JP2003019538A - スパークプラグ用主体金具の製造方法 - Google Patents
スパークプラグ用主体金具の製造方法Info
- Publication number
- JP2003019538A JP2003019538A JP2001203658A JP2001203658A JP2003019538A JP 2003019538 A JP2003019538 A JP 2003019538A JP 2001203658 A JP2001203658 A JP 2001203658A JP 2001203658 A JP2001203658 A JP 2001203658A JP 2003019538 A JP2003019538 A JP 2003019538A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- die
- small
- metal shell
- wrapping
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
- H01T21/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs
- H01T21/02—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs of sparking plugs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K21/00—Making hollow articles not covered by a single preceding sub-group
- B21K21/08—Shaping hollow articles with different cross-section in longitudinal direction, e.g. nozzles, spark-plugs
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49428—Gas and water specific plumbing component making
- Y10T29/49446—Ferrule making or reforming
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
- Y10T29/5116—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling forging and bending, cutting or punching
Abstract
(57)【要約】
【課題】 包み部をかしめて絶縁碍子と一体化される主
体金具の製造方法において、包み部をダイにより成形可
能にして型寿命を長くするとともに、包み部をかしめた
際の割れを防止可能にする。 【解決手段】 冷間鍛造加工時に包み部１３１ａと小径
脚部１２２を別工程で加工することにより、包み部１３
１ａの外周面をダイ２３により成形可能にしている。ま
た、ダイ２３は肉厚を充分確保可能であるため、ダイ２
３の内周面において包み部成形部位付近に大きなＲを形
成することができ、従って、素材の変形抵抗が小さくな
って包み部成形部位付近での材料の流動性が良くなるた
めひけが発生しにくくなり、包み部をかしめた際の割れ
の発生を防止することができる。
体金具の製造方法において、包み部をダイにより成形可
能にして型寿命を長くするとともに、包み部をかしめた
際の割れを防止可能にする。 【解決手段】 冷間鍛造加工時に包み部１３１ａと小径
脚部１２２を別工程で加工することにより、包み部１３
１ａの外周面をダイ２３により成形可能にしている。ま
た、ダイ２３は肉厚を充分確保可能であるため、ダイ２
３の内周面において包み部成形部位付近に大きなＲを形
成することができ、従って、素材の変形抵抗が小さくな
って包み部成形部位付近での材料の流動性が良くなるた
めひけが発生しにくくなり、包み部をかしめた際の割れ
の発生を防止することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等に搭載さ
れた内燃機関に組み付けられるスパークプラグ用主体金
具の製造方法に関する。
れた内燃機関に組み付けられるスパークプラグ用主体金
具の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のスパークプラグの主体金具は、軸
方向の一端側に筒状の包み部が冷間鍛造加工により形成
され、絶縁碍子が挿入された後包み部がかしめられて絶
縁碍子と一体化されるようになっている。また、主体金
具は、軸方向の他端側に筒状の小径脚部が冷間鍛造加工
により形成された後、小径脚部の外周面にネジ部が転造
にて形成される。さらに、主体金具は、包み部とネジ部
との間に六角部が冷間鍛造加工により形成されている。
方向の一端側に筒状の包み部が冷間鍛造加工により形成
され、絶縁碍子が挿入された後包み部がかしめられて絶
縁碍子と一体化されるようになっている。また、主体金
具は、軸方向の他端側に筒状の小径脚部が冷間鍛造加工
により形成された後、小径脚部の外周面にネジ部が転造
にて形成される。さらに、主体金具は、包み部とネジ部
との間に六角部が冷間鍛造加工により形成されている。
【０００３】ここで、図６は特開平７−１６６９３号公
報に記載された主体金具の製造方法において包み部１１
および小径脚部１２を同時に形成する工程を示すもの
で、この工程では円柱状のパンチ５０および円筒状のパ
ンチホルダ５１により素材を加圧して成形が行われ、こ
の際、パンチホルダ５１にて大径頭部１３の外径を縮小
させることにより包み部１１の外周面が成形され、ダイ
