JP2008080387A - R付き穴加工方法及びr付き穴加工装置 - Google Patents
R付き穴加工方法及びr付き穴加工装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008080387A JP2008080387A JP2006265639A JP2006265639A JP2008080387A JP 2008080387 A JP2008080387 A JP 2008080387A JP 2006265639 A JP2006265639 A JP 2006265639A JP 2006265639 A JP2006265639 A JP 2006265639A JP 2008080387 A JP2008080387 A JP 2008080387A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punch
- hole
- shape
- punched
- edge
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
- B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
- B21D28/34—Perforating tools; Die holders
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
- B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
- B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
- B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
- B21D28/26—Perforating, i.e. punching holes in sheets or flat parts
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T83/00—Cutting
- Y10T83/04—Processes
- Y10T83/0405—With preparatory or simultaneous ancillary treatment of work
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T83/00—Cutting
- Y10T83/929—Tool or tool with support
- Y10T83/9411—Cutting couple type
- Y10T83/9423—Punching tool
- Y10T83/9425—Tool pair
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
【課題】均一且つ高い精度のR付き穴を効率的に得ることが可能なR付き穴加工方法及びR付き穴加工装置を提供する。
【解決手段】刃先2の基部にR形状5が形成されたパンチ1と、パンチ1の刃先2によって穴抜き加工されて形成された抜き穴4の周縁をパンチ軸線に対して垂直な受圧面9で支持するダイス8とを備え、パンチ1を1ストロークさせることにより、パンチ1の刃先2によってワーク3が穴抜き加工されて抜き穴4が形成されると共に、刃先2のR形状5が抜き穴4の意匠面3a側の稜部6に転写される。これにより、R付き穴を効率的に加工することができ、さらに抜き穴4の周縁を受圧面9で支持したことで、抜き穴4の稜部6に均一且つ高い精度のR形状7を付加することができる。
【選択図】図4
【解決手段】刃先2の基部にR形状5が形成されたパンチ1と、パンチ1の刃先2によって穴抜き加工されて形成された抜き穴4の周縁をパンチ軸線に対して垂直な受圧面9で支持するダイス8とを備え、パンチ1を1ストロークさせることにより、パンチ1の刃先2によってワーク3が穴抜き加工されて抜き穴4が形成されると共に、刃先2のR形状5が抜き穴4の意匠面3a側の稜部6に転写される。これにより、R付き穴を効率的に加工することができ、さらに抜き穴4の周縁を受圧面9で支持したことで、抜き穴4の稜部6に均一且つ高い精度のR形状7を付加することができる。
【選択図】図4
Description
本発明は、稜部にR形状が付加された穴を加工する方法及び装置に関する。
従来、周辺監視装置を搭載した車両が知られている(例えば、特許文献1参照)。周辺監視装置は、車両のフロントバンパに複数個のソナー(sound navigation ranging)を配設し、各ソナーの出力信号に基いて車両前方並びに側方に存在する障害物を検出する。したがって、周辺監視装置を搭載する車両においては、フロントバンパに複数個のソナー装着穴が配設される。これらソナー装着穴は、樹脂成形後のフロントバンパをプレス機で穴抜き加工することにより形成されるが、穴抜き加工直後の各ソナー装着穴は、意匠面側の周縁(切り口)がギザギザであるため見栄えが悪い。一般に、周辺監視装置を搭載する車両は、高級車と呼ばれるものが多く、特に高い外観品質が要求される。
