EP2987566B1 - Vorrichtung und Verfahren zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen an Stanz- oder Feinschneidteilen - Google Patents
Vorrichtung und Verfahren zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen an Stanz- oder Feinschneidteilen Download PDFInfo
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- EP2987566B1 EP2987566B1 EP14002887.9A EP14002887A EP2987566B1 EP 2987566 B1 EP2987566 B1 EP 2987566B1 EP 14002887 A EP14002887 A EP 14002887A EP 2987566 B1 EP2987566 B1 EP 2987566B1
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking
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- B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
- B21D28/26—Perforating, i.e. punching holes in sheets or flat parts
Definitions
- the invention relates to a device for calibrating burr having cut surfaces on punched or finely cut workpieces such as pendulum weights, fins, synchronizer rings for clutches o.
- a device for calibrating burr having cut surfaces on punched or finely cut workpieces such as pendulum weights, fins, synchronizer rings for clutches o.
- the like With an upper part and a lower part, which at least one cutting step for cutting the outer and / or inner contours of Workpiece and at least one forming stage for embossing of the burrs formed during cutting form, wherein the forming stage is divided into a fixed die shell with a stamping bell and a movable in the stroke direction Gesenkunterteil with a Retriggerteil with a Retriggerteil with a Retriggerteil with a Retriggerteil with a
- a device for calibrating burr having cut surfaces on punched or finely cut workpieces such as pendulum weights, fins, synchronizer
- the invention further relates to a method for calibrating burr-containing cut surfaces of punched or finely cut workpieces such as Pendulum weights, lamellae, synchronizer rings o. The like., In which the outer and / or inner contour of a workpiece from a strip of tape within a comprehensive apparatus comprising a top and bottom cut in a punching or fine cutting, the cut workpiece by a cross slide (16) spent after opening the device in a forming stage and in this the final shape of the workpiece is generated.
- Punching and fine blanking parts are known to have on their side opposite the punch side of the cutting surface on a ridge whose size of various influencing factors such as the cutting gap between the punch and insert, the strength of the material and the wear of punch and insert depends (see DIN 6930 and VDI Guideline 2906).
- This burr is undesirable because it leads to a limitation of the functionality of high-precision parts.
- the burr must therefore be removed by reworking, which requires additional and complex work steps such as grinding and brushing, regrooving (genus-forming CH 665 367 A5 ) or embossing the ridge edges ( DE 41 13 165 A1 . US 3 478 558 A . DE 10 2004 020 483 A1 . DE 10 2006 018 847 B4 ).
- the cut surfaces of punched parts also show a more or less large fracture surface, which significantly reduces the functional surface, ie the smooth cutting zone, so that in addition to the burr removal and the entire cut surface loss of material must be reworked to ensure a form-fitting final contour of the part.
- the reworking is particularly complex, since here the subsequent embossing of the ridge edges with rolling bodies ( DE 41 13 165 . DE 10 2004 020 483 A1 ) unsuitable and only a grinding and brushing of the cutting edges ensures the necessary accuracy.
- the subsequent embossing of the ridge has the disadvantage that forms a Regewulst that affects the accuracy of the cut surface.
- the present invention seeks to provide a device and a method for calibrating ridge having cut surfaces of punched or fineblanking parts such as pendulum weights, slats or synchronizer rings or the like. to create, with which it is possible to achieve a high-precision inner and outer contour of punched or fineblanking parts accurate to shape and dimension with the elimination of rework while saving material and costs.
- the core idea of the solution according to the invention is to bring the entire burr-cut surface of an outer contour or inner contour on a punching or fine blanking part, such as an elliptical hole, within a step, first the burr in such a position that the ridge away from the Cutting edge can be bent on the workpiece, then the cut surfaces on the inner contour defined with a Kalibierstempel expand to the final shape and dimension and then completely compensate for the refgewulst resulting from the embossing.
- the forming step comprises a Kalibrierstempel having a Kalibrier Scheme for smoothing the cut surface of the outer or inner contour on the final shape and an embossing shoulder for embossing the ridge of the outer or inner contour
- the Kalibrierstempel has a shape and dimension, which are adapted to the outer contour or inner contour of the workpiece), recesses, and the calibration of the Kalibrierstempels formed from a arranged at its head end spherical segmental thickening having a defined excess relative to the outer or inner contour for radially expanding the cut surface, and that the embossing shoulder is arranged on the Kalibrierstempel at such a height from the head of the Kalibrierstkovs that the calibration range of the Kalibrierstkovs during the vertical movement of the workpiece first located on the outer or inner contour burr bends away from the cut surface, then detects the cut surface of the outer or inner contour to widen and equalized the recupergewulst the return
- the Kalibrierstempel is fixed in place on an upper block of the upper part.
- the embossing bell is provided with an embossing shoulder, wherein in the embossing bell a movable in the stroke direction ejector for vertical guidance of the Kalibrierstkovs is provided.
- the embossing bell is annular and completely encloses the outer contour of the workpiece.
- the spring-loaded socket for the embossing team is guided vertically in a stamped positioning plate held by a female housing and has a Footprint on which forms a seat for the embossing bell in the closed state of the die top and die base.
- the Matrizenein charged is fixed in place on the lower block, in which the lower auxiliary hydraulics is added, which is operatively connected to the Crugeambos via an additionally supported by spring lower embossing pressure plate by lower pressure pin.
- a further preferred embodiment of the device according to the invention provides that the recorded in an upper block, upper auxiliary hydraulics is operatively connected to the ejector via an upper embossing plate and the Kalibrierstempel is fixed in position fixed to the upper embossing plate, the ejector over standing under additional spring force pressure pin the upper auxiliary hydraulic is operatively connected to release the finished workpiece.
- the widening of the cut surface to the desired final shape and dimension begins on the side facing the ridge side of the cut surface and ends at the burr-free cut surface, without the burred ridge changes its orientation during expansion.
- Kalibrierstempel can come with different shapes and dimensions used.
- the only prerequisite is that the Kalibrierstkov is adapted to the inner contour of the workpiece, for example, on circular or non-circular openings such as holes, holes, recesses, with a defined excess.
- This makes it possible to use the method according to the invention for punching or fineblanking cutting parts of different configuration, such as flyweights, lamellae, synchronizer rings or the like.
