CN111804750A

CN111804750A - 具长槽孔设计的工件成型方法及其模具

Info

Publication number: CN111804750A
Application number: CN201910291924.4A
Authority: CN
Inventors: 陈哲豪
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2019-04-11
Filing date: 2019-04-11
Publication date: 2020-10-23

Abstract

本发明公开了一种具长槽孔的工件成型方法及其模具，其包含有准备步骤及长槽孔成型步骤；其中，该长槽孔成型步骤备置有一模具，以及一将该模具予以冲压的成型冲具，而前述该模具包括有一本体，一形成于该本体上的置放槽，以及一与该置放槽连通且直径小于该置放槽直径的长条槽；从而，通过该长条槽的直径小于该置放槽的直径设计，使该胚料受该冲具由该置放槽挤压入该长条槽时，该胚料除了向该长条槽方向延伸过程中会同时产生一紧缩力，使该杆身更加密实，使成型后该杆身及长槽孔的强度增加外，故也不易于该长槽孔内侧产生裂痕，以精准的精度成型出具长槽孔的工件，有效提高生产效率及降低生产成本。

Description

具长槽孔设计的工件成型方法及其模具

技术领域

本发明涉及一种长槽孔设计的工件制造，特别是一种具长槽孔的工件成型方法及其模具。

背景技术

公知的具有槽孔的工件，其主要是采用多冲程冷段成型机进行制造，大致上是一将金属线材裁切成一预定长度的胚料后，并将该胚料依序经过不同程度的冲压形变，以制造出具有中空形状的槽孔的工件(例如套筒、铆钉)。

参阅图1，公知的套筒的制造方法1包含有一胚料裁切步骤11、初步段压步骤12，深冲挤压步骤13、贯穿步骤14；其中，该胚料裁切步骤11是将一线材裁切成一预定长度的胚料2；另，该初段压步骤12是将该胚料2两端段压成圆角；从而，该深冲挤压步骤13挤压该胚料2的两端成型出具有相对的一深凹槽21与一浅凹槽22，及一介于该深凹槽21与该浅凹槽22之间的分隔壁23后，该贯穿步骤14再将该分隔壁23予以冲压后，使该深凹槽21与该浅凹槽22贯穿，进而以形成一具穿孔的工件，以供后续再进行加工使用。

已知的该方式虽然可以挤压成型出该深凹槽21，然而，实际使用后发现，由于该胚料2在该深冲挤压步骤13中，配合参阅图2，其利用一冲头3与模具4配合下成形而成，该冲头3上形成有一凸块31，而该模具4上设置有顶针41，使该胚料2放置于该模具4上时，该冲头3冲压该胚料2一端，该胚料2受该冲头3冲压的一端则因该凸块31而形成该浅凹槽22，而该胚料2另一端受到该顶针41而挤压成型出该深凹槽21，然而，实际使用后发现，该胚料2于冲压过程中，该胚料2是在于同一外径下，受到该顶针41挤压出该深凹槽21，成型过程中并无紧缩效果，导致成型后该深凹槽21周围的组织强度较弱，容易于该深凹槽21内的壁面产生龟裂或出现裂缝，而该裂缝会影响到整体的强度，所以通常必须再经过车修加工将有裂缝壁面车修去除，除造成加工程序更加繁琐及导致生产效率降低外，同时车修所产生的废料，也会造成相当的材料浪费，同时挤压或车修过程也容易造成该胚料2的深凹槽21歪斜、偏斜，导致精度不佳的情况，实需改善。

发明内容

因此，本发明的目的，是在提供一种具长槽孔的工件成型方法及其模具，其可快速且高精度的成型出具长槽孔的工件，有效提高生产效率及降低生产成本。

于是，本发明具长槽孔的工件成型方法及其模具，其包含有准备步骤，以及一长槽孔成型步骤；其中，该准备步骤是备具有一柱状的胚料，该胚料具有相反的第一、第二端；另，该长槽孔成型步骤备置有一模具，以及一将该模具予以冲压的成型冲具，其中，该模具包括有一本体，一形成于该本体上的置放槽，一与该置放槽相互连通且直径小于该置放槽直径的长条槽，以及一设于该长条槽内的顶柱，使该胚料置入该模具内，使该第一端受该顶柱顶住定位后，利用该冲具冲压该第二端，使该置放槽上的胚料形成有一头部，而该置放槽上部分胚料受挤压而往该长条槽所延伸形成一杆身，而该胚料相对于该顶柱位置形成一长槽孔，进而形成出一工件；从而，通过该长条槽的直径小于该置放槽的直径设计，使该胚料受该冲具由该置放槽延伸挤压入该长条槽过程中，该胚料除了延伸外也会产生一紧缩力量，使该杆身及长槽孔的强度增加外，同时因有缩紧效果，故也不易于该长槽孔内侧产生裂痕，以提高成型后整体工件的精度效果，并且提高生产效率及降低生产成本。