そこで、ソナー装着穴よりも外形が大きいクリアランスソナーをソナー装着穴に嵌装してソナー装着穴の周縁を隠滅させることが従来行われたが、クリアランスソナーがフロントバンパの意匠面に対して突出するため、特に高い外観品質が要求される車両においては採用することができない。また、フロントバンパを穴抜き加工した後、各ソナー装着穴の周縁にR形状を転写することで周縁をR付け加工する手法(例えば、特許文献2参照)もあるが、R付け加工を別段取りで行うため、生産性の点で問題がある。さらに、特許文献2のR形成方法を採用した場合、ソナー取付穴の周縁がダイスによって支持されていないため、ソナー装着穴の周縁を均一にR付け加工することは極めて困難であり、その上、ソナー取付穴の裏面側の周縁に比較的大きいバリが発生し、品質上問題がある。仮に、ソナー取付穴の周縁をダイスによって支持したとしても、通常のダイスの開口部にはC面取りが形成されているため、このC面取りに流入した材料によりバリが発生する。
特開2005−275850号公報
特開平5−282632号公報
そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、均一且つ高い精度のR付き穴をバリの発生を防止しながら、効率的に得ることが可能なR付き穴加工方法及びR付き穴加工装置を提供することを課題としてなされたものである。
上記課題を解決するために、本発明のR付き穴加工方法は、R形状が稜部に付加された穴を加工する方法であって、パンチの刃先によってワークを穴抜き加工する穴抜きステップと、穴抜きステップで形成された抜き穴の周縁を、ダイスに形成されパンチ軸線に対して垂直な受圧面で支持しながら、パンチの刃先の基部に形成されたR形状によってR付け加工するR付けステップと、がパンチが1ストロークする過程でなされることを特徴とする。
本発明のR付き穴加工方法によれば、穴抜きステップとR付けステップとを同時に(パンチの1ストロークで)行うことが可能になり、R付き穴の加工を大幅に効率化することができる。また、抜き穴の周縁を、パンチ軸線に対して垂直なダイスの受圧面で支持しながらパンチの刃先の基部に形成されたR形状によってR付け加工するので、抜き穴の稜部に均一且つ高い精度のR形状を付加することができると共に、ワーク裏面にバリが発生するのを防止することができる。
本発明のR付き穴加工方法によれば、穴抜きステップとR付けステップとを同時に(パンチの1ストロークで)行うことが可能になり、R付き穴の加工を大幅に効率化することができる。また、抜き穴の周縁を、パンチ軸線に対して垂直なダイスの受圧面で支持しながらパンチの刃先の基部に形成されたR形状によってR付け加工するので、抜き穴の稜部に均一且つ高い精度のR形状を付加することができると共に、ワーク裏面にバリが発生するのを防止することができる。
上記課題を解決するために、本発明のR付き穴加工装置は、R形状が稜部に付加された穴を加工する装置であって、刃先の基部にR形状が形成されたパンチと、パンチの刃先によって穴抜き加工されて形成された抜き穴の周縁をパンチ軸線に対して垂直な受圧面で支持するダイスと、を具備することを特徴とする。
本発明のR付き穴加工装置によれば、パンチを1ストロークさせる過程で、パンチの刃先によってワークが穴抜き加工されて抜き穴が形成されると共に、該抜き穴の稜部に刃先の基部に形成されたR形状が転写される。したがって、穴抜き加工とR付け加工とを同時に(パンチの1ストロークで)行うことが可能になり、R付き穴の加工を大幅に効率化することができる。また、抜き穴の周縁をパンチ軸線に対して垂直なダイスの受圧面で支持しながら、抜き穴の周縁にパンチの刃先の基部に形成されたR形状を転写するので、抜き穴の稜部に均一且つ高い精度のR形状を付加することができると共に、ワーク裏面にバリが発生するのを防止することができる。
本発明のR付き穴加工装置によれば、パンチを1ストロークさせる過程で、パンチの刃先によってワークが穴抜き加工されて抜き穴が形成されると共に、該抜き穴の稜部に刃先の基部に形成されたR形状が転写される。したがって、穴抜き加工とR付け加工とを同時に(パンチの1ストロークで)行うことが可能になり、R付き穴の加工を大幅に効率化することができる。また、抜き穴の周縁をパンチ軸線に対して垂直なダイスの受圧面で支持しながら、抜き穴の周縁にパンチの刃先の基部に形成されたR形状を転写するので、抜き穴の稜部に均一且つ高い精度のR形状を付加することができると共に、ワーク裏面にバリが発生するのを防止することができる。
(発明の態様)
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明(以下、請求可能発明と称する)の態様を例示し、例示された各態様について説明する。ここでは、各態様を、特許請求の範囲と同様に、項に区分すると共に各項に番号を付し、必要に応じて他の項の記載を引用する形式で記載する。これは、請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載、実施形態の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得る。
なお、以下の各項において、(1)、(3)項の各々が、請求項1、2の各々に相当する。
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明(以下、請求可能発明と称する)の態様を例示し、例示された各態様について説明する。ここでは、各態様を、特許請求の範囲と同様に、項に区分すると共に各項に番号を付し、必要に応じて他の項の記載を引用する形式で記載する。これは、請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載、実施形態の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得る。
