EP3049204A1 - Verfahren zur herstellung eines sinterteils mit höhenpräsizer formteilhöhe und teilesatz aus sinterfügeteilen - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines sinterteils mit höhenpräsizer formteilhöhe und teilesatz aus sinterfügeteilen

Info

Publication number
EP3049204A1
EP3049204A1 EP14803039.8A EP14803039A EP3049204A1 EP 3049204 A1 EP3049204 A1 EP 3049204A1 EP 14803039 A EP14803039 A EP 14803039A EP 3049204 A1 EP3049204 A1 EP 3049204A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
joining
sintered
deformation
deformation element
height
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP14803039.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Sascha Frey
Alexander TAUSEND
Kerstin Ziegler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GKN Powder Metallurgy Engineering GmbH
Original Assignee
GKN Sinter Metals Engineering GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by GKN Sinter Metals Engineering GmbH filed Critical GKN Sinter Metals Engineering GmbH
Publication of EP3049204A1 publication Critical patent/EP3049204A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
    • B22F5/106—Tube or ring forms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/062—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/02—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a press ; Diffusion bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/16—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer formed of particles, e.g. chips, powder or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F2005/005—Article surface comprising protrusions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/005—Camshafts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2264/00—Composition or properties of particles which form a particulate layer or are present as additives
    • B32B2264/10—Inorganic particles
    • B32B2264/105—Metal
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01C—ROTARY-PISTON OR OSCILLATING-PISTON MACHINES OR ENGINES
    • F01C21/00—Component parts, details or accessories not provided for in groups F01C1/00 - F01C20/00
    • F01C21/08—Rotary pistons
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01C—ROTARY-PISTON OR OSCILLATING-PISTON MACHINES OR ENGINES
    • F01C21/00—Component parts, details or accessories not provided for in groups F01C1/00 - F01C20/00
    • F01C21/10—Outer members for co-operation with rotary pistons; Casings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C2230/00—Manufacture
    • F04C2230/20—Manufacture essentially without removing material
    • F04C2230/22—Manufacture essentially without removing material by sintering
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
    • F05C2201/00—Metals
    • F05C2201/04—Heavy metals
    • F05C2201/0433—Iron group; Ferrous alloys, e.g. steel
    • F05C2201/0448—Steel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
    • F05C2251/00—Material properties
    • F05C2251/10—Hardness

