 dient. Der Durchmesser des oberen
offenen Endes des Scherloches 78 ist dem Außendurchmesser
des zu erzielenden Ringelementes 30 gleich.
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Die
Scher- oder Stanzpresse 70 hat des Weiteren eine obere
Platte 80, die parallel zu der unteren Platte 72 ist
und mit einer nicht gezeigten Ramme verschraubt oder anderweitig
befestigt ist. An der oberen Platte 80 ist eine zylindrische
Stanze 82 über einen
Stanzenhalter 84 derart angebracht, dass die zylindrische
Stanze 82 konzentrisch zu dem Scherloch 78 ist.
Die Stanze 82 hat einen Durchmesser, der dem Außendurchmesser
des Ringelementes 30 gleich ist, und eine Achse, die senkrecht
zu der unteren Platte 72 (obere Platte 80) steht.
Die Stanze 82 hat eine untere Endseite, die parallel zu
der unteren Platte 72 ist.
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Bei
dem Scherschritt SB2, der nach dem Schritt SB1 der plastischen Verformung
ausgeführt wird,
bei dem der Innendurchmesser des nach innen weisenden Flansches 39 des
zylindrischen Elementes 32 auf den Innendurchmesser (50
mm) des Ringelementes 30 verringert wird, wird die obere
Platte 80 nach unten bewegt, um die zylindrische Stanze 82 in das
zylindrische Element 32 abzusenken, das in dem Werkzeugloch 76 eingepasst
ist, so dass der nach innen weisende Flansch 39 mit der Öffnung 43 einem Schervorgang
durch und zwischen der Stanze 82 und dem unteren Werkzeug 74 unterworfen
wird, um dadurch das Ringelement 30 von dem nach innen weisenden
Flansch 39 herauszustanzen.
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Anschließend wird
der Schritt SB3 ausgeführt,
um zu bestimmen, ob eine vorbestimmte Anzahl der Ringelemente 30 erzeugt
worden ist oder aus dem zylindrischen Element 32 ausgebildet
worden ist. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Schritt
SB3 ausgeführt,
um zu bestimmen, ob insgesamt zehn Ringelemente 30 aus
dem zylindrischen Element 32 ausgebildet worden sind. Bei einer
negativen Entscheidung (NEIN) bei Schritt SB3 geht die Steuerung
zu Schritt SB1 zurück,
um die plastische Verformung des zylindrischen Elementes 32 an
der Presse 42 zu bewirken, um den Durchmesser der Öffnung 43 erneut
auf den Innendurchmesser des Ringelementes 30 zu verringern.
Danach wird der Schritt SB2 ausgeführt, um den Schervorgang erneut
an dem nach innen weisenden Flansch 39 des zylindrischen
Elementes 32 an der Scher- oder Stanzpresse 70 zu
bewirken, so dass ein weiteres Ringelement 30 hergestellt
wird. Die Schritte SB1 und SB2 werden wiederholt ausgeführt, bis
eine bestätigende
Entscheidung (JA) bei Schritt SB3 erhalten wird, d.h. bis eine Gesamtanzahl
von zehn Ringelementen 30 aus dem gleichen zylindrischen
Element 32 erhalten worden ist. Das vorliegende Verfahren
stellt das aufeinanderfolgende Herstellen einer Vielzahl an Ringelementen 30 mit
einer wesentlich gesteigerten Ertragsrate sicher.
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Bei
dem Verfahren zum Herstellen des Ringelementes 30 gemäß dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird das zylindrische Element 32 bei dem
Schritt SB1 der plastischen Verformung axial gedrückt, um
den unteren Endabschnitt des zylindrischen Elementes 32 plastisch zu
verformen, um so den Durchmesser der Öffnung 43 auf den
Innendurchmesser der auszubildenden Ringelemente 30 zu
verringern. Bei dem darauffolgenden Schritt SB2 wird der plastisch
verformte nach innen weisende Flansch 39 des zylindrischen
Elementes 32 einem Scher- oder Stanzvorgang unterworfen,
um ein Ringelement 30 jedes Mal herauszustanzen, wobei
die Einschränkungen
in der Größe und der
Dicke des Ringelementes 30 verringert sind.