- a further advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the ridge of the outer contour synchronously with the ridge of the inner contour an embossing shoulder of the embossing bell is embossed, wherein the outer contour of the workpiece is fixed by the embossing bell belonging to the die upper part and the workpiece is deposited in the correct position on the embossing team of the die lower part.
- the Fig. 1a and 1b show a workpiece 1 for a pendulum weight, which was produced by fine blanking. It has on the outer contour 2 cut surfaces 3 with indentation 4 and ridge 5, wherein the ridge 5 is located on the side facing away from the indent 6 side of the workpiece 1.
- the inner contour 7 is formed by the cut surfaces 8, which belong to two ellipsoidally shaped holes 9.
- the cut surfaces 8 also have a corresponding burr 5.1. on.
- the workpiece 1 has, for example, a thickness D of 6 mm and is made of steel.
- the workpiece 1 is to be manufactured in a device comprising an upper part 10 and a lower part 11, which, like Fig. 2 shows- consists of at least one fine cutting stage 12 and at least one forming stage 13.
- the upper part 10 is connected to its upper block 14 (FIG. Fig. 3a ) stationary at a machine table, not shown, and the lower part 11 with its lower block 15 hubbeweglich fixed to a plunger of a press, so that the workpiece 1 from bottom to top - that is in the direction of upper part - from a strip of tape in the fine cutting stage 12 is finely cut, which corresponds to the known state of the art and therefore need not be explained in more detail.
- the cutting ridge 5 of the cut surface 3 of the outer contour 2 protrudes vertically downwards, whereas the cutting ridge 5.1 of the cut surface 8 of the inner contour 7 perpendicular from Workpiece 1 rises (see also Fig. 1b ).
- the finely cut workpiece 1 is detected after ejection from the fine cutting stage 12 by a cross slide 16, transported with this in the forming stage 13 and stored there in position precisely before forming (see also Fig. 3a-f ).
- the Fig. 3a to 3f show the basic structure of the forming stage 13 in different processing states.
- the forming stage 13 has a die top 17 and die bottom 18.
- the die top 17 includes an annular embossing bell 19, an ejector 20 and a Kalibrierst Zi 21.
- the embossing bell 19 is fixedly secured to an upper embossing block 22 a, which in turn is fixed to the upper block 14.
- the ejector 20 is supported on the inner wall of the embossing bell 19 vertically and on the upper embossing pressure plate 22 horizontally, the ejector 20 can perform a vertical relative movement relative to the embossing bell 19.
- the embossing pressure plate 22 is received in the upper embossing block 22a and communicates with an upper auxiliary hydraulic 23 and a pressure pin 24 in operative connection.
- the ejector 20 is guided vertically on the one hand on the outer wall of the embossing bell 19 and on the other hand on the Kalibrierstempel 21 and supported.
- the die bottom 18 is formed by a Matrizenein charged 26, a socket 27 and a procurgeambos 28.
- the Matrizenein drawn 26 is attached to the lower block 15.
- the embossing team 28 rests on a lower embossing pressure plate 29, which in turn is operatively connected via a lower auxiliary hydraulic system 30.
- the operative connection between the embossing pressure plate 29 and the lower auxiliary hydraulic 30 is ensured by lower pressure pin 32.
- the lower embossing pressure plate 29 is held by a spring 38 with a compression spring 44 under spring force with the lower block 15.
- the Fig. 3b shows the state of the embossing stage 13, in which the embossing team 28 has run back.
- the lower auxiliary hydraulics 30 relieves the lower pressure bolt 32, so that the procurgeambos 28 moves back relative to the socket 27 in the direction of TDC so far that the finely cut workpiece 1 rests in the socket 127 in the correct position.
- the Fig. 3d shows the condition after finishing the burr embossing.
- Fig. 3e has the upper auxiliary hydraulic 24 the Kalibrierst Zi 21 in the direction of bottom dead center with respect to the ridge-embossed workpiece 1 retracted.
- the ridge embossed workpiece 1 is partially dissolved, but not yet ejected.
- the Fig. 3f shows the state of the open forming stage prior to retraction of the cross slide 16 for discharging the workpiece.
- the Kalibrierstempel 21 is adapted to the inner contour 7 of the workpiece 1, ie it has an ellipsoidal shape as the hole 9.
- the head 33 of the Kalibrierstempels 21 is formed as a spherical segment-shaped thickening 34, which with respect to the inner contour 7 (holes 9) has a slight defined excess.
- the calibration region 35 first presses the burr 5.1 on the inside contour outwards in the direction of the burr 5 the outer contour 2 and then comes into engagement with the cut surfaces 8 of the inner contour 7, so that the inner contour 7 is widened along its circumference by material displacement in the workpiece interior in a defined degree and the inner contour 7 receives the desired shape and dimension (see also Fig. 9a-9f ).
- the Kalibrierstempel 21 also has an embossing shoulder 36 which is disposed in a vertically spaced from the head end 45 of the Kalibrierstkovs 21 H, which is slightly larger than the thickness D of the workpiece. 1
- the inner contour 7 (hole 9) is widened and smoothed by a defined amount.
- the embossing shoulder 36 of the calibration punch 21 has grasped the burr 5.1 on the inner contour and embossed it into the upper side of the workpiece 1, so that an embossing bead 47 is formed on the cut surface 8.
- the Fig. 5 and 6 show the construction of the Gesenkoberteils 17th
- the stamping bell 19 has a shape which is adapted to the outer contour 2 of the workpiece 1, whereby the outer contour 2 can be completely surrounded circumferentially by the inner wall 37 of the stamping bell 19.
- the Kalibrierstkov 21 are attached to the upper embossing pressure plate 22 by bolts 38a and guided vertically in the ejector 20, so that the Kalibrierstkov 21 are fixed to the upper embossing block 22a stationary.
- the Fig. 6 shows a section of the embossing bell 19 along the line BB of Fig. 5 ,
- an embossing shoulder 39 In the inner wall 37 of the embossing bell 19 is along its circumference an embossing shoulder 39.
- This embossing shoulder 39 is formed so that it can impart the rising ridge 5 on the outer contour 2, as soon as the workpiece 1 detects the towering ridge 5.1 in its lifting movement.
- the embossing shoulder 39 is located at a height h corresponding to the height H of the calibrating punches 21. This ensures that the embossment on the inner contour 7 and outer contour 8 occurs synchronously on the workpiece 1.