５２により小径脚部１２の外周面が成形される。
報に記載された主体金具の製造方法において包み部１１
および小径脚部１２を同時に形成する工程を示すもの
で、この工程では円柱状のパンチ５０および円筒状のパ
ンチホルダ５１により素材を加圧して成形が行われ、こ
の際、パンチホルダ５１にて大径頭部１３の外径を縮小
させることにより包み部１１の外周面が成形され、ダイ
５２により小径脚部１２の外周面が成形される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、包み部
１１および小径脚部１２を同時加工しているため、パン
チホルダ５１が必要になってしまう。そして、そのパン
チホルダ５１の外径寸法は、素材の大径頭部１３の外径
寸法よりも大きくすることができないため、パンチホル
ダ５１は薄肉になってしまう。そして、パンチホルダ５
１は薄肉で強度が低いうえに、素材を加圧する際に大き
な応力が発生するため、パンチホルダ５１は短期間で割
れや変形等が発生してしまう（すなわち、型寿命が短
い）という問題があった。
１１および小径脚部１２を同時加工しているため、パン
チホルダ５１が必要になってしまう。そして、そのパン
チホルダ５１の外径寸法は、素材の大径頭部１３の外径
寸法よりも大きくすることができないため、パンチホル
ダ５１は薄肉になってしまう。そして、パンチホルダ５
１は薄肉で強度が低いうえに、素材を加圧する際に大き
な応力が発生するため、パンチホルダ５１は短期間で割
れや変形等が発生してしまう（すなわち、型寿命が短
い）という問題があった。
【０００５】また、パンチホルダ５１は薄肉であるた
め、その先端内周部に大きなＲを形成することができな
い。そのため、パンチホルダ５１の先端内周部付近では
成形中の材料の流動性が悪くなり、素材の内周面におい
て包み部１１と大径頭部１３との境界部付近にひけが発
生しやすくなり、そのひけの影響により、包み部１１を
かしめた際に包み部１１と大径頭部１３との境界部付近
に割れが発生する恐れがあった。
め、その先端内周部に大きなＲを形成することができな
い。そのため、パンチホルダ５１の先端内周部付近では
成形中の材料の流動性が悪くなり、素材の内周面におい
て包み部１１と大径頭部１３との境界部付近にひけが発
生しやすくなり、そのひけの影響により、包み部１１を
かしめた際に包み部１１と大径頭部１３との境界部付近
に割れが発生する恐れがあった。
【０００６】本発明は上記の点に鑑みてなされたもの
で、包み部を冷間鍛造加工により形成する主体金具の製
造方法において、型寿命を長くすることを目的とし、包
み部をかしめた際の割れを防止可能にすることを他の目
的とする。
で、包み部を冷間鍛造加工により形成する主体金具の製
造方法において、型寿命を長くすることを目的とし、包
み部をかしめた際の割れを防止可能にすることを他の目
的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明では、軸方向一端側に位置す
る筒状の包み部（１１）と軸方向他端側に位置する小径
脚部（１２）とを備え、小径脚部（１２）にネジ部（１
４）が形成され、包み部（１１）がかしめられて絶縁碍
子（２）と一体化されるスパークプラグ用主体金具（１
０）の製造方法であって、素材を加圧して変形させるパ
ンチ（２４）と、パンチ（２４）に加圧された時の素材
の外部形状を規定するダイ（２３）とを用意し、包み部
（１１）と小径脚部（１２）を冷間鍛造加工により別工
程で加工すると共に、包み部（１１）を加工する工程で
は、パンチ（２４）により素材を軸方向他端側から加圧
して包み部（１１）の外周面をダイ（２３）により成形
することを特徴とする。
め、請求項１に記載の発明では、軸方向一端側に位置す
る筒状の包み部（１１）と軸方向他端側に位置する小径
脚部（１２）とを備え、小径脚部（１２）にネジ部（１
４）が形成され、包み部（１１）がかしめられて絶縁碍
子（２）と一体化されるスパークプラグ用主体金具（１
０）の製造方法であって、素材を加圧して変形させるパ
ンチ（２４）と、パンチ（２４）に加圧された時の素材
の外部形状を規定するダイ（２３）とを用意し、包み部
（１１）と小径脚部（１２）を冷間鍛造加工により別工
程で加工すると共に、包み部（１１）を加工する工程で
は、パンチ（２４）により素材を軸方向他端側から加圧
して包み部（１１）の外周面をダイ（２３）により成形
することを特徴とする。
【０００８】これによると、包み部と小径脚部を別工程
で加工することにより、薄肉のパンチホルダを用いるこ
となく、ダイにより包み部の外周面を成形可能にしてい
る。そして、ダイは肉厚を充分確保可能であるため強度
を高くすることができ、従来よりも型寿命を長くするこ
とができる。
で加工することにより、薄肉のパンチホルダを用いるこ
となく、ダイにより包み部の外周面を成形可能にしてい
る。そして、ダイは肉厚を充分確保可能であるため強度
を高くすることができ、従来よりも型寿命を長くするこ
とができる。
【０００９】請求項２に記載の発明では、小径脚部（１
２）、および小径脚部（１２）よりも大径で軸方向一端
側に位置する大径頭部（１３）を有する中間素材（１２
０、２３０）を、冷間鍛造加工の中間工程にて形成し、
中間工程後に包み部（１１）を加工する工程では、大径
頭部（１３）における軸方向一端側の外径をダイ（２
３）により縮小させて包み部（１１）を形成することを
特徴とする。
２）、および小径脚部（１２）よりも大径で軸方向一端
側に位置する大径頭部（１３）を有する中間素材（１２
０、２３０）を、冷間鍛造加工の中間工程にて形成し、
中間工程後に包み部（１１）を加工する工程では、大径
頭部（１３）における軸方向一端側の外径をダイ（２
３）により縮小させて包み部（１１）を形成することを
特徴とする。