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Des
Weiteren ist das vorliegende Ausführungsbeispiel daran angepasst,
dass das zylindrische Element 32 wiederholt dem Schritt
SB1 der plastischen Verformung und dem Schritt SB2 unterworfen wird,
um insgesamt zehn Ringelemente 30 nacheinander mit einer
hohen Ertragsrate oder Ausstoßrate
herauszustanzen.
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Es
sollte ebenfalls beachtet werden, dass der untere Endabschnitt des
zylindrischen Elementes 32 wiederholt der axialen und radialen
nach innen gerichteten plastischen Verformung unterworfen wird, so
dass ein äußerster
Endabschnitt der zylindrischen Wand 40 des zylindrischen
Elementes 32 schließlich den
nach innen weisenden Flansch 39 vorsieht und der nach innen
weisende Flansch 39 aufgrund der wiederholten Ausführung des
Schrittes SB1 der plastischen Verformung ausreichend gehärtet ist.
Demgemäß haben
die aus dem nach innen weisenden Flansch 39 ausgebildeten
Ringelemente 30 einen hohen Festigkeitsgrad. Insbesondere
die Festigkeit der Ringelemente 30, die nach einer relativ
hohen Anzahl an Ausführungen
des Schrittes SB1 der plastischen Verformung ausgebildet worden
sind, ist beträchtlich
hoch.
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Bei
dem vorliegenden Verfahren wird das zylindrische Element 32 ausgebildet,
indem anfänglich ein
Stanzvorgang an dem Streifen 10 ausgeführt wird, um eine Vielzahl
an kreisartigen Platten 34 bei dem Schritt SA1 herauszustanzen,
indem danach ein Ziehvorgang an jeder kreisartigen Platte 34 ausgeführt wird,
um so den zylindrischen Behälter 36 bei dem
Schritt SA2 auszubilden, und indem schließlich ein Lochvorgang an der
Bodenwand 38 des zylindrischen Behälters 36 ausgeführt wird,
um so die Öffnung 43 über den
nach innen weisenden Flansch 39 bei dem Schritt SA3 auszubilden.
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Nachstehend
werden unter Bezugnahme auf die Querschnittsansichten der 10 bis 13 andere
Ausführungsbeispiele
der Erfindung beschrieben, bei denen die gleichen Bezugszeichen
wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel
der 4 bis 9 zum Wiedergeben der in Bezug
auf die Funktion entsprechenden Elemente verwendet werden.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel
aus 10 wird eine Presse 90 anstelle der Presse 42 von 8 verwendet.
Die Presse 90 wendet einen zylindrischen Anschlag 94 an,
der an dem unteren Abschnitt des unteren Werkzeugs 46 derart
eingebaut ist, dass der zylindrische Anschlag 94 teilweise
von einer Bodenfläche 92 des
Werkzeugloches 48 in das Werkzeugloch 48 vorsteht.
Der Betrag des nach oben gerichteten Vorstehens des zylindrischen
Anschlags 94 von der Bodenfläche 92 ist der Dicke
des nach innen weisenden Flansches 39 gleich. Der zylindrische
Anschlag 94 hat einen Durchmesser, der dem Innendurchmesser
von 50 mm des Ringelementes 30 gleich ist.
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Bei
dem Schritt SB1 der plastischen Verformung wird das in dem Werkzeugloch 48 des
unteren Werkzeugs 46 der Presse 90 eingepasste
zylindrische Element 32 der plastischen Verformung derart unterworfen,
dass die Innenumfangsfläche
der Öffnung 43 in
einen Anlagekontakt mit einer Außenumfangsfläche 96 des
zylindrischen Anschlages 94 gebracht wird. Somit wirkt
der zylindrische Anschlag 94 als ein Element zum Verringern
des Durchmessers der Öffnung 43 exakt
auf den Innendurchmesser (50 mm) des auszubildenden Ringelementes 30.
Bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel
wird ebenfalls das somit plastisch verformte zylindrische Element 32 an der
Presse 70 aus 9 einem Schervorgang unterworfen,
um bei dem Schritt SB2 das Ringelement 30 aus der Bodenwand 38 herauszustanzen.
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Wie
dies vorstehend beschrieben ist, ermöglicht das zweite Ausführungsbeispiel,
das die Presse 90 mit dem zylindrischen Anschlag 94 anwendet, eine
genaue plastische Verformung des zylindrischen Elementes 32,
um so die Bodenwand 38 derart auszubilden, dass die Öffnung 43 den
Durchmesser hat, der genau der gleiche wie der Innendurchmesser des
auszubildenden Ringelementes 30 ist. Demgemäß ermöglicht das
vorliegende Ausführungsbeispiel eine
verbesserte Maßgenauigkeit
der Ringelemente 30.
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Bei
dem dritten Ausführungsbeispiel
der 11 und 12 wird
eine Presse 100 anstelle der Pressen 42 und 70 der 8 und 9 verwendet, die
bei dem ersten Ausführungsbeispiel
verwendet worden sind. Das heißt,
die Presse 100 dient ebenfalls als Scherpresse. Die linke
Hälfte
von 11 zeigt das zylindrische Element 32 vor
der plastischen Verformung, während
die rechte Hälfte
von 11 das zylindrische Element 32 nach der
plastischen Verformung zeigt. Die linke Hälfte von 12 zeigt das
zylindrische Element 32 vor dem Scher- oder Stanzvorgang
an dem nach innen weisenden Flansch 39, während die
rechte Hälfte
von 12 das zylindrische Element 32 nach dem
Schervorgang an dem nach innen weisenden Flansch 39 zeigt.
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Die
Presse 100 hat eine sich horizontal erstreckende untere
Platte 102 und ein daran feststehend montiertes unteres
Werkzeug 104. Das untere Werkzeug 104 hat den
gleichen Aufbau wie das untere Werkzeug 74 der Presse 70 von 9 und
hat ein Werkzeugloch 106, in dem das zylindrische Element 32 eingepasst
wird. Das Werkzeugloch 106 hat einen unteren Endabschnitt,
der als ein Scherloch 108 dient, dessen Durchmesser dem
Außendurchmesser
(60 mm) des auszubildenden Ringelementes 32 gleich ist.
Die Presse 100 hat des Weiteren eine zylindrische Außenstanze 110 mit
dem gleichen Innendurchmesser und Außendurchmesser wie das zylindrische
Element 32. Die Außenstanze 110 ist
an einer nicht gezeigten ersten Ramme derart befestigt, dass die
Außenstanze 110 konzentrisch
zu dem in dem Werkzeugloch 106 eingepassten zylindrischen Element 32 ist.
Die Presse hat des Weiteren eine zylindrische Innenstanze 112 mit
einem Außendurchmesser,
der dem Außendurchmesser
des Ringelementes 30 gleich ist. Die Innenstanze 112 ist
an einer nicht gezeigten zweiten Ramme derart befestigt, dass die
Innenstanze 112 konzentrisch zu dem Scherloch 108 ist.
Zwischen der Außenstanze 110 und
der Innenstanze 112 ist eine zylindrische Zwischenstanze 114 angeordnet,
die an einer nicht gezeigten dritten Ramme befestigt ist. Die Zwischenstanze 114 ist
axial gleitfähig
in Kontakt zu der Außenstanze 110 und
der Innenstanze 112. Die erste, die zweite und die dritte
Ramme sind mit jeweiligen hydraulisch-betätigten Zylindern verbunden,
so dass die drei Stanzen 110, 112 und 114,
die mit den jeweiligen Rammen verbunden sind, zu der unteren Platte 102 und
von dieser weg axial bewegbar sind. Das heißt die Presse 100 ist
eine hydraulisch betätigte Doppelwirkpresse.
