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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Hohlwelle
aus Halbzeugen.
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Bei
der Herstellung von Getrieben für Kraftfahrzeuge ist es
wünschenswert, das Gesamtgewicht des Getriebes bei steigendem
Leistungsvermögen des Getriebes so gering wie möglich
zu halten. Eine Möglichkeit zur Gewichtseinsparung kann
beispielsweise durch die Gestaltung einer Getriebewelle als Hohlwelle
erreicht werden. Durch den Einsatz einer oder mehrerer im Getriebe
vorhandenen Wellen als Hohlwellen wird das Leistungsgewicht des
Getriebes erhöht, d. h. bei gleichem übertragbarem
Drehmoment sinkt das Gesamtgewicht des Getriebes. Damit reduziert
sich auch das Gesamtgewicht eines Kraftfahrzeuges, in welches das
Getriebe eingebaut wird, wodurch der Kraftstoffverbrauch verringert
wird.
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Die
technische Notwendigkeit, eine oder mehrere Wellen in einem Getriebe
als Hohlwelle auszuformen, kann auch konstruktive Gründe
haben. Eine zunehmende Wellenanzahl in einem Kraftfahrzeuggetriebe
führt zu einer Erhöhung des Getriebegewichtes,
so dass im Rahmen von Ressourcenschonung, wie beispielsweise Material-
und Kraftstoffeinsparung und Umweltverträglichkeit (Emissionsminderung),
Maßnahmen zur Gewichtsreduktion der einzelnen Getriebewellen
ergriffen werden müssen. Bei einem Welle-in-Wellegetriebe,
beispielsweise bei einem Doppelkupplungsgetriebe, ist es sogar erforderlich,
die Wellen teilweise oder vollständig hohl auszuführen.
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Gemäß einem
bereits bekannten Verfahrensablauf wird die Hohlwelle durch Kombination
von zwei Verfahrensschritten hergestellt. In einem ersten Schritt
wird ein massives Ausgangsmaterial durch einen Umformprozess, beispielsweise
Gesenkschmieden, zu einem Grundkörper geformt. In einem
nachfolgenden Bearbeitungsvorgang wird dann zur Herstellung der
Hohlwelle eine Bohrung in Längsrichtung des Grundkörpers
spanabhebend hergestellt. Durch diesen spanabhebenden Verfahrensschritt
wird ein erheblicher Teil des eingesetzten Materials nicht genutzt.
Dieses als Tieflochbohren bezeichnete Verfahren erfordert spezielle
Maschinen und Werkzeuge (Tieflochbohrer) und bringt somit erhöhte
Herstellungskosten mit sich. Mit den oben beschriebenen Verfahren
ist es ferner nicht möglich, Hinterschnitte in der Bohrung,
d. h. entlang der inneren Oberfläche der hergestellten
Hohlwelle zu erzeugen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist aus heutiger
Sicht, dass das Erfordernis der Ressourcenschonung aufgrund der spanabhebenden
Bearbeitung nicht erfüllt wird.
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Aus
der
EP 1745 870 ist
eine nachfolgend beschriebene Verfahrenabfolge bekannt. Zunächst wird
ein zylindrisches Ausgangsmaterial in einem ersten Schritt durch
Querkeilwalzen zu einem Grundkörper umgeformt. Das Ausgangsmaterial
wird zwischen den zwei profilierten Walzen oder Backen einer Querkeilwalzvorrichtung
positioniert. Die auf diesen Walzen oder Backen vorhandenen Profile
werden während des Umformens auf das Ausgangsmaterial übertragen.
Nach der Umformung durch Querkeilwalzen weist der Grundkörper
ein gewünschtes äußeres Oberflächenprofil
auf. D. h., durch die Querschnittsänderung mittels Querkeilwalzens
weist der Grundkörper eine konturierte Aussenumfangsfläche mit
vorbestimmten kontinuierlichen Durchmesserübergängen
auf, an deren Übergangsstellen Radien ausgebildet sind.
So werden Kerben vermieden, welche die Festigkeit der Welle ungünstig
beeinflussen können. Das Einbringen einer axialen Bohrung
in den Grundkörper erfolgt während des beschriebenen Querkeilwalzens.