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a sintered part with a high-precision molded part height. Furthermore, the present invention relates to a parts set of Sinterglage former for joining to a sintered part with high-precision molding height.
  • a method for producing a sintered part with a height-precision molding height is disclosed, for example, in US 2010/0178190 A1. It can be seen from US 2010/0178190 A1 that one possibility of producing a sintered part with a height-precision molding height is to provide line elevations on one of the outer end faces or on both outer end faces of the sintered part. These can then be stamped under relatively low pressure in the axial direction until the required height-precise molding height is reached. In such a procedure, however, it is necessary to take on one or both faces of the sintered part, the existing line surveys in purchasing.
  • This invention has for its object to provide a sintered part with high-precision molding height available, which has improved properties.
  • the sintered part is produced from at least one first sintered joining part with at least one first joining face and a second sintered joining part with at least one second joining face.
  • the method comprises at least the following steps:
  • joining surface here refers to a side on which, in the case of a sintered part provided for a rotational movement, the axis of rotation is oriented perpendicularly or at least substantially perpendicularly.
  • the term joining surface includes elevations or depressions. It is therefore not necessary that a joining surface is formed as a completely flat surface.
  • first sintered joining part and the second sintered joining part are to be understood as meaning that each is a sintered component which is intended for joining.
  • first sintered joining part is a sintered component which is intended for joining, for example with the second sintered joining part.
  • height-accurate molding height is to be understood as meaning that the sintered part has a molding height which provides for immediate use of the sintered part for its intended use.
  • a mechanical reworking for example by machining, in particular, for example, a grinding or turning, is no longer necessary.
  • the pressing together of the first sintered joining part and the second sintered joining part by means of a press tool is to be understood as causing an axial pressing pressure on at least one of the sintered joining parts.
  • the press tool does not necessarily have to be the identical tool with which a joining is provided.
  • the application of axial pressing pressure is not to be understood as meaning that pressure is exerted directly on one or more of the first and second sintered joining parts, but it may also be provided that, for example, more than two sintered joining parts are joined and that only one of the first sintered joining part and of the second sintered joining part or none of the first sintered joining part and the second sintered joining part comes into direct contact with the pressing tool.
  • the term of pressing against one another comprises, in particular, embossing of the sintered part, that is to say pressurization in an axial direction in order to bring about the intended height dimension.
  • joining takes place as a first step and then embossing takes place as a further step, so that joining and embossing are carried out as sequential process steps.
  • the joining continuously merges into the embossing, in that both process steps are carried out in the same tool.
  • the molding height has a tolerance of less than +/- 0.05 mm, so that the distance of the end faces of the sintered part is less than 0.05 mm greater or smaller than the intended value.
  • the molding height has a tolerance of less than +/- 0.025 mm, that is, that the distance of the end faces of the sintered part is less than 0.025 mm greater or smaller than the intended value.
  • the molding height has a tolerance of less than +/- 0, 15 mm, so that the distance of the end faces of the sintered part is less than 0.015 mm greater or smaller than the intended value.
  • the first sintered joining part to have at least one first deformation element arranged on the first joining face and / or the second sintered joining part to have at least one second deformation element arranged on the second joining face.
  • deformation of at least one of the deformation elements is brought about by means of pressing against one another.
  • the term of the deformation element may, for example, denote an embossment which is present in one piece in the first sintered joining part as the first deformation element and / or in the second sintered joining part as the second deformation element.
  • a further embodiment of the method may provide, for example, that the first deformation element arranged on the first joining surface is introduced into a first receiving trough arranged on the second joining surface. It can also be provided that at least the second deformation element arranged on the second joining surface is introduced into a second receiving trough arranged on the first joining face. This causes a positioning of the deformation elements is effected in a direction oriented perpendicular to the axial direction.
  • first deformation element arranged on the first joining surface is pressed in the context of the joining against a smooth region of the second joining surface, that is, no first receiving trough corresponding to the first deformation element is provided.
  • second deformation element arranged on the second joining surface is pressed in the context of joining against a smooth region of the first joining surface, ie that no second receiving trough corresponding to the second deformation element is provided.
  • At least one of the receiving wells preferably all receiving wells, at least partially have a smaller depth than the respective corresponding deformation element has height. This causes that in each case a deformation of the deformation element is brought about.
  • the advantage of having a deformation element is that, on the one hand, a precise adjustment the molding part height of the sintered part is effected, and on the other hand, due to a significantly lower compared to the total area of the first joining surface and / or the second joining surface area of the deformation elements has a reduction of the contact surface between Sinf divege theme to be joined result. This causes the yield stress in the contact zone is exceeded during joining and / or calibration already at low axial tool forces and there is a plastic deformation of the deformation elements.
  • the existing receiving wells cause a comparatively large change in the molding height is effected even at a relatively low applied axial force, while deformed material during deformation in the structure adjacent to the free spaces, in particular the first receiving trough and / or the second receiving trough and possibly further existing receiving troughs, can occur.
  • the sintered part is a rotor of a camshaft adjuster and that one or more cavities are provided as a channel for guiding a pressurized fluid, wherein by means of the pressurized fluid, a rotational movement of the rotor is brought about, which in the desired adjustment of the camshaft results.
  • cavities are formed, which have a weight reduction of the sintered part of the goal.
  • a further refinement of the method can be provided, in which at least one first joining element arranged on the first joining face is inserted into a first joining recess formed on the second joining face and / or a second joining element arranged on the second joining face is inserted into one on the first joining face trained second joining recess is introduced.
  • the joining element may be, for example, an embossment which is integral with the sintered joining part.
  • it can be, in particular, a cylindrical, particularly advantageous circular, circular projection, the longitudinal axis of which is oriented parallel to an intended axis of rotation of the sintered part, if such an axis of rotation is provided.
  • first deformation element is arranged on the first joining element or that the first joining element acts as a first deformation element and / or
  • That the second deformation element is arranged on the second joining element or the second joining element acts as a second deformation element.
  • the first joining element acts as the first deformation element
  • an axial extent of the first joining element is greater than an axial extent of the first joining recess. This would cause that in an end stage of the insertion of the first joining element, a compression of a region of the first joining element takes place, which is widely spaced from the joining surface.
  • the second joining element acts as a second deformation element. This can be provided, for example, to the effect that an axial extension of the second joining element is greater than an axial extent of the second joining recess.
  • a particularly advantageous embodiment of the method results in the cases in which in each case a joining element and a joining recess are arranged alternately on the first joining surface and on the second joining surface a joining recess and a joining element are formed complementary thereto complementary.
  • the joining structure is in the form of alternating conicities, which enable the individual parts to be inserted into one another similar to a conical-press fit, there is an example in which a joining element simultaneously exists as a deformation element.
  • At least one insert part is introduced in a first recess of the first sintered joining part and / or in a second recess of the second sintered joining part.
  • the insert part is compressed in an axial direction and thereby contributes to bringing about the height-precise molding height.
  • an embodiment is provided, in which a plastic compression of the insert takes place in the axial direction.
  • the insert part can be, for example, a sintered part which has, for example, a sintered steel and / or a sintered metal. But insert parts made using manufacturing processes other than sintering may also be provided. Likewise, in addition to steel or other metallic material, for example, plastic parts may be provided as an insert.
  • the term recess may in this case denote depressions as well as through recesses in the sintered joining parts.
  • the production of the sintered part further comprises causing a highly accurate radial precision.
  • the bringing about of the highly accurate radial precision comprises a deformation of at least one radial deformation element.
  • the radial deformation element is at least partially positioned adjacent to a joining contact zone during the induction of the highly accurate radial precision, the deformation of the Radialverformungsele- element is effected at least by means of a calibration and at least essentially takes place as a plastic deformation of the Radialverformungselements
  • the term of highly accurate radial precision refers to a precision in a radial direction of the sintered part with a tolerance of less than +/- 0.050 mm in the radial direction, so that no extension deviates more or less than 0.050 mm from its intended value of dimensional stability ,
  • the highly accurate radial precision has a tolerance of less than +/- 0.025 mm, so that no deviation of an extent in the radial direction of more than 0.025 mm higher or less than the intended value of dimensional stability occurs ,
  • the radial precision has a tolerance of less than +/- 0.015 mm, that is, no extent deviates more or less than 0.015 mm from its intended value of dimensional accuracy.
  • the term of the calibration tool may on the one hand denote a separate tool, by means of which a calibration of a previously sintered part, in particular in another tool, is calibrated.
  • the term of the calibration tool designates a region of a tool in which, in addition to the calibration, a joining of the sintered part to at least the first sintered part and the second sintered part has already taken place.
  • a follow-up tool is used, in which a joining takes place in a sequential sequence and a calibration in a further step.
  • the joining as well as the calibration take place at least at the same time at the same time, that is to say, for example, the joining without discrete transition goes into the calibration.
  • the step of bringing about the highly accurate radial precision in a region of the calibration tool has already begun.
  • Joining, calibrating and embossing can be done sequentially in any order. However, two or more of the joining, calibrating and embossing process steps can also take place at least partially simultaneously.
  • Another idea of the invention which should also be able to be pursued independently of the above-described idea of the invention, includes a set of parts made of sintered joining parts for joining to a sintered part with a height-precision molded part height.
  • the parts set has at least one first sintered joining part with a first joining face and a second sintered joining part with a second joining face.
  • the set of parts has the advantage that a joining of the parts set is made possible to a sintered part with high-precision molding height, and the height-precision molding height in particular to the effect that a subsequent machining, for example by milling, grinding and / or turning, for inducing the required dimensional accuracy is not required.
  • the first sintered-joining part has at least one first deformation element arranged on the first joining surface and / or the second sintered joining part has at least one second deformation element arranged on the second joining surface.
  • the advantage of a deformation element is that the contact area between the sintered joining parts to be joined is reduced so that the yield stress in the contact zone is exceeded even during low joining and / or calibration even with low axial tool forces.
  • the second sintered joining part has a first receiving trough arranged in the second joining face for the first deformation element.
  • a receiving trough which corresponds in its radial position with the position of the deformation element, has the advantage that, after a first insertion of the deformation element into the receiving trough, a force entry occurring during joining and / or during embossing is not caused to occur in particular radial displacement of the relative positioning of the first sintered joining part to the second sintered joining part takes place.
  • At least one receiving trough at least partially has a smaller depth than the respective corresponding deformation element has height. This has the effect that, while simultaneously preventing a loss of a radial positioning, deformation of the deformation element is nevertheless brought about due to the smaller height of the receiving trough compared to the corresponding deformation element when the axial pressure is applied.
  • At least one of the sintered joining parts has a cavity for a passage of a fluid.
  • at least one of the deformation elements surrounds the cavity at least in sections, in order to effect a sealing of a fluid in the cavity after the joining of the sintered part.