Die zueinander unabhängigen Verbindungen
der Außenstanze 110,
Innenstanze 112 und Zwischenstanze 114 mit den
jeweiligen hydraulisch betätigten
Zylindern sind durch Symbole an dem oberen Ende der 11 und 12 gezeigt.
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Die
linke Hälfte
von 11 zeigt den Betriebszustand der Presse 100,
bei der die untere Endseite der Außenstanze 110 sich
in Anlagekontakt mit dem oberen Endabschnitt des zylindrischen Elementes 32 befindet,
das in dem Werkzeugloch 106 des unteren Werkzeugs 104 eingepasst
ist, während
die untere Endseite der Zwischenstanze 114 sich in Kontakt
mit der Innenfläche
des nach innen weisenden Flansches 39 des zylindrischen
Elementes 32 befindet. In diesem Zustand wird die Außenstanze 110 zum
Bewirken der plastischen Verformung des unteren Endabschnittes des
zylindrischen Elementes 32 um einen vorbestimmten Abstand
abgesenkt, so dass der Durchmesser der Öffnung 43 auf den
Innendurchmesser (50 mm) des auszubildenden Ringelementes 30 verringert
wird. Dies ist der Schritt SB1 zur plastischen Verformung. Die rechte
Hälfte
von 11 zeigt das zylindrische Element 32 nach
dem Schritt SB1 der plastischen Verformung.
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Die
linke Hälfte
von 12 zeigt den gleichen Zustand der Presse 100,
der in der rechten Hälfte
von 11 gezeigt ist. Die rechte Hälfte von 12 zeigt
das Ringelement 30, das bei dem Schritt SB2 aus dem nach
innen weisenden Flansch 39 herausgestanzt worden ist. Bei
diesem Schritt SB2 wird die Innenstanze 112 abgesenkt,
um den Schervorgang an dem nach innen weisenden Flansch 39 zu
bewirken, um so das Ringelement 30 herauszustanzen, dessen
Außendurchmesser
dem Durchmesser der Innenstanze 112 gleich ist.
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Anschließend wird
die Innenstanze 112 von dem nach innen weisenden Flansch 39 des
zylindrischen Elementes 32 nach oben wegbewegt und die Außenstanze 110 wird
erneut abgesenkt, um die plastische Verformung des zylindrischen
Elementes 32 zu bewirken, um so den Durchmesser der Öffnung 43 auf
den Innendurchmesser des auszubildenden Ringelementes 30 zu
verringern. Danach wird die Innenstanze 112 erneut abgesenkt,
um das Ringelement 30 aus der Bodenwand 38 herauszustanzen. Durch
ein Wiederholen der vorstehend beschriebenen Schritte kann eine
Vielzahl an Ringelementen 30 ausgebildet werden, wobei
ein Ringelement nach dem anderen aus dem gleichen zylindrischen
Element 32 ausgebildet wird.
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Bei
dem vierten Ausführungsbeispiel
aus 13 wird eine Presse 120 anstelle der
Presse 42 aus 8 verwendet. Die Presse 120 ist
an ein Ausführen
des Schrittes SB1 der plastischen Verformung an einem zylindrischen
Element 122 angepasst, das sich von dem zylindrischen Element 32 dahingehend unterscheidet,
dass das zylindrische Element 122 vielmehr einen nach außen weisender
Flansch 154 an dem unteren Endabschnitt als den nach innen
gerichteten Flansch 39 hat. Die Presse 120 ist
an ein Ausführen
der plastischen Verformung des unteren Endabschnittes des zylindrischen
Elementes 122 angepasst, der den nach außen weisenden
Flansch 154 hat. Das zylindrische Element 122 kann
beispielsweise durch ein Trennen eines röhrenartigen Elementes in eine
Vielzahl an Röhren
und durch ein Bearbeiten von einem axialen Endabschnitt jeder Röhre mittels
eines Ziehvorgang zum plastischen Verformen des Endabschnittes der
Röhre ausgebildet
werden, um so den nach außen
weisenden Flansch 154 auszubilden.