Zusätzlich zu der radialen und tangentialen Umformung,
die durch das Querkeilwalzen verursacht ist, wird über
einen Dorn eine axiale Kraft in Längsrichtung des Ausgangsmaterials
auf das Werkstück ausgeübt. Hierdurch kann eine
Bohrung mit konstantem Durchmesser erzeugt werden. Der Dorn kann
beim Querkeilwalzen entweder axial beweglich geführt werden
oder ortsfest angeordnet sein.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, die bekannten Verfahren weiterzubilden
und eine Abfolge von Prozessschritten anzugeben, die es ermöglicht,
eine Hohlwelle in einer Großserienfertigung in Bezug auf
Fertigungszeit, Material-, und Ressourceneinsatz als auch Investitionsaufwand
optimal herzustellen.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches
1 gelöst.
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Die
erfindungsgemäße Verfahrensfolge zur Herstellung
einer Hohlwelle beispielsweise für Kraftfahrzeuggetriebe
aus Halbzeugen, beinhaltet die folgenden Schritte:
- – Herstellen einer Vorform durch Schmieden;
- – Durchführen einer Wärmebehandlung
der Vorform;
- – Umformen der Vorform in eine zumindest teilweise
hohle Zwischenform durch Bohrungsdrücken; und
- – Rundkneten der Zwischenform zu einer Hohlwelle mit
einer im Verlauf der Hohlwelle im Wesentlichen gleichen Wandstärke.
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In
einem ersten Schritt erfolgt die Herstellung einer Vorform einer
Welle durch einen Schmiedevorgang. Dazu wird aus einem Halbzeug
ein zur Herstellung der Welle benötigtes Teilstück
bzw. Rohling abgetrennt und durch einen Schmiedevorgang in eine für
die weiteren Verfahrensschritte erforderliche Vorform gebracht.
Diese Vorform wird dann einer für das ausgewählte
Material geeigneten Wärmebehandlung unterzogen, um sie
für den weiteren Fertigungsprozess vorzubereiten. In vorteilhafter
Weise erfolgt im Anschluss an die Wärmebehandlung das Umformen der
Vorform in eine zumindest teilweise hohle Zwischenform durch Bohrungsdrücken
als Basis für die weitere Fertigungsfolge. Beim Bohrungsdrücken handelt
es sich um ein partielles, inkrementelles Druckumformverfahren zur
Herstellung einer axialsymmetrischen Hohlwelle aus massiven Halbzeugen.
Die Vorform wird dazu in einer Spanneinrichtung an einer Spindel
aufgenommen und rotiert um ihre Längsachse. Das Material
der Vorform wird, durch die von den zum Einsatz kommenden Druckrollen und
einen gleichzeitig axial wirkenden Druckstempel eingeleitete Kraft
verdrängt und fließt entgegen der Vorschubrichtung
des Druckstempels. Der Druckstempel dreht sich synchron zu der Spindel
und der Vorform und führt eine, mit den Druckrollen gemeinsame
synchrone, axiale Bewegung aus. Dadurch entsteht aus der massiven
Vorform die zumindest teilweise hohl ausgestaltete Zwischenform.
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Ein
wesentlicher Vorteil des Bohrungsdrückens gegenüber
dem bekannten Verfahren des Tieflochbohrens ist der weit höhere
Grad der Materialausnutzung durch die reine Umformung von Material.
Das Verfahren lässt sich deshalb besonders vorteilhaft
zur Herstellung einer Hohlwelle aus preisintensiven Werkstoffen
einsetzen, da der auftretende Materialverlust bei einem Umformprozess
sehr gering ist. Eine weitere vorteilhafte Eigenschaft dieses Verfahrens
liegt darin, dass der Zeitaufwand zur Herstellung einer Hohlwelle
deutlich unterhalb des Aufwandes beim Tieflochbohren liegt. Diesem
Vorteil kommt besonders im Rahmen einer Fertigung mit hohen Stückzahlen
eine große Bedeutung zu.
