CN109590418A - 海工平台升降装置上的下箱体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于海工平台升降装置制造技术领域，尤其涉及一种海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，包括如下步骤：准备坯料；根据需要制作的下箱体的结构尺寸制作锻制模具；将所述坯料放入所述锻制模具中进行锻造得到下箱体毛坯；对所述下箱体毛坯进行正火处理和回火处理；再对所述下箱体毛坯进行机械加工处理；对经过机械加工之后的所述下箱体毛坯进行调质处理得到下箱体。本发明的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，采用模锻的方法制造的下箱体机械性能好，提升了整个海工平台升降装置整体寿命，也能够避免了在海工平台升降装置的使用过程中存在较大的安全隐患。

Description

海工平台升降装置上的下箱体的制造方法
技术领域
本发明属于海工平台升降装置制造技术领域，尤其涉及一种海工平台升降装置上的下箱体的制造方法。
背景技术
海工平台升降装置是关系到整个平台能否自如地在桩腿上上升及下降的主要驱动部件，而海工平台升降装置里面的齿轮箱则是海工平台升降装置的重要组成部件之一，齿轮箱中的所有零件都安装在齿轮箱的下箱体中，这样才能确保海工平台升降装置的正常运行，为了保证所有零件的准确安装，下箱体需要具有良好的机械性能及均匀一致性；然而现有的下箱体由于形状复杂、质量大，所以制造出的下箱体性能指标低，是整个爬升装置中最易于损坏的部件，并且机械性能和均匀一致性均不好，这就导致在海工平台升降装置的使用过程中存在较大的安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于提供一种海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，旨在解决现有技术中海工平台升降装置中下箱体的机械性能及均匀一致性差的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，包括如下步骤：
S100：准备坯料；
S200：根据需要制作的下箱体的结构尺寸制作锻制模具；
S300：将所述坯料放入所述锻制模具中进行锻造得到下箱体毛坯；
S400：对所述下箱体毛坯进行正火处理和回火处理；
S500：再对所述下箱体毛坯进行机械加工处理；
S600：对经过机械加工之后的所述下箱体毛坯进行调质处理得到下箱体。
进一步地，所述步骤S100包括：
S110：提供金属原料，对所述金属原料进行变形处理及制圆棒处理：利用八吨锤对所述金属原料进行二镦二拔处理后，再对所述金属原料进行锻造得到圆棒形的所述坯料；
S120：对圆棒形的所述坯料进行回炉处理。
进一步地，在所述步骤S200中，所述锻制模具包括初锻模、终锻模、掐腰环模和斜坡成形冲头；所述初锻模的中部开设有用于容纳所述坯料的锻造型腔；所述终锻模的中部开设有容置型腔；
所述步骤S300包括：
S310：将所述坯料放入所述锻造型腔内，并用压机进行压缩处理于所述锻造型腔内形成预锻坯；
S320：将所述斜坡成形冲头压入所述预锻坯内，且在所述预锻坯的端面上形成一个斜坡凹槽；
S330：将所述终锻模翻转180°，取下所述初锻模；
S340：将所述掐腰环模安装于所述容置型腔内，然后利用压机将所述掐腰环模和所述终锻模从所述预锻坯的上方将所述预锻坯套入所述容置型腔内；
S350：再利用所述压机压缩所述预锻坯直至所述预锻坯的端面与所述终锻模的端面平齐，形成终锻坯；
S360：将所述终锻模翻转180°，取出所述斜坡成形冲头和所述终锻模；
S370：利用所述冲孔冲头的端面抵接在所述斜坡凹槽的底面上，启动所述冲孔冲头，直至将所述冲孔冲压入所述预锻坯内，并在所述预锻坯内形成盲孔，且在所述冲孔冲头的压力作用下，所述掐腰环模自动脱落；
S380：将所述预锻坯翻转180°，再利用所述冲孔冲头从所述终锻坯的上部进行冲孔操作得到所述下箱体毛坯，且所述冲孔冲头位于所述盲孔的正上方。
进一步地，所述掐腰环模包括三个掐腰段，三个所述掐腰段于所述容置型腔内拼接成圆环状；