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Die
Presse 120 hat eine sich horizontal erstreckende untere
Platte 126 und ein an der unteren Platte 126 feststehend
montiertes unteres Werkzeug 128. Das untere Werkzeug 128 hat
ein Werkzeugloch 130 und hat einen mittleren zylindrischen
Vorsprung 132, der sich von einer horizontalen Bodenfläche 131 des
Werkzeugloches 130 nach oben erstreckt. Der zylindrische
Vorsprung 132 hat einen Durchmesser, der dem Innendurchmesser
des zylindrischen Elementes 122 gleich ist, und eine axiale Länge, die
größer als
die axiale Länge
des zylindrischen Elementes 122 ist.
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Die
Presse 120 hat des Weiteren eine obere Platte 134,
die zu der unteren Platte 126 parallel ist und die an einer
nicht gezeigten Ramme verschraubt oder anderweitig befestigt ist.
Wenn die Ramme durch einen hydraulisch betätigten Zylinder vertikal bewegt
wird, wird die obere Platte 134 mit der Ramme bewegt. An
der oberen Platte 134 ist eine zylindrische Stanze 136 über einen
Stanzenhalter 138 derart angebracht, dass der untere Abschnitt
der Stanze 136 mit dem oberen Endabschnitt des zylindrischen Vorsprungs 132 in
Eingriff bringbar ist. Die zylindrische Stanze 136 hat
den gleichen Außendurchmesser
und Innendurchmesser wie die zylindrischen Elemente 122.
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Die
Presse 120 hat des Weiteren ein ringartiges Außendruckelement 140 mit
einem Außendurchmesser,
der dem Durchmesser des Werkzeugloches 130 gleich ist.
Das Außendruckelement 140 besteht
aus einem oberen Abschnitt und einem unteren Abschnitt mit einem
kleineren Innendurchmesser als der obere Abschnitt. Die obere Platte 134 hat
ein ringartiges Abatzloch 141, das aus einem oberen Abschnitt 142 und
einem unteren Abschnitt 146 mit einem geringeren Außendurchmesser
als der obere Abschnitt 142 besteht. Der obere und der
untere Abschnitt 142 und 146, die unterschiedliche
Außendurchmesser
und gleiche Innendurchmesser haben, definieren zwischen ihnen eine
ringartige Absatzfläche 147.
Der obere Endabschnitt des oberen Abschnittes des Druckelementes 140 erstreckt
sich über
den unteren Abschnitt 146 des Absatzloches 141.
Ein ringartiger Anschlag 144 mit dem gleichen Außendurchmesser
und Innendurchmesser wie der ringartige obere Abschnitt 142 des
Absatzloches 141 ist an der oberen Endseite des oberen
Abschnittes des Druckelementes 140 derart befestigt, dass
der ringartige Anschlag 144 innerhalb des oberen Abschnittes 142 des
Absatzloches 141 gleitfähig
bewegbar ist. Das heißt,
das Außendruckelement 140 ist
mit dem Anschlag 144 relativ zu der oberen Platte 134 in
der Pressformrichtung der Presse 120 axial bewegbar.
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Der
untere Abschnitt des Druckelementes 140 hat einen Innendurchmesser,
der dem Außendurchmesser
des zylindrischen Elementes 122 gleich ist, und einen Außendurchmesser,
der dem Durchmesser des Werkzeugloches 130 gleich ist.
Das Druckelement 140 ist relativ zu der oberen Platte 134 und
dem unteren Werkzeug 128 radial so positioniert, dass der
untere Abschnitt des Druckelements 140 mit dem Werkzeugloch 130 in
Eingriff bringbar ist. Eine Schraubenfeder 148 ist in einem
ringartigen Raum zwischen dem oberen Abschnitt des Druckelementes 140 und
der zylindrischen Stanze 136 derart angeordnet, dass das
obere Ende der Schraubenfeder 148 in Kontakt mit der unteren
Fläche
der oberen Platte 134 gehalten wird, während das untere Ende der Schraubenfeder 148 in
Kontakt mit der ringartigen Absatzfläche gehalten wird, die zwischen
dem oberen und dem unteren Abschnitt des Druckelementes 140 definiert
ist. Somit spannt die Schraubenfeder 148 das Druckelement 140 in
der nach unten weisenden Richtung so vor, dass der ringartige Anschlag 144 normalerweise
in Kontakt mit der ringartigen Absatzfläche 147 gehalten wird.