  • the sealing of the fluid is in this case in particular effected by the subsequent deformation of the cavity at least partially bordering deformation element, the then compressed deformation element optionally existing free spaces of the counter body fills, in particular by plastic flow sen the material of the deformation element, so that a sealing of the fluid is possible.
  • Another advantage is the compacting which results in greater resistance to pressurized fluid forces.
  • the term of the cavity may, for example, denote a cavity which is provided in only one of the sintered joining parts, and which thus constitutes a half-space in the uninstalled state of the first sintered joining part and / or of the second sintered joining part. After joining the first sintered joining part with the second sintered joining part, however, this hollow space then results as a cavity, which can be provided, for example, for a passage of a fluid.
  • Another possible advantage of introduced cavities may consist, for example, in a saving of material and in particular in a weight reduction of the sintered part caused thereby.
  • both the first sintered joining part and the second sintered joining part have a cavity, the cavity of the first sintered joining part and the cavity of the second sintered joining part forming a common cavity after joining the first sintered joining part to the second sintered joining part.
  • the term of the fluid refers in particular to gases and / or liquids, but also, for example, intermediate forms, such as substances suspended in gases and / or liquids, ie suspensions.
  • An example of an application for the use of deformation elements, which are used after the deformation in a compacted design for sealing a fluid in the cavity, may be, for example, sealing structures which are used in counterflow-through media passageways and / or in annular sintered components.
  • an edge of the cavity surrounds this so that the deformation element forms a part of an inner surface of the cavity as a deformation element surrounding the cavity, for example, thereby at least partially coming into contact with a fluid conducted through the cavity.
  • the deformation element bordering at least in sections is at least partially spaced apart, for example, completely from the cavity.
  • there is a distance of less than 5 mm from the cavity it may also be understood, for example, that there is a gap of less than 2 mm in front of the cavity. It may also be appreciated that there is less than a 1mm gap from the cavity.
  • a further embodiment of a parts set can be designed, for example, such that the first sintered joining part has at least one first joining element arranged on the first joining face and the second sintered joining part has a first joining recess formed on the second joining face.
  • a joining of the first sintered layer partly with the second Sinterglageteil this is enabled to the effect that the first joining element is inserted into the first FügeausEnglishung.
  • the first joining element is in a clearance fit when introduced into the first joining recess. It can also be provided that the first joining element is introduced into the first joining recess in a press fit.
  • the first joining element By inserting the first joining element into the first joining recess in an interference fit, it is possible, for example, to bring about a frictional connection and / or a material bond between the first sintered joining part and the second sintered joining part. It can also be provided, for example, that the second sintered joining part has at least one second joining element arranged on the second joining face, and the first sintered joining part has a second joining recess formed on the first joining face.
  • a number of joining elements and a number of joining recesses are provided in the first sintered joining part and at the same time a number of joining recesses and joining elements are provided in the second sintered joining part, and that each joining element of the first sintered joining part has a corresponding joining recess of the second sintered joining part and each joining element of the second sintered joining part is associated with a corresponding joining recess of the first sintered joining part.
  • the joining element and the joining recess are respectively arranged alternately on the first sintered joining part and / or on the second sintered joining part.
  • the deformation element is arranged on the first joining element and / or the second deformation element is arranged on the second joining element.
  • the first joining element is designed as a first deformation element and / or that the second joining element is designed as a second deformation element.
  • a design of the first joining element as the first deformation element and / or the second joining element as the second deformation element can be carried out, for example, to the effect that a height of the first joining element is higher than a depth of the first joining recess.
  • a compression of an upper area of the first joining element during axial pressing of the first sintered joining part against the second sintered joining part can be effected and thus the upper area can be formed as a first deformation element.
  • This has the advantage, for example, that a structurally very simple solution of a combination of a joining element with a deformation element can be present.
  • the second joining element the same applies analogously.
  • first deformation element is arranged on a bottom of the first joining recess, and / or that the second deformation element is arranged on a bottom of the second joining element.
  • a parts set it can be provided, for example, that one deformation element, several deformation elements, or preferably all deformation elements, in each case as an elevation with one of the geometric shapes
  • Truncated pyramid is formed.
  • all deformation elements have the same shape.
  • a spherical section and a spherical segment stump are to be regarded, since in such a particularly efficient flow takes place as a result of the ball rotational symmetry of the shape of the deformation elements.
  • at least one deformation element has a minimum extension of an upper contact surface in at least each direction in the upper contact surface of 0.2 mm.
  • a minimum extension of 0.2 mm has the advantage that the contact surface is sufficiently large to effect a first contact so that a defined flow can take place under axial pressure on the deformation element.
  • a further embodiment of the parts set may be designed such that at least one of the deformation elements has an extension of a base area in at least one dimension of the base area with a value between 0.4 mm and 2.0 mm.
  • a further embodiment of the parts set can be provided to the effect that a height of the at least one deformation element between the base surface and the contact surface has a value between 0.1 mm and 2.0 mm.
  • a value between 0.1 mm and 2.0 mm has proved to be particularly advantageous in that on the one hand there is a sufficiently high distance of the contact surface from the base, that a possibility for influencing the height of a relevant magnitude still exists and on the other hand sufficient Material supply is present to ensure a deformation to equalize the height difference to be compensated.
  • the set of parts has at least one insert part for insertion into a first recess of the first sintered joining part and / or into a second recess of the second sintered joining part.
  • the insert part has an axial extension which is at least partially larger than an overall axial extension of the first recess and the second recess.
  • the insert may be a part of the sintered part that is responsible for some functionality or part of a functionality of the sintered part;
  • the insert part is a component intended especially for the described improvement of the joining.
  • a further refinement of the parts set is provided in such a configuration that the sintered part fitted with high precision is a rotor for a camshaft adjuster, a pump ring, a stator or a shock absorber piston.
  • one of the described parts sets for joining to a sintered part which can be removed from the press as a high-precision sintered part.
  • one of the methods is preferably used, which is explained above. Further advantageous embodiments and developments will become apparent from the following figures. However, the details and features of the figures are not limited to these. Rather, one or more features having one or more features from the above description may be linked to new designs. In particular, the following explanations do not serve as a restriction of the respective scope of protection, but rather explain individual features and their possible interaction with one another. Show it:
  • Fig. 1 Exemplary embodiment of a parts set the example of a multi-part
  • Fig. 2 parts set of Figure 1 in section and in section.
  • FIG. 3 shows a sintered part made of a first sintered joining part and a second sintered joining part in an exemplary embodiment using the example of a multipart pump ring in section;
  • FIG. 5 shows another example of a sintered part using the example of a multipart pump ring before joining
  • FIG. 6 shows another example of a sintered part using the example of a multipart rotor before joining
  • 7 shows a detail of a representation of a first joining surface of a first sintered joining part and a detail of a representation of a second joining surface of a second sintered joining part
  • 8 shows a further exemplary embodiment of a sintered part before joining using the example of a multi-part sprocket
  • 9 shows an exploded view of the embodiment of a sintered part shown in FIG. 8;
  • FIG. 11 shows a further exemplary embodiment of a sintered part in section.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a parts set 1.
  • the parts set 1 is a first sintered joining part 3 and a second sintered joining part 7, the first sintered joining part 3 and the second joining part 7 being provided for joining to a sintered part designed as a pump ring.
  • the first joining surface 4 of the second joining surface 8 not shown, oriented zu und.
  • FIG. 1 shows a first deformation element 5.1, a deformation element 5.2, a deformation element 5.3, a deformation element 5.4 and a deformation element 5.5, wherein each of the deformation elements 5.1, 5.2, 5.3, 5.4 and 5.5 is formed as a truncated cone is. All of the deformation elements 5.1, 5.2, 5.3, 5.4 and 5.5 are positioned with respect to the center of the illustrated, designed as a circular opening cavity with equiangular distances from each other, wherein another frusto-conical deformation element in the illustrated representation of the second Sinterglageteil 7 hidden is and is therefore not apparent from the presentation. Furthermore, FIG.
  • FIG. 1 shows a deformation element 5.6, which is designed as a linear elevation, the line-shaped elevation having a trapezoidal cross-section in the illustration shown.
  • the linear elevation completely circumscribes the cavity 1 1 formed by the first sintered joining part 3 and the second sintered joining part 7, so that after a deformation of the deformation element 5.6 and its compression a sealing effect of the cavity 11 is brought about against a fluid in the cavity.
  • the illustration also shows a joining element 15 as well as two further joining elements.
  • FIG. 2 a shows a representation of the first sintered joining part 3 shown in FIG. 1 and of the second sintered joining part 7 of the parts set 1 from FIG. 1.
  • FIG. 2a shows the deformation element 5.6, which completely surrounds the cavity 11. It can also be seen from Fig. 2a to what extent a Fügeaus Principleung 15 corresponding corresponding joining element 14 is arranged.
  • FIG. 2 shows how, based on the joining surface 4, the height of the deformation element 5.6 is to be understood as a distance 16, specifically as a distance between a base 17 and a contact surface 18.
  • FIG. 3 is that of FIG to remove to be removed component in mated configuration.
  • FIGS. 4a to 4d show four different embodiments of a deformation element 5, wherein the deformation elements of FIGS. 4a to 4d are shown in the embodiment of a first deformation element 5, which are formed out of a first joining surface 4 uplifting as Erhebung.
  • deformation elements such as the rounded cone to be taken from FIG. 4 a, the spherical section to be taken from FIG. 4 b, which has a rounded transition into the joining surface 4 Fig. 4c to be taken truncated cone and the Fig. 4d to be taken cuboid, which also has a rounded transition into the joint surface 4.
  • the Figs. 4c and 4d shows, by way of example, the configuration of the contact surface with its extension 19, which has a minimum extension of 0.2 mm, which is to be understood as meaning that the extension 9 should be 0.2 mm or larger.
  • FIG. 5 shows a further embodiment of a parts set for producing a sintered part 2, wherein the parts set 1 is formed from a first sintered joining part 3 and a second sintered joining part 3.
  • the parts set 1 is formed here as a parts set 1 for producing a sintered part 2 in the formation of a pump ring.
  • the first deformation element 5 of FIG. 5 is not complete as the cavity 11. dig circumferential deformation element formed, but as only partially the cavity 11 circumferential deformation element.
  • FIG. 6 shows an embodiment of a parts set using the example of a multipart rotor prior to joining.
  • the first deformation element is designed as a network structure of concentric and radial line elevations with a rectangular cross-section.
  • FIG. 6 shows a pad element 12.
  • FIG. 7 a shows a detail of a first joining surface 4 of a first sintered joining part.
  • the first joining surface 4 in this case has an exemplary embodiment of a first joining element 12 as a truncated cone.
  • FIG. 7b shows a section of a second joining surface 8 of a second sintered joining part.
  • the second joining surface 8 has a first joining recess 13 formed as a circular-cylindrical opening.
  • the first joining element 12 is inserted into the first joining recess 13, wherein, due to the partially conical configuration of the first padding element 12, this leads to a particularly frictional connection of the first sintered joining part when inserted into the first joining recess 13 contributes to the second Sinterglageteil.
  • FIG. 8 shows an embodiment of a sintered part 2 using the example of a multi-part sprocket.
  • FIG. 8 shows a first sintered joining part 3 and a second sintered joining part 7.
  • the sintered joining part 7 is assigned a joining surface which has a second deformation element 9 designed as a coaxial line elevation.
  • FIG. 9 is an exploded view of the sprocket of Fig. 8 can be seen.
  • FIG. 10 shows an embodiment of a sintered part 2.
  • the sintered part 2 has a first sintered joining part 3 and a second sintered joining part 7, which are joined together.
  • the Sinter Schogeteil 3 has a first recess 16 which is formed as a recess in the first Sinter Stahlgeteil 3 and starting from the joining surface of the Sinter sodageteils 3.
  • the Sinter Schogeteil 7 has a second recess 17 which is formed as a continuous recess, that forms an opening of the second Sinter Stahls 7 in an axial direction.
  • an insert member 18 is inserted, which projects through the opening of the second sintered joining part 7 in an outer region of the sintered part 2.
