JP5337066B2 - スパークプラグ用主体金具組立体の製造方法、スパークプラグの製造方法、及び、スパークプラグ用主体金具組立体の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関等の燃焼装置に用いられるスパークプラグにおいて、主体金具及び接地電極を備えてなるスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法及び製造装置、並びに、スパークプラグの製造方法に関する。

スパークプラグは、例えば、内燃機関（エンジン）等の燃焼装置に取付けられ、燃焼室内の混合気への着火のために用いられる。一般的にスパークプラグは、軸孔を有する絶縁体と、当該軸孔の先端側に挿通される中心電極と、絶縁体の外周に設けられる主体金具と、主体金具の先端部に設けられ、中心電極との間で火花放電間隙を形成する接地電極とを備える。また、主体金具の外周面には、スパークプラグを燃焼装置に取付ける際に燃焼装置の取付孔に螺合されるねじ部が形成される。

ところで、スパークプラグを燃焼装置に取付けた際において、例えば、燃料噴射装置と火花放電間隙との間に接地電極が存在するような位置関係でスパークプラグが取付けられてしまうと、噴射された燃料が接地電極の背面に当たってしまう。そのため、接地電極の存在によって火花放電間隙への混合気の供給が阻害されてしまい、着火性が低下してしまうおそれがある。

ここで、スパークプラグを燃焼装置に取付けた際の接地電極の配置位置は、接地電極とねじ部のねじ山との相対的な位置関係によって変化する。従って、スパークプラグを燃焼装置に取付けた際に、接地電極が所望の位置に配置されるようにするためには、接地電極に対してねじ部のねじ山が一定の位置に形成されていることが必要となる。そこで、ねじ部を転造形成するための転造ダイス側へと主体金具を搬送する際に、接地電極を一対のガイドプレート間に形成された通路を通しながら搬送することで、接地電極の周方向に沿った位置を調節し、その上で、前記転造ダイスによりねじ部を形成する手法が提案されている（例えば、特許文献１等参照）。

独国実用新案第２０２００８０１５５９８号明細書

ところが、上記手法では、接地電極の周方向に沿った位置を調節するにあたって、周方向に自由回転可能な状態で主体金具を搬送することが必要である。そのため、接地電極が前記ガイドプレートを通過してから主体金具が転造ダイス間に配置されるまでの間に、主体金具が周方向に回転してしまい、接地電極の位置ズレが生じてしまうおそれがある。また、上記手法では、転造加工を施す直前に主体金具が転造ダイス側へと移動させられるが、この移動時においても主体金具が周方向に回転してしまうおそれがある。すなわち、上記手法では、接地電極の周方向に沿った位置合わせを精度よく行うことができず、ひいては形成されるねじ部のねじ山と接地電極との相対的な位置関係にバラツキが生じてしまうおそれがある。

本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、主体金具にねじ部を形成するにあたって、ねじ部のねじ山を接地電極に対して一定の位置に精度よく形成することができるスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法及び製造装置、並びに、スパークプラグの製造方法を提供することにある。

以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。

構成１．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、軸線方向に延びるとともに、外周面に燃焼装置の取付孔に螺合するためのねじ部を有する筒状の主体金具と、
前記主体金具の先端部から延びる棒状の接地電極と
を備えるスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法であって、
加工面が対向する複数の転造ダイス間に、前記主体金具となるべき主体金具中間体に前記接地電極が設けられた中間組立体を配置する配置工程と、
前記複数の転造ダイスにより前記中間組立体を挟み込んだ上で、前記複数の転造ダイスにより前記中間組立体に対して転造加工を施すことで前記ねじ部を形成する転造工程とを含み、
前記配置工程の後、前記転造工程の前において、前記中間組立体に対して前記軸線を中心とした周方向に沿って前記接地電極の位置合わせを行う位置合わせ工程を含むことを特徴とする。

上記構成１によれば、転造ダイス間に中間組立体を配置した後に、当該中間組立体に対して接地電極の周方向に沿った位置合わせが行われ、その後、転造ダイスによりねじ部が形成される。すなわち、転造加工の直前に接地電極の位置合わせが行われ、接地電極の周方向に沿った位置が精度よく調節された状態でねじ部の形成が行われる。そのため、接地電極に対してねじ部のねじ山を精度よく一定の位置に形成することができる。

構成２．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成１において、前記中間組立体は、径方向外側に突出し、前記ねじ部を前記燃焼装置の取付孔に螺合した際に、先端側面が前記燃焼装置に直接又は間接的に接触する座部を有し、
前記位置合わせ工程においては、前記座部の先端側面を前記複数の転造ダイスに押し当てた状態で、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする。

スパークプラグを燃焼装置に取付けた際の接地電極の配置位置は、接地電極に対するねじ部のねじ山の形成位置に加えて、ねじ部のねじ込み長さによって決定される。ここで、スパークプラグを燃焼装置に取付けたとき、主体金具に設けられた座部の先端側面が燃焼装置に対して直接又は間接的に接触する。すなわち、前記ねじ部のねじ込み長さは、主体金具における座部の相対的な形成位置によって決定される。

この点を考慮して、上記構成２によれば、転造ダイスに対して中間組立体の座部の先端側面を押し当てた状態で、接地電極の周方向に沿った位置合わせが行われる。従って、ねじ部のねじ込み長さを考慮した上での接地電極の位置合わせを非常に容易に行うことができる。その結果、接地電極に対してねじ部のねじ山を一層精度よく一定の位置に形成することができる。

また、転造ダイスに座部を押し当てながら接地電極の位置合わせを行うため、位置合わせに際して、接地電極が移動しすぎてしまうといった事態が生じにくくなる。従って、接地電極の周方向に沿った位置合わせをより一層精度よく行うことができ、ねじ部のねじ山をより確実に一定の位置に形成することができる。

尚、位置合わせに際して接地電極が移動しすぎてしまうことをより確実に防止すべく、転造ダイスに対する座部の押し当て圧力を５Ｎ以上とすることが好ましく、１０Ｎ以上とすることがより好ましい。一方で、転造ダイスに対する座部の押し当て圧力を過度に大きくしてしまうと、中間組立体を回転させることが困難となってしまい、接地電極の位置合わせに支障が生じてしまうおそれがある。従って、押し当て圧力を１００Ｎ以下とすることが好ましく、５０Ｎ以下とすることがより好ましい。

構成３．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成２において、前記位置合わせ工程において、前記座部の先端側面のうち内周側半分に位置する面の少なくとも一部を前記複数の転造ダイスに接触させることを特徴とする。

上記構成３によれば、座部の先端側面がより安定した状態で、転造ダイスに対して押し当てられることとなる。そのため、上記構成２による作用効果がより確実に奏されることとなる。