所述步骤S370具体为，利用所述冲孔冲头的端面抵接在所述斜坡凹槽的底面上，启动所述冲孔冲头，直至将所述冲孔冲压入所述预锻坯内，并在所述预锻坯内形成盲孔，且在所述冲孔冲头的压力作用下，三个所述掐腰段相互分离断开并从所述终锻坯上自动脱离。
进一步地，所述锻造型腔的高度大于所述容置型腔的高度；
所述步骤S350为，当所述预锻坯放入所述容置型腔内时，所述预锻坯的端部凸伸出所述容置型腔外，在利用所述压机压缩所述预锻坯直至所述预锻坯的端面与所述终锻模的端面平齐形成终锻坯时，所述终锻坯能够填满整个所述容置型腔。
进一步地，所述步骤S330包括：
S331：在所述初锻模的下端面上垫上铁块，并用所述冲孔冲头轻压所述预锻坯的上端面，以使得所述预锻坯脱离出所述锻造型腔外。
进一步地，在所述步骤S331之后还包括：
S332：从所述预锻坯上取出所述斜坡成形冲头；
S333：对所述预锻坯进行回炉处理；
S334：将所述斜坡成形冲头放置于所述压机的工作台面上，并将出炉后的预锻坯放置在所述斜坡成形冲头上且所述斜坡成形冲头位于所述斜坡凹槽内。
进一步地，所述步骤S340为：
将所述掐腰环模安装于所述容置型腔内，然后利用压机将所述掐腰环模和所述终锻模从所述预锻坯的上方将所述预锻坯套入所述容置型腔内；之后，再用垫铁或者圆环挤压所述掐腰环模的上端面以压紧所述掐腰环模。
进一步地，所述步骤S360包括：
S361：将所述终锻模翻转180°，并在所述终锻模的下端面上垫上所述铁块，并用所述冲孔冲头轻压所述斜坡成形冲头，以使得所述终锻坯脱离出所述容置型腔外；
S362：将所述终锻坯翻转180°，利用所述压机带动所述终锻坯上下摆动，以使得所述斜坡成形冲头与所述终锻坯分开；
S363：将所述终锻坯翻转180°。
进一步地，在所述步骤S600之后还包括：
S700：对得到所述下箱体进行性能检验。
本发明的有益效果：本发明的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，采用模锻的方法制造得到的海工平台升降装置中下箱体，其内部获得锻造组织，提升了下箱体的机械性能及均匀一致性，又可降低下箱体的制造成本，也可获得与铸造方式一样复杂的外形。同时，采用模锻的方法制造的下箱体机械性能好，提升了整个海工平台升降装置整体寿命，也能够避免了在海工平台升降装置的使用过程中存在较大的安全隐患。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法的流程图。
图2为本发明实施例提供的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法步骤S100的流程图。
图3为本发明实施例提供的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法步骤S300的的流程图。
图4为本发明实施例提供的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法步骤S330的流程图。
图5为本发明实施例提供的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法步骤S360的流程图。
图6为本发明实施例提供的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法全过程图。
其中，图中各附图标记：
10—坯料 11—下箱体毛坯 12—预锻坯
13—终锻坯 21—初锻模 22—掐腰环模
23—斜坡成形冲头 24—终锻模 30—铁块
40—圆环 50—冲孔冲头 121—斜坡凹槽
122—圆环凹槽 123—盲孔 124—阶梯孔
211—锻造型腔 241—容置型腔。
实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～6描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据情况理解上述术语在本发明中的含义。