  • the insert part had before the joining of the first sintered joining part 3 with the second sintered joining part 7 an axial extent that was at least partially greater than an axial total extent within the first recess and the second recess. As a result, during the joining, the insert part was compressed in the axial direction and, as a result, a high-precision molded part height was brought about.
  • FIG. 1 shows a further embodiment of a sintered part 2 which, similar to the embodiment shown in FIG. 10, has an insert part 18 which is introduced into a second recess 17 of the second sintered part 7.
  • the sintered part to be taken from FIG. 11 does not have a first recess of the first sintered part 3.
  • the second recess 17 is not formed as a continuous recess, so that the insert member 18 is located in an interior of the sintered part 2 and does not enter an outdoor area.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Gasification And Melting Of Waste (AREA)
  • Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils mit höhenpräziser Formteilhöhe, wobei das Sinterteil aus wenigstens einem ersten Sinterfügeteil (3) mit wenigstens einer ersten Fügefläche (4) und einem zweiten Sinterfügeteil (7) mit wenigstens einer zweiten Fügefläche hergestellt wird. Das Verfahren umfasst wenigstens die folgenden Schritte: Fügen des ersten Sinterfügeteils mit dem zweiten Sinterfügeteil, wobei die erste Fügefläche (4) zu der zweiten Fügefläche (8) weisend orientiert ist; Gegeneinanderpressen des ersten Sinterfügeteils und des zweiten Sinterfügeteils unter mittels eines Pressenwerkzeugs bewirktem axialen Pressdruck, wobei durch das Gegeneinanderpressen die höhenpräzise Formteilhöhe herbeigeführt wird; Entnahme des Sinterteils als Sinterteil mit höhenpräziser Formteilhöhe aus dem Pressenwerkzeug. Die Erfindung betrifft des Weiteren einen Teilesatz (1) aus Sinterfügeteilen.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES SINTERTEILS MIT HÖHENPRÄSIZER FORMTEILHÖHE UND TEILESATZ AUS SINTERFÜGETEILEN
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils mit hö- henpräziser Formteilhöhe. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung einen Teilesatz aus Sinterfügeteilen für ein Fügen zu einem Sinterteil mit höhenpräziser Formteilhöhe.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils mit höhenpräziser Formteilhöhe geht beispielsweise aus der US 2010/0178190 A1 hervor. Der US 2010/0178190 A1 ist zu ent- nehmen, dass eine Möglichkeit, ein Sinterteil mit höhenpräziser Formteilhöhe herzustellen, darin besteht, an einer der äußeren Stirnseiten oder an beiden äußeren Stirnseiten des Sinterteils Linienerhebungen vorzusehen. Diese können sodann unter vergleichsweise geringer Druckeinwirkung in axialer Richtung geprägt werden, bis die geforderte höhenpräzise Formteilhöhe erreicht ist. Bei einem solchen Vorgehen ist jedoch erforderlich, an einer oder beiden Stirnseiten des Sinterteils die vorhandenen Linienerhebungen in Kauf zu nehmen.
Dieser Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Sinterteil mit höhenpräziser Formteilhöhe zur Verfügung zu stellen, welches verbesserte Eigenschaften aufweist.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils mit höhenpräziser Formteilhöhe mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie mit einem Teilesatz mit den Merkmalen des Anspruches 9 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor. Ein oder mehrere Merkmale aus den Ansprüchen, der Beschreibung sowie auch den Figuren können mit ein oder mehreren Merkmalen daraus zu weiteren Ausgestaltung der Erfindung verknüpft werden. Insbesondere können auch ein oder mehrere Merkmale aus den unabhängigen Ansprüchen durch ein oder mehrere andere Merkmale aus der Beschreibung und/oder den Figuren ersetzt werden. Die vorgeschlagenen Ansprüche sind nur als Entwurf zur Formulierung des Gegenstandes aufzufassen, ohne diesen aber zu beschränken.
Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils mit höhenpräziser Formteilhöhe vorgeschlagen. Das Sinterteil wird hierbei aus wenigstens einem ersten Sinterfügeteil mit wenigstens einer ersten Fügefläche und einem zweiten Sinterfügeteil mit wenigstens einer zweiten Fügefläche hergestellt. Das Verfahren umfasst wenigstens die folgenden Schritte:
BESTÄTJGUMGS OPJE - Fügen des ersten Sinterfügeteils mit dem zweiten Sinterfügeteil, wobei die erste Fügefläche zu der zweiten Fügefläche weisend orientiert ist;
Gegeneinanderpressen des ersten Sinterfügeteils und des zweiten Sinterfügeteils unter mittels eines Presswerkzeuges bewirktem axialen Pressdruck. Hierbei wird durch das Gegeneinanderpressen die höhenpräzise Formteilhöhe herbeigeführt;
Entnahme des Sinterteils als Sinterteil mit höhenpräziser Formteilhöhe aus dem Pressenwerkzeug.
Der Begriff der Fügefläche bezeichnet hierbei eine Seite, auf welcher bei einem für eine Rotationsbewegung vorgesehenen Sinterteil die Rotationsachse senkrecht oder wenigstens im Wesentlichen senkrecht orientiert ist. Der Begriff der Fügefläche schließt hierbei Erhebungen oder Vertiefungen mit ein. Es ist somit nicht erforderlich, dass eine Fügefläche als vollkommen ebene Fläche ausgebildet ist.
Der Begriff des ersten Sinterfügeteils und des zweiten Sinterfügeteils ist dahingehend zu verstehen, dass es sich jeweils um ein gesintertes Bauteil handelt, welches für ein Fügen vorgesehen ist. So handelt es sich bei dem ersten Sinterfügeteil um ein gesintertes Bauteil, welches für ein Fügen, beispielsweise mit dem zweiten Sinterfügeteil, vorgesehen ist.
Der Begriff der höhenpräzisen Formteilhöhe ist dahingehend zu verstehen, dass das Sinterteil eine Formteilhöhe aufweist, welche ein unmittelbares Verwenden des Sinterteils für seinen Verwendungszweck vorsieht. Insbesondere ist vorgesehen, dass ein mechanisches Nachbearbeiten, beispielsweise durch spanende Bearbeitung, insbesondere beispielsweise ein Schleifen oder Drehen, nicht mehr erforderlich ist.
Das Gegeneinanderpressen des ersten Sinterfügeteils und des zweiten Sinterfügeteils mittels eines Pressenwerkzeuges ist dahingehend zu verstehen, dass ein axialer Pressdruck auf wenigstens eines der Sinterfügeteile bewirkt wird. Bei dem Pressenwerkzeug muss es sich hierbei nicht notwendigerweise um das identische Werkzeug handeln, mit welchem ein Fügen versehen ist. Das Ausüben von axialem Pressdruck ist nicht dahingehend zu verstehen, dass unmittelbar auf eines oder mehrere des ersten und des zweiten Sinterfügeteils Druck ausgeübt wird, sondern es kann ebenfalls vorgesehen sein, dass beispielsweise mehr als zwei Sinterfügeteile gefügt werden und dass nur eines des ersten Sinterfügeteils und des zweiten Sinterfügeteils oder auch keines des ersten Sinterfügeteils und des zweiten Sinterfügeteils unmittelbar mit dem Presswerkzeug in Berührung kommt. Der Begriff des Gegeneinanderpressens umfasst in einem gefügten Zustand des Sinterteils insbesondere ein Prägen des Sinterteils, also eine Druckbeaufschlagung in einer axialen Richtung zur Herbeiführung des vorgesehenen Höhenmaßes.
Es kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Fügen und das Prägen in einem gleichen Prozessschritt erfolgt.
Es kann ebenso beispielsweise vorgesehen sein, dass als ein erster Schritt ein Fügen erfolgt und sodann als ein weiterer Schritt ein Prägen erfolgt, so dass das Fügen und das Prägen als sequentielle Prozessschritte durchgeführt werden.
Ebenso kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Fügen kontinuierlich in das Prägen übergeht, indem beide Prozessschritte in einem gleichen Werkzeug durchgeführt werden.
In einer Ausgestaltung der Erfindung kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Formteilhöhe eine Toleranz von weniger als +/- 0,05 mm aufweist, dass also der Abstand der Stirnseiten des Sinterteils weniger als 0,05 mm größer oder kleiner als der vorgesehene Wert ist.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Formteilhöhe eine Toleranz von weniger als +/- 0,025 mm aufweist, dass also der Abstand der Stirnseiten des Sinterteils weniger als 0,025 mm größer oder kleiner als der vorgesehene Wert ist.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Formteilhöhe eine Toleranz von weniger als +/- 0, 15 mm aufweist, dass also der Abstand der Stirnseiten des Sinterteils weniger als 0,015 mm größer oder kleiner als der vorgese- hene Wert ist.
In einer Ausgestaltung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass das erste Sinterfügteils wenigstens ein an der ersten Fügefläche angeordnetes erstes Verformungselement aufweist und/oder das zweite Sinterfügeteil wenigstens ein an der zweiten Fügeflä- che angeordnetes zweites Verformungselement aufweist. Es ist beispielsweise vorgesehen, dass mittels des Gegeneinanderpressens eine Verformung wenigstens eines der Verformungselemente herbeigeführt wird. Der Begriff des Verformungselementes kann beispielsweise eine Erhabung bezeichnen, welche einstückig in dem ersten Sinterfügeteil als erstes Verformungselement und/oder in dem zweiten Sinterfügeteil als zweites Verformungselement vorhanden ist.
Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens kann beispielsweise vorsehen, dass das an der ersten Fügefläche angeordnete erste Verformungselement in eine an der zweiten Fügefläche angeordnete erste Aufnahmemulde eingeführt wird. Ebenfalls kann vorgesehen sein, dass wenigstens das an der zweiten Fügefläche angeordnete zweite Verformungs- element in eine an der ersten Fügefläche angeordnete zweite Aufnahmemulde eingeführt wird. Hierdurch wird bewirkt, dass eine Positionierung der Verformungselemente in einer senkrecht zur axialen Richtung orientierten Richtung bewirkt wird.
Es ist ebenfalls die Möglichkeit umfasst, dass ein an der ersten Fügefläche angeordnetes erstes Verformungselement im Rahmen des Fügens gegen einen glatten Bereich der zweiten Fügefläche gepresst wird, dass also keine dem ersten Verformungselement korrespondierende ersten Aufnahmemulde vorgesehen ist. Ebenfalls ist die Möglichkeit umfasst, dass ein an der zweiten Fügefläche angeordnetes zweites Verformungselement im Rahmen des Fügens gegen einen glatten Bereich der ersten Fügefläche gepresst wird, dass also keine dem zweiten Verformungselement korrespondierende zweite Aufnahmemulde vorgesehen ist.
Es ist somit bei dem Gegeneinanderpressen und insbesondere auch beim Prägen wenigstens ein Verformungselement in einem Bereich vorliegend, welcher in dem sodann als gefügtes Sinterteil vorliegenden Bauteil in einem Inneren befindlich ist. Es erfolgt somit ein Prägen, welches unter geringerem Druckeintrag eine höhere Präzision bei der Einstellung der schließlich vorliegenden Formteilhöhe erlaubt, ohne dass hierdurch jedoch etwaige an einer äußeren Fläche des Sinterteils vorliegende Strukturen erforderlich sind. Insbesondere ergibt sich hierdurch der Vorteil, dass ein Prägen unter Nutzung von das Prägen unter- stützenden Verformungselementen ermöglicht wird, jedoch gleichzeitig auch ebene äußere Stirnseiten des gefügten Sinterteils vorliegen können, sofern diese gewünscht werden.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass wenigstens eine der Aufnahmemulden, bevorzugt alle Aufnahmemulden, zumindest bereichsweise eine geringere Tiefe aufweisen als das je- weils korrespondierende Verformungselement Höhe aufweist. Hierdurch wird bewirkt, dass in jedem Fall eine Verformung des Verformungselementes herbeigeführt wird. Vorteil eines Vorliegens eines Verformungselementes ist, dass zum Einen ein präzises Einstellen der Formteilhöhe des Sinterteils bewirkt wird, und zum Anderen aufgrund einer im Vergleich zu der Gesamtfläche der ersten Fügefläche und/oder der zweiten Fügefläche deutlich geringere Fläche der Verformungselemente eine Reduktion der Kontaktfläche zwischen zu fügenden Sinterfügeteilen zur Folge hat. Hierdurch wird bewirkt, dass während des Fügens und/oder des Kalibrierens schon bei niedrigen axialen Werkzeug kräften die Fließspannung in der Kontaktzone überschritten wird und es zu einer plastischen Verformung der Verformungselemente kommt.
Die vorhandenen Aufnahmemulden bewirken, dass bereits bei einer vergleichsweise ge- ringen aufgebrachten Axialkraft eine vergleichsweise große Veränderung der Formteilhöhe bewirkt wird, und gleichzeitig während des Verformens verformtes Material in die an die Struktur angrenzenden Freiräume, insbesondere die erste Aufnahmemulde und/oder die zweite Aufnahmemulde sowie gegebenenfalls weitere vorhandenen Aufnahmemulden, eintreten kann.
In einer weiteren Ausbildung des Verfahrens kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das erste Verformungselement und/oder das zweite Verformungselement bei dem Pressen des ersten Sinterfügeteils gegen das zweite Sinterfügeteil einen durch das erste Sinterfügeteil und das zweite Sinterfügeteil gebildeten Hohlraum wenigstens abschnittsweise umrandet. Hierbei kann ebenfalls vorgesehen sein, dass durch die Verformung des ersten Verformungselementes und/oder des zweiten Verformungselementes eine Verdichtung wenigstens eines Verformungselements erfolgt. Ebenfalls kann vorgesehen sein, dass durch die Verformung der Verformungselemente eine Abdichtungswirkung des Hohlraumes gegen ein in einem Einsatz des Sinterteils in dem Hohlraum befindliches Fluid her- beigeführt wird.
Es bietet sich aufgrund des beschriebenen Vorteils der Möglichkeit einer Abdichtung von Hohlräumen somit an, in der ersten Fügefläche und/oder in der zweiten Fügefläche einen oder mehrere Hohlräume vorzusehen, welche beispielsweise als Kanal zum Führen eines Fluids ausgebildet sind. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass es sich bei dem Sinterteil um einen Rotor eines Nockenwellenverstellers handelt und dass ein oder mehrere Hohlräume als Kanal zum Führen eines Druckfluids vorgesehen sind, wobei mittels des Druckfluids eine Drehbewegung des Rotors herbeigeführt wird, welche in der gewünschten Verstellung der Nockenwelle resultiert.
Es kann ebenfalls vorgesehen sein, dass Hohlräume ausgebildet sind, die eine Gewichtsreduktion des Sinterteils zum Ziel haben. Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens kann vorgesehen sein, bei welcher für das Fügen zumindest ein an der ersten Fügefläche angeordnetes erstes Fügeelement in eine an der zweiten Fügefläche ausgebildete erste Fügeausnehmung eingeführt und/oder ein an der zweiten Fügefläche angeordnetes zweites Fügeelement in eine an der ersten Fügefläche ausgebildete zweite Fügeausnehmung eingeführt wird. Eine Paarung eines Fügeelements mit einer Fügeausnehmung vorzusehen, hat den Vorteil zur Folge, dass eine Positionierung wenigstens des ersten Sinterfügeteils und des zweiten Sinterfügeteils, insbesondere in radialer Richtung erfolgt. Bei dem Fügeelement kann es sich hierbei insbe- sondere beispielsweise um eine Erhabung handeln, welche einstückig mit dem Sinterfügeteil vorliegt. Beispielsweise kann es sich insbesondere um eine zylindrische, besonders vorteilhaft um eine kreiszylindrische, Erhabung handeln, deren Längsachse parallel zu einer vorgesehenen Drehachse des Sinterteils orientiert ist, sofern eine solche Drehachse vorgesehen ist.
In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann beispielsweise vorgesehen sein,
- dass das erste Verformungselement auf dem ersten Fügeelement angeordnet ist oder dass das erste Fügeelement als erstes Verformungselement fungiert und/oder
- dass das zweite Verformungselement auf dem zweiten Fügeelement angeordnet ist oder das zweite Fügeelement als zweites Verformungselement fungiert.