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Nach
der Herstellung der hohlen Zwischenform durch Bohrungsdrücken
kommt als weiterer Verfahrensschritt zur Gestaltung der äußeren
Wellenkontur ein Rundkneten zum Einsatz. Auch bei dem Rundkneten
handelt es sich um ein inkrementelles Umformverfahren, bei dem die
Umformung in vielen kleinen Einzelschritten vollzogen wird. Gegenüber
bekannten kontinuierlichen Verfahren besteht der Vorteil darin,
dass eine homogenere Werkstoffumformung erfolgt. Dies wiederum ermöglicht
hohe Umformgrade, da das Formänderungsvermögen
des Werkstoffs im gesamten Bauteilquerschnitt gleichmäßig
ausgenutzt wird. Das Rundkneten ermöglicht einen ununterbrochenen
Verlauf der Materialfasern im Werkstück, was gegenüber
spanend bearbeiteten Wellen zu besseren mechanischen Eigenschaften führt.
Weiterhin erhöht eine, durch die Umformung, eingebrachte
Kaltverfestigung des Werkstoffs beispielsweise die Bauteilfestigkeit.
Das Verfahren des Rundknetens zeichnet sich weiter durch eine hohe Genauigkeit
aus. Damit ist es möglich für die Abmessungen
ein enges Toleranzfeld einzuhalten, sodass sich eine spanende Nachbearbeitung
der Hohlwelle zumeist erübrigt. In vorteilhafter Weise
kann dadurch Werkstoff eingespart und die Prozesskette verkürzt werden,
was sich bei einer Großserienproduktion vorteilhaft auf
die Stückkosten des einzelnen Bauteiles auswirkt.
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Bei
der Auswahl eines Halbzeuges zur Herstellung einer Hohlwelle spielen
neben der Verfügbarkeit des entsprechenden Werkstoffes
in der gewünschten Ausgangsform auch wirtschaftliche Belange
eine entscheidende Rolle. Vorteilhaft bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren ist vorzugsweise die Verwendung eines zylindrischen Stangenmaterials als
Ausgangshalbzeug für die Hohlwelle. Dieses Halbzeug hat
gegenüber anderen Halbzeugen den Vorteil, dass es beispielsweise
günstiger zu beschaffen ist als ein rohrförmiges
Halbzeug.
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Um
das Material für den Schmiedeprozess vorzubereiten, wird
das Halbzeug auf eine Temperatur von vorzugsweise 1000°C
bis 1200°C erwärmt. Nach dieser Erwärmung
wird durch einen Abschervorgang ein Materialrohling vom stangenförmigen Halbzeug
abgetrennt, welcher dann für die weitere Verfahrensfolge
in der benötigten Größe zur Verfügung
steht. Alternativ besteht die Möglichkeit den Materialrohling
von einem nicht erwärmten Halbzeug auf die benötigte
Größe abzuscheren und erst danach für
den folgenden Schmiedevorgang zu erwärmen.
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Ist
der Rohling in der benötigten Größe vorhanden,
so wird in der erfindungsgemäßen Verfahrensfolge
der Schmiedeprozess durchgeführt. Dieser erfolgt in vorteilhafter
Weise als Warmschmiedevorgang, bei dem das Material eine Temperatur
von etwa 1000°C bis 1200°C aufweist. Insbesondere
vorteilhaft ist ein Gesenkschmieden.
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Das
Gesenkschmieden ermöglicht es, der Vorform durch die Kontur
eines Gesenkes die wesentlichen Geometrieparameter der späteren
Hohlwelle aufzuprägen. In diesem Verfahrensschritt werden
der Vorform schon die notwendigen Materialanhäufungen für
eine spätere Bearbeitung angeformt, um diese dann beispielsweise
zu Bunden oder Lagersitze fertig zu bearbeiten.
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Der
gesamte Schmiedevorgang weist in vorteilhafter Weise die Hauptarbeitschritte
Stauchen, Vorformen und Fertigformen auf, mit denen der Rohling
in die Geometrie der Vorform überführt wird. Falls es
notwendig ist, kann dem Schmiedevorgang noch ein Abgraten nachgeschaltet werden,
um die Außenkontur von eventuell vorhandenen Überständen,
beispielsweise eines Schmiedegrates, zu befreien.
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Während
des Schmiedevorganges kann es erforderlich sein, zur Verbesserung
der Fließeigenschaften des verwendeten Materials einen
Kühlschmierstoff aufzubringen, um die Materialeigenschaften
an die Erfordernisse des Schmiedeprozesses anzupassen.