【００１０】ところで、大径頭部の外径を縮小させて包
み部を形成する際、素材の変形抵抗が大きすぎると材料
の流動性が悪くなるが、請求項２の発明によると、ダイ
は肉厚を充分確保可能であるため、ダイの内周面におい
て包み部成形部位付近に大きなＲを形成することがで
き、従って、素材の変形抵抗が小さくなって包み部成形
部位付近での材料の流動性が良くなるためひけが発生し
にくくなり、包み部をかしめた際の割れの発生を防止す
ることができる。
み部を形成する際、素材の変形抵抗が大きすぎると材料
の流動性が悪くなるが、請求項２の発明によると、ダイ
は肉厚を充分確保可能であるため、ダイの内周面におい
て包み部成形部位付近に大きなＲを形成することがで
き、従って、素材の変形抵抗が小さくなって包み部成形
部位付近での材料の流動性が良くなるためひけが発生し
にくくなり、包み部をかしめた際の割れの発生を防止す
ることができる。
【００１１】請求項３に記載の発明では、包み部（１
１）を加工する工程では、大径頭部（１３）の外径をダ
イ（２３）により複数回に分けて順次縮小させて包み部
（１１）を形成することを特徴とする。
１）を加工する工程では、大径頭部（１３）の外径をダ
イ（２３）により複数回に分けて順次縮小させて包み部
（１１）を形成することを特徴とする。
【００１２】これによると、大径頭部の外径を複数回に
分けて順次縮小させているため、径縮小時の１回当たり
の減面率が小さくなり、素材の変形抵抗が小さくなって
材料の流動性が改善される。従って、ひけが発生しにく
くなり、包み部をかしめた際の割れの発生を防止するこ
とができる。
分けて順次縮小させているため、径縮小時の１回当たり
の減面率が小さくなり、素材の変形抵抗が小さくなって
材料の流動性が改善される。従って、ひけが発生しにく
くなり、包み部をかしめた際の割れの発生を防止するこ
とができる。
【００１３】請求項４に記載の発明のように包み部（１
１）と六角部（１５）を１つの工程で加工してもよい
し、あるいは、請求項５に記載の発明のように包み部
（１１）と六角部（１５）を別工程で加工してもよい。
１）と六角部（１５）を１つの工程で加工してもよい
し、あるいは、請求項５に記載の発明のように包み部
（１１）と六角部（１５）を別工程で加工してもよい。
【００１４】なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述
する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すも
のである。
する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すも
のである。
【００１５】
【発明の実施の形態】（第１実施形態）図１は本実施形
態に係るスパークプラグ用主体金具１０の完成品形状を
示す半断面図、図２は主体金具１０を組み付けたスパー
クプラグ１の全体構成を示す半断面図である。
態に係るスパークプラグ用主体金具１０の完成品形状を
示す半断面図、図２は主体金具１０を組み付けたスパー
クプラグ１の全体構成を示す半断面図である。
【００１６】図１において、主体金具１０は、一端側に
筒状の包み部１１、他端側に筒状の小径脚部１２、包み
部１１および小径脚部１２の間にそれらよりも外径の大
きい筒状の大径頭部１３を有する段付筒状をなし、導電
性の鉄鋼材料（例えば低炭素鋼）等よりなる。小径脚部
１２の外周面にはエンジンのシリンダヘッド（図示せ
ず）に設けられたネジ穴（図示せず）へネジ結合するた
めのネジ部１４が形成され、大径頭部１３の外周面には
ネジ結合の際に軸力を加えるための六角部１５が形成さ
れている。
筒状の包み部１１、他端側に筒状の小径脚部１２、包み
部１１および小径脚部１２の間にそれらよりも外径の大
きい筒状の大径頭部１３を有する段付筒状をなし、導電
性の鉄鋼材料（例えば低炭素鋼）等よりなる。小径脚部
１２の外周面にはエンジンのシリンダヘッド（図示せ
ず）に設けられたネジ穴（図示せず）へネジ結合するた
めのネジ部１４が形成され、大径頭部１３の外周面には
ネジ結合の際に軸力を加えるための六角部１５が形成さ
れている。
【００１７】図２に示すように、この主体金具１０を組
み付けたスパークプラグ１は、主体金具１０の内孔に、
アルミナセラミック（Ａｌ2Ｏ3）等からなる円筒状の絶
縁碍子２が保持されており、絶縁碍子２の各端部は、そ
れぞれ、主体金具１０の各端部から露出している。ここ
で、主体金具１０の一端側から主体金具１０の内孔に絶
縁碍子２が挿入された後、包み部１１がかしめられて、
主体金具１０と絶縁碍子２が一体化されている。
み付けたスパークプラグ１は、主体金具１０の内孔に、
アルミナセラミック（Ａｌ2Ｏ3）等からなる円筒状の絶
縁碍子２が保持されており、絶縁碍子２の各端部は、そ
れぞれ、主体金具１０の各端部から露出している。ここ
で、主体金具１０の一端側から主体金具１０の内孔に絶
縁碍子２が挿入された後、包み部１１がかしめられて、
主体金具１０と絶縁碍子２が一体化されている。
【００１８】絶縁碍子２の内孔２ａには、円柱状の中心
電極３およびステム部４が保持されている。中心電極３
の先端部３ａは、絶縁碍子２の内孔２ａから露出し、中
心電極３の後端部は、内孔２ａ内にてステム部４と電気
的に接続されている。また、主体金具１０の他端側に
は、接地電極５が溶接等により固定されている。この接
地電極５は途中で略Ｌ字に曲げられて、溶接部分とは反
対の部位にて中心電極３の先端部３ａと放電ギャップ６
を隔てて対向している。
電極３およびステム部４が保持されている。中心電極３
の先端部３ａは、絶縁碍子２の内孔２ａから露出し、中
心電極３の後端部は、内孔２ａ内にてステム部４と電気
的に接続されている。また、主体金具１０の他端側に
は、接地電極５が溶接等により固定されている。この接