In einer Ausgestaltung, in welcher beispielsweise das erste Fügeelement als erstes Verformungselement fungiert, kann beispielsweise vorgesehen sein, dass eine axiale Erstre- ckung des ersten Fügeelementes größer ist als eine axiale Erstreckung der ersten Füge- ausnehmung. Hierdurch würde bewirkt, dass in einem Endstadium des Einführens des ersten Fügeelementes ein Verdichten eines Bereiches des ersten Fügeelementes erfolgt, welche von der Fügefläche weitest beabstandet ist. Ebenfalls kann vorgesehen sein, dass das zweite Fügeelement als zweites Verformungselement fungiert. Dies kann beispielsweise dahingehend vorgesehen sein, dass eine axiale Erstreckung des zweiten Fügeele- ments größer als eine axiale Erstreckung der zweiten Fügeausnehmung ist. Dies hat beispielsweise zur Folge, dass in einem Endstadium des Einführens des zweiten Fügeelements in die zweite Fügeausnehmung ein Verdichten eines von der Fügefläche weitest beabstandeten Bereichs der Fügeelemente erfolgt. In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann beispielsweise vorgesehen sein, dass wenigstens das erste Fügeelement mit zunehmendem Abstand von der ersten Fügefläche in sich verjüngender Ausformung ausgebildet ist. Ebenfalls kann beispielsweise vorgesehen sein, dass wenigstens die erste Fügeausnehmung mit zunehmender Tiefe in das zweite Sinterfügeteil hinein sich verjüngend ausgebildet ist. Hierdurch ergibt sich der vorteilhafte Effekt, dass durch das Gegeneinanderpressen die Verdichtungsverformung des ersten Fügeelementes herbeigeführt wird. Der hierdurch erreichte Vorteil umfasst, dass die Einzelteile ähnlich eines Kegelpressverbandes ineinander gesteckt werden können, so dass ein einfaches Fügen möglich ist, dass zu einer effizienten Pressverbindung führt.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens ergibt sich in den Fällen, in denen auf der ersten Fügefläche jeweils ein Fügeelement und eine Fügeausnehmung alternierend angeordnet sind und auf der zweiten Fügefläche eine Fügeausnehmung und ein Fügeelement hierzu komplementär alternierend ausgebildet sind.
Durch die vorliegenden Strukturen ergibt sich während des Fügens durch das Verformen eine Presspassung und gegebenenfalls eine Kaltverschweißung der in Kontakt stehenden Oberflächen, wodurch eine form- und reibschlüssige Verbindung der zu fügenden Teile erfolgt. In einem Fall, in dem die Fügestruktur in Form von alternierenden Konizitäten vorliegt, welche ermöglichen, dass die Einzelteile ähnlich eines Kegelpressverbandes ineinander gesteckt werden, liegt ein Beispiel vor, in welchem ein Fügeelement gleichzeitig als Verformungselement vorliegt.
In einer Ausgestaltung des Verfahrens kann beispielsweise vorgesehen sein, dass in einer ersten Ausnehmung des ersten Sinterfügeteils und/oder in einer zweiten Ausnehmung des zweiten Sinterfügeteils zumindest ein Einsatzteil eingebracht wird.
In einer möglichen Ausgestaltung kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Einsatzteil in einer axialen Richtung komprimiert wird und hierdurch zum Herbeiführen der höhenpräzisen Formteilhöhe beiträgt. Bevorzugt ist eine Ausgestaltung vorgesehen, in welcher ein plastisches Komprimieren des Einsatzteils in der axialen Richtung erfolgt.
Bei dem Einsatzteil kann es sich beispielsweise um ein Sinterteil handeln, das beispielsweise einen Sinterstahl und/oder ein Sintermetall aufweist. Aber auch unter Verwendung anderer Herstellungsverfahren als dem Sintern hergestellte Einsatzteile können vorgesehen sein. Ebenfalls können neben Stahl oder einem anderen metallischen Werkstoff auch beispielweise Kunststoffteile als Einsatzteil vorgesehen sein. Der Begriff der Ausnehmung kann hierbei sowohl Vertiefungen als auch durchgehende Ausnehmungen in den Sinterfügeteilen bezeichnen. In einer weiteren Ausbildung des Verfahrens umfasst die Herstellung des Sinterteils des Weiteren ein Herbeiführen einer hochgenauen radialen Präzision.
Bevorzugt weist das Herbeiführen der hochgenauen radialen Präzision ein Verformen von wenigstens einem Radialverformungselement auf.
In einer Ausgestaltung des Verfahrens ist zumindest zweitweise während des Herbeiführens der hochgenauen radialen Präzision das Radialverformungselement an einer Füge- kontaktzone angrenzend positioniert, wobei das Verformen des Radialverformungsele- ments wenigstens mittels eines Kalibrierwerkzeugs bewirkt wird und zumindest im We- sentlichen als plastische Verformung des Radialverformungselements erfolgt
Der Begriff der hochgenauen radialen Präzision bezeichnet insbesondere eine Präzision in einer radialen Richtung des Sinterteils mit einer Toleranz von weniger als +/- 0,050 mm in radialer Richtung, so dass keine Erstreckung mehr oder weniger als 0,050 mm von sei- nem vorgesehenen Wert der Maßhaltigkeit abweicht.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die hochgenaue radiale Präzision eine Toleranz von weniger als +/- 0,025 mm aufweist, dass also keine Abweichung einer Erstreckung in radialer Richtung von mehr als 0,025 mm höher oder geringer als dem vorgesehenen Wert der Maßhaltigkeit auftritt. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die radiale Präzision eine Toleranz von weniger als +/- 0,015 mm aufweist, also keine Erstreckung mehr oder weniger als 0,015 mm von seinem vorgesehenen Wert der Maßhaltigkeit abweicht. Der Begriff des Kalibrierwerkzeuges kann zum einen ein separates Werkzeug bezeichnen, mittels welchem ein Kalibrieren eines zuvor bereits, insbesondere in einem anderen Werkzeug gefügtes, Sinterteil kalibriert wird. Ebenso kann beispielsweise aber auch vorgesehen sein, dass der Begriff des Kalibrierwerkzeuges einen Bereich eines Werkzeuges bezeichnet, in welchem neben dem Kalibrieren auch bereits ein Fügen des Sinterteils zumindest dem ersten Sinterteil und dem zweiten Sinterteil erfolgt ist. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass ein Folgewerkzeug genutzt wird, in welchem in sequentieller Folge zunächst ein Fügen und in einem weiteren Schritt ein Kalibrieren stattfinden. Eben- falls kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Fügen sowie das Kalibrieren wenigstens zeitweise gleichzeitig stattfindet, dass also beispielsweise das Fügen ohne diskreten Übergang in das Kalibrieren übergeht. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass bereits zu einem Zeitpunkt, in welchem bereits ein Kalibrieren stattfindet, der Schritt des Herbeiführens der hochgenauen radialen Präzision in einem Bereich des Kalibrierwerkzeuges bereits begonnen hat.
Das Fügen, das Kalibrieren und das Prägen kann in jeder beliebigen Reihenfolge sequentiell vorgenommen werden. Es können aber auch zwei oder mehrere der Prozessschritte Fügen, Kalibrieren und Prägen wenigstens teilweise gleichzeitig erfolgen.
Ein weiterer Gedanke der Erfindung, welcher auch unabhängig von den vorstehend erläuterten Gedanken der Erfindung verfolgt werden können soll, beinhaltet einen Teilesatz aus Sinterfügeteilen für ein Fügen zu einem Sinterteil mit höhenpräziser Formteilhöhe. Der Teilesatz weist hierbei wenigstens ein erstes Sinterfügeteil mit einer ersten Fügefläche und ein zweites Sinterfügeteil mit einer zweiten Fügefläche auf.
Insbesondere weist der Teilesatz den Vorteil auf, dass ein Fügen des Teilesatzes zu einem Sinterteil mit höhenpräziser Formteilhöhe ermöglicht ist, und sich die höhenpräzise Formteilhöhe insbesondere dahingehend auswirkt, dass eine spanende Nachbearbeitung, beispielsweise durch Fräsen, Schleifen und/oder Drehen, für ein Herbeiführen der geforderten Maßhaltigkeit nicht erforderlich ist.
In einer Ausgestaltung des Teilesatzes kann vorgesehen sein, dass das erste Sinterfüge- teil wenigstens ein an der ersten Fügefläche angeordnetes erstes Verformungselement aufweist und/oder das zweite Sinterfügeteil wenigstens ein an der zweiten Fügefläche angeordnetes zweites Verformungselement aufweist.
Der Vorteil eines Verformungselementes ist, dass die Kontaktfläche zwischen den zu fü- genden Sinterfügeteilen reduziert wird, so dass während des Fügens und/oder des Kalibrierens schon bei niedrigen axialen Werkzeugkräften die Fließspannung in der Kontaktzone überschritten wird. Eine sich ergebende Verformung des Verformungslementes oder der Verformungselemente, beispielsweise und insbesondere in Form von plastischer Verformung des Verformungselementes, kann hierbei bereits durch geringe Werkzeugkräfte herbeigeführt werden. Hierdurch ergibt sich beispielsweise der Vorteil, dass durch eine vergleichsweise geringe aufgebrachte Axialkraft eine vergleichsweise große Veränderung der Formteilhöhe erfolgt, so dass ein Herbeiführen einer höhenpräzisen Formteilhöhe und/oder ein Herbeiführen einer höhenpräzisen Ebenheit deutlich vereinfacht wird.
In einer speziellen Ausgestaltung des Teilesatzes kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das zweite Sinterfügeteil eine in der zweiten Fügefläche angeordnete erste Aufnahmemulde für das erste Verformungselement aufweist. Ein Vorliegen einer Aufnahmemulde, welche in ihrer radialen Position mit der Position des Verformungselementes korrespondiert, hat zum Vorteil, dass nach einem ersten Einführen des Verformungslements in die Aufnahmemulde bewirkt wird, dass ein während des Fügens und/oder während des Prägens erfolgender Krafteintrag nicht zu einer insbesondere radialen Verschiebung der relativen Positionierung des ersten Sinterfügeteils zu dem zweiten Sinterfügeteil erfolgt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des Teilesatzes weist zumindest eine Aufnahmemulde wenigstens bereichsweise eine geringere Tiefe auf, als das jeweils korrespondierende Verformungselement Höhe aufweist. Hierdurch wird bewirkt, dass bei gleichzeitiger Verhinderung eines Verlustes einer radialen Positionierung dennoch aufgrund der geringeren Höhe der Aufnahmemulde im Vergleich zu dem korrespondierenden Verformungselement bei aufgebrachtem axialen Druck eine Verformung des Verformungselementes herbeigeführt wird.
In einer weiteren Ausgestaltung des Teilesatzes kann beispielsweise vorgesehen sein, dass wenigstens eines der Sinterfügeteile einen Hohlraum für ein Durchleiten eines Fluids aufweist. Des Weiteren kann in einer Ausgestaltung vorgesehen sein, dass wenigstens eines der Verformungslemente den Hohlraum wenigstens abschnittsweise umrandet, um ein Abdichten eines in dem Hohlraum befindlichen Fluids nach dem Fügen des Sinterteils zu bewirken. Das Abdichten des Fluids wird hierbei insbesondere dadurch bewirkt, dass nach dem folgenden Verformen des den Hohlraum wenigstens abschnittweise umrandenden Verformungselementes das sodann verdichtete Verformungselement gegebenenfalls vorhandene Freiräume des Gegenkörpers ausfüllt, insbesondere durch plastisches Flie- ßen des Materiales des Verformungselementes, so dass ein Abdichten des Fluids möglich ist. Ein weiterer Vorteil ist die durch das Verdichten erfolgende Verfestigung, welche einen höheren Widerstand gegen durch druckbeaufschlagte Fluide bewirkte Kräfte zur Folge hat. Der Begriff des Hohlraumes kann beispielsweise einen Hohlraum bezeichnen, welcher in nur einem der Sinterfügeteile vorgesehen ist, und der im nichtgefügten Zustand des ersten Sinterfügeteils und/oder des zweiten Sinterfügeteils somit einen Halbraum darstellt. Nach dem Fügen des ersten Sinterfügeteils mit dem zweiten Sinterfügeteil ergibt sich dieser Hohlraum sodann jedoch als Hohlraum, welcher beispielsweise für ein Durchleiten eines Fluids vorgesehen sein kann. Ein weiterer möglicher Vorteil von eingebrachten Hohlräumen kann beispielsweise in einer Materialersparnis und insbesondere in einer hierdurch bewirkten Gewichtsreduktion des Sinterteils bestehen.
Ebenfalls kann aber auch vorgesehen sein, dass sowohl das erste Sinterfügeteil als auch das zweite Sinterfügeteil einen Hohlraum aufweisen, wobei der Hohlraum des ersten Sinterfügeteils und der Hohlraum des zweiten Sinterfügeteils nach dem Fügen des ersten Sinterfügeteils mit dem zweiten Sinterfügeteil einen gemeinsamen Hohlraum bilden.
Der Begriff des Fluids bezeichnet insbesondere Gase und/oder Flüssigkeiten, aber auch beispielsweise Zwischenformen, wie beispielsweise in Gasen und/oder Flüssigkeiten suspendierte Stoffe, also Suspensionen.
Ein Anwendungsbeispiel für ein Nutzen von Verformungselementen, welche nach dem Verformen in verdichteter Ausbildung für ein Abdichten eines in dem Hohlraum befindlichen Fluids genutzt werden, können beispielsweise Dichtstrukturen sein, welche bei gegenläufig durchströmbaren Mediendurchtrittskanälen und/oder bei ringförmigen Sinterbau- teilen genutzt werden.
Ein wenigstens abschnittweise erfolgendes Umranden des Hohlraumes umfasst hierbei ein dahingehendes Umranden, dass das Verformungselement als den Hohlraum umrandendes Verformungselement einen Teil einer Innenfläche des Hohlraumes bildet, bei- spielsweise dadurch auch mit einem durch den Hohlraum geleiteten Fluid wenigstens bereichsweise in Berührung kommt. Ebenfalls ist aber auch ein dahingehendes Verständnis umfasst, dass das wenigstens abschnittsweise umrandende Verformungselement wenigstens bereichsweise, aber beispielsweise auch vollständig von dem Hohlraum beabstandet ist. Beispielsweise kann insbesondere umfasst sein, dass ein Abstand von weni- ger 5 mm von dem Hohlraum vorliegt. Ebenfalls kann beispielsweise umfasst sein, dass ein Abstand von weniger als 2 mm vor dem Hohlraum vorliegt. Ebenfalls kann umfasst sein, dass ein Abstand von weniger als 1 mm von dem Hohlraum vorliegt.
Eine weitere Ausgestaltung eines Teilesatzes kann beispielsweise dahingehend ausgebil- det sein, dass das erste Sinterfügeteil wenigstens ein an der ersten Fügefläche angeordnetes erstes Fügeelement aufweist und das zweite Sinterfügeteil eine an der zweiten Fügefläche ausgebildete erste Fügeausnehmung aufweist. Ein Fügen des ersten Sinterfüge- teils mit dem zweiten Sinterfügeteil wird hierbei dahingehend ermöglicht, dass das erste Füge-element in die erste Fügeausnehmung eingeführt wird. Hierbei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das erste Fügeelement bei einer Einführung in die erste Fügeausnehmung in Spielpassung vorliegt. Ebenfalls kann vorgesehen sein, dass das erste Fü- geelement in Presspassung in die erste Fügeausnehmung eingeführt wird. Durch ein Einführen des ersten Fügeelementes in die erste Fügeausnehmung in Presspassung kann beispielsweise bewirkt werden, dass ein Reibschluss und/oder ein Stoffschluss zwischen dem ersten Sinterfügeteil und dem zweiten Sinterfügeteil bewirkt wird. Ebenfalls kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das zweite Sinterfügeteil wenigstens ein an der zweiten Fügefläche angeordnetes zweites Fügeelement und das erste Sinterfügeteil eine an der ersten Fügefläche ausgebildet zweite Fügeausnehmung aufweist. Insbesondere kann beispielsweise vorgesehen sein, dass in dem ersten Sinterfügeteil eine Anzahl von Fügeelementen sowie eine Anzahl von Fügeausnehmungen vorgesehen ist und gleichzeitig in dem zweiten Sinterfügeteil eine Anzahl von Fügeausnehmungen und Fügeelementen vorgesehen ist, und dass jedes Fügeelement des ersten Sinterfügeteils eine korrespondieren Fügeausnehmung des zweiten Sinterfügeteils aufweist und jedes Fügeelement des zweiten Sinterfügeteils einer korrespondierende Fügeausnehmung des ersten Sinterfügeteils zugeordnet ist. Hierbei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass an dem ersten Sinterfügeteil und/oder an dem zweiten Sinterfügeteil Fügeelement und Fügeausnehmung jeweils alternierend angeordnet sind. In einer Ausgestaltung des Teilesatzes kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Verformungselement auf dem ersten Fügeelement angeordnet ist und/oder das zweite Verformungselement auf dem zweiten Fügeelement angeordnet ist. Hierdurch ergibt sich beispielsweise der Vorteil, dass Raum, in welchem ein Fließen des Verformungselementes bei Beaufschlagung mit axialem Druck ermöglicht wird, durch die Fügeausnehmung gebildet wird.