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Das
Schmieden wird beispielsweise auf einer horizontalen Schmiedepresse
durchgeführt, die bevorzugt mit einer Hubzahl bis zu 80
Hüben pro Minute betrieben werden kann. Diese Ausführungsform der
Presse ermöglicht es, den Schmiedevorgang unter optimalen
Randbedingungen hinsichtlich Präzision des Produktes als
auch Ausbringung von Bauteilen pro Zeiteinheit durchzuführen.
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Nach
dem Schmiedevorgang kann die Vorform aus der Schmiedehitze zur Weiterverarbeitung gesteuert
abgekühlt werden, um in Abhängigkeit von den Eigenschaften
des Ausgangsmaterials bestimmte Gefüge und damit auch bestimmte
Werkstückeigenschaften der Vorform einzustellen. Als Variante zur
gesteuerten Abkühlung ist auch eine Abkühlung an
der Luft denkbar. Diese Variante hat aber hinsichtlich des sich
während des Abkühlvorganges ausbildenden Materialgefüges
den Nachteil, dass hier möglicherweise Gefüge
entstehen, die für eine Weiterbearbeitung in einem nachfolgenden
Umformungsprozess nur bedingt geeignet sind. Dem Vorgang des Schmiedens
und dem nachfolgenden Abkühlen kann ein Strahlprozess folgen,
um falls erforderlich die Vorform von vorhandenem Zunder zu befreien.
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Vor
den weiteren Umformungsschritten wird zur Verbesserung der Materialeigenschaft
ein Wärmebehandlungsprozess in Form eines Glühprozesses
durchgeführt. Hierbei können verschiedene Formen
eines Normalglühens zum Einsatz kommen. Vorzugsweise kommt
hier ein BF Glühen zum Einsatz. Bei diesem Glühverfahren
handelt es sich um ein Glühen zur Erzielung einer bestimmten
Zugfestigkeit. Es weist ein Erwärmen der Vorform auf etwa 850–950°C
mit einem anschließendem Abkühlen und nachfolgendem
Anlassen bei ca. 500–550°C auf. Vorteilhaft bei
dieser Art der Wärmebehandlung ist eine geringe Prozesszeit,
die dieses Verfahren besonders wirtschaftlich werden lässt.
Als alternatives Glühverfahren kann auch ein BG Glühen
zum Einsatz kommen. Das BG Glühen erfolgt bei etwa 900–1000°C
mit anschließender geregelter Abkühlung zur Erzeugung
eines Ferrit-Perlit-Gefüges. Schließlich ist auch
der Einsatz eines GKZ Glühens mit dem Ziel, möglich
ein Gefüge aus kugeligen Carbiden zu erzeugen, da dieses
Verfahren die Kaltumformbarkeit des Materials verbessert.
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Nachdem
der Wärmebehandlungsprozess abgeschlossen ist, erfolgt
erfindungsgemäß das Umformen der Vorform in eine
zumindest teilweise hohle Zwischenform durch Bohrungsdrücken.
Vorzugsweise wird das Bohrungsdrücken als Warmumformungsverfahren
mit einer erwärmten Vorform durchgeführt. Die
Temperatur der Vorform liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa
400°C bis 800°C. Es ist auch eine Anwendung des
Bohrungsdrückens als Kaltumformverfahren denkbar. Das Bohrungsdrücken
selbst kann sowohl von einer Seite als auch von beiden Seiten des
Werkstückes bzw. der Vorform durchgeführt werden.
Für die Entscheidung welche Prozessvariante zum Einsatz
kommen soll, können Parameter wie Bauteilgröße,
Bauteilform u. a. Berücksichtigung finden.
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Zur
Optimierung des Bohrdrückprozesses ist es vorteilhaft,
ein Schmiermittel auf die Vorform und/oder das Werkzeug aufzutragen.
Das Schmiermittel ermöglicht eine Verbesserung der Oberflächengüte
der entstehenden Bohrung in der Zwischenform und führt
zu einer Erhöhung der Werkzeugstandzeiten, was den Prozess
hinsichtlich seiner Wirtschaftlichkeit verbessert. Der Auftrag dieses Schmiermittels
kann zum einen derart erfolgen, dass das Schmiermittel in flüssiger
Form während des Bohrdrückprozesses auf das Werkstück
aufgesprüht wird. Zum anderen ist auch ein Auftrag des
Schmiermittels auf das Werkstück vor dem Bohrungsdrückprozess
in Form von Tauchen oder ähnlichem denkbar. Hierbei ist
jedoch zu beachten, dass das Schmiermittel nach dem Auftrag trocknen
sollte, um sicherzustellen, dass es während der Umformung auch
an den gewünschten Stellen zur Verfügung steht.