地電極５は途中で略Ｌ字に曲げられて、溶接部分とは反
対の部位にて中心電極３の先端部３ａと放電ギャップ６
を隔てて対向している。
【００１９】次に、本実施形態に係る冷間鍛造による主
体金具の製造方法について、図３及び図４を参照して述
べる。図３は、主体金具１０における冷間鍛造工程毎の
加工状態を示す図であり、図１の断面に対応した断面に
て示してある。
体金具の製造方法について、図３及び図４を参照して述
べる。図３は、主体金具１０における冷間鍛造工程毎の
加工状態を示す図であり、図１の断面に対応した断面に
て示してある。
【００２０】（第１工程） まず、所定長さに切断した
例えば低炭素鋼よりなる円柱状金属素材を冷間鍛造成形
機の第１ステーション（図示せず）内に挿入して、すえ
込み成形することにより、図３（ａ）に示すような、な
だらかな段付円柱状の第１鍛造品１１０を得る。この第
１鍛造品１１０の一端側には、円形状の頭部１１１が形
成され、他端側には頭部１１１よりも小さい外径で円形
状の脚部１１２が形成される。また、第１鍛造品１１０
の一端面には大穴１１３が形成され、他端面には小穴１
１４が形成される。
例えば低炭素鋼よりなる円柱状金属素材を冷間鍛造成形
機の第１ステーション（図示せず）内に挿入して、すえ
込み成形することにより、図３（ａ）に示すような、な
だらかな段付円柱状の第１鍛造品１１０を得る。この第
１鍛造品１１０の一端側には、円形状の頭部１１１が形
成され、他端側には頭部１１１よりも小さい外径で円形
状の脚部１１２が形成される。また、第１鍛造品１１０
の一端面には大穴１１３が形成され、他端面には小穴１
１４が形成される。
【００２１】（第２工程） 次に、素材（第１鍛造品１
１０）を冷間鍛造成形機の第２ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図３
（ｂ）に示す第２鍛造品１２０を得る。この第２鍛造品
１２０の一端側には、第１鍛造品１１０の頭部１１１を
成形して、予備成形完了状態の円筒状の大径頭部１２１
が形成される。一方、第２鍛造品１２０の他端側には、
第１鍛造品１１０の脚部１１２を成形して、大径頭部１
２１よりも外径が小さい円形状の小径脚部１２２が形成
される。この小径脚部１２２は予備成形完了状態であ
る。また、大径頭部１２１の内周側には、第１鍛造品１
１０の大穴１１３よりも深い大径穴１２３が形成され、
小径脚部１２２の内周側には、第１鍛造品１１０の小穴
１１４よりも深く、かつ大径穴１２３よりも内径の小さ
い小径穴１２４が形成される。
１０）を冷間鍛造成形機の第２ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図３
（ｂ）に示す第２鍛造品１２０を得る。この第２鍛造品
１２０の一端側には、第１鍛造品１１０の頭部１１１を
成形して、予備成形完了状態の円筒状の大径頭部１２１
が形成される。一方、第２鍛造品１２０の他端側には、
第１鍛造品１１０の脚部１１２を成形して、大径頭部１
２１よりも外径が小さい円形状の小径脚部１２２が形成
される。この小径脚部１２２は予備成形完了状態であ
る。また、大径頭部１２１の内周側には、第１鍛造品１
１０の大穴１１３よりも深い大径穴１２３が形成され、
小径脚部１２２の内周側には、第１鍛造品１１０の小穴
１１４よりも深く、かつ大径穴１２３よりも内径の小さ
い小径穴１２４が形成される。
【００２２】（第３工程） 次に、素材（第２鍛造品１
２０）を冷間鍛造成形機の第３ステーション（詳細後
述）内に挿入して、押出し成形することにより、図３
（ｃ）に示す第３鍛造品１３０を得る。この第３工程で
は、第２鍛造品１２０の大径頭部１２１および小径脚部
１２２のうち、大径頭部１２１の加工のみが行われる。
そして、第３鍛造品１３０の一端側には、第２鍛造品１
２０の大径頭部１２１の外周面を成形して、第３鍛造品
１３０の一端側から順に第１大径頭部１３１ａ、第２大
径頭部１３１ｂ、第３大径頭部１３１ｃが形成される。
２０）を冷間鍛造成形機の第３ステーション（詳細後
述）内に挿入して、押出し成形することにより、図３
（ｃ）に示す第３鍛造品１３０を得る。この第３工程で
は、第２鍛造品１２０の大径頭部１２１および小径脚部
１２２のうち、大径頭部１２１の加工のみが行われる。
そして、第３鍛造品１３０の一端側には、第２鍛造品１
２０の大径頭部１２１の外周面を成形して、第３鍛造品
１３０の一端側から順に第１大径頭部１３１ａ、第２大
径頭部１３１ｂ、第３大径頭部１３１ｃが形成される。
【００２３】この第１〜第３大径頭部１３１ａ、１３１
ｂ、１３１ｃはいずれも円筒状で、それの外径寸法は、
包み部１１となる第１大径頭部１３１ａが最も小さく、
第３大径頭部１３１ｃが最も大きくなっている。
ｂ、１３１ｃはいずれも円筒状で、それの外径寸法は、
包み部１１となる第１大径頭部１３１ａが最も小さく、
第３大径頭部１３１ｃが最も大きくなっている。
【００２４】この第３工程の詳細を図４にて説明する。
図４は冷間鍛造成形機の第３ステーションの主要部断面
を示すもので、図中左側は加工前の状態を示し、図中右
側は加工後の状態を示している。
図４は冷間鍛造成形機の第３ステーションの主要部断面
を示すもので、図中左側は加工前の状態を示し、図中右
側は加工後の状態を示している。
【００２５】まず、第３ステーションで用いる押出し成
形機２０の構成について説明する。ダイホルダー２１に
は、上部ダイ２２と下部ダイ２３が保持されている。上
部ダイ２２には、第２鍛造品１２０の大径頭部１２１と
略同径の円形状の上部ダイ内孔２２ａが形成されてい
る。下部ダイ２３には、上部ダイ内孔２２ａと同軸に円
形状の３つの内孔２３ａ〜２３ｃが形成され、上部ダイ
内孔２２ａ側の第１内孔２３ａは上部ダイ内孔２２ａと
同径（例えば、φ１９）であり、第１内孔２３ａに続く