Ebenfalls kann in einer Ausbildung beispielsweise vorgesehen sein, dass das erste Fügeelement als erstes Verformungselement ausgebildet ist und/oder dass das zweite Fügeelement als zweites Verformungselement ausgebildet ist. Eine Ausbildung des ersten Fügeelementes als erstes Verformungselement und/oder des zweiten Fügeelementes als zweites Verformungselement kann beispielsweise dahingehend erfolgen, dass eine Höhe des ersten Fügeelementes höher ist als eine Tiefe der ersten Fügeausnehmung. Bei ei- nem Einführen des ersten Fügeelementes in die erste Fügeausnehmung kann daher ein Verdichten eines oberen Bereiches des ersten Fügeelementes bei axialem Pressen des ersten Sinterfügeteils gegen das zweite Sinterfügeteil bewirkt werden und hierdurch der obere Bereich als erstes Verformungselement ausgebildet sein. Dies hat beispielsweise den Vorteil, dass eine konstruktiv sehr einfache Lösung einer Kombination eines Fügeelementes mit einem Verformungselement vorliegen kann. Für weitere Fügeelemente, wie beispielsweise das zweite Fügeelement gilt Gleiches analog.
Ebenfalls kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das erste Verformungselement auf einem Boden der ersten Fügeausnehmung angeordnet ist, und/oder dass das zweite Verformungselement auf einem Boden des zweiten Fügeelementes angeordnet ist.
In einer weiteren Ausgestaltung eines Teilesatzes kann beispielsweise vorgesehen sein, dass ein Verformungselement, mehrere Verformungselemente oder bevorzugt alle Ver- formungselemente jeweils als Erhebung mit einer der geometrischen Formen
Kugelabschnitt,
- Kugelabschnittsstumpf,
- Kegelstumpf,
- Quader,
- Trapezoidstumpf oder
Pyramidenstumpf ausgebildet ist. In einer bevorzugten Ausgestaltung des Teilesatzes weisen alle Verfor- mungselemente eine gleiche Form auf. Insbesondere ist als besonders bevorzugte Ausgestaltung der Verformungselemente ein Kugelabschnitt und Kugelabschnittsstumpf anzusehen, da bei einem solchen ein besonders effizientes Fließen als Folge der Kugelrotationssymmetrie der Form der Verformungselemente erfolgt. In einer weiteren Ausgestaltung des Teilesatzes kann beispielsweise vorgesehen sein, dass wenigstens eines der Verformungselemente eine Mindesterstreckung einer oberen Kontaktfläche in wenigstens einer Dimension der Kontaktfläche von 0,2 mm aufweist. Besonders bevorzugt weist wenigstens ein Verformungselement eines Mindesterstreckung einer oberen Kontaktfläche in wenigstens jeder in der oberen Kontaktfläche liegenden Richtung von 0,2 mm auf. Eine Mindesterstreckung von 0,2 mm hat den Vorteil zur Folge, dass die Kontaktfläche genügend groß ist, um ein erstes Aufliegen zu bewirken so dass ein definiertes Fließen unter axialem Druck auf das Verformungselement erfolgen kann. Eine weitere Ausgestaltung des Teilesatzes kann dahingehend ausgebildet sein, dass wenigstens eines der Verformungselemente eine Ausdehnung einer Grundfläche in wenigstens einer Dimension der Grundfläche mit einen Wert zwischen 0,4 mm und 2,0 mm aufweist.
Eine weitere Ausgestaltung des Teilesatzes kann dahingehend vorgesehen sein, dass eine Höhe des wenigstens einen Verformungselementes zwischen der Grundfläche und der Kontaktfläche einen Wert zwischen 0,1 mm und 2,0 mm aufweist. Ein Wert zwischen 0,1 mm und 2,0 mm hat sich dahingehend als besonders vorteilhaft erwiesen, dass einerseits ein genügend hoher Abstand der Kontaktfläche von der Grundfläche besteht, dass eine Möglichkeit zur Beeinflussung der Höhe in einer relevanten Größenordnung noch gegeben ist sowie andererseits genügend Materialvorrat vorliegt, um eine Verformung zur Angleichung des auszugleichenden Höhenunterschieds zu gewährleisten.
In einer speziellen Ausgestaltung des Teilesatzes kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der Teilsesatz wenigstens ein Einsatzteil aufweist zum Einsetzen in eine erste Ausnehmung des ersten Sinterfügeteils und/oder in eine zweite Ausnehmung des zweiten Sinterfügeteils.
Bevorzugt kann hierbei vorgesehen sein, dass das Einsatzteil eine axiale Erstreckung aufweist, die wenigstens teilweise größer ist als eine axiale Gesamterstreckung der ersten Ausnehmung und der zweite Ausnehmung. Durch ein vorgesehenes Einsatzteil mit einer axialen Erstreckung, die wenigstens Teilweise größer ist als eine axiale Gesamterstreckung der ersten Ausnehmung und der zweiten Ausnehmung kann insbesondere der vorteilhafte Effekt herbeigeführt werden, dass durch eine Verformung, insbesondere einer im Wesentlichen plastischen Verformung, des Ein- satzteils das Herbeiführen der höhenpräzisen Formteilhöhe in besonders vorteilhafter Weise erreicht werden kann.
Bei dem Einsatzteil kann es sich beispielsweise um einen Teil des Sinterteils handeln, das für eine Funktionalität oder einen Teil einer Funktionalität des Sinterteils verantwortlich ist; ebenso kann aber auch vorgesehen sein, dass das Einsatzteil ein speziell für die be- schriebene Verbesserung des Fügens vorgesehenes Bauteil ist. Eine weitere Ausgestaltung des Teilesatzes ist in dahingehender Ausgestaltung vorgesehen, dass es sich bei dem höhenpräzise gefügten Sinterteil um einen Rotor für einen No- ckenwellenversteller, einen Pumpenring, einen Stator oder einen Stoßdämpferkolben handelt.
Insbesondere kann vorgesehen sein, einen der beschriebenen Teilesätze zum Fügen zu einem aus der Presse als höhenpräzises Sinterteil entnehmbaren Sinterteil zu verwenden. Bevorzugt wird hierfür eines der Verfahren genutzt, welches voranstehend erläutert ist. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen gehen aus den nachfolgenden Figuren hervor. Die aus den Figuren hervorgehenden Einzelheiten und Merkmale sind jedoch nicht auf diese beschränkt. Vielmehr können ein oder mehrere Merkmale mit ein oder mehreren Merkmalen aus der obigen Beschreibung zu neuen Ausgestaltungen verknüpft werden. Insbesondere dienen die nachfolgenden Ausführungen nicht als Be- schränkung des jeweiligen Schutzbereiches, sondern erläutern einzelne Merkmale sowie ihr mögliches Zusammenwirken untereinander. Es zeigen:
Fig. 1 : Beispielhafte Ausgestaltung eines Teilesatzes am Beispiel eines mehrteiligen
Pumpenringes vor dem Fügen;
Fig. 2: Teilesatz der Fig. 1 im Ausschnitt und im Schnitt;
Fig. 3: Sinterteil aus einem ersten Sinterfügeteil und einem zweiten Sinterfügeteil in einer beispielhaften Ausgestaltung am Beispiel eines mehrteiligen Pumpenringes im Schnitt;
Fig. 4: unterschiedliche Ausgestaltungen von Verformungselementen im Schnitt;
Fig. 5: weiteres Beispiel eines Sinterteils am Beispiel eines mehrteiligen Pumpenrin- ges vor dem Fügen;
Fig. 6: weiteres Beispiel eines Sinterteils am Beispiel eines mehrteiligen Rotors vor dem Fügen; Fig. 7: Ausschnitt einer Darstellung einer ersten Fügefläche eines ersten Sinterfügeteils und Ausschnitt einer Darstellung einer zweiten Fügefläche eines zweiten Sinterfügeteils; Fig. 8: eine weitere beispielhafte Ausgestaltung eines Sinterteils vor dem Fügen am Beispiel eines mehrteiligen Kettenrads; Fig. 9: Explosionsdarstellung der in Fig. 8 gezeigten Ausgestaltung eines Sinterteils;
Fig. 10: eine weitere beispielhafte Ausgestaltung eines Sinterteils im Schnitt;
Fig. 11 : eine weitere beispielhafte Ausgestaltung eines Sinterteils im Schnitt.
Fig. 1 ist eine Ausgestaltung eines Teilesatzes 1 zu entnehmen. Bei dem Teilesatz 1 handelt es sich in der dargestellten beispielhaften Ausgestaltung um ein erstes Sinterfügeteil 3 sowie ein zweites Sinterfügeteil 7, wobei das erste Sinterfügeteil 3 und das zweite Sin- terfügeteil 7 für ein Fügen zu einem als Pumpenring ausgestalteten Sinterteil vorgesehen sind. In der Explosionsdarstellung der Fig. 1 ist die erste Fügefläche 4 der nicht dargestellten zweiten Fügefläche 8 zuweisend orientiert.
Des Weiteren ist der Darstellung der Fig. 1 ein erstes Verformungselement 5.1 , ein Ver- formungselement 5.2, ein Verformungselement 5.3, ein Verformungselement 5.4 sowie ein Verformungselement 5.5 zu entnehmen, wobei jedes der Verformungselemente 5.1 , 5.2, 5.3, 5.4 und 5.5 als Kegelstumpf ausgebildet ist. Alle der Verformungselemente 5.1 , 5.2, 5.3, 5.4 und 5.5 sind mit Bezug auf den Mittelpunkt des dargestellten, als kreisrunde Öffnung ausgebildeten, Hohlraumes mit gleichwinkligen Abständen voneinander positio- niert, wobei ein weiteres kegelstumpfförmiges Verformungselement in der gezeigten Darstellung von dem zweiten Sinterfügeteil 7 verdeckt ist und somit nicht der Darstellung zu entnehmen ist. Des Weiteren ist der Fig. 1 noch ein Verformungselement 5.6 zu entnehmen, welches als linienförmige Erhebung ausgebildet ist, wobei die linienförmige Erhebung in der gezeigten Darstellung einen trapezförmigen Querschnitt aufweist. Die linien- förmige Erhebung umrandet den durch das erste Sinterfügeteil 3 und das zweite Sinterfügeteil 7 gebildeten Hohlraum 1 1 vollständig umlaufend, so dass nach einer Verformung des Verformungselementes 5.6 und seiner Verdichtung eine Abdichtungswirkung des Hohlraumes 11 gegen ein in dem Hohlraum befindliches Fluid herbeigeführt wird. Zur Ermöglichung eines Fügens unter exakter radialer Positionierung ist der Darstellung des Weiteren noch ein Fügeelement 15 sowie noch zwei weitere Fügeelemente zu entnehmen. Fig. 2a ist eine Darstellung des in der Fig. 1 gezeigten ersten Sinterfügeteils 3 sowie des zweiten Sinterfügeteils 7 des Teilesatzes 1 aus der Fig. 1 zu entnehmen. Dem Querschnitt der Fig. 2a ist insbesondere auch die im Querschnitt als Trapez zu erkennende trapezoidförmige Ausformung der Verformungselemente 5.2, 5.5 sowie 5.3 zu entnehmen. Des Weiteren ist der Fig. 2a das Verformungselement 5.6 zu entnehmen, welches den Hohlraum 11 vollständig umrandet. Ebenfalls ist Fig. 2a zu entnehmen, inwiefern ein der Fügeausnehmung 15 entsprechend korrespondierendes Fügeelement 14 angeordnet ist.
Den Figs. 2b sowie 2c sind Ausschnitte aus Fig. 2a in vergrößerter Darstellung zu entnehmen. Insbesondere der Fig. 2 ist zu entnehmen, inwiefern basierend auf der Fügefläche 4 die Höhe des Verformungselementes 5.6 als Abstand 16 zu verstehen ist, und zwar als Distanz zwischen einer Grundfläche 17 und einer Kontaktfläche 18. Der Fig. 3 ist das der Fig. 1 zu entnehmende Bauteil in gefügter Ausgestaltung zu entnehmen.
Den Fig. 4a bis 4d sind vier unterschiedliche Ausgestaltungen eines Verformungselementes 5 zu entnehmen, wobei die Verformungselemente der Figs. 4a bis 4d in der Ausgestaltung eines ersten Verformungselementes 5 dargestellt sind, welche aus einer ersten Fügefläche 4 heraus erhebend als Erhabung ausgebildet sind. In den gezeigten Ausgestaltungen der Fig. 4a bis 4d liegen beispielhafte Ausbildungen von Verformungselementen vor, wie beispielsweise die der Fig. 4a zu entnehmende abgerundete Kegel, der der Fig. 4b zu entnehmende Kugelabschnitt, welcher einen abgerundeten Übergang in die Fügefläche 4 aufweist, der der Fig. 4c zu entnehmende Kegelstumpf sowie der der Fig. 4d zu entnehmende Quader, welcher ebenfalls einen abgerundeten Übergang in die Fügefläche 4 aufweist. Den Figs. 4c und 4d ist beispielhaft die Ausgestaltung der Kontaktfläche mit seiner Erstreckung 19 zu entnehmen, welche eine Mindesterstreckung von 0,2 mm aufweist, was dahingehend zu verstehen ist, dass die Erstreckung 9 0,2 mm oder oder größer sein soll.
Fig. 5 ist eine weitere Ausgestaltung eines Teilesatzes zur Herstellung eines Sinterteils 2 zu entnehmen, wobei der Teilesatz 1 aus einem ersten Sinterfügeteil 3 sowie einem zweiten Sinterfügeteil 3 ausgebildet ist. Der Teilesatz 1 ist hierbei als Teilesatz 1 zur Herstellung eines Sinterteils 2 in der Ausbildung eines Pumpenringes ausgebildet. Als ein we- sentlicher Unterschied zwischen dem Pumpenring der Fig. 5 und dem Unterschied der Fig. 1 ist das erste Verformungselement 5 der Fig. 5 nicht als den Hohlraum 11 vollstän- dig umlaufendes Verformungselement ausgebildet, sondern als nur teilweise den Hohlraum 11 umlaufendes Verformungselement.
Fig. 6 ist ein eine Ausgestaltung eines Teilesatzes am Beispiel eines mehrteiligen Rotors vor dem Fügen gezeigt. Insbesondere ist als Unterschied zu der in Fig. 1 gezeigten Ausgestaltung eines Teilesatzes das erste Verformungselement als Netzstruktur aus konzentrischen und radialen Linienerhebungen mit rechteckigem Querschnitt ausgebildet. Des Weiteren ist der Fig. 6 ein Fügelement 12 zu entnehmen. Fig. 7a ist ein Ausschnitt einer ersten Fügefläche 4 eines ersten Sinterfügeteils zu entnehmen. Die erste Fügefläche 4 weist hierbei eine beispielhafte Ausgestaltung eines ersten Fügeelements 12 als Kegelstumpf auf. Fig. 7b ist ein Ausschnitt einer zweiten Fügefläche 8 eines zweiten Sinterfügeteils zu entnehmen. Die zweite Fügefläche 8 weist hierbei eine als kreiszylindrische Öffnung ausgebildete erste Fügeausnehmung 13 auf. Für ein Fügen des ersten Sinterfügeteils mit dem zweiten Sinterfügeteils erfolgt ein Einführen des ersten Fügeelements 12 in die erste Fügeausnehmung 13, wobei aufgrund der bereichsweise konischen Ausgestaltung des ersten Fügelements 12 dieses bei Einführen in die erste Fügeausnehmung 13 zu einer insbesondere kraftschlüssigen Verbindung des ersten Sinterfügeteils mit dem zweiten Sinterfügeteil beiträgt.
Fig. 8 ist eine Ausgestaltung eines Sinterteils 2 am Beispiel eines mehrteiligen Kettenrads zu entnehmen. Insbesondere sind der Fig. 8 ein erstes Sinterfügeteil 3 sowie ein zweites Sinterfügeteil 7 zu entnehmen. Dem Sinterfügeteil 7 ist eine Fügefläche zugeordnet, das ein als koaxiale Linienerhebung ausgebildetes zweites Verformungselement 9 aufweist.
Fig. 9 ist eine Explosionsdarstellung des Kettenrads der Fig. 8 zu entnehmen.
Fig. 10 ist eine Ausgestaltung eines Sinterteils 2 zu entnehmen. Das Sinterteil 2 weist ein erstes Sinterfügeteil 3 und ein zweites Sinterfügeteil 7 auf, die miteinander gefügt sind. Das Sinterfügeteil 3 weist eine erste Ausnehmung 16 auf, die als Vertiefung in dem ersten Sinterfügeteil 3 ausgebildet ist und von der Fügefläche des Sinterfügeteils 3 ausgeht. Das Sinterfügeteil 7 weist eine zweite Ausnehmung 17 auf, die als durchgehende Ausnehmung ausgebildet ist, also in einer axialen Richtung eine Öffnung des zweiten Sinterfügeteils 7 bildet. Innerhalb des Raumes, der durch die erste Ausnehmung 16 und die zweite Ausnehmung 17 gebildet wird, ist ein Einsatzteil 18 eingebracht, welches durch die Öffnung des zweiten Sinterfügeteils 7 in einen Außenbereich des Sinterteils 2 ragt. Das Einsatzteil wies vor dem Fügen des ersten Sinterfügeteils 3 mit dem zweiten Sinterfügeteil 7 eine axiale Erstreckung auf, die wenigstens teilweise größer war als eine axiale Gesamterstreckung innerhalb der ersten Ausnehmung und der zweiten Ausnehmung. Während des Fügens erfolgte hierdurch eine Komprimieren des Einsatzteils in axialer Richtung und hierdurch sodann ein Herbeiführen einer höhenpräzisen Formteilhöhe.
Fig. 1 ist eine weitere Ausgestaltung eines Sinterteils 2 zu entnehmen, das ähnlich die in der Fig. 10 dargestellte Ausgestaltung ein Einsatzteil 18 aufweist, das in eine zweite Ausnehmung 17 des zweiten Sinterteils 7 eingebracht ist. Als ein Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel der Fig. 10 weist das der Fig. 1 1 zu entnehmende Sinterteil keine erste Ausnehmung des ersten Sinterteils 3 auf. Ebenso ist die zweite Ausnehmung 17 nicht als durchgehende Ausnehmung ausgebildet, so dass das Einsatzteil 18 in einem Inneren des Sinterteils 2 befindlich ist und nicht in einen Außenbereich gelangt.