附图说明

图1为公知的成型过程示意图；

图2为公知的深冲挤压步骤的剖面示意图；

图3为本发明一较佳实施例的流程方块图；

图4为本发明一较佳实施例的成型过程示意图；

图5为本发明一较佳实施例的模具成型过程示意图。

图中，各组件与附图标记之间的对应关系为：

[现有技术]

1 套筒的制造方法

11 胚料裁切步骤 12 初步段压步骤

13 深冲挤压步骤 14 贯穿步骤

2 胚料

21 深凹槽 22 浅凹槽

23 分隔壁

3 冲头 31 凸块

4 模具 41 顶针

[本发明]

5 成型方法 51 准备步骤

52 初步成形步骤

53 长槽孔成型步骤

6 胚料

61 第一端 62 第二端

611 第一圆弧面 612 凹槽

613 延伸段

621 第二圆弧面

7 模具

71 本体 72 置放槽

73 长条槽 74 顶柱

72d 置放槽的直径 73d 长条槽的直径

8 冲具

9 工件

91 头部 92 杆身

93 长槽孔

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图对本发明做进一步的详细描述：

参阅图3、图4，本发明一较佳实施例，本发明具长槽孔的工件成型方法5包含有一准备步骤51及一长槽孔成型步骤53；其中，该准备步骤51备置有一柱状的胚料6，该胚料6具有相反的第一、第二端61、62，而该胚料6可由一金属线材裁切成预定长度而成；另，于本实施例中，该长槽孔成型步骤53前另设有一初步成型步骤52，其将该胚料6的第一端61周缘成型出一第一圆弧面611，同时该第一端61中心处形成有一凹槽612，同时为使挤压延伸过程更加顺畅，更可适时于该初步成型步骤52中，位于该第一端61向外延伸有一与该第一圆弧面611相接的延伸段613；另，该第二端62形成第二圆弧面621，而本实施例以下，皆以设置有该第一圆弧面611、第二圆弧面612、凹槽612、延伸段613的结构为例说明。

再者，配合参阅图5，该长槽孔成型步骤53为备置有一模具7，以及一将该模具7予以冲压成型的冲具8，其中，该模具7包括有一本体71，一形成于该本体71上的置放槽72，一与该置放槽72相互连通且直径73d小于该置放槽72的直径72d的长条槽73，以及一设于该长条槽73中的顶柱74，而本实施例中，该长条槽73可依据成形后所需工件9的杆身92外形进行设计，例如本实施例以下，该杆身92以多边形为例说明。

仍续前述，本实施例欲进行冲压时，其先将该胚料6置入该模具7内，使该第一端61受该顶柱74顶撑后，而该凹槽612的设计，该凹槽612可与该顶柱74接触，使该胚料6更能精准进行定位，同时该延伸段613的设计，将可提供该胚料6置入该模具7时，该延伸段613部分能伸置入于该长条槽73内，亦可达到较佳定位效果，使后续成型更加顺利、精准。

仍续前述，该胚料6置放完成后，该冲具8冲压该第二端62，使得该第一端61中央受该顶柱74支撑后，该胚料6部分将被挤入该长条槽73中，同时由于该置放槽72的直径72d大于该长条槽73的直径73d的设计，因此，该胚料6被挤入该长条槽73过程中，会产生一紧缩力，使成形后的该杆身92密实提高，使成形后该杆身92及长槽孔93的强度增加外，故能避免如同现有技术因强度不足情况下，避免于该长槽孔93内侧产生裂痕的功效；再者，该延伸段613的设计，使得该胚料6被挤入该长条槽73中过程中，具有导引延伸的作用，受压的胚料6可由该延伸段613位置延伸入该长条槽73内，使得该杆身92及成型后的长槽孔93能提升精度，避免歪斜的情况产生，以更佳的精准，降低该杆身92或该长槽孔93于成型过程中产生歪斜的情况，如此，实时需形成具较长长度的长槽孔93时，能可有效避免该杆身92及该长槽孔93歪斜的情形产生，有效增加该工件9的生产质量。

