CN201239774Y - 一种齿套冷锻闭塞锻造模具 - Google Patents

一种齿套冷锻闭塞锻造模具 Download PDF

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CN201239774Y CNU2008201515683U CN200820151568U CN201239774Y CN 201239774 Y CN201239774 Y CN 201239774Y CN U2008201515683 U CNU2008201515683 U CN U2008201515683U CN 200820151568 U CN200820151568 U CN 200820151568U CN 201239774 Y CN201239774 Y CN 201239774Y
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廖泽寰
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Abstract

本实用新型涉及一种齿套冷锻闭塞锻造模具,其特征在于,由上凸模、凹模、预应力中套、预应力外套和下凸模组成,下凸模设于凹模的底部,预应力外套与凹模之间设有预应力中套,所述的上凸模、凹模与齿套之间设有闭塞成形分流空间。本实用新型的优点是可冷锻闭塞净成形,材料利用率达90%以上,且齿形精度达到七级以上,位置偏差≤0.03mm,且大大缩短了加工工艺流程,生产效率高,适用于规模化生产。

Description

一种齿套冷锻闭塞锻造模具
技术领域
本实用新型涉及一种齿套冷锻闭塞锻造模具,尤其涉及一种制造轿车转向总 成的齿套的闭塞锻造模具,属于冷锻精密成形工艺技术领域。 背景技术
目前要加工齿套,如图l、 2所示,所述的齿套由台阶孔、三向削扁的圆柱 大端C及圆柱小端D,以及内锥孔B和内齿孔A组成,传统加工方法为外形与内 孔切削加工后,用齿形拉刀拉削成形内齿,如采用一般锻造方法,只能成形带有 大小端的空心圆柱体,削扁外形及内孔仍需切削加工及拉削齿孔成形,切削加工 的缺点是齿套成形工序长、材料耗用多、产品合格率低、成形效率差。 发明内容
本实用新型的目的是提供的一种齿套冷锻闭塞锻造模具,解决现有齿套成形 工序长、材料耗用多、产品合格率低、成形效率差等技术问题。
为实现以上目的,本实用新型的技术方案是提供一种齿套冷锻闭塞锻造模 具,其特征在于,由上凸模、凹模、预应力中套、预应力外套和下凸模组成,下 凸模设于凹模的底部,预应力外套与凹模之间设有预应力中套,所述的上凸模、 凹模与齿套之间设有闭塞成形分流空间。
本实用新型通过闭塞分流锻造,减少金属流动阻力,降低模具承受单位挤压 力。采用合金钢管坯,无废料冷锻净成形,材料利用率90%以上,齿形位置偏差 《0.03mm,生产效率得到大幅提高,产品经鉴定,成形产品各项技术参数均达到 日本丰田轿车同类产品的技术标准,其成形工艺优于日本制造,具有国际先进水 平。
本实用新型的优点是: 1,冷锻闭塞净成形,材料利用率达90%以上,且大大縮短了加工工艺流程,生
产效率高,适用于规模化生产; 2,分流锻造技术,使三面削扁大端C得以锻造成形,且齿形精度达到七级以上,位置偏差《0.03mm,显著提高了产品整体质量。 附图说明
图1齿套结构示意图; 图2为齿套左视图;
图3为一种齿套冷锻闭塞锻造模具结构示意图。 具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。 实施例
如图3所示,为一种齿套冷锻闭塞锻造模具结构示意图,所述的一种齿套冷 锻闭塞锻造模具由上凸模1、凹模2、预应力中套3、预应力外套4和下凸模5 组成。
下凸模5安装在凹模2的中央,预应力外套4与凹模2之间安装预应力中套 3,所述的上凸模l为齿套大端C形状,所述的凹模2与下凸模5组成型腔与圆 柱小端D及内锥孔B和内齿孔A形状吻合,且凹模2上部内径与预成形毛坯外径 之间设有体积分流空间7。
使用400T机械压力机,在四导柱通用模架上安装凹模2、预应力中套3、预 应力外套4和下凸模5,将齿套6放在下凸模5上,通过冲头下压闭塞分流锻造, 达到一次无废料净成形,且大端C达到三面削扁的规定要求。

Claims (1)

1. 一种齿套冷锻闭塞锻造模具,其特征在于,由上凸模(1)、凹模(2)、预应力中套(3)、预应力外套(4)和下凸模(5)组成,下凸模(5)设于凹模(2)的底部,预应力外套(4)与凹模(2)之间设有预应力中套(3),所述的上凸模(1)、凹模(2)与齿套(6)之间设有闭塞成形分流空间(7)。
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Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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