Claims

Ansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils mit höhenpräziser Formteilhöhe, wobei das Sinterteil (2) aus wenigstens einem ersten Sinterfügeteil (3) mit wenigstens einer ersten Fügefläche (4) und einem zweiten Sinterfügeteil (7) mit wenigstens einer zweiten Fügefläche (8) hergestellt wird,
wobei das Verfahren wenigstens die folgenden Schritte umfasst:
- Fügen des ersten Sinterfügeteils (3) mit dem zweiten Sinterfügeteil (7), wobei die erste Fügefläche (4) zu der zweiten Fügefläche (8) weisend orientiert ist;
- Gegeneinanderpressen des ersten Sinterfügeteils (7) und des zweiten
Sinterfügeteils (7) unter mittels eines Pressenwerkzeugs bewirktem axialen
Pressdruck, wobei durch das Gegeneinanderpressen die höhenpräzise Formteilhöhe herbeigeführt wird;
- Entnahme des Sinterteils als Sinterteil (2) mit höhenpräziser Formteilhöhe aus dem Pressen Werkzeug .
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
- das erste Sinterfügeteil (3) wenigstens ein an der ersten Fügefläche (4)
angeordnetes erstes Verformungselement (5) aufweist und/oder
- das zweite Sinterfügeteil (7) wenigstens ein an der zweiten Fügefläche (8) angeordnetes zweites Verformungselement (9) aufweist,
wobei
mittels des Gegeneinanderpressens eine Verformung wenigstens eines der
Verformungselemente, bevorzugt aller Verformungselemente, herbeigeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das an der ersten Fügefläche (4) angeordnete erste Verformungselement (5) in eine an der zweiten Fügefläche (8) angeordnete erste Aufnahmemulde (6) eingeführt wird und/oder wenigstens das an der zweiten Fügefläche (8) angeordnete zweite
Verformungselement (9) in eine an der ersten Fügefläche (4) angeordnete zweite Aufnahmemulde (10) eingeführt wird zur Positionierung der Verformungselemente in einer senkrecht zur axialen Richtung orientierten Richtung, wobei wenigstens eine der Aufnahmemulden, bevorzugt alle Aufnahmemulden, zumindest bereichsweise eine geringere Tiefe aufweist als das jeweils korrespondierende Verformungselement Höhe aufweist.
Verfahren nach Anspruch 2 oder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass - das erste Verformungselement (5) und/oder das zweite Verformungselement (9) bei dem Pressen des ersten Sinterfügeteils gegen das zweite Sinterfügeteil (7) einen durch das erste Sinterfügeteil (3) und das zweite Sinterfügeteil (7) gebildeten
Hohlraum (1 1) wenigstens abschnittsweise umrandet,
- durch die Verformung des ersten Verformungselements und/oder des zweiten Verformungselements eine Verdichtung wenigstens eines Verformungselements erfolgt, und
- durch die Verformung der Verformungselemente eine Abdichtungswirkung des Hohlraums gegen ein in dem Hohlraum (11) befindliches Fluid herbeigeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für das Fügen zumindest
- ein an der ersten Fügefläche (4) angeordnetes erstes Fügelement in eine an der zweiten Fügefläche (8) ausgebildete erste Fügeausnehmung (13) eingeführt wird und/oder
- ein an der zweiten Fügefläche (8) angeordnetes zweites Fügeelement (14) an eine an der ersten Fügefläche (4) ausgebildete zweite Fügeausnehmung (15) eingeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
- das erste Verformungselement (5) auf dem ersten Fügeelement (12) angeordnet ist oder das erste Fügelement als erstes Verformungselement (5) fungiert und/oder
- das zweite Verformungselement (9) auf dem zweiten Fügelement angeordnet ist oder das zweite Fügeelement (14) als zweites Verformungselement (9) fungiert in einem Endstadium des Einführens der Fügeelemente ein Verdichten eines von der Fügefläche (4, 8) weitest beabstandeten Bereichs der Fügeelemente erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 5 oder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
- wenigstens das erste Fügelement mit zunehmendem Abstand von der ersten Fügefläche (4) sich verjüngend ausgestaltet ist, bevorzugt sich konisch verjüngend ausgestaltet ist, und wenigstens die erste Fügeaufnehmung mit zunehmender Tiefe in das zweite Sinterfügeteil (7) hinein sich verjüngend ausgebildet ist, und
- durch das Gegeneinanderpressen die Verdichtungsverformung des ersten
Fügeelements herbeigeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einer ersten Ausnehmung (16) des ersten Sinterfügeteils (3) und/oder in einer zweiten Ausnehmung (17) des zweiten Sinterfügeteils (7) zumindest ein Einsatzteil (18) eingebracht wird, wobei das Einsatzteil während des Gegeneinanderpressens in einer axialen Richtung, bevorzugt plastisch, komprimiert wird und hierdurch zum Herbeiführen der höhenpräzisen Formteilhöhe beiträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des Sinterteils ein Herbeiführen einer hochgenauen radialen Präzision umfasst, wobei bevorzugt das Herbeiführen der hochgenauen radialen Präzision ein Verformen von wenigstens einem Radialverformungselement aufweist.
10. Teilesatz (1) aus Sinterfügeteilen für ein Fügen zu einem Sinterteil (2) mit
höhenpräziser Formteilhöhe, wobei der Teilesatz (1 ) wenigstens ein erstes
Sinterfügeteil (3) mit zumindest einer ersten Fügefläche (4) und ein zweites
Sinterfügeteil (7) mit zumindest einer zweiten Fügefläche (8) aufweist.
1 1. Teilesatz (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass
- das erste Sinterfügeteil (3) wenigstens ein an der ersten Fügefläche (4)
angeordnetes erstes Verformungselement (5) aufweist und/oder
- das zweite Sinterfügeteil (7) wenigstens ein an der zweiten Fügefläche (8) angeordnetes zweites Verformungselement aufweist.
Teilesatz (1) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass
- das zweite Sinterfügeteil (7) eine in der zweiten Fügefläche (8) angeordnete erste Aufnahmemulde (6) für das erste Verformungselement (5) aufweist und/oder
- das erste Sinterfügeteil (3) eine in der ersten Fügefläche (4) angeordnete zweite Aufnahmemulde (10) für das zweite Verformungselement aufweist,
wobei zumindest eine Aufnahmemulde, bevorzugt alle Aufnahmemulden, zumindest bereichsweise eine geringere Tiefe aufweist als das jeweils korrespondierende Verformungselement Höhe aufweist.
Teilesatz (1) nach 1 1 oder nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Sinterfügeteile einen Hohlraum (11) für ein Durchleiten eines Fluids aufweist, und dass wenigstens eines der Verformungselemente den Hohlraum (11) wenigstens abschnittsweise umrandet für ein Abdichten eines in dem Hohlraum (11) befindlichen Fluids nach dem Fügen des Sinterteils und dem hierbei erfolgenden Verdichtungsverformen des den Hohlraum (1 1) wenigstens abschnittsweise umrandenden Verformungselements. Teilesatz (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass
- das erste Sinterfügeteil (3) wenigstens ein an der ersten Fügefläche (4)
angeordnetes erstes Fügeelement (12) und das zweite Sinterfügeteil eine an der zweiten Fügefläche (8) ausgebildete erste Fügeausnehmung (13) aufweist und/oder
- das zweite Sinterfügeteil wenigstens ein an der zweiten Fügefläche (8)
angeordnetes zweites Fügeelement (14) und das erste Sinterfügeteil (3) eine an der ersten Fügefläche (4) ausgebildete zweite Fügeausnehmung (15) aufweist. 15. Teilesatz (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass
- das erste Verformungselement (5) auf dem ersten Fügeelement (12) angeordnet ist und/oder das zweite Verformungselement (5) auf dem zweiten Fügelement angeordnet ist, oder
- das erste Fügeelement (12) als erstes Verformungselement (5) ausgebildet ist und/oder das zweite Fügelement als zweites Verformungselement (9) ausgebildet ist.
Teilesatz (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein, mehrere oder bevorzugt alle Verformungselemente jeweils als Erhebung mit einer der geometrischen Formen Kugelabschnitt, Kugelabschnittstumpf, Kegelstumpf, Quader, Trapezoidstumpf oder Pyramidenstumpf ausgebildet ist.
Teilesatz (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein, mehrere oder bevorzugt alle Verformungselemente
- eine Mindesterstreckung einer oberen Kontaktfläche in wenigstens einer Dimension der Kontaktfläche von 0,2 mm aufweisen,
- eine Ausdehnung einer Grundfläche in wenigstens einer Dimension der Grundfläche von 0,4 mm bis 2,0 mm aufweisen und/oder
- eine Höhe von 0, 1 mm bis 2,0 mm zwischen der Grundfläche und der Kontaktfläche aufweisen.
Teilesatz (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Teilesatz wenigstens ein Einsatzteil (18) aufweist zum Einsetzen in eine erste
Ausnehmung (16) des ersten Sinterfügeteils (3) und/oder in eine zweite Ausnehmung (17) des zweiten Sinterfügeteils (7), bevorzugt mit einer axialen Erstreckung des Einsatzteils, die wenigstens teilweise größer ist als eine axiale Gesamterstreckung der ersten Ausnehmung (16) und der zweiten Ausnehmung (17).
19. Teilesatz (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das höhenpräzise gefügte Sinterteil (2) ein Rotor für einen Nockenwellenversteller, ein Pumpenring, ein Stator oder ein Stoßdämpferkolben ist. 20. Verwendung eines Teilesatzes nach einem der Ansprüche 10 bis 19 zum Fügen zu einem aus der Presse als höhenpräzises Sinterteil (2) entnehmbaren Sinterteil, bevorzugt unter Nutzung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
EP14803039.8A 2013-09-23 2014-09-17 Verfahren zur herstellung eines sinterteils mit höhenpräsizer formteilhöhe und teilesatz aus sinterfügeteilen Withdrawn EP3049204A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013015676.9A DE102013015676A1 (de) 2013-09-23 2013-09-23 Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils mit höhenpräziser Formteilhöhe sowie Teilesatz aus Sinterfügeteilen
PCT/EP2014/002515 WO2015039747A1 (de) 2013-09-23 2014-09-17 Verfahren zur herstellung eines sinterteils mit höhenpräsizer formteilhöhe und teilesatz aus sinterfügeteilen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3049204A1 true EP3049204A1 (de) 2016-08-03