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Vor
den weiteren Umformungsschritten kann es zur Verbesserung der Materialeigenschaft
vorteilhaft sein, erneut einen Wärmebehandlungsprozess in
Form eines Glühprozesses durchzuführen. Auch hier
stehen die vorstehend erläuterten Glühverfahren zur
Auswahl. Die Entscheidung, ob und welches der Verfahren zum Einsatz
kommt, ist von den Materialeigenschaften und dem Verformungsgrad
der Zwischenform abhängig und kann für jeden Prozess
neu festgelegt werden.
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Das
Fertigformen der Getriebewelle aus der Zwischenform erfolgt dann
durch Rundkneten. Dieser Verfahrensschritt kann direkt nach dem
Bohrungsdrücken oder nach dem vorgenannten zusätzlichen
Wärmbehandlungsprozess erfolgen.
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Bei
dem Verfahrenschritt des Rundknetens entsteht eine Hohlwelle mit
optimaler Wandstärke, geringen Wandstärkenunterschieden
und einem für die Bauteilfestigkeit optimalen Faserverlauf.
Vorzugsweise wird das Rundkneten zur Erstellung der Hohlwelle als
Warmumformverfahren mit einer erwärmten Zwischenform durchgeführt.
Die Temperatur der Zwischenform liegt dabei vorzugsweise in einem
Bereich von etwa 400°C bis 800°C. Alternativ ist der
Einsatz des Rundknetens als Kaltumformungsverfahren vorgesehen.
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Erfolgt
das Rundkneten bei erwärmter Zwischenform, wird das fertige
Bauteil vor der Weiterverarbeitung gesteuert abgekühlt,
um je nach Eigenschaften des Ausgangsmaterials bestimmte Gefüge und
damit auch bestimmte gewünschte Eigenschaften des Werkstückes
einzustellen. Als Verfahrensvariante zur gesteuerten Abkühlung
ist eine Abkühlung an der Luft denkbar. Diese Variante
kann, wie vorstehend erläutert, Nachteile hinsichtlich
des sich während des Abkühlvorganges ausbildenden
Materialgefüges haben. Das dabei entstehende Gefüge
ist für eine Weiterbearbeitung im folgenden Fertigungsprozess
möglicherweise nur bedingt geeignet. Gegebenenfalls wirkt
sich das Gefüge auch störend auf die Eigenschaften
des fertigen Bauteiles aus.
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In
der vorstehenden Beschreibung werden die erfindungsgemäßen
Verfahrensschritte zur Herstellung einer einstückigen Getriebehohlwelle
beschrieben. Sollte es aus Gründen der geometrischen Anforderungen
erforderlich sein, eine Welle zwei oder mehrstückig auszuführen,
so kann der erfindungsgemäße Verfahrensablauf
um einen Verfahrensschritt Fügen, beispielsweise ein Schweißen,
ergänzt werden. In diesem Verfahrensschritt werden zwei
oder mehr Teilwellenabschnitte zu einer Gesamtwelle verbunden. Dabei
kann die Gestaltung der Vorformen derart sein, dass diese in dem
Bereich der Fügestelle mit einer Vertiefung, beispielsweise
einer Bohrung, versehen sind. Diese Bohrungen bilden nach dem Fügevorgang
einen innenliegenden Hohlraum in der Zwischenform.
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Hier
findet als Fügeverfahren bevorzugt ein Reibschweißen
Anwendung. Der Einsatz anderer Fügeverfahren, beispielsweise
Pressen, Löten oder auch anderer Schweißverfahren
ist ebenfalls denkbar.
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Nachfolgend
wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer
Ausführungsform unter Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen beispielhaft näher erläutert, von
denen:
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1:
eine schematische Schnittdarstellung einer mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Hohlwelle zeigt;
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2:
eine schematische Schnittdarstellung einer Zwischenform nach dem
Bohrungsdrücken zeigt; und
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3:
eine symbolische Darstellung des Verfahrensablaufes zeigt.