- the die lower part 18 is in the Fig. 7 shown in a revolutionary illustration. It is composed of the stamping team 28, a socket 27 for the stamping team 28, a stamping positioning plate 40, a tuning plate 41, the lower stamping board 29 and an intermediate plate 42.
- the Fig. 8 shows a section of the Gesenkunterteils 18. It can be clearly seen that the socket 27 on the intermediate plate 42 with the compression spring 31 in conjunction with the bolt 43 and the intermediate plate 42 with a compression spring 44 and a pin 43 resiliently on the lower block 15 of the forming stage 13 is held (see also Fig. 3a ).
- the Fig. 9a starts from the opened state of the device.
- the ejector 20 and the recuperator 28 are not shown for reasons of simplification.
- the Kalibrierstempel 21 with its calibration area 35 and its embossing shoulder 36 and the embossing bell 19 with its embossing shoulder 39 are in a disengaged position above the workpiece. 1
- the Fig. 9b shows the state in which the workpiece 1 has reached the cutting edge 5.1 on the cutting surface 8 of the inner contour 7 during the stroke.
- the towering cutting ridge 5.1 is bent by the spherical segment-shaped thickening 34 with the ridge embossing radius GR outward in the direction of the outer contour 2, so that the subsequent embossing of the burr 5.1 extends away from the inner contour 7 to the outside.
- the embossing shoulder 36 of the calibration punch 21 has embossed the chamfered cutting edge 5.1 away from the inner contour 7 on the workpiece 1.
- the embossing shoulder 39 of the embossing bell 19 engages the cutting edge 5 of the cutting surface 3 of the outer contour 2, so that the cutting burr 5 is embossed in the direction of the inner contour 7 on the workpiece 1.
- the Fig. 9e shows the state in which the Kalibrierstempel 21 performs a return stroke against the stroke direction HR to remove the Kalibrierstkov 21 from the workpiece to 1.
- the calibration area 35 detects the embossing bead 47 during the return stroke and levels it to the final dimension.
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen an gestanzten oder feingeschnittenen Werkstücken wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe für Kupplungen o. dgl., mit einem Oberteil und einem Unterteil, welche mindestens eine Schneidstufe zum Schneiden der Außen- und/oder Innenkonturen des Werkstücks und mindestens eine Umformstufe zum Verprägen der beim Schneiden entstandenen Grate bilden, wobei die Umformstufe in ein feststehendes Gesenkoberteil mit einer Prägeglocke sowie ein in Hubrichtung bewegliches Gesenkunterteil mit einem Prägeambos aufgeteilt ist
- Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen von gestanzten oder feingeschnittenen Werkstücken wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe o. dgl., bei dem die Außen- und/oder Innenkontur eines Werkstücks aus einem Bandstreifen innerhalb einer ein Ober- und Unterteil umfassende Vorrichtung in einer Stanz- oder Feinschneidstufe geschnitten, das geschnittene Werkstück durch einen Querschieber (16) nach Öffnen der Vorrichtung in eine Umformstufe verbracht und in dieser die Endform des Werkstücks erzeugt wird.
- Stanz- und Feinschneidteile weisen bekanntlich an ihrer der Stempelseite entgegengesetzten Seite der Schnittfläche einen Grat auf, dessen Größe von verschiedenen Einflussfaktoren wie des Schneidspaltes zwischen Stempel und Schneidplatte, der Festigkeit des Werkstoffs und dem Verschleiß von Stempel und Schneidplatte abhängig ist (siehe DIN 6930 und VDI-Richtlinie 2906). Dieser Grat ist unerwünscht, weil dieser zu einer Einschränkung der Funktionsfähigkeit bei hochpräzisen Teilen führt. Der Grat muss daher durch Nacharbeit entfernt werden, was zusätzliche und aufwändige Arbeitsschritte wie beispielsweise ein Schleifen und Bürsten, ein Nachschneiden (gattungsbildende
CH 665 367 A5 DE 41 13 165 A1 ,US 3 478 558 A ,DE 10 2004 020 483 A1 ,DE 10 2006 018 847 B4 ). Die Schnittflächen von Stanzteilen zeigen außerdem eine mehr oder weniger große Bruchfläche, die die Funktionsfläche, d.h. die Glattschnittzone, deutlich verringert, so dass neben der Gratentfernung auch die gesamte Schnittfläche unter Verlust von Material nachgearbeitet werden muss, um eine formgetreue Endkontur des Teils zu gewährleisten. - Insbesondere bei Teilen mit nicht kreisförmigen Innenkonturen wie nierenförmige oder elliptische Öffnungen, Durchbrüche oder Löcher im Werkstück, ist die Nacharbeit besonders aufwändig, da hier das nachträgliche Verprägen der Gratkanten mit Rollkörpern (
DE 41 13 165 ,DE 10 2004 020 483 A1 ) ungeeignet und nur ein Schleifen und Bürsten der Schnittkanten die notwendige Genauigkeit gewährleistet. Außerdem hat das nachträglich Verprägen des Grates den Nachteil, dass sich eine Prägewulst ausbildet, die die Genauigkeit der Schnittfläche beeinträchtigt. - Bei diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen an Stanz- oder Feinschneidteilen wie Pendelgewichte, Lamellen oder Synchronringe o.dgl. zu schaffen, mit denen es möglich wird, eine hochpräzise Innen- und Außenkontur an Stanz- oder Feinschneidteilen form- und abmessungsgenau unter Wegfall von Nacharbeit bei gleichzeitiger Einsparung von Material und Kosten zu erreichen.
- Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren mit Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung und des Verfahrens sind den Unteransprüchen entnehmbar.
- Der Kerngedanke der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, innerhalb einer Stufe die gesamte mit Grat versehene Schnittfläche einer Außenkontur oder Innenkontur an einem Stanz- oder Feinschneidteil, wie beispielsweise eines elliptischen Loches, zuerst den Grat in solch eine Lage zu bringen, dass der Grat weg von der Schnittkante am Werkstück gebogen werden kann, dann die Schnittflächen an der Innenkontur mit einem Kalibierstempel definiert auf die Endform und -abmessung aufzuweiten und anschließend die beim Verprägen entstehende Prägewulst komplett zu egalisieren.