第２内孔２３ｂは第１内孔２３ａよりも小径（例えば、
φ１８）であり、第２内孔２３ｂに続く第３内孔２３ｃ
は第２内孔２３ｂよりもさらに小径（例えば、φ１６）
である。
形機２０の構成について説明する。ダイホルダー２１に
は、上部ダイ２２と下部ダイ２３が保持されている。上
部ダイ２２には、第２鍛造品１２０の大径頭部１２１と
略同径の円形状の上部ダイ内孔２２ａが形成されてい
る。下部ダイ２３には、上部ダイ内孔２２ａと同軸に円
形状の３つの内孔２３ａ〜２３ｃが形成され、上部ダイ
内孔２２ａ側の第１内孔２３ａは上部ダイ内孔２２ａと
同径（例えば、φ１９）であり、第１内孔２３ａに続く
第２内孔２３ｂは第１内孔２３ａよりも小径（例えば、
φ１８）であり、第２内孔２３ｂに続く第３内孔２３ｃ
は第２内孔２３ｂよりもさらに小径（例えば、φ１６）
である。
【００２６】そして、第１内孔２３ａと第２内孔２３ｂ
の境界部にはＲ（例えば、Ｒ＝１）を設け、また、第２
内孔２３ｂと第３内孔２３ｃの境界部にもＲ（例えば、
Ｒ＝２〜２．５）を設けている。各ダイ２２、２３は例
えば超硬合金からなり、上部ダイ２２の上部ダイ内孔２
２ａおよび下部ダイ２３の３つの内孔２３ａ〜２３ｃの
表面には、ＣＶＤコーティングにより例えば窒化チタン
が被覆されている。
の境界部にはＲ（例えば、Ｒ＝１）を設け、また、第２
内孔２３ｂと第３内孔２３ｃの境界部にもＲ（例えば、
Ｒ＝２〜２．５）を設けている。各ダイ２２、２３は例
えば超硬合金からなり、上部ダイ２２の上部ダイ内孔２
２ａおよび下部ダイ２３の３つの内孔２３ａ〜２３ｃの
表面には、ＣＶＤコーティングにより例えば窒化チタン
が被覆されている。
【００２７】第２鍛造品１２０の小径穴１２４と略同径
のパンチ２４は、図中の上下方向に可動となっており、
その先端が小径穴１２４の底部に当接して素材を軸方向
（図中下方）に加圧するようになっている。
のパンチ２４は、図中の上下方向に可動となっており、
その先端が小径穴１２４の底部に当接して素材を軸方向
（図中下方）に加圧するようになっている。
【００２８】パンチ２４の外周側に配置された円筒状の
スリーブ２５は、その外径は上部ダイ内孔２２ａと略同
径で、その内径は第２鍛造品１２０の小径脚部１２２と
略同径になっている。また、スリーブ２５はパンチ２４
と一体に図中の上下方向に可動となっており、パンチ２
４の先端が小径穴１２４の底部に当接した状態で、大径
頭部１２１と小径脚部１２２との段差面にスリーブ２５
の先端が当たらないように、換言すると、段差面とスリ
ーブ２５の先端との間に隙間３０が形成されるように、
スリーブ２５の寸法等が設定されている。
スリーブ２５は、その外径は上部ダイ内孔２２ａと略同
径で、その内径は第２鍛造品１２０の小径脚部１２２と
略同径になっている。また、スリーブ２５はパンチ２４
と一体に図中の上下方向に可動となっており、パンチ２
４の先端が小径穴１２４の底部に当接した状態で、大径
頭部１２１と小径脚部１２２との段差面にスリーブ２５
の先端が当たらないように、換言すると、段差面とスリ
ーブ２５の先端との間に隙間３０が形成されるように、
スリーブ２５の寸法等が設定されている。
【００２９】第３工程の加工中は素材はマンドレル２６
により支持されて各ダイ２２、２３内に保持され、加工
終了後に素材はキックアウトスリーブ２７により各ダイ
２２、２３から排出されるようになっている。また、マ
ンドレル２６はスプリング２８によってパンチ２４の加
圧の向きと反対向き（図中上方）へ付勢され、各ダイ２
２、２３はスプリング２９によってパンチ２４の加圧の
向きと反対向き（図中上方）へ付勢されている。
により支持されて各ダイ２２、２３内に保持され、加工
終了後に素材はキックアウトスリーブ２７により各ダイ
２２、２３から排出されるようになっている。また、マ
ンドレル２６はスプリング２８によってパンチ２４の加
圧の向きと反対向き（図中上方）へ付勢され、各ダイ２
２、２３はスプリング２９によってパンチ２４の加圧の
向きと反対向き（図中上方）へ付勢されている。
【００３０】次に、上記押出し成形機２０による加工に
ついて説明する。素材（第２鍛造品１２０）をマンドレ
ル２６により各ダイ２２、２３内に保持しつつ、パンチ
２４によって素材を加圧すると、素材がパンチ２４の加
圧の向きに沿って各ダイ２２、２３の内部を移動する。
ついて説明する。素材（第２鍛造品１２０）をマンドレ
ル２６により各ダイ２２、２３内に保持しつつ、パンチ
２４によって素材を加圧すると、素材がパンチ２４の加
圧の向きに沿って各ダイ２２、２３の内部を移動する。
【００３１】この素材の移動により、素材の大径頭部１
２１の先端が下部ダイ２３の第１内孔２３ａと第２内孔
２３ｂとの境界部のＲに当接する。そして、素材がさら
に移動することにより材料が流動して素材が変形し、大
径頭部１２１の先端の外周面が第２内孔２３ｂによって
成形されて、大径頭部１２１の先端の外径が第２内孔２
３ｂと略同径に縮小される。
２１の先端が下部ダイ２３の第１内孔２３ａと第２内孔
２３ｂとの境界部のＲに当接する。そして、素材がさら
に移動することにより材料が流動して素材が変形し、大
径頭部１２１の先端の外周面が第２内孔２３ｂによって
成形されて、大径頭部１２１の先端の外径が第２内孔２
３ｂと略同径に縮小される。
【００３２】素材がさらに移動することにより、第２内
孔２３ｂと略同径に縮小された大径頭部１２１の先端
が、第２内孔２３ｂと第３内孔２３ｃとの境界部のＲに
当接し、続いて大径頭部１２１の先端の外周面が第３内
孔２３ｃによって成形されて、大径頭部１２１の先端の
外径が第３内孔２３ｃと略同径に縮小される。
孔２３ｂと略同径に縮小された大径頭部１２１の先端
が、第２内孔２３ｂと第３内孔２３ｃとの境界部のＲに
当接し、続いて大径頭部１２１の先端の外周面が第３内
孔２３ｃによって成形されて、大径頭部１２１の先端の