如图1～6所示，本发明实施例提供了一种海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，包括如下步骤：
S100：准备坯料10；
S200：根据需要制作的下箱体的结构尺寸制作锻制模具；
S300：将所述坯料10放入所述锻制模具中进行锻造得到下箱体毛坯11；
S400：对所述下箱体毛坯11进行正火处理和回火处理；对下箱体毛坯11进行正火处理和回火处理，提高了下箱体的力学性能，使得下箱体毛坯11获得良好的机械性能，进而提高了整个海工平台升降装置的使用寿命。
进一步地，正火处理和回火处理的过程为：在三个小时内将下箱体毛坯11加热到880℃，再保温五个小时后，在对其进行吹风处理，直至下箱体毛坯11的温度达到250℃后，再将下箱体毛坯11装炉正回火处理，在两个小时内将下箱体毛坯11的温度加热到650℃，然后保温十个小时，最后对其进行空冷处理。
S500：再对所述下箱体毛坯11进行机械加工处理；具体地，机械加工主要用于消除下箱体毛坯11的飞边及毛刺。
S600：对经过机械加工之后的所述下箱体毛坯11进行调质处理得到下箱体。具体地，对下箱体毛坯11进行调质处理，细化了下箱体毛坯11内部的晶粒，使得下箱体毛坯11具有良好的综合机械性能，提高下箱体的使用寿命。
进一步地，调质处理的过程为在两个小时内将下箱体毛坯11加热到650℃，保温两个小时后，继续对下箱体毛坯11进行加热，直到下箱体的温度为860℃，再保温四个小时，再对下箱体毛坯11进行水淬油冷直至下箱体的温度冷却至室温，然后在一个小时内将下箱体毛坯11加热到580℃，再保温十二个小时后，对下箱体毛坯11进行空冷处理。
具体地，本发明实施例的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，采用模锻的方法制造得到的海工平台升降装置中下箱体，其内部获得锻造组织，提升了下箱体的机械性能及均匀一致性，又可降低下箱体的制造成本，也可获得与铸造方式一样复杂的外形。同时，采用模锻的方法制造的下箱体机械性能好，提升了整个海工平台升降装置整体寿命，也能够避免了在海工平台升降装置的使用过程中存在较大的安全隐患。
进一步地，本发明实施例的下箱体是采用模锻处理相对于采用自由锻，且一般自由锻方式则材料浪费巨大，且生产周期长，导致成本直线上升，本发明实施例的采用模锻制造的下箱体克服了自由锻不能生产外形复杂锻件，降低了自由锻方式的高成本及生产周期长的弊端。
本实施例中，参阅图1、图2和图6所示，所述步骤S100包括：
S110：提供金属原料，对所述金属原料进行变形处理及制圆棒处理：利用八吨锤对所述金属原料进行二镦二拔处理后，再对所述金属原料进行锻造得到圆棒形的所述坯料10；
S120：对圆棒形的所述坯料10进行回炉处理。
具体地，对金属原料进行变形、制圆棒处理以及进行回炉处理，能够破碎金属原料中的破碎钢中的铸态晶粒组织，细化晶粒，使晶粒均匀分布，这就使得获得圆棒形的坯料具有良好的机械性能，以便于后面的模锻。
进一步地，步骤S100还包括：
S103：圆棒形的坯料在经过回炉处理后，先在压机上轻压一下去除圆棒形的坯料表面的氧化皮，以确保锻造完成的下箱体具有良好的机械性能。
本实施例中，参阅图1、图2和图6所示，在所述步骤S200中，所述锻制模具包括初锻模21、终锻模24、掐腰环模22和斜坡成形冲头23；所述初锻模21的中部开设有用于容纳所述坯料的锻造型腔211；所述终锻模24的中部开设有容置型腔241，所述掐腰环模22位于所述容置型腔241内；
具体地，初锻模21上的锻造型腔211用于将容纳坯料，为坯料的锻造提供锻造空间；终锻模24为掐腰环模22提供安装基体，掐腰环模22安装在容置型腔241内，且掐腰环模22的外壁面抵接在容置型腔241的内壁面上，掐腰环模22用于在坯料10的侧面上压制出一圈圆环凹槽122，避免多余材料的堆积，减小质量和体积，提高整个下箱体的实用性；斜坡成形冲头23用于在坯料10压制出鞋面腔，以便于其他零部件在下箱体内安装和固定。
进一步地，锻造型腔211上设有喇叭开口，喇叭开口的末端尺寸大于锻造型腔211的尺寸，那么当将坯料10放入锻造型腔211时，开口处的尺寸大也便于坯料10的放置，同时坯料10在锻造的过程中，位于喇叭开口内的坯料10部分会锻造成与喇叭开口形状相同的喇叭状的端部。