構成４．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成１において、前記中間組立体は、径方向外側に突出し、前記ねじ部を前記燃焼装置の取付孔に螺合した際に、先端側面が前記燃焼装置に直接又は間接的に接触する座部を有し、
前記位置合わせ工程においては、前記座部及び前記複数の転造ダイス間に配置された押し当て治具に前記座部の先端側面を押し当てた状態で、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする。

上記構成４によれば、基本的には上記構成２と同様の作用効果が奏されることとなる。

加えて、押し当て治具の厚さ（高さ）を変更し、座部と転造ダイスとの間の距離を変更することで、形成されるねじ部と接地電極との相対位置関係を種々変更することができる。すなわち、位置合わせ工程における接地電極の目標配置位置や転造ダイスの構成等を変更することなく、単に押し当て治具を設けることによって、形成されるねじ部と接地電極との相対位置関係を容易に調節することができる。従って、サイズ等の種々異なるスパークプラグ用主体金具組立体を製造するにあたり、位置合わせ工程における接地電極の目標配置位置を各プラグのサイズ等に応じて変更する等の作業が不要となり、製造コストの増大抑制や生産性の向上を図ることができる。

尚、転造ダイスに対して座部を押し当てる場合と同様に、押し当て治具に対する座部の押し当て圧力を５Ｎ以上１００Ｎ以下とすることが好ましく、１０Ｎ以上５０Ｎ以下とすることがより好ましい。

構成５．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成４において、前記位置合わせ工程において、前記座部の先端側面のうち内周側半分に位置する面の少なくとも一部を前記押し当て治具に接触させることを特徴とする。

上記構成５によれば、座部の先端側面がより安定した状態で押し当て治具に押し当てられるため、上記構成４による作用効果がより確実に奏されることとなる。

構成６．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成４又は５において、前記位置合わせ工程の後、前記転造工程の前において、前記押し当て治具を取外し、
前記転造工程において、前記座部の先端側面と前記転造ダイスとを離間させた状態で転造加工を施すことを特徴とする。

転造ダイスには、加工時に被加工物が転造ダイスから逃げる（戻る）ようにして移動するタイプのものや、被加工物が転造ダイスへ側へと進むようにして移動するタイプのものがある。

この点、上記構成６によれば、位置合わせ工程の後、押し当て治具が取外され、座部と転造ダイスとの間に間隙を設けた状態でねじ部の形成が行われる。従って、被加工物が転造ダイスから逃げる（戻る）ようにして移動する転造ダイスだけでなく、被加工物が転造ダイスへ側へと進むようにして移動するタイプの転造ダイスも用いることができる。そのため、生産性のより一層の向上を図ることができる。

構成７．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成１において、前記位置合わせ工程においては、前記複数の転造ダイス間に配置された押し当て治具に前記中間組立体の先端面を押し当てた状態で、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする。

上記構成７によれば、中間組立体の先端面を押し当て治具に押し当てながら接地電極の位置合わせが行われる。そのため、位置合わせに際して接地電極が移動しすぎてしまうといった不具合が生じにくくなり、接地電極の周方向に沿った位置合わせをより一層精度よく行うことができる。その結果、接地電極に対してねじ部のねじ山を一層精度よく一定の位置に形成することができる。

構成８．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成１乃至７のいずれかにおいて、前記位置合わせ工程においては、
前記軸線と直交する方向に沿って移動可能であり、当該移動方向に対して傾斜し、かつ、前記軸線方向に平行なテーパ面を有する位置合わせ治具を用い、
前記テーパ面に対して前記接地電極を接触させた状態で、前記位置合わせ治具を移動させることで、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする。

上記構成８によれば、接地電極にテーパ面を接触させた上で、位置合わせ治具を一定距離だけ移動させることで、接地電極の周方向に沿った位置を常に一定の位置に精度よく合わせることができる。また、位置合わせ治具は往復移動可能なものであればよく、位置合わせ治具の駆動手段として比較的単純な機構のものを用いることができる。そのため、製造設備の複雑化を防止することができる。

尚、上記構成８を用いるにあたっては、上記構成２等を採用することがより有意である。すなわち、中間組立体が特段の抵抗なく自由に回転可能な状態とされていると、位置合わせ治具を停止させた直後に、接地電極がさらに移動してしまうおそれがある。この点、上記構成２等を採用することで、中間組立体の回転をある程度規制することができ、位置合わせ治具の停止後における接地電極の移動を極力防止することができる。その結果、接地電極の位置合わせを一層精度よく行うことができる。

構成９．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成８において、前記位置合わせ工程においては、少なくとも２つの前記位置合わせ治具が用いられ、一方の位置合わせ治具の移動方向と直交する方向であって、かつ、前記軸線と直交する方向に沿って、他方の位置合わせ治具が移動可能に構成されており、
前記一方の位置合わせ治具のテーパ面に対して前記接地電極を接触させた状態で、前記一方の位置合わせ治具を移動させるとともに、前記他方の位置合わせ治具のテーパ面に対して前記接地電極を接触させた状態で、前記他方の位置合わせ治具を移動させることにより、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする。

上記構成９のように、複数の位置合わせ治具を用いることで接地電極の位置合わせを行うこととしてもよい。この場合には、接地電極をより一層精度よく所定の位置に配置することができる。

構成１０．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成８又は９において、前記位置合わせ治具は、前記位置合わせ工程において前記中間組立体側に位置する第１側面と、当該第１側面の背面に位置する第２側面とを有し、
前記テーパ面及び前記第１側面、並びに、前記テーパ面及び前記第２側面が外側に凸な湾曲面状の湾曲面部を介して連接されていることを特徴とする。

一般に接地電極は、主体金具中間体の先端面に対して接合されることで設けられるが、種々の要因により、主体金具中間体の先端面に対して若干傾いた状態で接合されてしまうことがある。ここで、このような接地電極に対して位置合わせ治具のテーパ面を接触させると、テーパ面の端縁に位置する角部のみが接地電極に接触してしまう場合がある。この場合には、位置合わせ治具の移動に伴い接地電極に傷が付いてしまい、歩留まりが低下してしまうおそれがある。

この点、上記構成１０によれば、テーパ面と第１側面との間、及び、テーパ面と第２側面との間を連接するようにして外側に凸な湾曲面部が形成されており、テーパ面の端縁に角部が形成されていない。従って、位置合わせ治具の移動に伴う接地電極の損傷をより確実に防止することができ、歩留まりの向上を図ることができる。

構成１１．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成８乃至１０のいずれかにおいて、前記位置合わせ治具は、当該位置合わせ治具を前記接地電極に向かって移動させたときの移動先端面から前記テーパ面側に向けて傾斜するテーパ状又は外側に凸な湾曲面状をなす部位を有することを特徴とする。