- Dies wird dadurch erreicht, dass die Umformstufe einen Kalibrierstempel umfasst, der einen Kalibrierbereich zum Glätten der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur auf die Endform und eine Prägeschulter zum Verprägen des Grates der Außen- oder Innenkontur aufweist, wobei der Kalibrierstempel eine Form und Abmessung hat, die an die Außenkontur oder Innenkontur des Werkstücks), Ausnehmungen, angepasst sind und der Kalibrierbereich des Kalibrierstempels aus einer an seinem Kopfende angeordneten kugelsegmentförmigen Verdickung gebildet, die ein definiertes Übermaß gegenüber der Außen- oder Innenkontur zum radialen Aufweiten der Schnittfläche aufweist, und dass die Prägeschulter am Kalibrierstempel in solch einer Höhe vom Kopfende des Kalibrierstempels angeordnet ist, dass der Kalibrierbereich des Kalibrierstempels bei der Vertikalbewegung des Werkstücks zuerst den an der Außen- oder Innenkontur befindlichen Grat von der Schnittfläche weg anbiegt, dann die Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur zum Aufweiten erfasst und beim Rückhub des Kalibrierstempels die Prägewulst egalisiert. Dies ermöglicht es, die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Stanz- oder Feinschneidschneidteilen unterschiedlicher Konfiguration wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe o. dgl. einzusetzen. Bei der Hubbewegung des Werkstücks gelangt die Verdickung des Kalibrierbereichs in Eingriff mit der Schnittfläche und verdrängt das Material radial in das Werkstück, so dass die Schnittfläche der Innenkontur eine gleichmäßig glatte Oberfläche erhält und in die gewünschte Endform und -abmessung gebracht werden kann. Beim Entformen des Kalibrierstempels, d.h. der Rückbewegung des Kalibrierstempels entgegen der Hubrichtung, fährt der Kalibrierbereich am Prägewulst vorbei und egalisiert diesen.
- In weiterer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist der Kalibrierstempel ortsfest an einem oberen Block des Oberteils festgelegt.
- In weiterer zweckmäßiger Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Prägeglocke mit einer Prägeschulter versehen ist, wobei in der Prägeglocke ein in Hubrichtung bewegbar ausgebildeter Auswerfer zur vertikalen Führung des Kalibrierstempels vorgesehen ist.
- Zum Fixieren der Außenkontur des Werkstücks ist die Prägeglocke ringförmig ausgebildet und umschließt die Außenkontur des Werkstücks vollständig.
- Die unter Federkraft stehende Fassung für den Prägeambos ist in einer von einer Matrizeneinfassung gehaltenen Prägepositionierplatte vertikal geführt und weist eine Aufstandsfläche auf, die einen Sitz für die Prägeglocke im geschlossenen Zustand von Gesenkoberteil und Gesenkunterteil bildet.
- Die Matrizeneinfassung ist ortsfest am unteren Block fixiert, in dem die untere Zusatzhydraulik aufgenommen ist, die mit dem Prägeambos über eine zusätzlich mit Federkraft abgestützte untere Prägedruckplatte durch untere Druckbolzen wirkverbunden ist.
- Eine weitere bevorzugte Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass die in einem oberen Block aufgenommene, obere Zusatzhydraulik mit dem Auswerfer über eine obere Prägedruckplatte wirkverbunden ist und der Kalibrierstempel an der oberen Prägedruckplatte lagefixiert befestigt ist, wobei der Auswerfer über unter zusätzlicher Federkraft stehende Druckbolzen mit der oberen Zusatzhydraulik zum Lösen des fertigen Werkstücks wirkverbunden ist.
- Die Aufgabe wird weiterhin durch ein Verfahren gelöst, bei dem in einem einzigen Arbeitsgang in der Umformstufe folgende Schritte durchgeführt werden:
- a) Anbiegen des an der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur befindlichen Grates von der Schnittfläche weg mit einem einen Kalibrierbereich aufweisenden Kalibrierstempel beim Ausführen einer Vertikalbewegung des Werkstücks in Hubrichtung,
- b) Aufweiten der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur des Werkstücks durch den Kalibrierbereich des Kalibrierstempels auf die gewünschte Endform und -abmessung bis die Prägeschulter am Kalibrierstempel den Grat an der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur erfasst,
- c) Erzeugen einer Prägewulst in der Schnittfläche durch Verprägen des Grates der Außen- oder Innenkontur am Werkstück mit der Prägeschulter des Kalibrierstempels,
- d) Egalisieren der Prägewulst mit dem Kalibrierbereich des Kalibrierstempels bei seiner Entformung vom Werkstück durch eine Vertikalbewegung des Kalibrierstempels entgegen der Hubrichtung des Werkstücks.
- Von besonderem Vorteil ist, dass das Aufweiten der Schnittfläche auf die gewünschte Endform und -abmessung an der vom Grat zugewandten Seite der Schnittfläche beginnt und an der gratlosen Schnittfläche endet, ohne dass der angebogene Grat während des Aufweitens seine Ausrichtung ändert.
- In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens können Kalibrierstempel mit unterschiedlichen Formen und Abmessungen zum Einsatz gelangen. Voraussetzung ist lediglich, dass der Kalibrierstempel an die Innenkontur des Werkstücks, beispielsweise an kreis- oder nichtkreisförmige Öffnungen wie Löcher, Bohrungen, Ausnehmungen, mit einem definierten Übermaß angepasst ist. Dies ermöglicht es, das erfindungsgemäße Verfahren für Stanz- oder Feinschneidschneidteile unterschiedlicher Konfiguration wie Fliehgewichte, Lamellen, Synchronringe o. dgl. einzusetzen.
- Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren sieht vor, dass der Grat der Außenkontur synchron mit dem Grat der Innenkontur durch eine Prägeschulter der Prägeglocke verprägt wird, wobei die Außenkontur des Werkstücks durch die zum Gesenkoberteil gehörende Prägeglocke fixiert und das Werkstück auf dem Prägeambos des Gesenkunterteils lagegerecht abgelegt wird.
- Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.
- Die Erfindung soll nachstehend an am Beispiel der Herstellung eines Pendelgewichtes mit elliptischen Löchern als Innenkontur näher erläutert werden. Es versteht sich, dass durch die Erfindung ebenso Stanz- oder Feinschneidteile mit anderen Formen der Außen- und Innenkontur erfasst sind, beispielsweise Lamellen.