外径が第３内孔２３ｃと略同径に縮小される。
【００３３】上記の加工により、第２内孔２３ｂによっ
て第３鍛造品１３０の第２大径頭部１３１ｂの外周面が
成形され、第３内孔２３ｃによって第３鍛造品１３０の
第１大径頭部１３１ａ（すなわち包み部１１）の外周面
が成形される。
て第３鍛造品１３０の第２大径頭部１３１ｂの外周面が
成形され、第３内孔２３ｃによって第３鍛造品１３０の
第１大径頭部１３１ａ（すなわち包み部１１）の外周面
が成形される。
【００３４】上記の加工中、大径頭部１２１の外径が縮
小される際、素材の変形抵抗が大きすぎると材料の流動
性が悪くなるが、変形抵抗が過大になった時には、材料
の流れに抵抗せぬように各ダイ２２、２３がスプリング
２９に抗して動くため、材料の流動性が改善されてひけ
の発生が防止される。
小される際、素材の変形抵抗が大きすぎると材料の流動
性が悪くなるが、変形抵抗が過大になった時には、材料
の流れに抵抗せぬように各ダイ２２、２３がスプリング
２９に抗して動くため、材料の流動性が改善されてひけ
の発生が防止される。
【００３５】また、最終的に包み部１１となる第１大径
頭部１３１ａは、第２内孔２３ｂと第３内孔２３ｃとに
よって複数回（本例では２回）に分けて順次縮小させて
いるため、減面率が小さくなり、従って、素材の変形抵
抗が小さくなって材料の流動性が改善される。
頭部１３１ａは、第２内孔２３ｂと第３内孔２３ｃとに
よって複数回（本例では２回）に分けて順次縮小させて
いるため、減面率が小さくなり、従って、素材の変形抵
抗が小さくなって材料の流動性が改善される。
【００３６】さらに、各ダイ２２、２３にＣＶＤコーテ
ィングを施して、素材が移動する際の各ダイ２２、２３
と素材との摩擦抵抗を小さくしているため、素材の変形
抵抗が小さくなって材料の流動性が改善される。
ィングを施して、素材が移動する際の各ダイ２２、２３
と素材との摩擦抵抗を小さくしているため、素材の変形
抵抗が小さくなって材料の流動性が改善される。
【００３７】（第４工程） 次に、素材（第３鍛造品１
３０）を冷間鍛造成形機の第４ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図３
（ｄ）に示す第４鍛造品１４０を得る。この第４工程で
は、第３鍛造品１３０の第２大径頭部１３２の外周面を
成形して六角部１５を形成する。
３０）を冷間鍛造成形機の第４ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図３
（ｄ）に示す第４鍛造品１４０を得る。この第４工程で
は、第３鍛造品１３０の第２大径頭部１３２の外周面を
成形して六角部１５を形成する。
【００３８】（第５工程） 次に、素材（第４鍛造品１
４０）を冷間鍛造成形機の第５ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図３
（ｅ）に示す第５鍛造品１５０を得る。この第５工程で
用いるパンチ（図示せず）は、第４鍛造品１４０の大径
穴１２３と略同径の大径パンチ部と、この大径パンチ部
よりも小径で大径パンチ部の先端に設けられた小径パン
チ部とを有する。さらに、この小径パンチ部の外径は、
第４鍛造品１４０の小径脚部１２２の外径よりも小さく
なっている。
４０）を冷間鍛造成形機の第５ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図３
（ｅ）に示す第５鍛造品１５０を得る。この第５工程で
用いるパンチ（図示せず）は、第４鍛造品１４０の大径
穴１２３と略同径の大径パンチ部と、この大径パンチ部
よりも小径で大径パンチ部の先端に設けられた小径パン
チ部とを有する。さらに、この小径パンチ部の外径は、
第４鍛造品１４０の小径脚部１２２の外径よりも小さく
なっている。
【００３９】そして、第５工程では第４鍛造品１４０の
小径脚部１２２の加工のみが行われる。すなわち、上記
のパンチを大径穴１２３に挿入し、そのパンチによって
大径穴１２３の底部を加圧することにより、第４鍛造品
１４０の小径脚部１２２を軸方向に伸長させて、小径脚
部１５２の寸法出しが行われる。また、パンチの加圧力
により、大径穴１２３の底部に、大径穴１２３よりも小
径の底部大径穴１５５が形成される。
小径脚部１２２の加工のみが行われる。すなわち、上記
のパンチを大径穴１２３に挿入し、そのパンチによって
大径穴１２３の底部を加圧することにより、第４鍛造品
１４０の小径脚部１２２を軸方向に伸長させて、小径脚
部１５２の寸法出しが行われる。また、パンチの加圧力
により、大径穴１２３の底部に、大径穴１２３よりも小
径の底部大径穴１５５が形成される。
【００４０】（第６工程） 次に、素材（第５鍛造品１
５０）を冷間鍛造成形機の第６ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、打ち抜き加工を行うことにより、図
３（ｆ）に示すように、第５鍛造品１５０の底部大径穴
１５５と小径穴１２４とを連通する貫通穴１６６を形成
して第６鍛造品１６０を得る。
５０）を冷間鍛造成形機の第６ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、打ち抜き加工を行うことにより、図
３（ｆ）に示すように、第５鍛造品１５０の底部大径穴
１５５と小径穴１２４とを連通する貫通穴１６６を形成
して第６鍛造品１６０を得る。
【００４１】そして、以上のようにして冷間鍛造された
第６鍛造品１６０は、第１大径頭部１３１ａの外周面お
よび端面、さらに、小径脚部１５２の外周面における軸
方向両端等が、切削によって所定の形状・寸法に加工さ
れると共に、小径脚部１５２の外周面に転造によりネジ
部１４が形成され、これをもって、上記図１に示した主
体金具１０が完成する。この主体金具１０は、接地電極