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Die 1 zeigt
eine Hohlwelle 1, die den gesamten erfindungsgemäßen
Verfahrensablauf durchlaufen hat. Die Darstellung zeigt deutlich,
dass die Stärke der Wandung 2 über die
gesamte Länge der Hohlwelle 1 nahezu konstant
ist. Auch im Bereich von Durchmesseränderungen verändert
sich die Stärke der Wandung 2 nur unwesentlich.
Eine Materialanhäufung 3, beispielsweise ein Bund,
findet sich in den Bereichen, in denen im weiteren Fertigungsprozess beispielsweise
eine Verzahnung oder ein Lagersitz aufgebracht wird, um das für
die weitergehende zumeist spanabhebende Bearbeitung notwendige Material
vorzuhalten. Die dargestellte Hohlwelle ist durchgängig
mit einer Bohrung 4 versehen.
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In 2 wird
eine Zwischenform 5 dargestellt. Diese Zwischenform 5 hat
lediglich die Verfahrensschritte bis zum Bohrungsdrücken
durchlaufen. Dargestellt ist die durch Gesenkschmieden hergestellte
Schmiedekontur 6 und die durch das Bohrungsdrücken
eingebrachten Bohrungen 4' und 4''. In der dargestellten
Zwischenform 5 wurden die Bohrungen 4' und 4'' von
beiden einander entgegen gesetzten Wellenenden aus eingebracht.
In etwa der Mitte der Zwischenform 5 wurde zum Beispiel
eine erste Materialanhäufung 7a im Bereich zwischen
den Bohrungen 4' und 4'' und eine zweite Materialanhäufung 7b im
etwa mittigen Außenumfangsbereich der Schmiedekontur 6 zurückgelassen.
Die Materialanhäufung 7a kann nach dem Bohrungsdrücken
durch die Einleitung einer zusätzlichen Axialkraft und
einem Vorschub des Druckstempels in axialer Richtung entfernt werden.
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Die 3 zeigt
in symbolischer Darstellung die einzelnen Verfahrensschritte und
deren Reihenfolge. Der Verfahrensablauf beginnt in einer Wärmeanlage 8 zum
Erwärmen eines stangenförmigen Halbzeuges 9,
an welchen sich dann eine Abschervorrichtung 10 zum Abscheren
eines Rohlings 11 von dem Halbzeug 9 anschließt.
Danach wird der Rohling 11 einer Schmiedepresse 12 zugeführt,
wo er in einem Gesenk 13 zur Vorform geschmiedet wird.
Nach dem Gesenkschmieden wird die Vorform einem ersten Glühofen 14a zugeführt,
in dem ein erster Glühprozess erfolgt. Nach dem Glühprozess
kann die Vorform in einer entsprechenden Kühlvorrichtung
(nicht dargestellt) gesteuert angekühlt werden. Der Wärmebehandlung
in dem Glühofen 14a ist eine Maschine 15 zum
Bohrungsdrücken nachgeschaltet. Nach dem Bohrungsdrücken
in der entsprechenden Maschine 15 wird eine so erhaltene
Zwischenform 5 in einen zweiten Glühofen 14b gegeben
und einem zweiten Glühprozess unterzogen. Zum Abschluss
der dargestellten Prozesskette wird in einer geeigneten Anlage 16 ein
Rundkneten der Außenkontur durchgeführt, um als
fertiges Endprodukt die Hohlwelle 1 zu erhalten. Schließlich
kann die Hohlwelle 1 in einer entsprechenden Kühlvorrichtung
(nicht dargestellt) gesteuert abgekühlt werden.
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- 1
- Hohlwelle
- 2
- Wandung
- 3
- Materialanhäufung
- 4,
4', 4''
- Bohrung
- 5
- Zwischenform
- 6
- Schmiedekontur
- 7a,
7b
- Materialanhäufung
- 8
- Wärmeanlage
- 9
- Halbzeug
- 10
- Abschervorrichtung
- 11
- Rohling
- 12
- Schmiedepresse
- 13
- Gesenk
- 14a,
14b
- Glühofen
- 15
- Maschine
zum Bohrungsdrücken
- 16
- Maschine
zum Rundkneten
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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