上記構成１１によれば、位置合わせ治具のうち、接地電極に向かって移動させたときに先端に位置する移動先端面とテーパ面との間に、テーパ状又は外側に凸な湾曲面状の部位が形成されている。従って、配置工程において、位置合わせ治具の移動経路上に接地電極を配置した場合であっても、接地電極が位置合わせ治具の先端面によって突かれてしまうといった事態が生じにくくなる。そのため、位置合わせ工程における接地電極の損傷や変形をより一層確実に防止することができ、歩留まりの更なる向上を図ることができる。

構成１２．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成８乃至１１のいずれかにおいて、前記位置合わせ工程において、前記位置合わせ治具を、前記接地電極のうち、その先端から基端側に１ｍｍの部位とその基端から先端側に１ｍｍの部位との間の部位に接触させることを特徴とする。

接地電極は、直棒状の金属材料をシェア切断することで製造され得るが、切断時に、接地電極の端部に若干ながら幅方向に広がる拡幅部位（いわゆる「バリ」）が形成されることがある。また、一般に接地電極は、抵抗溶接により主体金具中間体の先端面に接合されるが、抵抗溶接に伴い接地電極の接合部分の外周に溶融部位（いわゆる「ダレ」）が形成され得る。ここで、位置合わせ治具を前記拡幅部位や溶融部位に接触させながら接地電極の位置合わせを行うと、拡幅部位や溶融部位の分だけ位置合わせの精度が低下してしまうおそれがある。

この点、上記構成１２によれば、位置合わせ工程において、位置合わせ治具が、前記接地電極のうち、その先端から基端側に１ｍｍの部位とその基端から先端側に１ｍｍの部位との間の部位に接触するように構成されている。すなわち、前記拡幅部位や溶融部位は、接地電極の端から１ｍｍの範囲に形成されやすいところ、位置合わせ治具は、接地電極のうち拡幅部位や溶融部位が存在し得る部位以外の部位に接触するように構成されている。そのため、前記拡幅部位や溶融部位が形成されている場合であっても、接地電極の位置合わせを精度よく行うことができる。

構成１３．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成８乃至１２のいずれかにおいて、前記位置合わせ工程においては、前記位置合わせ治具のテーパ面の少なくとも一部を、前記接地電極のうち長手方向中央部分と基端部との間の部位に接触させることを特徴とする。

上記構成１３によれば、接地電極の基端部側（根元側）に位置合わせ治具が接触するように構成されている。従って、位置合わせに際する接地電極の変形をより一層確実に防止することができる。

構成１４．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成１乃至７のいずれかにおいて、前記位置合わせ工程においては、
前記軸線を回転軸として回転可能な位置合わせ治具を用いて、
前記位置合わせ治具に前記接地電極を接触させた状態で、前記位置合わせ治具を回転させることにより前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする。

上記構成１４のように、回転可能な位置合わせ治具を用いて、接地電極の位置合わせを行うこととしてもよい。この場合には、位置合わせ治具に対して接地電極が擦れ動いてしまうことを防止でき、ひいては接地電極に傷が付いてしまうことをより一層確実に防止できる。

構成１５．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法は、上記構成１４において、前記位置合わせ治具は、前記接地電極を把持可能に構成されており、
前記位置合わせ治具により前記接地電極を把持した状態で、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする。

上記構成１５のように、接地電極を位置合わせ治具により把持した上で、接地電極の位置合わせを行うこととしてもよい。この場合には、上記構成１４と同様の作用効果が奏されるとともに、接地電極の位置合わせを一層精度よく行うことができる。

構成１６．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成１乃至１５のいずれかに記載された方法により製造したスパークプラグ用主体金具組立体に、中心電極及び端子電極が組み付けられた絶縁体を基端側から組み付け、前記接地電極の先端部を前記中心電極に対向させるようにしたことを特徴とする。

上記構成１６のように、上記構成１等の技術思想をスパークプラグの製造方法に適用することとしてもよい。この場合には、製造されたスパークプラグにおいて、ねじ部と接地電極との相対位置関係をより確実に所望の位置とすることができる。従って、製造されたスパークプラグを燃焼装置に組付けた際に、中心電極及び接地電極間に形成される火花放電間隙と燃料噴射装置との間に接地電極が存在してしまうといった事態をより確実に防止することができ、ひいては着火性の低下をより確実に防止することができる。

構成１７．本構成のスパークプラグ用主体金具組立体の製造装置は、軸線方向に延びるとともに、外周面に燃焼装置の取付孔に螺合するためのねじ部を有する筒状の主体金具と、
前記主体金具の先端部から延びる棒状の接地電極と
を備えるスパークプラグ用主体金具組立体の製造装置であって、
加工面が対向する複数の転造ダイス間に、前記主体金具となるべき主体金具中間体に前記接地電極が設けられた中間組立体を配置する配置手段と、
前記転造ダイスによる前記ねじ部の転造加工に先立って、前記複数の転造ダイス間に配置された前記中間組立体に対して、前記軸線を中心とした周方向に沿って前記接地電極の位置合わせを行う位置合わせ手段と、
を備えることを特徴とする。

上記構成１７によれば、基本的には上記構成１等と同様の作用効果が奏されることとなる。すなわち、配置手段により中間組立体を転造ダイス間に配置した状態で、位置合わせ手段による接地電極の位置合わせ、及び、転造ダイスによる転造加工を施すことで、接地電極に対してねじ部を精度よく一定の位置に形成することができる。

スパークプラグの構成を示す一部破断正面図である。 主体金具中間体の構成を示す正面図である。 転造ダイス等の構成を示す斜視模式図である。 配置工程における中間組立体の配置位置を説明するための図であって、（ａ）は転造ダイス等の拡大平面図であり、（ｂ）は転造ダイス等の拡大正面図である。 中間組立体の被加工部が配置される仮想平面を示す図であって、（ａ）は転造ダイス等の拡大正面模式図であり、（ｂ）は転造ダイス等の拡大正面図である。 位置合わせ工程における中間組立体等を示す拡大平面図である。 位置合わせ治具の構成を示す部分拡大斜視図である。 位置合わせ工程における位置合わせ治具の動作を説明するための図であって、（ａ）は位置合わせ前における位置合わせ治具等を示す拡大正面図であり、（ｂ）は位置合わせ後における位置合わせ治具等を示す拡大正面図である。 スパークプラグ用主体金具組立体の構成を示す平面図である。 別の実施形態における押し当て治具等を示す一部破断拡大平面図である。 別の実施形態における押し当て治具等を示す一部破断拡大平面図である。 別の実施形態における押し当て治具を説明するための図であって、（ａ）は押し当て治具等の拡大平面図であり、（ｂ）は押し当て治具等の拡大断面図である。 別の実施形態における位置合わせ治具の構成を説明するための図であって、（ａ）は位置合わせ前における位置合わせ治具等を示す拡大平面図であり、（ｂ）は位置合わせ後における位置合わせ治具等を示す拡大正面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、別の実施形態における位置合わせ治具の構成を示す拡大正面図である。 （ａ），（ｂ）は、別の実施形態における位置合わせ治具の構成を示す拡大正面図である。 別の実施形態における位置合わせ治具の構成を示す拡大正面図である。 別の実施形態における、接地電極のうち位置合わせ治具が接触する部位を説明するための図であって、（ａ）は位置合わせ治具等の拡大平面図であり、（ｂ）は位置合わせ治具等の拡大側面図である。 別の実施形態における位置合わせ治具や転造ダイスの構成を説明するための図であって、（ａ）は位置合わせ治具等の拡大平面図であり、（ｂ）は位置合わせ治具等の拡大正面図である。