- Es zeigen
-
Fig. 1a und1b eine perspektivische Ansicht und einen Schnitt entlang der Linie A-A derFig. 1a eines feingeschnittenen Werkstücks für ein handelsübliches Fliehgewicht, -
Fig. 2 eine beispielhafte Anordnung von Feinschneidstufe und Umformstufe in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in perspektivischer Draufsicht, -
Fig. 3a eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe im geöffneten Zustand, -
Fig. 3b eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe mit zurückgelaufenem Prägeambos, -
Fig. 3c eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe im Klemmzustand, -
Fig. 3d eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe im Zustand nach dem Gratverprägen, -
Fig. 3e eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe mit teilweise vom Kalibrierstempel gelösten Werkstück, -
Fig. 3f eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe beim Öffnen. -
Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Kalibrierstempels mit Prägeschulter und am Kopf angeordneten Kalibrierbereich, -
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht des Gesenkoberteils der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Revolutionsdarstellung, -
Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung der Prägeglocke mit Prägeschulter, -
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht des Gesenkunterteils, -
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht des Prägeambos mit Fassung ohne -
Fig. 9a bis 9e den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens mit synchroner Verprägung des Grates an der Außen- und Innenkontur in schematischer Darstellung. - Die
Fig. 1a und1b zeigen beispielsweise ein Werkstück 1 für ein Pendelgewicht, das durch Feinschneiden hergestellt wurde. Es weist an der Außenkontur 2 Schnittflächen 3 mit Einzug 4 und Grat 5 auf, wobei sich der Grat 5 auf der vom Einzug abgewandten Seite 6 des Werkstücks 1 befindet. Die Innenkontur 7 ist durch die Schnittflächen 8 gebildet, die zu zwei ellipsoid geformten Löchern 9 gehören. Die Schnittflächen 8 weisen ebenfalls einen entsprechenden Grat 5.1. auf. Das Werkstück 1 hat beispielsweise eine Dicke D von 6 mm und besteht aus Stahl. - Das Werkstück 1 soll in einer Vorrichtung hergestellt werden, die ein Oberteil 10 und ein Unterteil 11 umfasst, die -wie
Fig. 2 zeigt- aus mindestens einer Feinschneidstufe 12 und mindestens einer Umformstufe 13 besteht. - Das Oberteil 10 ist mit seinem oberen Block 14 (
Fig. 3a ) ortsfest an einem nicht dargestellten Maschinentisch und das Unterteil 11 mit seinem unteren Block 15 hubbeweglich an einem Stößel einer Presse festgelegt, so dass das Werkstück 1 von unten nach oben -das heißt in Richtung Oberteil- aus einem Bandstreifen in der Feinschneidstufe 12 feingeschnitten wird, die dem bekannten Stand der Technik entspricht und deshalb nicht näher erläutert zu werden braucht. - Der Schnittgrat 5 der Schnittfläche 3 der Außenkontur 2 ragt senkrecht nach unten ab, wohingegen der Schnittgrat 5.1 der Schnittfläche 8 der Innenkontur 7 senkrecht vom Werkstück 1 aufragt (siehe auch
Fig. 1b ). - Das feingeschnittene Werkstück 1 wird nach dem Ausstoßen aus der Feinschneidstufe 12 durch einen Querschieber 16 erfasst, mit diesem in die Umformstufe 13 transportiert und dort vor dem Umformen lagegenau abgelegt (siehe auch
Fig. 3a-f ) . - Die
Fig. 3a bis 3f zeigen den grundsätzlichen Aufbau der Umformstufe 13 in verschiedenen Bearbeitungszuständen. Die Umformstufe 13 besitzt ein Gesenkoberteil 17 und Gesenkunterteil 18. - Zum Gesenkoberteil 17 gehören eine ringförmige Prägeglocke 19, ein Auswerfer 20 und ein Kalibrierstempel 21. Die Prägeglocke 19 ist an einem oberen Prägeblock 22a ortsfest befestigt, welche ihrerseits am oberen Block 14 festliegt. Der Auswerfer 20 stützt sich an der Innenwand der Prägeglocke 19 vertikal und an der oberen Prägedruckplatte 22 horizontal ab, wobei der Auswerfer 20 eine vertikale Relativbewegung gegenüber der Prägeglocke 19 ausführen kann.
- Die Wirkverbindung zwischen Auswerfer 20 und oberer Prägedruckplatte 22 wird durch zusätzlich unter Federkraft stehende Druckbolzen 25 hergestellt.
- Im Auswerfer 20 ist der Kalibrierstempel 21 eingesetzt, der seinerseits ortsfest an dem oberen Prägeblock 22a gehalten ist.
- Die Prägedruckplatte 22 ist im oberen Prägeblock 22a aufgenommen und steht mit einer oberen Zusatzhydraulik 23 und einem Druckbolzen 24 in Wirkverbindung. Der Auswerfer 20 ist einerseits an der Außenwand der Prägeglocke 19 und andererseits am Kalibrierstempel 21 vertikal geführt und abstützt.
- Das Gesenkunterteil 18 ist durch eine Matrizeneinfassung 26, eine Fassung 27 und einen Prägeambos 28 gebildet. Die Matrizeneinfassung 26 ist am unteren Block 15 befestigt. Der Prägeambos 28 liegt auf einer unteren Prägedruckplatte 29 auf, die ihrerseits über eine untere Zusatzhydraulik 30 in Wirkverbindung steht. Die Wirkverbindung zwischen der Prägedruckplatte 29 und der unteren Zusatzhydraulik 30 wird durch untere Druckbolzen 32 sichergestellt. Zusätzlich ist die untere Prägedruckplatte 29 über einen mit einer Druckfeder 44 unter Federkraft gesetzten Bolzen 38 mit dem unteren Block 15 gehalten.
- Die Fassung 27, die den Prägeambos 28 enthält, ist mit einer von einem Bolzen 43 geführten Druckfeder 31 an einer Zwischenplatte 42 federnd gehalten, so dass die Fassung 27 gegenüber dem Prägeambos 28 und der Prägepositionierplatte 29 eine vertikal gerichtete Relativbewegung ausführen kann. Des Weiteren hat die Fassung 27 eine Aufstandsfläche 46, die einen Sitz für die Prägeglocke 199 im geschlossenen Zustand von Gesenkoberteil 17 und Gesenkunterteil 18 bildet.