进一步地，斜坡成形冲头23的一端尺寸小于另一端的尺寸，斜坡成形冲头23的侧面的呈倾斜状设置。
参阅图1、图3和图6所示，所述步骤S300包括：
S310：将所述坯料10放入所述锻造型腔211内，并用压机进行压缩处理于所述锻造型腔211内形成预锻坯12；
S320：将所述斜坡成形冲头23压入所述预锻坯12内，且在所述预锻坯12的端面上形成一个斜坡凹槽121；
S330：将所述终锻模24翻转180°，取下所述初锻模21；
S340：将所述掐腰环模22安装于所述容置型腔241内，然后利用压机将所述掐腰环模22和所述终锻模24从所述预锻坯12的上方将所述预锻坯12套入所述容置型腔241内；
S350：再利用所述压机压缩所述预锻坯12直至所述预锻坯12的端面与所述预锻模的端面平齐，形成终锻坯13；
S360：将所述终锻模24翻转180°，取出所述斜坡成形冲头23和所述终锻模24；
S370：利用所述冲孔冲头的端面抵接在所述斜坡凹槽121的底面上，启动所述冲孔冲头50，直至将所述冲孔冲头50压入所述终锻坯13内，并在所述终锻坯13内形成盲孔，且在所述冲孔冲头50的压力作用下，所述掐腰环模22自动脱落；
S380：将所述终锻坯13翻转180°，再利用所述冲孔冲头50从所述终锻坯13的上部进行冲孔操作得到所述下箱体毛坯11，且所述冲孔冲头50位于所述盲孔123的正上方。
具体地，将坯料10放入锻造型腔211进行锻造后形成预锻坯12，再将斜坡成形冲头23压入预锻坯12，斜坡成形冲头23压在预锻坯12在喇叭状的端面上形成一个斜坡凹槽121，先锻造出喇叭状的端部和斜坡凹槽121，便于预锻坯12放入容置型腔241内，也能够减少预锻坯12锻造时的变形阻力，确保下箱体的锻造的成功率。
进一步地，利用掐腰环模22在预锻坯12的侧面上锻造出倾斜的台阶面，然后在利用压机压缩预锻坯12，从而使得预锻坯12的材料填满掐腰环模22的上端面与终锻模24上端面之间空间，这样就在预锻坯12的侧面上形成一圈圆环凹槽122，得到了终锻坯13。
进一步地，首先从终锻坯13设有斜面凹槽的一侧面利用冲孔冲头50冲出盲孔123，再将终锻坯13进行翻转180°，再从终锻坯13背向斜面凹槽的一侧面利用冲孔冲头50进行冲孔并与盲孔123相同，进而形成一个通孔，分别从终锻坯13的相对两端面进行冲孔，使得在冲孔过程中，终锻坯13的变形相互存在抵消，终锻坯13的受力更为均匀，确保了下箱体尺寸的准确性。
更进一步地，前后两次采用的冲孔冲头50的尺寸规格可以不一致，这样冲出的通孔为阶梯孔124，阶梯孔124有利于轴类零部件在下箱体内的安装。
本实施例中，所述掐腰环模22包括三个掐腰段(图未示)，三个所述掐腰段于所述容置型腔241内拼接成圆环状；
所述步骤S370具体为，利用所述冲孔冲头的端面抵接在所述斜坡凹槽121的底面上，启动所述冲孔冲头50，直至将所述冲孔冲头50压入所述终锻坯13内，且在所述终锻坯13内形成盲孔123，且在所述冲孔冲头50的压力作用下，三个所述掐腰段相互分离断开并从所述终锻坯13上自动脱离。
具体地，掐腰环模22的分段设置，分为三个掐腰段，三个掐腰段相比整个掐腰环模22在容置型腔241的安装操作较为简单，也便于掐腰环模22的收纳和运输，且三个掐腰段在容置型腔241内的位置易于调整，确保了掐腰环模22安装的准确性，同时也便于下箱体的依次成形，确保锻造的成功率，且三个掐腰段在锻造过程中，也便于从预锻坯12上拆卸下来。
进一步地，冲孔冲头50从斜面凹槽的底面冲入终锻坯13内形成盲孔123时，利用冲孔冲头50对终锻坯13的作用力，使得终锻坯13从盲孔123内向外变形，从而推动位于终锻坯13的侧面上的掐腰段向外运动，进而使得三个掐腰段相互分离，最终从预锻坯12上自动脱落下来。
本实施例中，所述锻造型腔211的高度大于所述容置型腔241的高度；所述步骤S350为，当所述预锻坯12放入所述容置型腔241内时，所述预锻坯12的端部凸伸出所述容置型腔241外，在利用所述压机压缩所述预锻坯12直至所述预锻坯12的端面与所述终锻模24的端面平齐时，所述终锻坯13能够填满整个所述容置型腔241。