Wenn die obere Platte 134 mit der Stanze 136 und
dem Druckelement 140 zu dem unteren Werkzeug 128 hin
abgesenkt wird, indem das zylindrische Element 122 in dem
Werkzeugloch 130 und an dem mittleren Vorsprung 132 eingepasst
ist, wird das Druckelement 140 in Eingriff mit der Außenumfangsfläche des
zylindrischen Elementes 122 gebracht. Schließlich wird das
Druckelement 140 an seiner unteren Endseite mit dem nach
außen
weisenden Flansch 154 des zylindrischen Elementes 122 in
Kontakt gebracht. Nachdem das Druckelement 140 mit dem
nach außen
weisenden Flansch 154 in Kontakt gebracht worden ist, wird
der Anschlag 144 von der Absatzfläche 147 wegbewegt,
wobei die Schraubenfeder 148 zusammengedrückt wird,
wie dies in der rechten Hälfte von 13 gezeigt
ist. Somit wirken das Außendruckelement 140 und
die Feder 148 zusammen, um als eine Pressvorrichtung 150 zum
Halten des zylindrischen Elementes 122 in dem Werkzeugloch 130 zu
wirken, während
das zylindrische Element 122 an die Bodenfläche 131 des
Werkzeugloches 130 gepresst wird.
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Beim
Betrieb der wie vorstehend beschrieben aufgebauten Presse 120 wird
das zylindrische Element 122 in das Werkzeugloch 130 in
Eingriff mit dem mittleren zylindrischen Vorsprung 132 eingesetzt
und die obere Platte 134 wird abgesenkt, um die Stanze 136 um
einen vorbestimmten Abstand so nach unten zu bewegen, dass eine
obere Endseite 152 des zylindrischen Elementes 122 um
einen vorbestimmten Abstand abgesenkt ist. Der Abstand dieser nach
unten gerichteten Bewegung der oberen Endseite 152 wird
aufgrund von Versuchsdaten so bestimmt, dass der Durchmesser des
nach außen weisenden
Flansches 154, der anfänglich
dem Innendurchmesser von 50 mm des auszubildenden Ringelementes 30 gleich
ist, auf den Außendurchmesser
von 60 mm des Ringelementes 30 erhöht wird. Das heißt, das
Aufbringen einer Kraft in axialer Richtung (Axialkraft) von der
Stanze 136 auf das zylindrische Element 122 bei
dem Schritt SB1 der plastischen Verformung bewirkt ein Fließen des
Materials des unteren Endabschnittes der Wand des zylindrischen
Elementes 122 in die radial nach außen weisende Richtung, so dass
der Außendurchmesser
des nach außen
weisenden Flansches 154 auf den Durchmesser des zu erzielenden
Ringelementes 30 erhöht
wird.
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Anschließend wird
der nach außen
weisende Flansch 154 des zylindrischen Elementes 122,
der dem Schritt SB1 der plastischen Verformung unterworfen worden
ist, dem Schritt SB2 an einer Scher- oder Stanzpresse unterworfen,
um das Ringelement 30 herauszustanzen. Die Schritte SB1
und SB2 werden wiederholt ausgeführt,
um aufeinanderfolgend eine Vielzahl an Ringelementen 30 unter
Verwendung des gleichen zylindrischen Elementes 122 zu erzeugen.
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Obwohl
die dargestellten Ausführungsbeispiele
daran angepasst sind, dass die Ringelemente 30 als das
Enderzeugnis hergestellt werden, kann das Prinzip der Erfindung
auch auf die Herstellung von Zwischenerzeugnissen in der Form von
Ringen angewendet werden, aus denen die Ringelemente als die Enderzeugnisse
durch einen weiteren Stanz- oder Schervorgang erhalten werden.