- Die
Fig. 3b zeigt den Zustand der Prägestufe 13, in dem der Prägeambos 28 zurückgelaufen ist. Dazu entlastet die untere Zusatzhydraulik 30 den unteren Druckbolzen 32, so dass der Prägeambos 28 gegenüber der Fassung 27 in Richtung OT soweit zurückfährt, dass das feingeschnittene Werkstück 1 in der Fassung 127 lagegerecht einliegt. - Nach
Fig. 3c ist das Werkstück 1 zwischen Auswerfer 20 und Prägeambos 28 im geklemmten Zustand gezeigt, das Voraussetzung für den Beginn des Kalibrierens durch den Kalibrierstempel 21 ist. - Die
Fig. 3d zeigt den Zustand nach dem Beenden des Gratverprägens. - In
Fig. 3e hat die obere Zusatzhydraulik 24 den Kalibrierstempel 21 in Richtung unteren Totpunkt in Bezug auf das gratverprägte Werkstück 1 zurückgefahren. Das gratverprägte Werkstück 1 ist teilweise gelöst, jedoch noch nicht ausgeworfen. - Die
Fig. 3f zeigt den Zustand der geöffneten Umformstufe vor dem Einfahren des Querschiebers 16 zum Austragen des Werkstücks 1. - Wie in
Fig. 4 vergrößert dargestellt ist, ist der Kalibrierstempel 21 an die Innenkontur 7 des Werkstücks 1 entsprechend angepasst, d.h. er hat eine ellipsoide Form wie das Loch 9. Der Kopf 33 des Kalibrierstempels 21 ist als eine kugelsegmentförmige Verdickung 34 ausgeformt, die gegenüber der Innenkontur 7 (Löcher 9) ein geringfügiges definiertes Übermaß hat. Diese Verdickung 34 am Kalibrierstempel 21 bildet einen Kalibrierbereich 35. Sobald sich das zwischen Auswerfer 20 und Prägeambos 28 geklemmte Werkstück 1 beim Hub von unten nach oben bewegt, drückt der Kalibrierbereich 35 zuerst den Grat 5.1 an der Innenkontur nach außen in Richtung des Grates 5 an der Außenkontur 2 und gelangt dann in Eingriff zu den Schnittflächen 8 der Innenkontur 7, so dass die Innenkontur 7 entlang ihres Umfanges durch Materialverdrängung in das Werkstückinnere in einem definierten Maß aufgeweitet wird und die Innenkontur 7 die gewünschte Form und Abmessung erhält (siehe auchFig. 9a-9f ). - Der Kalibrierstempel 21 hat außerdem eine Prägeschulter 36, die in einer vom Kopfende 45 des Kalibrierstempels 21 vertikal beabstandeten Höhe H angeordnet ist, welche etwas größer ist als die Dicke D des Werkstücks 1.
- Hat sich die Schnittfläche 8 beim Hub des Werkstücks 1 am Kalibrierbereich 35 vorbeibewegt, ist die Innenkontur 7 (Loch 9) um ein definiertes Maß aufgeweitet und geglättet. Die Prägeschulter 36 des Kalibrierstempels 21 hat den Grat 5.1 an der Innenkontur erfasst und in die Oberseite des Werkstücks 1 verprägt, so dass eine Prägewulst 47 an der Schnittfläche 8 entsteht.
- Die
Fig. 5 und6 zeigen den Aufbau des Gesenkoberteils 17. - In die Prägeglocke 19 ist der Auswerfer 20 eingesetzt, der an der Innenwand 37 der Prägeglocke 19 vertikal geführt und der durch die Druckbolzen 25 zum Ausführen einer Relativbewegung gegenüber der feststehenden Prägeglocke 19 beaufschlagt wird (siehe
Fig. 5 ). - Die Prägeglocke 19 hat eine Form, die an die Außenkontur 2 des Werkstücks 1 angepasst ist, wodurch die Außenkontur 2 umfangsmäßig durch die Innenwand 37 der Prägeglocke 19 vollständig eingefasst werden kann.
- Die Kalibrierstempel 21 sind an der oberen Prägedruckplatte 22 durch Schraubenbolzen 38a befestigt und im Auswerfer 20 vertikal geführt, so dass die Kalibrierstempel 21 an dem oberen Prägeblock 22a ortsfest fixiert sind.