なお、以下の各項において、(1)、(3)項の各々が、請求項1、2の各々に相当する。
(1)R形状が稜部に付加された穴を加工する方法であって、パンチの刃先によってワークを穴抜き加工する穴抜きステップと、穴抜きステップで形成された抜き穴の周縁を、ダイスに形成されパンチ軸線に対して垂直な受圧面で支持しながら、パンチの刃先の基部に形成されたR形状によってR付け加工するR付けステップと、がパンチが1ストロークする過程でなされることを特徴とするR付き穴加工方法。
本項に記載のR付き穴加工方法は、穴抜きステップとR付けステップとを同時に(パンチの1ストロークで)行うことにより、パンチによって穴抜き加工した抜き穴をR付け加工する工程を廃止することが可能になり、R付き穴の加工を大幅に効率化することができる。また、抜き穴の周縁をパンチ軸線に対して垂直なダイスの受圧面で支持しながら、パンチの刃先の基部に形成されたR形状(内側R形状)を抜き穴の稜部に転写させるので、当該抜き穴の稜部に均一且つ高い精度のR形状を付加することができると共に、ワーク裏面にバリが発生するのを防止することができる。
本項の態様においては、例えば、樹脂成形後の車両用フロントバンパにソナー装着穴を加工する場合に適用される。この場合、ソナー装着穴の穴抜きと同時に該ソナー装着穴の稜部をR付け加工することが可能になり、フロントバンパの製造の工数を大幅に削減することができる。また、ソナー装着穴にクリアランスソナーを嵌装することによりソナー装着穴の周縁(切り口)を隠滅する従来の手法では、クリアランスソナーがフロントバンパの意匠面に対して突出するため外観品質を損なっていたが、本項の態様を適用することで、ソナーをフロントバンパの意匠面に対して面一(同一高さ)に装着することができ、且つソナー装着穴の開口面積を必要最小限に設定することができるので、フロントバンパ、延いては車両全体の外観品質が高められる。
本項に記載のR付き穴加工方法は、穴抜きステップとR付けステップとを同時に(パンチの1ストロークで)行うことにより、パンチによって穴抜き加工した抜き穴をR付け加工する工程を廃止することが可能になり、R付き穴の加工を大幅に効率化することができる。また、抜き穴の周縁をパンチ軸線に対して垂直なダイスの受圧面で支持しながら、パンチの刃先の基部に形成されたR形状(内側R形状)を抜き穴の稜部に転写させるので、当該抜き穴の稜部に均一且つ高い精度のR形状を付加することができると共に、ワーク裏面にバリが発生するのを防止することができる。
本項の態様においては、例えば、樹脂成形後の車両用フロントバンパにソナー装着穴を加工する場合に適用される。この場合、ソナー装着穴の穴抜きと同時に該ソナー装着穴の稜部をR付け加工することが可能になり、フロントバンパの製造の工数を大幅に削減することができる。また、ソナー装着穴にクリアランスソナーを嵌装することによりソナー装着穴の周縁(切り口)を隠滅する従来の手法では、クリアランスソナーがフロントバンパの意匠面に対して突出するため外観品質を損なっていたが、本項の態様を適用することで、ソナーをフロントバンパの意匠面に対して面一(同一高さ)に装着することができ、且つソナー装着穴の開口面積を必要最小限に設定することができるので、フロントバンパ、延いては車両全体の外観品質が高められる。
(2)パンチの下降端位置を、刃先のR形状の基端が抜き穴の稜部に当接した位置よりも所定距離だけ下降させた位置に設定する(1)項に記載のR付き穴加工方法。
本項に記載の態様では、抜き穴の稜部により均一且つ高い精度のR形状を付加することが可能になる。
本項の態様において、例えば、樹脂成形後の車両用フロントバンパにソナー装着穴(R形状の半径が1.2mm)を加工する場合、パンチの下降端位置を、パンチの刃先のR形状の基端がフロントバンパの意匠面の高さに到達した位置からさらに0.2mmだけ下降させた位置に設定することで、抜き穴の稜部に形成されるR形状(外側R形状)の精度が±0.2mmに確保されることが確認されている。ここで、一般の穴加工のみにおけるパンチとダイスとのクリアランス(両側クリアランス)は0.2mmであるが、R形状の精度を確保するため、当該クリアランスを0.1mmに設定した。
本項に記載の態様では、抜き穴の稜部により均一且つ高い精度のR形状を付加することが可能になる。
本項の態様において、例えば、樹脂成形後の車両用フロントバンパにソナー装着穴(R形状の半径が1.2mm)を加工する場合、パンチの下降端位置を、パンチの刃先のR形状の基端がフロントバンパの意匠面の高さに到達した位置からさらに0.2mmだけ下降させた位置に設定することで、抜き穴の稜部に形成されるR形状(外側R形状)の精度が±0.2mmに確保されることが確認されている。ここで、一般の穴加工のみにおけるパンチとダイスとのクリアランス(両側クリアランス)は0.2mmであるが、R形状の精度を確保するため、当該クリアランスを0.1mmに設定した。
(3)R形状が稜部に付加された穴を加工する装置であって、刃先の基部にR形状が形成されたパンチと、パンチの刃先によって穴抜き加工されて形成された抜き穴の周縁をパンチ軸線に対して垂直な受圧面で支持するダイスと、を具備することを特徴とするR付き穴加工装置。