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Bei
den dargestellten Ausführungsbeispielen haben
der nach innen weisende Flansch 39 des zylindrischen Elementes 32 und
der nach außen
weisende Flansch 154 des zylindrischen Elementes 122 ein
kreisartiges Innen- oder Außenprofil
und die Ringelemente 30 mit kreisartigen Innen- und Außenprofilen
(einer ringartigen Querschnittsform) werden durch die plastische
Verformung der zylindrischen Elemente 32 und 122 und
den Stanzvorgang an dem nach innen weisenden oder nach außen weisenden Flansch 39 bzw. 154 erzeugt.
Jedoch kann der nach innen weisende oder der nach außen weisende Flansch
des zylindrischen Elementes eine elliptische oder andere Querschnittsform
haben, sodass elliptische Elemente oder andere ringartige Elemente,
deren Querschnittsform nicht kreisartig ist oder vergleichsweise
kompliziert ist, aus dem elliptischen oder anderweitig geformten
Flansch des zylindrischen Elementes hergestellt werden können.
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Bei
dem ersten Ausführungsbeispiel
wird der zylindrische Behälter 36 zunächst aus
dem Streifen 10 vorbereitet und danach wird das zylindrische
Element 32 durch ein Entfernen eines radial inneren Abschnittes
der Bodenwand 38 des zylindrischen Behälters 36 vorbereitet.
Jedoch kann das zylindrische Element 32 mit dem nach innen
weisenden Flansch 39 erhalten werden, indem ein röhrenartiges
Element zum Erzielen einer Röhre
mit einer erwünschten
Länge abgetrennt
wird und der Endabschnitt der Röhre mittels
eines Ziehvorgangs oder einer anderen plastischen Verformung bearbeitet
wird, um den nach innen weisenden Flansch 39 an einem Ende
der Röhre auszubilden.
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Obwohl
der nach innen weisende Flansch 39 und der nach außen weisende
Flansch 154 der zylindrischen Elemente 32 und 122 sich
radial nach innen oder radial nach außen von der zylindrischen Wand der
zylindrischen Elemente 32 und 122 erstrecken, d.h.
sich exakt senkrecht im Bezug auf die Achse der zylindrischen Elemente 32 und 122 erstrecken,
kann der Winkel des nach innen bzw. nach außen weisenden Flansches in
Bezug auf die Achse der zylindrischen Elemente von 90° unter der
Voraussetzung abweichen, dass die Ringelemente 30 aus einem derartigen
nach innen weisenden oder nach außen weisenden Flansch herausgestanzt
werden können.
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Bei
dem ersten Ausführungsbeispiel
ist der Anfangsinnendurchmesser (60 mm) des nach innen weisenden
Flansches 39, der durch ein Herausstanzen der kreisartigen
Platte 41 ausgebildet worden ist, größer als der Innendurchmesser
(50 mm) des auszubildenden Ringelementes 30 und dieser
Anfangsinnendurchmesser wird auf den Innendurchmesser des Ringelementes 30 bei
dem ersten Ausführen
des Schrittes SB1 der plastischen Verformung verringert. Jedoch
kann der Anfangsinnendurchmesser des nach innen weisenden Flansches 39 dem
Innendurchmesser des Ringelementes 30 gleich sein. In diesem
Fall wird der Stanz- oder Schervorgang an dem nach innen weisenden
Flansch bei dem Schritt SB2 vor dem Schritt SB1 der plastischen
Verformung ausgeführt.
Das heißt,
der Schritt SB1 der plastischen Verformung wird das erste Mal dann
ausgeführt,
nachdem das erste Ringelement 30 erhalten worden ist. Bei
diesem Aufbau ist der Durchmesser der zu entfernenden kreisartigen
Platte 41 kleiner, so dass der Materialverbrauch günstiger
ist.