具体地，由于锻造型腔211的高度大于容置型腔241的高度，那么当预锻坯12放入容置型腔241内时，预锻坯12的端部凸伸出容置型腔241外，当对预锻坯12的端部进行压缩时，预锻坯12会填满整个容置型腔241，从而使得整个下箱体的内部组织更为紧密，避免下箱体出现气泡、缝隙等缺陷。
本实施例中，参阅图1、图4和图6所示，所述步骤S330包括：
S331：在所述初锻模21的下端面上垫上铁块30，并用所述冲孔冲头50轻压所述预锻坯12的上端面，以使得所述预锻坯12脱离出所述锻造型腔211外。
具体地，铁块30垫在初锻模21的下端面下，使得预锻坯12的下端处于悬空状态，只需轻轻地利用冲孔冲头50敲击预锻坯12的上端面，就能够使得预锻坯12从终锻模24的容置型腔241内脱离出来，这种轻轻地敲击能够避免下箱体发生变形，确保了下箱体的尺寸的准确性。
本实施例中，参阅图1、图4和图6所示，在所述步骤S331之后还包括：
S332：从所述预锻坯12上取出所述斜坡成形冲头23；
S333：对所述预锻坯12进行回炉处理。
S334：将所述斜坡成形冲头23放置于所述压机的工作台面上，并将出炉后的预锻坯12放置在所述斜坡成形冲头23上且所述斜坡成形冲头23位于所述斜坡凹槽121内。
具体地，对预锻坯12进行回炉处理，以提高下箱体的力学性能，进而提高箱体的机械性能，延长整个海工平台升降装置的使用寿命。
进一步地，斜坡成形冲头23放置在斜坡凹槽121，避免后序工艺中，斜坡凹槽121因受力出现变形，确保锻造出的下箱体的尺寸的准确性。
本实施例中，参阅图1、图4和图6所示，所述步骤S340为：
将所述掐腰环模22安装于所述容置型腔241内，然后利用压机将所述掐腰环模22和所述终锻模24从所述预锻坯12的上方将所述预锻坯12套入所述容置型腔241内；之后，再用垫铁或者圆环40挤压所述掐腰环模22的上端面以压紧所述掐腰环模22。
具体地，当垫铁的端面或者圆环40的端面通过掐腰环模22挤压预锻坯12确保整个掐腰环模22、斜坡成形冲头23以及终锻模24之间围设形成的型腔内充满预锻坯12，确保预锻件的尺寸达到要求。
本实施例中，参阅图1、图5和图6所示，所述步骤S360包括：
S361：将所述终锻模24翻转180°，并在所述终锻模24的下端面上垫上所述铁块30，并用所述冲孔冲头50轻压所述斜坡成形冲头23，以使得所述终锻坯13脱离出所述容置型腔241外；
S362：将所述终锻坯13翻转180°，利用所述压机带动所述终锻坯13上下摆动，以使得所述斜坡成形冲头23与所述终锻坯13分开。
S363：将所述终锻坯13翻转180°。
具体地，利用铁块30将终锻模24从终锻坯13上取下，操作简单可靠且对终锻件的伤害小，确保终锻模24的尺寸达到要求。同时利用带动终锻件上下摆动从而将斜坡成形冲头23从终锻件上取下，该方式对终锻件的伤害小，进一步地确保终锻模24的尺寸达到要求。
本实施例中，参阅图1和图6所示，在所述步骤S600之后还包括：
S700：对得到所述下箱体进行性能检验。
具体地，对锻造完成的下箱体进行性能检验，确保下箱体的性能能够达到要求。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
S100：准备坯料；
S200：根据需要制作的下箱体的结构尺寸制作锻制模具；
S300：将所述坯料放入所述锻制模具中进行锻造得到下箱体毛坯；
S400：对所述下箱体毛坯进行正火处理和回火处理；
S500：再对所述下箱体毛坯进行机械加工处理；
S600：对经过机械加工之后的所述下箱体毛坯进行调质处理得到下箱体。
2.根据权利要求1所述的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：所述步骤S100包括：
S110：提供金属原料，对所述金属原料进行变形处理及制圆棒处理：利用八吨锤对所述金属原料进行二镦二拔处理后，再对所述金属原料进行锻造得到圆棒形的所述坯料；
S120：对圆棒形的所述坯料进行回炉处理。
3.根据权利要求1所述的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：在所述步骤S200中，所述锻制模具包括初锻模、终锻模、掐腰环模和斜坡成形冲头；所述初锻模的中部开设有用于容纳所述坯料的锻造型腔；所述终锻模的中部开设有容置型腔；