以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、スパークプラグ１を示す一部破断正面図である。尚、図１では、スパークプラグ１の軸線ＣＬ１方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ１の先端側、上側を後端側として説明する。

スパークプラグ１は、筒状をなす絶縁体としての絶縁碍子２、これを保持する筒状の主体金具３などから構成されるものである。

絶縁碍子２は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その外形部において、後端側に形成された後端側胴部１０と、当該後端側胴部１０よりも先端側において径方向外向きに突出形成された大径部１１と、当該大径部１１よりも先端側においてこれよりも細径に形成された中胴部１２と、当該中胴部１２よりも先端側においてこれよりも細径に形成された脚長部１３とを備えている。加えて、絶縁碍子２のうち、大径部１１、中胴部１２、及び、大部分の脚長部１３は、主体金具３の内部に収容されている。そして、中胴部１２と脚長部１３との連接部にはテーパ状の段部１４が形成されており、当該段部１４にて絶縁碍子２が主体金具３に係止されている。

さらに、絶縁碍子２には、軸線ＣＬ１に沿って軸孔４が貫通形成されており、当該軸孔４の先端側には中心電極５が挿入、固定されている。当該中心電極５は、銅又は銅合金からなる内層５Ａと、ニッケル（Ｎｉ）を主成分とするＮｉ合金からなる外層５Ｂとを備えている。また、中心電極５は、全体として棒状（円柱状）をなし、その先端部分が絶縁碍子２の先端から突出している。

また、軸孔４の後端側には、絶縁碍子２の後端から突出した状態で端子電極６が挿入、固定されている。

さらに、軸孔４の中心電極５と端子電極６との間には、円柱状の抵抗体７が配設されている。当該抵抗体７の両端部は、導電性のガラスシール層８，９を介して、中心電極５と端子電極６とにそれぞれ電気的に接続されている。

加えて、前記主体金具３は、低炭素鋼等の金属により筒状に形成されており、その外周面にはスパークプラグ１を内燃機関や燃料電池改質器等の燃焼装置に取付けるためのねじ部（雄ねじ部）１５が形成されている。また、ねじ部１５の後端側には座部１６が外周側に向けて突出形成されており、ねじ部１５後端のねじ首１７にはリング状のガスケット１８が嵌め込まれている。さらに、主体金具３の後端側には、主体金具３を燃焼装置に取付ける際にレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部１９が設けられるとともに、後端部において絶縁碍子２を保持するための加締め部２０が設けられている。尚、本実施形態においては、スパークプラグ１の小径化を図るべく、主体金具３が小径化されている。そのため、ねじ部１５のねじ径は比較的小径（例えば、Ｍ１２以下）とされている。

また、主体金具３の内周面には、絶縁碍子２を係止するためのテーパ状の段部２１が設けられている。そして、絶縁碍子２は、主体金具３の後端側から先端側に向かって挿入され、自身の段部１４が主体金具３の段部２１に係止された状態で、主体金具３の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部２０を形成することによって固定されている。尚、絶縁碍子２及び主体金具３双方の段部１４，２１間には、円環状の板パッキン２２が介在されている。これにより、燃焼室内の気密性を保持し、燃焼室内に晒される絶縁碍子２の脚長部１３と主体金具３の内周面との隙間に入り込む燃料ガスが外部に漏れないようになっている。

さらに、加締めによる密閉をより完全なものとするため、主体金具３の後端側においては、主体金具３と絶縁碍子２との間に環状のリング部材２３，２４が介在され、リング部材２３，２４間にはタルク（滑石）２５の粉末が充填されている。すなわち、主体金具３は、板パッキン２２、リング部材２３，２４及びタルク２５を介して絶縁碍子２を保持している。

また、主体金具３の先端面２６には、略中間部分が曲げ返されて、その先端側側面が中心電極５の先端部と対向する接地電極２７が接合されている。当該接地電極２７は、断面矩形状をなし、Ｎｉを主成分とするＮｉ合金によって構成されている。尚、主体金具３の小径化に伴い、主体金具３の先端面２６の面積が比較的小さくなっている。そのため、前記先端面２６に接合される接地電極２７は細長い形状とされており、比較的幅狭（例えば、３．０ｍｍ以下）で、かつ、比較的薄肉（例えば、２．０ｍｍ以下）に形成されている。

加えて、中心電極５の先端部と接地電極２７の先端部との間には、間隙としての火花放電間隙２８が形成されている。そして、当該火花放電間隙２８において、軸線ＣＬ１にほぼ沿った方向で火花放電が行われるようになっている。

次に、上記のように構成されてなるスパークプラグ１の製造方法について説明する。

まず、絶縁碍子２を成形加工しておく。例えば、アルミナを主体としバインダ等を含む原料粉末を用いて、成形用素地造粒物を調製し、これを用いてラバープレス成形を行うことで、筒状の成形体を得る。そして、得られた成形体に対し、研削加工により外形を整形した上で、焼成加工を施すことにより絶縁碍子２が得られる。

また、絶縁碍子２とは別に中心電極５を製造しておく。すなわち、中央部に放熱性向上を図るための銅合金等を配置したＮｉ合金を鍛造加工して中心電極５を作製する。

そして、上記のようにして得られた絶縁碍子２及び中心電極５と、抵抗体７と、端子電極６とが、ガラスシール層８，９によって封着固定される。ガラスシール層８，９としては、一般的にホウ珪酸ガラスと金属粉末とが混合されて調製されており、当該調製されたものが抵抗体７を挟むようにして絶縁碍子２の軸孔４内に注入された後、後方から前記端子電極６で押圧しつつ、焼成炉内にて加熱することにより焼き固められる。尚、このとき、絶縁碍子２の後端側胴部１０の表面に釉薬層が同時に焼成されることとしてもよいし、事前に釉薬層が形成されることとしてもよい。

次に、主体金具３を製造する。まず、円柱状の金属素材（例えばＳ１７ＣやＳ２５Ｃといった鉄系素材やステンレス素材）に冷間鍛造加工等を施すことで貫通孔を形成するとともに、概形を形成する。その後、切削加工を施し、外形を整えることで、図２に示す主体金具中間体３０が得られる。