５を溶接するとともに、上述したように、中心電極３等
を内包する絶縁碍子２が挿入された後、包み部１１がか
しめられて絶縁碍子２と一体化され上記図２に示すスパ
ークプラグ１が完成する。
第６鍛造品１６０は、第１大径頭部１３１ａの外周面お
よび端面、さらに、小径脚部１５２の外周面における軸
方向両端等が、切削によって所定の形状・寸法に加工さ
れると共に、小径脚部１５２の外周面に転造によりネジ
部１４が形成され、これをもって、上記図１に示した主
体金具１０が完成する。この主体金具１０は、接地電極
５を溶接するとともに、上述したように、中心電極３等
を内包する絶縁碍子２が挿入された後、包み部１１がか
しめられて絶縁碍子２と一体化され上記図２に示すスパ
ークプラグ１が完成する。
【００４２】本実施形態によると、冷間鍛造加工時に包
み部１１と小径脚部１２２、１５２を別工程で加工する
ことにより、薄肉のパンチホルダを用いることなく、下
部ダイ２３により包み部１１の外周面を成形可能にして
いる。そして、下部ダイ２３は肉厚を充分確保可能であ
るため強度を高くすることができ、従来よりも型寿命を
長くすることができる。
み部１１と小径脚部１２２、１５２を別工程で加工する
ことにより、薄肉のパンチホルダを用いることなく、下
部ダイ２３により包み部１１の外周面を成形可能にして
いる。そして、下部ダイ２３は肉厚を充分確保可能であ
るため強度を高くすることができ、従来よりも型寿命を
長くすることができる。
【００４３】また、下部ダイ２３は肉厚を充分確保可能
であるため、第１内孔２３ａと第２内孔２３ｂとの境界
部、および第２内孔２３ｂと第３内孔２３ｃとの境界部
に、大きなＲを形成することができる。従って、その境
界部付近での材料の流動性が良くなるためひけが発生し
にくくなり、包み部１１をかしめた際の割れの発生を防
止することができる。
であるため、第１内孔２３ａと第２内孔２３ｂとの境界
部、および第２内孔２３ｂと第３内孔２３ｃとの境界部
に、大きなＲを形成することができる。従って、その境
界部付近での材料の流動性が良くなるためひけが発生し
にくくなり、包み部１１をかしめた際の割れの発生を防
止することができる。
【００４４】（第２実施形態）図５は本実施形態に係る
スパークプラグ用主体金具１０における冷間鍛造工程毎
の加工状態を示す図であり、第１実施形態における冷間
鍛造工程の第１工程〜第４工程が、本実施形態では以下
説明する第１工程〜第４工程のように変更されている。
なお、第１実施形態と同一または均等部分には同一の符
号を付し、その部分の説明を省略する。
スパークプラグ用主体金具１０における冷間鍛造工程毎
の加工状態を示す図であり、第１実施形態における冷間
鍛造工程の第１工程〜第４工程が、本実施形態では以下
説明する第１工程〜第４工程のように変更されている。
なお、第１実施形態と同一または均等部分には同一の符
号を付し、その部分の説明を省略する。
【００４５】（第１工程） まず、所定長さに切断した
例えば低炭素鋼よりなる円柱状金属素材を冷間鍛造成形
機の第１ステーション（図示せず）内に挿入して、すえ
込み成形することにより、図５（ａ）に示すような、円
柱状の第１鍛造品２１０を得る。
例えば低炭素鋼よりなる円柱状金属素材を冷間鍛造成形
機の第１ステーション（図示せず）内に挿入して、すえ
込み成形することにより、図５（ａ）に示すような、円
柱状の第１鍛造品２１０を得る。
【００４６】（第２工程） 次に、素材（第１鍛造品２
１０）を冷間鍛造成形機の第２ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、すえ込み成形することにより、図５
（ａ）に示すような、なだらかな段付円柱状の第２鍛造
品２２０を得る。この第２鍛造品２２０は、第１実施形
態の第１鍛造品１１０と実質的に同じ形状である。
１０）を冷間鍛造成形機の第２ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、すえ込み成形することにより、図５
（ａ）に示すような、なだらかな段付円柱状の第２鍛造
品２２０を得る。この第２鍛造品２２０は、第１実施形
態の第１鍛造品１１０と実質的に同じ形状である。
【００４７】（第３工程） 次に、素材（第２鍛造品２
２０）を冷間鍛造成形機の第３ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図５
（ｃ）に示す第３鍛造品２３０を得る。この第３鍛造品
２３０は、第１実施形態の第２鍛造品１２０と実質的に
同じ形状である。
２０）を冷間鍛造成形機の第３ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図５
（ｃ）に示す第３鍛造品２３０を得る。この第３鍛造品
２３０は、第１実施形態の第２鍛造品１２０と実質的に
同じ形状である。
【００４８】（第４工程） 次に、素材（第３鍛造品２
３０）を冷間鍛造成形機の第４ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図５
（ｄ）に示す第４鍛造品２４０を得る。この第４工程で
は、第３鍛造品２３０の大径頭部１２１および小径脚部
１２２のうち、大径頭部１２１の加工のみが行われる。
そして、第３鍛造品２３０の一端側には、第２鍛造品２
２０の大径頭部１２１を成形して、第３鍛造品２３０の
一端側から順に第１大径頭部１３１ａ、六角部１５、第
３大径頭部１３１ｃが形成される。この第４鍛造品２４
０は、第１実施形態の第４鍛造品１４０と実質的に同じ
形状となる。
３０）を冷間鍛造成形機の第４ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより、図５
（ｄ）に示す第４鍛造品２４０を得る。この第４工程で