- Die
Fig. 6 zeigt einen Schnitt der Prägeglocke 19 entlang der Linie B-B derFig. 5 . In die Innenwand 37 der Prägeglocke 19 ist entlang ihres Umfangs eine Prägeschulter 39. Diese Prägeschulter 39 ist so ausgebildet, dass sie den aufragenden Grat 5 an der Außenkontur 2 verprägen kann, sobald das Werkstück 1 bei seiner Hubbewegung den aufragenden Grat 5.1 erfasst. Die Prägeschulter 39 befindet sich in einer Höhe h die der Höhe H der Kalibrierstempel 21 entspricht. Dies stellt sicher, dass die Verprägung an der Innenkontur 7 und er Außenkontur 8 synchron am Werkstück 1 erfolgt. - Das Gesenkunterteil 18 ist in den
Fig. 7 in einer Revolutionsdarstellung gezeigt. Es setzt sich aus dem Prägeambos 28, einer Fassung 27 für den Prägeambos 28, einer Prägepositionierplatte 40, einer Abstimmplatte 41, der unteren Prägedruckplatte 29 und einer Zwischenplatte 42 zusammen. - Die
Fig. 8 zeigt einen Schnitt des Gesenkunterteils 18. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Fassung 27 an der Zwischenplatte 42 mit der Druckfeder 31 in Verbindung mit dem Schraubenbolzen 43 und die Zwischenplatte 42 mit einer Druckfeder 44 und einem Bolzen 43 federnd am unteren Block 15 der Umformstufe 13 gehalten ist (siehe auchFig. 3a ) . - Der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens wird anhand der
Fig. 9a bis 9e dargestellt. - Die
Fig. 9a geht vom geöffneten Zustand der Vorrichtung aus. Der Auswerfer 20 und der Prägeambos 28 sind aus Vereinfachungsgründen nicht weiter dargestellt. Der Kalibrierstempel 21 mit seinem Kalibrierbereich 35 und seiner Prägeschulter 36 sowie die Prägeglocke 19 mit ihrer Prägeschulter 39 befinden sich in einer Nichteingriffslage oberhalb des Werkstücks 1. - Die
Fig. 9b zeigt den Zustand, in dem das Werkstück 1 beim Hub den Schnittgrat 5.1 an der Schnittfläche 8 der Innenkontur 7 erreicht hat. Der aufragende Schnittgrat 5.1 wird durch die kugelsegmentförmige Verdickung 34 mit dem Gratprägeradius GR nach außen in Richtung Außenkontur 2 angebogen, so dass das nachfolgende Verprägen des Grates 5.1 von der Innenkontur 7 weg nach außen verläuft. - Nach weiterem Hub des Werkstücks 1 erfasst die kugelsegmentförmige Verdickung 34 des Kalibrierbereiches 35 die Schnittfläche 8 der Innenkontur 7 und verdrängt Material in das Innere des Werkstückes 1. Es entsteht eine definierte Aufweitung der Innenkontur 7 am Werkstück 1. Die definierte Aufweitung bestimmt sich durch das Übermaß des Kalibrierbereichs 35 gegenüber der Innenkontur 8 bzw. Loch 9 (siehe
Fig. 9c .). Das Aufweiten der Innenkontur ist beendet, sobald die Schnittfläche 8 nicht mehr im Eingriff mit dem Kalibrierbereich 35 steht, also sich der Kalibrierbereich 35 des Kalibrierstempels 21 durch die Innenkontur 7 hindurchbewegt hat. - In der
Fig. 9d ist gezeigt, dass die Prägeschulter 36 des Kalibrierstempels 21 den angebogenen Schnittgrat 5.1 weg von Innenkontur 7 am Werkstück 1 verprägt hat. Synchron mit der Prägeschulter 36 des Kalibrierstempels 21 gelangt die Prägeschulter 39 der Prägeglocke 19 in Eingriff mit dem Schnittgrat 5 der Schnittfläche 3 der Außenkontur 2, so dass der Schnittgrat 5 in Richtung Innenkontur 7 am Werkstück 1 verprägt wird. - Soll nur eine Außenkontur 2 wie beispielsweise eine Lamelle herstellt werden, entfällt natürlich das synchrone Verprägen, ohne das erfindungsgemäße Verfahren zu verlassen.
- Die
Fig. 9e zeigt den Zustand, in dem der Kalibrierstempel 21 eine Rückhubbewegung entgegen der Hubrichtung HR ausführt, um den Kalibrierstempel 21 vom Werkstück zu 1 entformen. Der Kalibrierbereich 35 erfasst beim Rückhub die Prägewulst 47 und ebnet diese auf das Endmaß ein.Bezugszeichenliste Werkstück 1 Außenkontur 2 Schnittfläche von 2 3 Einzug 4 Grat an 3 5 Grat an 8 5.1 Oberseite 6 Innenkontur 7 Schnittfläche von 7 8 Löcher 9 Oberteil 10 Unterteil 11 Feinschneidstufe 12 Umformstufe 13 Oberer Block 14 Unterer Block 15 Querschieber 16 Gesenkoberteil 17 Gesenkunterteil 18 Prägeglocke 19 Auswerfer 20 Kalibrierstempel 21 Obere Prägedruckplatte 22 Oberer Prägeblock 22a Obere Zusatzhydraulik 23 Oberer Druckbolzen 24 Druckbolzen für Auswerfer 25 Matrizeneinfassung 26 Fassung 27 Prägeambos 28 Untere Prägedruckplatte 29 Untere Zusatzhydraulik 30 Druckfeder 31 Untere Druckbolzen 32 Kopf des Kalibrierstempels 33 Kugelsegmentförmige Verdickung 34 Kalibrierbereich 35 Prägeschulter von 21 36 Innenwand von 19 37 Bolzen 38 Schraubenbolzen für 21 38a Prägeschulter von 19 39 Prägepositionierplatte 40 Abstimmplatte 41 Zwischenplatte 42 Bolzen 43 Druckfedern 44 Kopfende von 21 45 Ringfläche von 27 46 Prägewulst 47 Dicke des Werkstücks D Gratprägeradius GR Höhe der Prägeschulter von 36 H Höhe der Prägeschulter von 39 h Hubrichtung HR
Claims (15)
- Vorrichtung zum Kalibrieren von Grat (5,5.1) aufweisenden Schnittflächen (3,8) an gestanzten oder feingeschnittenen Werkstücken (1) wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe für Kupplungen o. dgl., mit einem Oberteil (10) und einem Unterteil (11), welche mindestens eine Schneidstufe (12) zum Schneiden der Außen- und/oder Innenkonturen (2,7) des Werkstücks (1) und mindestens eine Umformstufe (13) zum Verprägen der beim Schneiden entstandenen Grate (5, 5.1) bilden, wobei die Umformstufe (13) in ein feststehendes Gesenkoberteil (17) mit einer Prägeglocke (19) sowie ein in Hubrichtung (HR) bewegliches Gesenkunterteil (18) mit einem Prägeambos (28) aufgeteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformstufe (3) einen Kalibrierstempel (21) umfasst, der einen Kalibrierbereich (35) zum Glätten der Schnittfläche (3, 8) der Außen- oder Innenkontur (2,7) auf die Endform und eine Prägeschulter (36) zum Verprägen des Grates (5.1) der Außen- oder Innenkontur (2,7) aufweist, die so ausgebildet sind, dass der Kalibrierbereich (35) zunächst den Grat (5.1) an der Außen- oder Innenkontur (2,7) von der Schnittfläche (3 oder 8) wegbiegt, dann die Schnittfläche (3,8) zum Aufweiten erfasst, wobei die Prägeschulter (36) des Kalibrierstempels (21) den Grat (5.1) an der Außen- oder Innenkontur (2,7) bei Beendigung des Aufweitens am Werkstück (1) verprägt und beim Entformen des Kalibrierstempels (21) vom Werkstück (1) den beim Verprägen entstehenden Prägewulst (47) egalisiert und dass der Kalibrierstempel (21) eine Form und Abmessung hat, die an die Außenkontur (2) oder Innenkontur (7) des Werkstücks (1), angepasst sind, und der Kalibrierbereich (35) des Kalibrierstempels (21) aus einer an seinem Kopfende (45) angeordneten kugelsegmentförmigen Verdickung (34) gebildet ist, die ein definiertes Übermaß gegenüber der Außen- oder Innenkontur (7) zum radialen Aufweiten der Schnittfläche (8) aufweist, und dass die Prägeschulter (36) am Kalibrierstempel (21) in solch einer Höhe (H) vom Kopfende (45) des Kalibrierstempels (21) angeordnet ist, dass der Kalibrierbereich (35) des Kalibrierstempels (21) bei der Vertikalbewegung des Werkstücks zuerst den an der Außen- oder Innenkontur (7) befindlichen Grat (5.1) von der Schnittfläche (3,8) weg anbiegt und dann die Schnittfläche (3,8) der Außen- oder Innenkontur (2,7) zum Aufweiten erfasst.