続いて、主体金具中間体３０の先端面に、Ｎｉ合金からなる直棒状の接地電極２７を抵抗溶接することで、中間組立体３１（図４等参照）を得る。尚、当該溶接に際してはいわゆる「ダレ」が生じるため、その「ダレ」を除去した後、前記中間組立体３１の所定部位にねじ部１５が形成される。

ねじ部１５の形成工程について詳述すると、当該形成工程は、配置工程と、位置合わせ工程と、転造工程とを含む。

配置工程は、図３に示す複数（本実施形態では、一対）の転造ダイスＤ１，Ｄ２間に、配置手段ＨＡ（図４等参照）を用いて前記中間組立体３１を配置する工程である。尚、転造ダイスＤ１，Ｄ２は、それぞれ円板状をなし、外周面には、図示しないねじ転造面（加工面）が形成されている。また、転造ダイスＤ１，Ｄ２は、加工面が対向するようにして配置されており、軸ＤＡ１，ＤＡ２を回転軸としてそれぞれ回転可能に支持されている（尚、図３において、転造ダイスＤ１，Ｄ２の支持手段や回転手段、配置手段ＨＡ等は不図示）。加えて、両転造ダイスＤ１，Ｄ２の加工面同士が比較的接近するようにして両転造ダイスＤ１，Ｄ２は配置されている。

製造方法の説明に戻り、配置工程においては、図４（ａ），（ｂ）に示すように、中間組立体３１の後端部が配置手段ＨＡに設けられた保持手段ＨＯにより保持された状態で、中間組立体３１のうち前記ねじ部１５の形成予定部位である円柱状の被加工部３２が前記転造ダイスＤ１，Ｄ２間に配置される。尚、配置工程の前段階においては、所定の位置決め手段（例えば、上記特許文献１に記載のガイドプレート等）により、接地電極２７の周方向に沿った位置がある程度調節されている。そのため、接地電極２７の周方向に沿った位置がある程度調節された状態で（本実施形態では、軸線ＣＬ１から鉛直上方に延びる直線Ｌ１を中心として左右１５°の範囲内に接地電極２７が位置するように調節された状態で）、中間組立体３１が転造ダイスＤ１，Ｄ２間に配置されている。また、前記配置手段ＨＡは、転造ダイスＤ１，Ｄ２側に対して接近・離間する方向に沿って移動可能であり、また、前記保持手段ＨＯにより、中間組立体３１は軸線ＣＬ１を回転軸として回転可能に保持されている。

尚、本実施形態では、図５（ａ），（ｂ）に示すように、前記転造ダイスＤ１，Ｄ２の回転軸である前記軸ＤＡ１，ＤＡ２を結んだ平面であって、転造ダイスＤ１，Ｄ２のそれぞれの両側面の間に位置し、かつ、転造ダイスＤ１，Ｄ２のそれぞれの加工面の間に位置する仮想平面ＶＰ〔図５（ｂ）中、斜線を付した面〕と、前記軸線ＣＬ１とが重なり合うようにして、中間組立体３１の被加工部３２が転造ダイスＤ１，Ｄ２間に配置されている。但し、「中間組立体３１を転造ダイスＤ１，Ｄ２間に配置」とあるのは、このような態様のみをいうのではなく、被加工部３２の少なくとも一部が前記仮想平面ＶＬと接するように位置していればよい。

加えて、上述の通り、両転造ダイスＤ１，Ｄ２の加工面同士は比較的接近しているため、被加工部３２が転造ダイスＤ１，Ｄ２間に配置された状態において、被加工部３２と転造ダイスＤ１，Ｄ２との間の間隙は所定値以下（例えば、１．０ｍｍ以下。好ましくは０．５ｍｍ以下）となっている。

転造ダイスＤ１，Ｄ２間に中間組立体３１を配置した後、図６に示すように、前記配置手段ＨＡが転造ダイスＤ１，Ｄ２側に接近移動することで、中間組立体３１の座部３３（座部１６に相当する）の先端側面が転造ダイスＤ１，Ｄ２の側面に対して押し当てられる。このとき、被加工部３２と転造ダイスＤ１，Ｄ２の加工面との間の間隙は比較的小さいため、座部３３の先端側面のうち内周側半分に位置する部位の少なくも一部が転造ダイスＤ１，Ｄ２の側面に接触するようになっている。また、転造ダイスＤ１，Ｄ２の側面に対する座部３３の押し当て圧力は、５Ｎ以上１００Ｎ以下（より好ましくは、１０Ｎ以上５０Ｎ以下）とされている。

次いで、位置合わせ工程において、中間組立体３１に対する、前記軸線ＣＬ１を中心とする周方向に沿った接地電極２７の位置合わせが行われる。接地電極２７の位置合わせは、図７に示す位置合わせ手段としての位置合わせ治具ＪＧによって行われる。

当該位置合わせ治具ＪＧは、軸線ＣＬ１と直交する方向（本実施形態では、鉛直方向）に沿って往復移動可能な移動手段ＭＯ（図３参照）に取付けられており、これにより、軸線ＣＬ１と直交する方向に沿って往復移動可能となっている。また、位置合わせ治具ＪＧは、移動方向に対して傾斜し、かつ、軸線ＣＬ１に対して平行なテーパ面ＴＡを備えており、移動方向に対するテーパ面ＴＡの傾斜角度は、比較的小さなもの（例えば、３０°以下）とされている。さらに、位置合わせ治具ＪＧは、中間組立体３１（転造ダイスＤ１，Ｄ２）側に位置する第１側面ＳＩ１と、当該第１側面ＳＩ１の背面に位置する第２側面ＳＩ２とを有している。そして、テーパ面ＴＡ及び第１側面ＳＩ１、並びに、テーパ面ＴＡ及び第２側面ＳＩ２の間には、外側に凸状をなす湾曲面部Ｒ１，Ｒ２が形成されている。併せて、位置合わせ治具ＪＧのうち、接地電極２７に向かって移動させたときの移動方向先端に位置する移動先端面の最先端部からテーパ面ＴＡ側に向けて外側に凸な湾曲面状をなす湾曲面部Ｒ３が形成されている。尚、位置合わせ治具ＪＧのうち少なくとも前記テーパ面ＴＡ及び湾曲面部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３の表面は平滑化されている。

位置合わせ工程においては、図８（ａ），（ｂ）に示すように、座部３３を転造ダイスＤ１，Ｄ２に押し付けた状態で、前記テーパ面ＴＡに対して接地電極２７の側面を接触させながら位置合わせ治具ＪＧを接地電極２７側へと移動させることにより、接地電極２７の周方向に沿った位置合わせが行われる。このとき、位置合わせ治具ＪＧの移動距離は一定とされており、ひいては位置合わせ治具ＪＧが停止した際に、接地電極２７は常に周方向に沿って一定の位置に配置されるようになっている。また、位置合わせ治具ＪＧのテーパ面ＴＡの少なくとも一部が、接地電極２７の長手方向に沿った中央部分と基端部との間に接触するように構成されている。尚、本実施形態では、テーパ面ＴＡに対して接地電極２７が接触した状態で、位置合わせ治具ＪＧを停止させるように、換言すれば、テーパ面ＴＡに連なり、接地電極２７とは離間する側に位置する平面部分が接地電極２７に接触する前に位置合わせ治具ＪＧを停止させるように設定されている。