本項に記載の態様では、パンチを1ストロークさせるだけで、パンチの刃先によってワークが穴抜き加工されると共に、刃先の基部に形成されたR形状(内側R形状)によって抜き穴の稜部にR形状(外側R形状)が付加される。これにより、抜き穴の稜部を手作業で仕上げる必要がなくなり、R付き穴の加工の工数を大幅に削減することが可能になる。また、抜き穴の周縁をダイスの平らな面(受圧面)で支持して、抜き穴の稜部にパンチのR形状を転写させるので、成形圧力が確保され抜き穴の稜部に均一且つ高い精度のR形状を付加することができると共に、ワーク裏面にバリが発生するのを防止することができる。
本項の態様において、パンチの刃先形状(抜き穴形状)は、例えば、円形、長丸形、矩形等である。また、パンチとダイスとのクリアランスは、抜き穴の稜部に形成されるR形状の精度を確保するため、必要最小限に設定することが望ましい。
本項に記載の態様では、パンチを1ストロークさせるだけで、パンチの刃先によってワークが穴抜き加工されると共に、刃先の基部に形成されたR形状(内側R形状)によって抜き穴の稜部にR形状(外側R形状)が付加される。これにより、抜き穴の稜部を手作業で仕上げる必要がなくなり、R付き穴の加工の工数を大幅に削減することが可能になる。また、抜き穴の周縁をダイスの平らな面(受圧面)で支持して、抜き穴の稜部にパンチのR形状を転写させるので、成形圧力が確保され抜き穴の稜部に均一且つ高い精度のR形状を付加することができると共に、ワーク裏面にバリが発生するのを防止することができる。
本項の態様において、パンチの刃先形状(抜き穴形状)は、例えば、円形、長丸形、矩形等である。また、パンチとダイスとのクリアランスは、抜き穴の稜部に形成されるR形状の精度を確保するため、必要最小限に設定することが望ましい。
(4)パンチは、刃先の基部に形成したR形状と胴部とが、軸直角面に対して傾斜した面を介して連続する(3)に記載のR付き穴加工装置。
本項に記載の態様では、パンチの下降端位置を、R形状と胴部との間に形成した斜面の軸線方向高さの範囲内で、パンチの刃先のR形状の基端がワークの表面に到達(当接)した位置よりも下降させた位置に設定することが可能になる。したがって、パンチを刃先のR形状の基端がワークの表面に到達(当接)した位置よりも下降させることにより、抜き穴の稜部により均一且つ高い精度のR形状を付加することができる。
本項の態様において、例えば、樹脂成形後の車両用フロントバンパにソナー装着穴(R付き穴)を加工する場合、ソナー装着穴に付加されたR形状とフロントバンパの意匠面とが段差のない滑らかな斜面で連続されるため、車両の外観品質が確保される。
本項に記載の態様では、パンチの下降端位置を、R形状と胴部との間に形成した斜面の軸線方向高さの範囲内で、パンチの刃先のR形状の基端がワークの表面に到達(当接)した位置よりも下降させた位置に設定することが可能になる。したがって、パンチを刃先のR形状の基端がワークの表面に到達(当接)した位置よりも下降させることにより、抜き穴の稜部により均一且つ高い精度のR形状を付加することができる。
本項の態様において、例えば、樹脂成形後の車両用フロントバンパにソナー装着穴(R付き穴)を加工する場合、ソナー装着穴に付加されたR形状とフロントバンパの意匠面とが段差のない滑らかな斜面で連続されるため、車両の外観品質が確保される。
均一且つ高い精度のR付き穴をバリの発生を防止しながら、効率的に得ることが可能なR付き穴加工方法及びR付き穴加工装置を提供することができる。
本発明の一実施形態を図1〜図4に基いて説明する。本R付き穴加工装置は、パンチ1を1ストロークさせる(パンチ1を図1に示される上昇端位置から図2に示される下降端位置まで移動させる)ことにより、パンチ1の刃先2によってワーク3が穴抜き加工されてワーク3に抜き穴4が形成されると共に、パンチ1の刃先2の基部に形成されたR形状5(内側R形状)が抜き穴4の意匠面3a(外観面)側の稜部6に転写され、当該稜部6にR形状7(外側R形状)が形成されたR付き穴が得られる構造になっている。また、本R付き穴加工装置では、ダイス8の受圧面9がパンチ1の軸線(以下、パンチ軸線と称する)に対して垂直な平面によって形成され、該受圧面9によって抜き穴4の周縁が支持された状態で、抜き穴4の稜部6にパンチ1のR形状5が転写される。これにより、本R付き穴加工装置は、R付き穴(抜き穴4の稜部6に付加されるR形状7)の加工精度が高められると共に、R付き穴の裏面3b側の稜部10にバリが発生するのを防止する構造になっている。
図1に示されるように、パンチ1は、軸直角断面が円形に形成された胴部11を有し、該胴部11の先端に刃先2が設けられると共に該胴部11の基部にフランジ12が設けられる。そして、パンチ1は、基端に設けられた位置決め用ピン13をプレス機のラムに嵌合させると共にフランジ12を当該プレス機のラムにボルトによって固定させることにより、プレス機のラムに位置決め固定される。また、パンチ1は、刃先2の軸断面が抜き穴4に応じた形状(本実施形態では、円形)に形成され、該刃先2の先端角部に環状の切刃2aが形成される。なお、刃先2の先端面は、内円錐面(本実施形態では、仰角15°)に形成される。さらに、パンチ1は、刃先2の基部の周囲に所定の半径(本実施形態では、1.2mm)を有するR形状5(内側R形状、抜き穴4の稜部6に付加する外側R形状7の像)が形成されると共に、該R形状5の周囲に軸直角面に対して所定角度(本実施形態では、10°)で傾斜した環状の斜面14が形成され、刃先2のR形状5の基端5aと斜面14とが段差なく滑らかに連続されている。