所述步骤S300包括：
S310：将所述坯料放入所述锻造型腔内，并用压机进行压缩处理于所述锻造型腔内形成预锻坯；
S320：将所述斜坡成形冲头压入所述预锻坯内，且在所述预锻坯的端面上形成一个斜坡凹槽；
S330：将所述终锻模翻转180°，取下所述初锻模；
S340：将所述掐腰环模安装于所述容置型腔内，然后利用压机将所述掐腰环模和所述终锻模从所述预锻坯的上方将所述预锻坯套入所述容置型腔内；
S350：再利用所述压机压缩所述预锻坯直至所述预锻坯的端面与所述终锻模的端面平齐，形成终锻坯；
S360：将所述终锻模翻转180°，取出所述斜坡成形冲头和所述终锻模；
S370：利用所述冲孔冲头的端面抵接在所述斜坡凹槽的底面上，启动所述冲孔冲头，直至将所述冲孔冲头压入所述终锻坯内，并在所述终锻坯内形成盲孔，，且在所述冲孔冲头的压力作用下，所述掐腰环模自动脱落；
S380：将所述终锻坯翻转180°，再利用所述冲孔冲头从所述终锻坯的上部进行冲孔操作得到所述下箱体毛坯，且所述冲孔冲头位于所述盲孔的正上方。
4.根据权利要求3所述的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：所述掐腰环模包括三个掐腰段，三个所述掐腰段于所述容置型腔内拼接成圆环状；
所述步骤S370具体为，利用所述冲孔冲头的端面抵接在所述斜坡凹槽的底面上，启动所述冲孔冲头，直至将所述冲孔冲头压入所述终锻坯内，并在所述终锻坯内形成盲孔，且在所述冲孔冲头的压力作用下，三个所述掐腰段相互分离断开并从所述终锻坯上自动脱离。
5.根据权利要求3所述的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：所述锻造型腔的高度大于所述容置型腔的高度；
所述步骤S350为，当所述预锻坯放入所述容置型腔内时，所述预锻坯的端部凸伸出所述容置型腔外，在利用所述压机压缩所述预锻坯直至所述预锻坯的端面与所述终锻模的端面平齐形成终锻坯时，所述终锻坯能够填满整个所述容置型腔。
6.根据权利要求3所述的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：所述步骤S330包括：
S331：在所述初锻模的下端面上垫上铁块，并用所述冲孔冲头轻压所述预锻坯的上端面，以使得所述预锻坯脱离出所述锻造型腔外。
7.根据权利要求6所述的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：在所述步骤S331之后还包括：
S332：从所述预锻坯上取出所述斜坡成形冲头；
S333：对所述预锻坯进行回炉处理；
S334：将所述斜坡成形冲头放置于所述压机的工作台面上，并将出炉后的预锻坯放置在所述斜坡成形冲头上且所述斜坡成形冲头位于所述斜坡凹槽内。
8.根据权利要求3所述的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：所述步骤S340为：
将所述掐腰环模安装于所述容置型腔内，然后利用压机将所述掐腰环模和所述终锻模从所述预锻坯的上方将所述预锻坯套入所述容置型腔内；之后，再用垫铁或者圆环挤压所述掐腰环模的上端面以压紧所述掐腰环模。
9.根据权利要求6所述的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：所述步骤S360包括：
S361：将所述终锻模翻转180°，并在所述终锻模的下端面上垫上所述铁块，并用所述冲孔冲头轻压所述斜坡成形冲头，以使得所述终锻坯脱离出所述容置型腔外；
S362：将所述终锻坯翻转180°，利用所述压机带动所述终锻坯上下摆动，以使得所述斜坡成形冲头与所述终锻坯分开；
S363：将所述终锻坯翻转180°。
10.根据权利要求1～9任一项所述的海工平台升降装置上的下箱体的制造方法，其特征在于：在所述步骤S600之后还包括：
S700：对得到所述下箱体进行性能检验。
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