接地電極２７の位置合わせ終了後、位置合わせ治具ＪＧが後退移動し、接地電極２７から離間する。そして、転造工程において、前記転造ダイスＤ１，Ｄ２を接近させ、転造ダイスＤ１，Ｄ２によって中間組立体３１の被加工部３２を挟み込む。そして、座部３３を転造ダイスＤ１，Ｄ２の側面に接触させた状態で、転造ダイスＤ１，Ｄ２を回転させることにより、中間組立体３１に対して転造加工が施される。これにより、中間組立体３１が転造ダイスＤ１，Ｄ２から逃げる方向（軸線ＣＬ１方向後端側）へと移動するとともに、前記被加工部３２にねじ部１５が形成され、図９に示すように、主体金具３及び接地電極２７を備えてなるスパークプラグ用主体金具組立体３５が得られる。

その後、上記のようにそれぞれ作製された中心電極５及び端子電極６を備える絶縁碍子２と、前記スパークプラグ用主体金具組立体３５とが組付けられる。より詳しくは、前記絶縁碍子２をスパークプラグ用主体金具組立体３５に対してその基端側から挿入して組み付けた上で、比較的薄肉に形成されたスパークプラグ用主体金具組立体３５の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部２０を形成することによって固定される。最後に、接地電極２７を屈曲させるとともに、前記火花放電間隙２８の大きさを調整することで、上述したスパークプラグ１が得られる。

以上詳述したように、本実施形態によれば、転造ダイスＤ１，Ｄ２間に中間組立体３１を配置した後に、接地電極２７の周方向に沿った位置合わせが行われ、その後、転造ダイスＤ１，Ｄ２によりねじ部１５が形成される。すなわち、転造加工の直前に接地電極２７の位置合わせが行われ、接地電極２７の周方向に沿った位置が精度よく調節された状態でねじ部１５の形成が行われる。そのため、接地電極２７に対してねじ部１５のねじ山を精度よく一定の位置に形成することができる。

また、接地電極２７の位置合わせは、転造ダイスＤ１，Ｄ２に対して中間組立体３１の座部３３の先端側面を押し当てた状態で行われる。従って、ねじ部１５のねじ込み長さを考慮した上での接地電極２７の位置合わせを非常に容易に行うことができる。その結果、接地電極２７に対してねじ部１５のねじ山を一層精度よく一定の位置に形成することができる。

さらに、転造ダイスＤ１，Ｄ２に座部３３を押し当てながら接地電極２７の位置合わせを行うため、位置合わせに際して、接地電極２７が移動しすぎてしまうといった事態が生じにくくなる。従って、接地電極２７の周方向に沿った位置合わせをより一層精度よく行うことができ、ねじ部１５のねじ山をより確実に一定の位置に形成することができる。

特に本実施形態では、座部３３の先端側面のうち内周側半分に位置する面の少なくとも一部が転造ダイスＤ１，Ｄ２に接触させられるため、座部３３の先端側面がより安定した状態で、転造ダイスＤ１，Ｄ２に対して押し当てられることとなる。そのため、座部３３を転造ダイスＤ１，Ｄ２に押し当てながら接地電極２７の位置合わせを行うことによる上述の作用効果がより確実に奏されることとなる。

加えて、本実施形態では、位置合わせ治具ＪＧを一定距離だけ移動させることで、接地電極２７の周方向に沿った位置を常に一定の位置に精度よく合わせることができる。また、位置合わせ治具ＪＧは往復移動可能なものであればよく、位置合わせ治具ＪＧの駆動手段たる移動手段ＭＯとして比較的単純な機構のものを用いることができる。そのため、製造設備の複雑化を防止することができる。

併せて、前記位置合わせ治具ＪＧには、テーパ面ＴＡと第１側面ＳＩ１との間、及び、テーパ面ＴＡと第２側面ＳＩ２との間を連接するようにして湾曲面部Ｒ１，Ｒ２が形成されており、テーパ面ＴＡの端縁に角部が形成されていない。従って、位置合わせ治具ＪＧの移動に伴う接地電極２７の損傷をより確実に防止することができ、歩留まりの向上を図ることができる。

さらに、位置合わせ治具ＪＧの先端部には湾曲面部Ｒ３が形成されており、位置合わせに際して、接地電極２７が位置合わせ治具ＪＧの先端面によって突かれてしまうといった事態が生じにくくなる。そのため、接地電極２７の損傷や変形をより一層確実に防止することができ、歩留まりの更なる向上を図ることができる。

また、位置合わせ治具ＪＧのテーパ面ＴＡの少なくとも一部が、接地電極２７の長手方向に沿った中央部分と基端部との間（換言すれば、接地電極２７の根元側）に接触するように構成されている。従って、本実施形態のように、接地電極２７が細長い形状をなし、位置合わせの際に接地電極２７の変形がより懸念される場合であっても、接地電極２７の変形をより確実に防止することができる。

さらに、本実施形態では、テーパ面ＴＡに対して接地電極２７が接触した状態で、位置合わせ治具ＪＧの移動を停止させるように構成されており、位置合わせ治具ＪＧが後退移動する際に、テーパ面ＴＡに連なり、接地電極２７とは離間する側に位置する平面部分が接地電極２７に対して擦れ動いてしまうことがない。これにより、接地電極２７の損傷をより一層確実に防止することができる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、位置合わせ工程において、座部３３を転造ダイスＤ１，Ｄ２の側面に対して押し当てながら、接地電極２７の周方向に沿った位置合わせが行われているが、図１０に示すように、中間組立体３１と転造ダイスＤ１，Ｄ２との間に配置された筒状の押し当て治具ＰＪ１に対して座部３３を押し当てながら、接地電極２７の周方向に沿った位置合わせを行うこととしてもよい。この場合には、押し当て治具ＰＪ１の厚さ（高さ）を変更することで、転造ダイスＤ１，Ｄ２と座部３３との間の距離を変更することができ、ひいては形成されるねじ部１５と接地電極２７との相対位置関係を種々変更することができる。すなわち、位置合わせ工程における接地電極２７の目標配置位置や、転造ダイスＤ１，Ｄ２の構成等を変更することなく、単に押し当て治具ＰＪ１を設けることによって、接地電極２７とねじ部１５との相対位置関係を容易に調節することができる。