図1に示されるように、ダイス8は、軸直角断面が正方形の直方体に形成され、基部にフランジ15が設けられると共に、軸線に対して同軸上には抜きカスを挿通させるための中空部16が設けられる。また、ダイス8は、先端の受圧部17の中央に環状の切刃18が形成され、受圧面9が軸直角面に対して平行な平面によって形成される。なお、パンチ1とダイス8とのクリアランスは、抜き穴4の稜部6に形成するR形状7の加工精度を確保するため、通常の穴抜き加工のみの場合よりも小さく設定される(本実施形態では、通常、クリアランス(両側クリアランス)0.2mmであるのに対して0.1mmに設定)。なお、ダイス8は、フランジ15が位置決めピンとボルトによってプレス機のテーブルに位置決め固定される。
次に、本R付き穴加工装置を用いて、樹脂成形後の車両用フロントバンパ3(ワーク3)に、R形状7(外側R形状)が付加されたソナー装着穴(R付き穴)を加工する方法を説明する。なお、パンチ1は、刃先2の外形寸法が17.4mm、胴部11の外形寸法が25mm、R形状5(内側R形状)の半径が1.2mm(R1.2)であり、ダイス8とのクリアランス(両側クリアランス)が0.1mmに設定される。
まず、上昇端位置にあるパンチ1(図1参照)を下降させると、その下降の過程で、図3に示されるように、パンチ1の刃先2によってフロントバンパ3が穴抜き加工されてフロントバンパ3に抜き穴4が形成される。そして、パンチ1をさらに下降させると、フロントバンパ3における抜き穴4の周縁がダイス8の受圧面9によって支持された状態で、パンチ1の刃先2の基部に形成されたR形状5が抜き穴4の意匠面3a(外観面3a)側の稜部6に転写される。そして、図2及び図4に示されるように、パンチ1が下降端位置に到達した時点で、フロントバンパ3に、R形状7(外側R形状)が付加されたソナー取付穴が形成される。この時、パンチ1の下降端位置は、パンチ1の刃先2のR形状5の基端5aが抜き穴4の意匠面3aの高さに到達した時点の位置から、さらに0.2mmだけ下降した位置に設定され、これにより、パンチ1が下降端位置に到達した時点では、パンチ1の斜面14がフロントバンパ3の意匠面3aに当接した状態になる。
この実施形態では以下の効果を奏する。
本R付き穴加工装置は、刃先2の基部にR形状5(内側R形状)が形成されたパンチ1と、パンチ1の刃先2によって穴抜き加工されて形成された抜き穴4の周縁をパンチ軸線に対して垂直な受圧面9で支持するダイス8とを備え、パンチ1を1ストロークさせることで、パンチ1の刃先2によってフロントバンパ3(ワーク3)が穴抜き加工されると共に、刃先2のR形状5が抜き穴4の意匠面3a側の稜部6に転写され、フロントバンパ3にR形状7(外側R形状)を有するソナー取付穴(R付き穴)が形成される。
本R付き穴加工装置は、刃先2の基部にR形状5(内側R形状)が形成されたパンチ1と、パンチ1の刃先2によって穴抜き加工されて形成された抜き穴4の周縁をパンチ軸線に対して垂直な受圧面9で支持するダイス8とを備え、パンチ1を1ストロークさせることで、パンチ1の刃先2によってフロントバンパ3(ワーク3)が穴抜き加工されると共に、刃先2のR形状5が抜き穴4の意匠面3a側の稜部6に転写され、フロントバンパ3にR形状7(外側R形状)を有するソナー取付穴(R付き穴)が形成される。
これにより、本R付き穴加工装置では、従来のように抜き穴4の稜部6を手作業で仕上げる必要がなくなり、ソナー取付穴(R付き穴)の加工工数を大幅に削減することができる。また、本R付き穴加工装置では、フロントバンパ3(ワーク3)における抜き穴4の周縁をダイス8の平らな面(受圧面9)で支持した状態で、抜き穴4の稜部6にパンチ1のR形状5を転写させるので、抜き穴4の稜部6に形成されるR形状7の加工精度を高めることができると共にフロントバンパ3の裏面3bにバリが発生するのを防止することができる。
また、本R付き穴加工装置では、パンチ1の刃先2基部に形成したR形状5(内側R形状)の基端5aが、軸直角面に対して所定角度(本実施形態では、10°)をなす斜面14に段差なく滑らかに連続されると共に、パンチ1とダイス8とのクリアランスを通常の穴抜き加工のみの場合よりも小さく(本実施形態では、通常0.2mmに対して0.1mm)設定した。
したがって、本R付き穴加工装置では、パンチ1の下降端位置を、刃先2のR形状5の基端5aが抜き穴4の意匠面3aの高さに到達した時点の位置から、斜面14の軸線方向高さの範囲内で所定距離(本実施形態では、0.2mm)だけ下降させた位置に設定することにより、抜き穴4の稜部6に成形圧力が均一に付与され、抜き穴4の稜部6に均一且つ高い精度のR形状7(外側R形状)を付加することができると共に、R形状7(外側R形状)と意匠面3aとを段差なく滑らかに連続させることができ、さらにソナーをフロントバンパ3の意匠面3aに対して面一に装着することができ、フロントバンパ3、延いては車両全体の外観品質を高めることができる。
したがって、本R付き穴加工装置では、パンチ1の下降端位置を、刃先2のR形状5の基端5aが抜き穴4の意匠面3aの高さに到達した時点の位置から、斜面14の軸線方向高さの範囲内で所定距離(本実施形態では、0.2mm)だけ下降させた位置に設定することにより、抜き穴4の稜部6に成形圧力が均一に付与され、抜き穴4の稜部6に均一且つ高い精度のR形状7(外側R形状)を付加することができると共に、R形状7(外側R形状)と意匠面3aとを段差なく滑らかに連続させることができ、さらにソナーをフロントバンパ3の意匠面3aに対して面一に装着することができ、フロントバンパ3、延いては車両全体の外観品質を高めることができる。