最后，经该长槽孔93成型步骤后，即可完成具有长槽孔93的工件9，而该工件9于后续运用时，其可于该头部91及该杆身92末端根据所需样式、功能再进行一加工，以制作呈内具该长槽孔93的工件9，例如向铆钉、套筒…等等工件；从而，该工件9成形方法的设计，其通过该长条槽73的直径73d小于该置放槽72的直径72d设计，使该胚料6受该冲具8由该置放槽72挤压入该长条槽73时，该胚料6除了向该长条槽73方向延伸过程中会同时产生一紧缩力，使该杆身92更加密实，使成形后该杆身92及长槽孔93的强度增加，故也不易于该长槽孔93内侧产生裂痕外，以精准的成型出具长槽孔93的工件9，有效提高生产效率及生产成本；再者，更适时搭配该初步成型步骤52中，于冲压前先将该胚料6上形成有该延伸段613时，更能防止该杆身92及该长槽孔93成型过程中偏斜的效果，使得成型后的整体精度更佳。

归纳前述，本发明具长槽孔的工件成型方法及其模具，其在该模具设计上，使该模具的置放槽相小于该模具的长条槽设计，故在该胚料放置于该置放槽时，受冲压的过程中，该胚料受压由该置放槽挤入该长条槽过程中，将同时产生一紧缩力，使成型后的杆身更加密实，有效避免成型过程中，该长槽孔内壁面如同现有技术产生裂缝的现象，因此能避免如同现有技术再进行车修修复的情形，以有效提升生产效率及降低生产成本外；另外，该工件成型方法中，更可适时增设有该初步成型步骤，以通过该延伸段的设计，使得该胚料成型出该杆身、长槽孔过程中能更佳的精准，该降低该杆身或该长槽孔于成形过程中产生歪斜，使得成型后的工件精度更准确。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种具长槽孔的工件成型方法，其特征在于，其包含有：

一准备步骤，其备置有一柱状的胚料，该胚料具有相反的第一、第二端；

一长槽孔成型步骤，其备置有一模具，以及一将该模具予以冲压的成型冲具，其中，该模具包括有一本体，一形成于该本体上的置放槽，一与该置放槽相互连通且直径小于该置放槽直径的长条槽，以及一设于该长条槽内的顶柱，使该胚料置入该模具内，使该第一端受该顶柱顶住定位后，利用该冲具冲压该第二端，使该置放槽上的胚料形成有一头部，而该置放槽上部分胚料受挤压而往该长条槽所延伸形成一杆身，而该胚料相对于该顶柱位置形成一长槽孔，进而形成出一工件。

2.根据权利要求1所述的具长槽孔的工件成型方法，其特征在于，该长槽孔成型步骤前另设有一初步成型步骤，其将该第一端周缘成型出一第一圆弧面，同时该第一端中心处形成有一凹槽，同时该凹槽可供该顶柱定位，另，该第二端形成第二圆弧面，以供该冲具冲压。

3.根据权利要求2所述的具长槽孔的工件成型方法，其特征在于，其中，该初步成型步骤中位于该第一端向外延伸有一与该第一圆弧面相接的延伸段。

4.根据权利要求1所述的具长槽孔的工件成型方法，其特征在于，其中，该头部后续可再进行一加工成型出所需的形状样式。

5.根据权利要求1所述的具长槽孔的工件成型方法，其特征在于，其中，该杆身末端后续可再进行一加工成型出所需的形状样式。

6.一种用于成型具长槽孔的工件的成型模具，其应用于将一胚料成型成一具长槽孔的工件，其特征在于，该工件具有一头部，一由该头部向外延伸的杆身，以及一由该杆身一端向内凹设的长槽孔；其中，模具具有一本体，一形成于该本体上且可供一胚料放置的置放槽，一与该置放槽相互连通且直径小于该置放槽直径的长条槽，以及一设于该长条槽内的顶柱，使该胚料于该置放槽内受冲压后，该胚料于该置放槽上形成该头部，使该胚料相对该长条槽上形成一杆身，而该胚料相对于该顶柱位置形成该长槽孔。