また、押し当て治具ＰＪ１を配置したまま転造加工を施すこととしてもよいし、図１１に示すように、例えば、押し当て治具ＰＪ２を分離可能に構成し、位置合わせ工程の後に押し当て治具ＰＪ２を分離して取外した上で、転造加工を施すこととしてもよい。押し当て治具ＰＪ２を取外した場合には、座部３３と転造ダイスＤ１，Ｄ２との間に間隙が生じるため、上記実施形態のように転造加工によって中間組立体３１が軸線ＣＬ１方向後端側へと移動する転造ダイスＤ１，Ｄ２だけでなく、転造加工によって中間組立体３１が軸線ＣＬ１方向先端側へと移動する転造ダイスも用いることが可能となる。これにより、生産性のより一層の向上を図ることができる。

加えて、図１２（ａ），（ｂ）に示すように、位置合わせ工程においては、転造ダイスＤ１，Ｄ２間に配置された押し当て治具ＰＪ３に中間組立体３１の先端面を押し当てた状態で、接地電極２７の位置合わせを行うこととしてもよい。

（ｂ）上記実施形態では、位置合わせ治具ＪＧを移動させることにより、周方向に沿った接地電極２７の位置合わせが行われているが、接地電極２７の位置合わせを行う手法はこれに限定されるものではない。従って、例えば、図１３（ａ），（ｂ）に示すように、テーパ面ＴＢ，ＴＣが対向するようにして構成された位置合わせ治具ＪＨを軸線ＣＬ１と直交する方向に移動させることにより、接地電極２７の位置合わせを行うこととしてもよい。

また、図１４（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、軸線ＣＬ１と直交する方向に沿って移動可能であり、当該移動方向に対して傾斜し、かつ、前記軸線ＣＬ１と平行な第１テーパ面ＴＡ１を有する第１位置合わせ治具ＪＧ１と、軸線ＣＬ１と直交する方向であって、かつ、第１位置合わせ治具ＪＧ１の移動方向に直交する方向に沿って移動可能であり、当該移動方向に対して傾斜し、かつ、軸線ＣＬ１と平行な第２テーパ面ＴＡ２を有する第２位置合わせ治具ＪＧ２とを用いて接地電極２７の周方向に沿った位置合わせを行うこととしてもよい。具体的には、第１テーパ面ＴＡ１に対して接地電極２７を接触させつつ、第１位置合わせ治具ＪＧ１を接地電極２７側へと移動させることで接地電極２７の位置をある程度調整し、次いで、第２テーパ面ＴＡ２に対して接地電極２７を接触させつつ、第２位置合わせ治具ＪＧ２を接地電極２７側へと移動させることで、周方向に沿った接地電極２７の位置をより正確に調節することとしてもよい。この場合には、接地電極２７の周方向に沿った位置合わせをより一層精度よく行うことができる。

さらに、図１５（ａ），（ｂ）に示すように、軸線ＣＬ１を中心軸として回転可能な位置合わせ治具ＪＩを用いることで、接地電極２７の周方向に沿った位置合わせを行うこととしてもよい。また、図１６に示すように、軸線ＣＬ１を中心軸として回転可能であって、さらに接地電極２７を把持可能な位置合わせ治具ＪＪを用いて、接地電極２７の周方向に沿った位置合わせを行うこととしてもよい。この場合には、位置合わせ工程の前段階において、接地電極２７の位置をある程度調整しておく工程を省略することができる。また、接地電極２７を把持可能に構成することで、接地電極２７の位置合わせをより正確に行うことができる。

（ｃ）上記実施形態では特に記載していないが、前記直棒状の接地電極２７は、Ｎｉ合金からなる棒状部材をシェア切断することによって製造され得る。この場合には、図１７（ａ），（ｂ）（図１７において、転造ダイスＤ１，Ｄ２等は不図示）に示すように、接地電極２７の端部に幅方向に広がる拡幅部位（バリ）ＰＴが形成されることがある。また、主体金具中間体３０に接地電極２７を溶接した際に生じる溶融部位（ダレ）ＭＤをねじ部１５の転造後に除去する、換言すれば、溶融部位（ダレ）ＭＤを残存させた状態で、ねじ部１５を形成することがあり得る。この点を考慮して、接地電極２７の位置合わせ工程においては、接地電極２７のうち、その先端から基端側に１ｍｍの部位と、その基端から先端側に１ｍｍの部位との間の部位に位置合わせ治具ＪＧを接触させることで、接地電極２７の位置合わせを行うこととしてもよい。この場合には、拡幅部位ＰＴや溶融部位ＭＤに対して位置合わせ治具ＪＧが接触しにくくなるため、接地電極２７の位置合わせをより精度よく行うことができる。

（ｄ）上記実施形態では、配置工程において、所定の位置決め手段により軸線ＣＬ１から鉛直上方に延びる直線Ｌ１を中心として左右１５°の範囲内に接地電極２７が位置するように調節された状態で、中間組立体３１が転造ダイスＤ１，Ｄ２間に配置されているが、中間組立体３１を転造ダイスＤ１，Ｄ２間に配置した際の接地電極２７の周方向に沿った位置はこれに限定されるものではない。従って、例えば、配置工程において接地電極２７の位置調整を特段行うことなく、中間組立体３１を転造ダイスＤ１，Ｄ２間に配置することとしてもよい。但し、この場合には、位置合わせ工程における接地電極２７の目標配置位置や、位置合わせ治具ＪＧ等の構成（例えば、テーパ面ＴＡの寸法等）を変更することが必要となり得る。

（ｅ）上記実施形態では特に記載していないが、図１８（ａ），（ｂ）に示すように、転造ダイスＤ２の加工面と側面との間に凹部ＤＥを形成し、当該凹部ＤＥに接触させながら、位置合わせ治具ＪＫを移動させることとしてもよい。この場合には、位置合わせ治具ＪＫが転造ダイスＤ２によって保持されるため、位置合わせ治具ＪＫの撓み変形などを抑制することができる。その結果、接地電極２７の位置合わせをより一層精度よく行うことができる。

（ｆ）上記実施形態において、位置合わせ治具ＪＧの先端面には湾曲面部Ｒ３が形成されているが、前記先端面をテーパ状に形成することとしてもよい。

（ｇ）上記実施形態におけるねじ部１５のねじ径や接地電極２７のサイズは例示であって、ねじ部１５のねじ径や接地電極２７のサイズは限定されるものではない。

（ｈ）上記実施形態では、主体金具３の先端部２６に、接地電極２７が接合される場合について具体化しているが、主体金具の一部（又は、主体金具に予め溶接してある先端金具の一部）を削り出すようにして接地電極を形成する場合についても適用可能である（例えば、特開２００６−２３６９０６号公報等）。

（ｉ）上記実施形態では、工具係合部１９は断面六角形状とされているが、工具係合部２３の形状に関しては、このような形状に限定されるものではない。例えば、Ｂｉ−ＨＥＸ（変形１２角）形状〔ＩＳＯ２２９７７：２００５（Ｅ）〕等とされていてもよい。