なお、実施形態は上記に限定されるものではなく、例えば次のように構成してもよい。
本実施形態では、樹脂成形後のフロントバンパ(ワーク)にソナー取付穴(R付き穴)を加工する場合を説明したが、ワークは樹脂成形部品に限らず金属部品であってもよい。この場合、パンチの下降端位置をワークの材質に応じて適宜設定する。
また、R付き穴の形状は円形である必要はなく、例えば、長丸形、矩形等であってもよい。
本実施形態では、樹脂成形後のフロントバンパ(ワーク)にソナー取付穴(R付き穴)を加工する場合を説明したが、ワークは樹脂成形部品に限らず金属部品であってもよい。この場合、パンチの下降端位置をワークの材質に応じて適宜設定する。
また、R付き穴の形状は円形である必要はなく、例えば、長丸形、矩形等であってもよい。
1 パンチ、2 刃先、3 フロントバンパ(ワーク)、4 抜き穴、5 R形状、6 稜部、8 ダイス、9 受圧面
Claims (2)
- R形状が稜部に付加された穴を加工する方法であって、
パンチの刃先によってワークを穴抜き加工して抜き穴を形成する穴抜きステップと、
前記穴抜きステップで形成された前記抜き穴の周縁を、ダイスに形成されパンチ軸線に対して垂直な受圧面で支持しながら、前記パンチの刃先の基部に形成されたR形状によってR付け加工するR付けステップと、
が前記パンチが1ストロークする過程でなされることを特徴とするR付き穴加工方法。 - R形状が稜部に付加された穴を加工する装置であって、
刃先の基部にR形状が形成されたパンチと、
前記パンチの刃先によって穴抜き加工されて形成された抜き穴の周縁をパンチ軸線に対して垂直な受圧面で支持するダイスと、
を具備することを特徴とするR付き穴加工装置。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006265639A JP2008080387A (ja) | 2006-09-28 | 2006-09-28 | R付き穴加工方法及びr付き穴加工装置 |
US12/442,670 US20110239834A1 (en) | 2006-09-28 | 2007-09-28 | Method and apparatus for processing hole with rounded edge |
CA 2664777 CA2664777C (en) | 2006-09-28 | 2007-09-28 | Method and apparatus for processing hole with rounded edge |
EP20070829251 EP2070609A1 (en) | 2006-09-28 | 2007-09-28 | Method of forming hole with rounded edge and device for forming hole with rounded edge |
PCT/JP2007/069513 WO2008038837A1 (fr) | 2006-09-28 | 2007-09-28 | Procédé de formation d'un trou avec un bord arrondi et dispositif de formation d'un trou avec un bord arrondi |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006265639A JP2008080387A (ja) | 2006-09-28 | 2006-09-28 | R付き穴加工方法及びr付き穴加工装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008080387A true JP2008080387A (ja) | 2008-04-10 |
Family
ID=39230262
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006265639A Pending JP2008080387A (ja) | 2006-09-28 | 2006-09-28 | R付き穴加工方法及びr付き穴加工装置 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20110239834A1 (ja) |
EP (1) | EP2070609A1 (ja) |
JP (1) | JP2008080387A (ja) |
CA (1) | CA2664777C (ja) |
WO (1) | WO2008038837A1 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102452369A (zh) * | 2010-10-27 | 2012-05-16 | 本田技研工业株式会社 | 车辆用保险杠外观件 |
JP2015150640A (ja) * | 2014-02-14 | 2015-08-24 | アイシン軽金属株式会社 | プレス切断装置 |
CN105382068A (zh) * | 2014-08-20 | 2016-03-09 | 法因图尔国际控股股份公司 | 精整冲压件或精冲件上的具有毛刺的切割面的设备和方法 |