Family

ID=51987107

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP14803039.8A Withdrawn EP3049204A1 (de) 2013-09-23 2014-09-17 Verfahren zur herstellung eines sinterteils mit höhenpräsizer formteilhöhe und teilesatz aus sinterfügeteilen

Country Status (6)

Country Link
US (1) US10576586B2 (de)
EP (1) EP3049204A1 (de)
JP (1) JP6574759B2 (de)
CN (1) CN105705279B (de)
DE (1) DE102013015676A1 (de)
WO (1) WO2015039747A1 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102016212861A1 (de) 2016-07-14 2018-01-18 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Mehrteiliger Rotor eines Nockenwellenverstellers, wobei der Rotor zumindest eine sich durch alle Rotorteile erstreckende zylindrische Aufnahmebohrung hat
DE102016123580B4 (de) * 2016-12-06 2021-09-09 Gkn Sinter Metals Engineering Gmbh Rotorteil eines Rotors für einen Nockenwellenversteller und Presswerkzeug zu dessen pulvermetallurgischer Herstellung
DE112018004071T5 (de) * 2017-08-09 2020-05-28 Sumitomo Electric Sintered Alloy, Ltd. Verbundenes bauteil
CN109676141B (zh) * 2017-12-06 2020-10-23 全亿大科技（佛山）有限公司 异形复杂金属制品的制造方法及异形复杂金属制品
JP6643759B2 (ja) * 2018-03-23 2020-02-12 株式会社オリジン 嵌合部材、環状部材、接合済部材及び接合済部材の製造方法
DE102019128350A1 (de) * 2019-10-21 2021-04-22 Gkn Sinter Metals Engineering Gmbh Verfahren zur Herstellung eines kalibrierten Teileverbunds
DE102021118499A1 (de) 2021-07-16 2023-01-19 Gkn Powder Metallurgy Engineering Gmbh Verfahren zum Sintern einer Baugruppe und eine Baugruppe

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0333600A1 (de) * 1988-02-25 1989-09-20 Merlin Gerin Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers,z.b.für elektrische Kontakte
US20100178190A1 (en) * 2007-09-07 2010-07-15 Gustavo Osvaldo Colombo Accurate Powder Metal Component, Assembly and Method

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1174624A (en) 1967-05-18 1969-12-17 Federal Mogul Corp Method of Mechanically-Uniting Sintered Material Parts
JPS5993803A (ja) 1982-11-17 1984-05-30 Toyota Motor Corp 複合焼結鍛造方法
JPS6330655A (ja) * 1986-07-25 1988-02-09 Hitachi Ltd カムシヤフトの製造方法
SE467649B (sv) * 1988-10-21 1992-08-24 Sandvik Ab Sintrat dubbelpositivt skaer bestaaende av tvaa identiska pulverkroppar, samt metod foer tillverkning av skaeret
JP3081144B2 (ja) * 1995-11-16 2000-08-28 本田技研工業株式会社 圧粉成形装置の位相合せ機構
DE19635183A1 (de) 1996-08-30 1998-03-05 Krebsoege Sinterholding Gmbh Verfahren zur Kalibrierung einer vorgeformten Ausnehmung
JP2003251458A (ja) * 2002-02-27 2003-09-09 Mitsubishi Materials Corp ろう付け接合焼結体
AU2003284294A1 (en) * 2002-10-21 2004-05-13 Cabot Corporation Method of forming a sputtering target assembly and assembly made therefrom
ATE494469T1 (de) * 2006-09-26 2011-01-15 Thyssenkrupp Metalurgica Campo Limpo Ltda Verfahren zum herstellen eines kolbens für verbrennungsmotoren und kolben für einen verbrennungsmotor
CN101998892B (zh) * 2008-02-22 2016-10-19 Gkn烧结金属有限公司 铜焊构件以及在铜焊构件中形成铜焊连结的方法
DE102008028640A1 (de) * 2008-06-18 2009-12-24 Gkn Sinter Metals Holding Gmbh Hydraulischer Nockenwellenversteller
JP2011073028A (ja) * 2009-09-30 2011-04-14 Hitachi Ltd 成形用パンチ金型，該成形用パンチ金型を備えた成形装置、および成形方法
DE102011117856A1 (de) * 2011-11-08 2013-05-08 Gkn Sinter Metals Holding Gmbh Mehrteilige, gefügte Rotoren in hydraulischen Nockenwellenverstellern mit Fügedichtprofilen und Verfahren zur Herstellung der Rotoren

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0333600A1 (de) * 1988-02-25 1989-09-20 Merlin Gerin Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers,z.b.für elektrische Kontakte
US20100178190A1 (en) * 2007-09-07 2010-07-15 Gustavo Osvaldo Colombo Accurate Powder Metal Component, Assembly and Method

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of WO2015039747A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN105705279A (zh) 2016-06-22
US20160236301A1 (en) 2016-08-18
DE102013015676A1 (de) 2015-03-26
CN105705279B (zh) 2018-07-10
JP2016533897A (ja) 2016-11-04
US10576586B2 (en) 2020-03-03
JP6574759B2 (ja) 2019-09-11
WO2015039747A1 (de) 2015-03-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2015039747A1 (de) Verfahren zur herstellung eines sinterteils mit höhenpräsizer formteilhöhe und teilesatz aus sinterfügeteilen
AT505947B1 (de) Verdichtungswerkzeug
DE112011102050B4 (de) Herstellungsverfahren und Herstellungsvorrichtung für mit Nabe versehenes scheibenförmiges Bauteil
DE10150613B4 (de) Radlagereinheit für Kraftfahrzeuge
DE60007857T2 (de) Verfahren zum Verdichten der Wand einer Öffnung eines Rohlings aus metallischem Pulver
WO2015043734A2 (de) Verfahren zur herstellung eines sinterteils mit hochgenauer radialer präzision sowie teilesatz mit sinterfügetellen
DE3438454C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Kupplungszahnrädern für Getriebe von Kraftfahrzeugen
DE4228237A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Lagerringes
DE4411410B4 (de) Kaltformverfahren und Formwerkzeug für Zahnringprodukte
EP2012951A1 (de) Verfahren zum herstellen eines zahnrades
DE3515180A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer flanschenbuchse
EP3558656B1 (de) Matrize für eine presse und verfahren zur herstellung eines grünlings mit einer presse
DE112007003621B4 (de) Verfahren zum Ausbilden eines Zahnrads mit mindestens zwei unterschied-lichen Pulvermetallmaterialien
EP0682999B1 (de) Pressteil aus Metallpulver, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
DE10200811B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerrings, sowie danach hergestellter Wälzlagerring
EP1464874B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Gangrades
EP0826450B1 (de) Verfahren zur Kalibrierung einer vorgeformten Ausnehmung
EP1024913B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer welle aus einem rohrstück
DE102017130680B4 (de) Matrize für eine Presse sowie Verfahren zur Herstellung mindestens eines Grünlings mit einer solchen Presse
EP0990769B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Zylinders mit einer Auswölbung
DE112015001300T5 (de) Zusammengesetztes Bauteil, Herstellungsverfahren für selbiges und Ausbildungsform
DE102014209178A1 (de) Hydraulischer Nockenwellenversteller, zumindest zweiteiliger Rotor sowie Verfahren zur Herstellung eines Rotors eines hydraulischen Nockenwellenverstellers
WO2013149270A1 (de) VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES FLIEßGEPRESSTEN LAGERZAPFENS
EP2603335A1 (de) Verfahren und werkzeug zur herstellung eines vollstanznietes
WO2012139829A1 (de) Fügeverbindung für bauteile mittels einer passung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20160419

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20180523

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230602

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Effective date: 20230929