１…スパークプラグ、２…絶縁碍子（絶縁体）、３…主体金具、５…中心電極、６…端子電極、１５…ねじ部、１６，３３…座部、２７…接地電極、３０…主体金具中間体、３１…中間組立体、３５…スパークプラグ用主体金具組立体、ＣＬ１…軸線、Ｄ１，Ｄ２…転造ダイス、ＪＧ，ＪＧ１，ＪＧ２，ＪＨ，ＪＩ，ＪＪ，ＪＫ…位置合わせ治具（位置合わせ手段）、ＨＡ…配置手段、ＴＡ，ＴＡ１，ＴＡ２…テーパ面、ＰＪ１，ＰＪ２，ＰＪ３…押し当て治具、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３…湾曲面部、ＳＩ１…第１側面、ＳＩ２…第２側面。

Claims (17)

1. 軸線方向に延びるとともに、外周面に燃焼装置の取付孔に螺合するためのねじ部を有する筒状の主体金具と、
   前記主体金具の先端部から延びる棒状の接地電極と
   を備えるスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法であって、
   加工面が対向する複数の転造ダイス間に、前記主体金具となるべき主体金具中間体に前記接地電極が設けられた中間組立体を配置する配置工程と、
   前記複数の転造ダイスにより前記中間組立体を挟み込んだ上で、前記複数の転造ダイスにより前記中間組立体に対して転造加工を施すことで前記ねじ部を形成する転造工程とを含み、
   前記配置工程の後、前記転造工程の前において、前記中間組立体に対して前記軸線を中心とした周方向に沿って前記接地電極の位置合わせを行う位置合わせ工程を含むことを特徴とするスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
2. 前記中間組立体は、径方向外側に突出し、前記ねじ部を前記燃焼装置の取付孔に螺合した際に、先端側面が前記燃焼装置に直接又は間接的に接触する座部を有し、
   前記位置合わせ工程においては、前記座部の先端側面を前記複数の転造ダイスに押し当てた状態で、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
3. 前記位置合わせ工程において、前記座部の先端側面のうち内周側半分に位置する面の少なくとも一部を前記複数の転造ダイスに接触させることを特徴とする請求項２に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
4. 前記中間組立体は、径方向外側に突出し、前記ねじ部を前記燃焼装置の取付孔に螺合した際に、先端側面が前記燃焼装置に直接又は間接的に接触する座部を有し、
   前記位置合わせ工程においては、前記座部及び前記複数の転造ダイス間に配置された押し当て治具に前記座部の先端側面を押し当てた状態で、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
5. 前記位置合わせ工程において、前記座部の先端側面のうち内周側半分に位置する面の少なくとも一部を前記押し当て治具に接触させることを特徴とする請求項４に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
6. 前記位置合わせ工程の後、前記転造工程の前において、前記押し当て治具を取外し、
   前記転造工程において、前記座部の先端側面と前記転造ダイスとを離間させた状態で転造加工を施すことを特徴とする請求項４又は５に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
7. 前記位置合わせ工程においては、前記複数の転造ダイス間に配置された押し当て治具に前記中間組立体の先端面を押し当てた状態で、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
8. 前記位置合わせ工程においては、
   前記軸線と直交する方向に沿って移動可能であり、当該移動方向に対して傾斜し、かつ、前記軸線方向に平行なテーパ面を有する位置合わせ治具を用い、
   前記テーパ面に対して前記接地電極を接触させた状態で、前記位置合わせ治具を移動させることで、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
9. 前記位置合わせ工程においては、少なくとも２つの前記位置合わせ治具が用いられ、一方の位置合わせ治具の移動方向と直交する方向であって、かつ、前記軸線と直交する方向に沿って、他方の位置合わせ治具が移動可能に構成されており、
   前記一方の位置合わせ治具のテーパ面に対して前記接地電極を接触させた状態で、前記一方の位置合わせ治具を移動させるとともに、前記他方の位置合わせ治具のテーパ面に対して前記接地電極を接触させた状態で、前記他方の位置合わせ治具を移動させることにより、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする請求項８に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
10. 前記位置合わせ治具は、前記位置合わせ工程において前記中間組立体側に位置する第１側面と、当該第１側面の背面に位置する第２側面とを有し、
    前記テーパ面及び前記第１側面、並びに、前記テーパ面及び前記第２側面が外側に凸な湾曲面状の湾曲面部を介して連接されていることを特徴とする請求項８又は９に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
11. 前記位置合わせ治具は、当該位置合わせ治具を前記接地電極に向かって移動させたときの移動先端面から前記テーパ面側に向けて傾斜するテーパ状又は外側に凸な湾曲面状をなす部位を有することを特徴とする請求項８乃至１０のいずれか１項に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
12. 前記位置合わせ工程において、前記位置合わせ治具を、前記接地電極のうち、その先端から基端側に１ｍｍの部位とその基端から先端側に１ｍｍの部位との間の部位に接触させることを特徴とする請求項８乃至１１のいずれか１項に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
13. 前記位置合わせ工程においては、前記位置合わせ治具のテーパ面の少なくとも一部を、前記接地電極のうち長手方向中央部分と基端部との間の部位に接触させることを特徴とする請求項８乃至１２のいずれか１項に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
14. 前記位置合わせ工程においては、
    前記軸線を回転軸として回転可能な位置合わせ治具を用いて、
    前記位置合わせ治具に前記接地電極を接触させた状態で、前記位置合わせ治具を回転させることにより前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
15. 前記位置合わせ治具は、前記接地電極を把持可能に構成されており、
    前記位置合わせ治具により前記接地電極を把持した状態で、前記接地電極の位置合わせを行うことを特徴とする請求項１４に記載のスパークプラグ用主体金具組立体の製造方法。
16. 請求項１乃至１５のいずれか１項に記載された方法により製造したスパークプラグ用主体金具組立体に、中心電極及び端子電極が組み付けられた絶縁体を基端側から組み付け、前記接地電極の先端部を前記中心電極に対向させるようにしたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
17. 軸線方向に延びるとともに、外周面に燃焼装置の取付孔に螺合するためのねじ部を有する筒状の主体金具と、
    前記主体金具の先端部から延びる棒状の接地電極と
    を備えるスパークプラグ用主体金具組立体の製造装置であって、
    加工面が対向する複数の転造ダイス間に、前記主体金具となるべき主体金具中間体に前記接地電極が設けられた中間組立体を配置する配置手段と、
    前記転造ダイスによる前記ねじ部の転造加工に先立って、前記複数の転造ダイス間に配置された前記中間組立体に対して、前記軸線を中心とした周方向に沿って前記接地電極の位置合わせを行う位置合わせ手段と、
    を備えることを特徴とするスパークプラグ用主体金具組立体の製造装置。

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