KR101791356B1 (ko) * | 2016-09-20 | 2017-10-30 | 김부욱 | 차단기용 접촉자 제조 장치 |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20120192688A1 (en) * | 2011-01-28 | 2012-08-02 | Larry Allen | Punch tool and method for rotary blades |
CN103128796A (zh) * | 2011-12-05 | 2013-06-05 | 苏州源德福科技有限公司 | 一种模切刀 |
CN103009430A (zh) * | 2012-12-18 | 2013-04-03 | 苏州百诚精密科技有限公司 | 一种用于背光模组中反射片黑白胶的加工模具 |
CN105934291B (zh) * | 2014-01-29 | 2018-11-30 | 新日铁住金株式会社 | 翻边加工方法以及翻边加工装置 |
DE102015112724A1 (de) * | 2015-08-03 | 2017-02-09 | Gustav Klauke Gmbh | Stanzbacken und Stanzgerät mit einer Stanzhülse und einer Stanzöffnung |
CN105290207A (zh) * | 2015-11-28 | 2016-02-03 | 孙新梅 | 冲孔装置 |
JP2019048303A (ja) * | 2017-09-07 | 2019-03-28 | 日本電産株式会社 | 面取り装置 |
CN108555061A (zh) * | 2018-06-23 | 2018-09-21 | 东莞理工学院 | 一种能够健康维护的压平切块收集一体机 |
CN109894522B (zh) * | 2019-03-26 | 2022-12-06 | 青岛元檀金属制品有限公司 | 一种篷布扣连续生产设备 |
CN113245440B (zh) * | 2021-06-29 | 2021-09-28 | 南通科帆钣金有限公司 | 一种钣金冲孔装置 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5721433A (en) * | 1980-07-15 | 1982-02-04 | Tokuyama Soda Co Ltd | Polypropylene film |
JPH11333530A (ja) * | 1998-05-22 | 1999-12-07 | Nkk Corp | 金属板の打抜き方法および打抜き用工具 |
JP2005103624A (ja) * | 2003-10-01 | 2005-04-21 | Punch Industry Co Ltd | プレス金型用のパンチ、プレス金型用のパンチのストリッパープレートにおけるガイド構造及び面取り方法 |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3507140A (en) * | 1967-05-24 | 1970-04-21 | Aluminum Co Of America | Metal slugs and a method of producing the same |
US4273015A (en) * | 1979-06-04 | 1981-06-16 | Johnson Donald R | Dome head punch |
JPS5721433U (ja) * | 1980-07-09 | 1982-02-03 | ||
US4793231A (en) * | 1987-03-04 | 1988-12-27 | Brown Richard H | Composite tool and method of making |
JPH05282632A (ja) | 1992-04-01 | 1993-10-29 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | R形成方法 |
US5488889A (en) * | 1993-09-20 | 1996-02-06 | Xynatech, Inc. | Rotary cutting die |
JP4503220B2 (ja) * | 2002-07-25 | 2010-07-14 | 東洋製罐株式会社 | 多層体の切断方法および多層成型品 |
US7210384B2 (en) * | 2004-01-13 | 2007-05-01 | Degelman Industries Ltd. | Slug pulling preventing tooling die |
JP4228959B2 (ja) | 2004-03-25 | 2009-02-25 | トヨタ自動車株式会社 | 車両用周辺監視装置 |
-
2006
- 2006-09-28 JP JP2006265639A patent/JP2008080387A/ja active Pending
-
2007
- 2007-09-28 CA CA 2664777 patent/CA2664777C/en active Active
- 2007-09-28 US US12/442,670 patent/US20110239834A1/en not_active Abandoned
- 2007-09-28 EP EP20070829251 patent/EP2070609A1/en not_active Withdrawn