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalibrierstempel (21) ortsfest an einem oberen Block (22a) des Oberteils (10) festgelegt ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeglocke (19) mit einer Prägeschulter (39) versehen ist, und dass in der Prägeglocke (19) ein in Hubrichtung (HR) bewegbar ausgebildeter Auswerfer (20) zur vertikalen Führung des Kalibrierstempels (21) vorgesehen ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägeambos (28) von einer unter Federkraft stehenden Fassung (27) vertikal geführt und auf einer unteren Prägedruckplatte (29) angeordnet ist, die mit einer unteren Zusatzhydraulik (30) zum Bewegen des Prägeambos (28) in Hubrichtung (HR) und zurück wirkverbunden ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennnzeichnet, dass der Auswerfer (20) von der Prägeglocke (19) vertikal geführt und mit einer oberen Zusatzhydraulik (23) über Druckbolzen (24) und einer oberen Prägedruckplatte (22) zum Bewegen des Auswerfers (20) in Bezug auf den Kalibrierstempel (21) wirkverbunden verbunden ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeglocke (19) zum Fixieren der Außenkontur (2) des Werkstücks (1) ringförmig ausgebildet ist und die Außenkontur (2) des Werkstücks (1) vollständig umschließt.
- Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fassung (27) für den Prägeambos (28) in einer von einer Matrizeneinfassung (26) gehaltenen Prägepositionierplatte (40) vertikal geführt ist und eine Ringfläche (46) aufweist, die einen Sitz für die Prägeglocke (19) im geschlossenen Zustand von Gesenkoberteil (17) und Gesenkunterteil (18) bildet.
- Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrizeneinfassung (26) ortsfest am unteren Block (15) fixiert ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Zusatzhydraulik (30) im unteren Block (15) aufgenommen ist, die mit dem Prägeambos (28) über eine zusätzlich durch Federkraft abgestützte untere Prägedruckplatte (29) durch untere Druckbolzen (32) wirkverbunden ist.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im oberen Block (14) eine obere Zusatzhydraulik (23) aufgenommen ist, die mit dem Auswerfer (20) über eine obere Prägedruckplatte (22) wirkverbunden ist und der Kalibrierstempel (21) an der oberen Prägedruckplatte (29) lagefixiert befestigt ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Auswerfer (20) über unter zusätzlicher Federkraft stehende Druckbolzen (25) mit der oberen Zusatzhydraulik (23) zum Lösen des fertigen Werkstücks (1) wirkverbunden ist.
- Verfahren zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen von gestanzten oder feingeschnittenen Werkstücken wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe o. dgl. mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1, bei dem die Außen- und/oder Innenkontur (2,7) eines Werkstücks (1) aus einem Bandstreifen innerhalb einer ein Ober- und Unterteil (10,11) umfassende Vorrichtung in einer Stanz- oder Feinschneidstufe (12) geschnitten, das geschnittene Werkstück (1) durch einen Querschieber (16) nach Öffnen der Vorrichtung in eine Umformstufe (13) verbracht und in dieser die Endform des Werkstücks erzeugt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass in der Umformstufe (13) in einem einzigen Arbeitsgang folgende Schritte durchgeführt werden:a) Anbiegen des an der Schnittfläche (3,8) der Außen- oder Innenkontur (2,7) befindlichen Grates (5.1) von der Schnittfläche (3,8) weg mit einem einen Kalibrierbereich (35) aufweisenden Kalibrierstempel (35) beim Ausführen einer Vertikalbewegung des Werkstücks (1) in Hubrichtung (HR),b) Aufweiten der Schnittfläche (8) der Innenkontur (7) des Werkstücks (1) durch den Kalibrierbereich (35) des Kalibrierstempels (21) auf die gewünschte Endform und -abmessung bis die Prägeschulter (36) am Kalibrierstempel (21) den Grate (5.1) an der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur (2,7) erfasst,c) Erzeugen einer Prägewulst (47) in der Schnittfläche (3,8) durch Verprägen des Grates (5.1) der Außen- oder Innenkontur (2,7) am Werkstück (1) mit der Prägeschulter (36) des Kalibrierstempels (21),d) Egalisieren der Prägewulst (47) mit dem Kalibrierbereich (35) des Kalibrierstempels (21) bei seiner Entformung vom Werkstück (1) durch eine Vertikalbewegung des Kalibrierstempels (21) entgegen der Hubrichtung (HR) des Werkstücks (1). - Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufweiten nach Schritt b) an der dem Grat (5.1) zugewandten Seite der Schnittfläche (8) beginnt und an der dem Grat (5.1) abgewandten Seite des Werkstücks (1) endet.
- Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Kalibrierstempel (21) mit unterschiedlichen Formen und Abmessungen verwendet werden, die an die Außenkontur (2) oder Innenkontur (7), beispielsweise an kreis- oder nichtkreisförmige Öffnungen wie Löcher, Bohrungen des Werkstücks (1) mit einem definierten Übermaß angepasst sind.
- Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Grat (5)) der Außenkontur (2) synchron mit dem Grat (5.1) der Innenkontur (7) durch eine Prägeschulter (39) der Prägeglocke (19) verprägt wird, wobei die Außenkontur (2) des Werkstücks (1) durch die zum Gesenkoberteil (17) gehörende Prägeglocke (19) fixiert und das Werkstück (1) auf dem Prägeambos (28) des Gesenkunterteils (18) lagegerecht abgelegt wird.
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