- 2007-09-28 WO PCT/JP2007/069513 patent/WO2008038837A1/ja active Search and Examination
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5721433A (en) * | 1980-07-15 | 1982-02-04 | Tokuyama Soda Co Ltd | Polypropylene film |
JPH11333530A (ja) * | 1998-05-22 | 1999-12-07 | Nkk Corp | 金属板の打抜き方法および打抜き用工具 |
JP2005103624A (ja) * | 2003-10-01 | 2005-04-21 | Punch Industry Co Ltd | プレス金型用のパンチ、プレス金型用のパンチのストリッパープレートにおけるガイド構造及び面取り方法 |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102452369A (zh) * | 2010-10-27 | 2012-05-16 | 本田技研工业株式会社 | 车辆用保险杠外观件 |
JP2012091692A (ja) * | 2010-10-27 | 2012-05-17 | Honda Motor Co Ltd | 車両用バンパフェイス |
JP2015150640A (ja) * | 2014-02-14 | 2015-08-24 | アイシン軽金属株式会社 | プレス切断装置 |
CN105382068A (zh) * | 2014-08-20 | 2016-03-09 | 法因图尔国际控股股份公司 | 精整冲压件或精冲件上的具有毛刺的切割面的设备和方法 |
CN105382068B (zh) * | 2014-08-20 | 2019-11-08 | 法因图尔国际控股股份公司 | 精整冲压件或精冲件上的具有毛刺的切割面的设备和方法 |
KR101791356B1 (ko) * | 2016-09-20 | 2017-10-30 | 김부욱 | 차단기용 접촉자 제조 장치 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2664777A1 (en) | 2008-04-03 |
CA2664777C (en) | 2011-11-01 |
US20110239834A1 (en) | 2011-10-06 |
EP2070609A1 (en) | 2009-06-17 |
WO2008038837A1 (fr) | 2008-04-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2008080387A (ja) | R付き穴加工方法及びr付き穴加工装置 | |
JP2009202272A (ja) | ダイス、工具セット、及びプレス加工方法 | |
CN101674902B (zh) | 具有倒角贯通孔的部件及其制造方法 | |
KR20050049515A (ko) | 성형 제품의 가공 방법 및 그 방법에 사용되는 상부 금형및 하부 금형 | |
JP2005297060A (ja) | ハイドロフォームを用いた穿孔方法と穿孔用金型及びハイドロフォーム加工部品 | |
JPS6336932A (ja) | 皿ねじ孔加工方法 | |
JP5494974B2 (ja) | 剪断加工方法 | |
US10974302B2 (en) | Manufacturing method for cylindrical portion | |
JP4746904B2 (ja) | 加工方法、ダイ及び金型構造 | |
JP2018089632A (ja) | 皿モミ穴形成方法及びプレス機械 | |
JPWO2008111121A1 (ja) | リング状部材の製造方法 | |
JP3766797B2 (ja) | プレス加工方法 | |
CN221133797U (zh) | 一种塔式冲床辅助治具 | |
JP2000140976A (ja) | 部品の製造方法 | |
JPH0810869A (ja) | 中空丸パイプの長孔明け加工装置 | |
JPS6272438A (ja) | 板材の打抜き加工装置 | |
JP2004351436A (ja) | 成形方法および成形型 | |
KR101787690B1 (ko) | 프레스 공정을 이용한 단차 형성 방법 | |
JP4662265B2 (ja) | 筒状部品の製造方法 | |
JP2006239711A (ja) | プレス切断装置 | |
JP2018058079A (ja) | パンチツール及びストリッパ | |
JP4907811B2 (ja) | クラッチギヤの面取り加工方法 | |
JP2006068836A (ja) | 打抜き工具 | |
JP5041234B2 (ja) | 成形型 | |
CN113894219A (zh) | 一种用于加工带气膜孔板件的冲压装置及冲压方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20101222 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110214 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20110413 |