は、第３鍛造品２３０の大径頭部１２１および小径脚部
１２２のうち、大径頭部１２１の加工のみが行われる。
そして、第３鍛造品２３０の一端側には、第２鍛造品２
２０の大径頭部１２１を成形して、第３鍛造品２３０の
一端側から順に第１大径頭部１３１ａ、六角部１５、第
３大径頭部１３１ｃが形成される。この第４鍛造品２４
０は、第１実施形態の第４鍛造品１４０と実質的に同じ
形状となる。
【００４９】この第４工程で用いる押出し成形機は図４
に示した押出し成形機２０と実質的に同じである。ただ
し、下部ダイ２３の第２内孔２３ｂは六角形状になって
おり、第２内孔２３ｂによって六角部１５の外周面が成
形される。
に示した押出し成形機２０と実質的に同じである。ただ
し、下部ダイ２３の第２内孔２３ｂは六角形状になって
おり、第２内孔２３ｂによって六角部１５の外周面が成
形される。
【００５０】なお、第５工程および第６工程は第１実施
形態の第５工程および第６工程と同じである。
形態の第５工程および第６工程と同じである。
【図１】本発明の第１実施形態に係るスパークプラグ用
主体金具を示す半断面図である。
主体金具を示す半断面図である。
【図２】図１に示す主体金具を組み付けたスパークプラ
グの半断面図である。
グの半断面図である。
【図３】図１に示す主体金具の冷間鍛造工程毎の加工状
態を示す半断面図である。
態を示す半断面図である。
【図４】冷間鍛造成形機の第３ステーションの主要部を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る主体金具の冷間鍛
造工程毎の加工状態を示す半断面図である。
造工程毎の加工状態を示す半断面図である。
【図６】従来の主体金具の製造工程で用いる冷間鍛造成
形機の主要部を示す断面図である。
形機の主要部を示す断面図である。
２…絶縁碍子、１０…主体金具、１１…包み部、１２…
小径脚部、１４…ネジ部、２３…ダイ、２４…パンチ。
小径脚部、１４…ネジ部、２３…ダイ、２４…パンチ。
Claims (5)
- 【請求項１】 軸方向一端側に位置する筒状の包み部
（１１）と軸方向他端側に位置する小径脚部（１２）と
を備え、前記小径脚部（１２）にネジ部（１４）が形成
され、前記包み部（１１）がかしめられて絶縁碍子
（２）と一体化されるスパークプラグ用主体金具（１
０）の製造方法であって、 素材を加圧して変形させるパンチ（２４）と、前記パン
チ（２４）に加圧された時の前記素材の外部形状を規定
するダイ（２３）とを用意し、 前記包み部（１１）と前記小径脚部（１２）を冷間鍛造
加工により別工程で加工すると共に、 前記包み部（１１）を加工する工程では、前記パンチ
（２４）により前記素材を前記軸方向他端側から加圧し
て前記包み部（１１）の外周面を前記ダイ（２３）によ
り成形することを特徴とするスパークプラグ用主体金具
の製造方法。 - 【請求項２】 前記小径脚部（１２）、および前記小径
脚部（１２）よりも大径で前記軸方向一端側に位置する
大径頭部（１３）を有する中間素材（１２０、２３０）
を、前記冷間鍛造加工の中間工程にて形成し、 前記中間工程後に前記包み部（１１）を加工する工程で
は、前記大径頭部（１３）における前記軸方向一端側の
外径を前記ダイ（２３）により縮小させて前記包み部
（１１）を形成することを特徴とする請求項１に記載の
スパークプラグ用主体金具の製造方法。 - 【請求項３】 前記包み部（１１）を加工する工程で
は、前記大径頭部（１３）の外径を前記ダイ（２３）に
より複数回に分けて順次縮小させて前記包み部（１１）
を形成することを特徴とする請求項２に記載のスパーク
プラグ用主体金具の製造方法。 - 【請求項４】 前記主体金具（１０）は、前記包み部
（１１）と前記小径脚部（１２）との間に六角部（１
５）を備えるものであって、 前記包み部（１１）と前記六角部（１５）を１つの工程
で加工することを特徴とする請求項２または３に記載の
スパークプラグ用主体金具の製造方法。 - 【請求項５】 前記主体金具（１０）は、前記包み部
（１１）と前記小径脚部（１２）との間に六角部（１
５）を備えるものであって、 前記包み部（１１）と前記六角部（１５）を別工程で加
工することを特徴とする請求項２または３に記載のスパ
ークプラグ用主体金具の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001203658A JP2003019538A (ja) | 2001-07-04 | 2001-07-04 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
| DE10229894A DE10229894A1 (de) | 2001-07-04 | 2002-07-03 | Herstellungsverfahren einer Metallhülle einer Zündkerze |
| US10/188,314 US6792786B2 (en) | 2001-07-04 | 2002-07-03 | Fabrication method of metal shell of spark plug |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001203658A JP2003019538A (ja) | 2001-07-04 | 2001-07-04 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003019538A true JP2003019538A (ja) | 2003-01-21 |
Family
ID=19040256
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001203658A Withdrawn JP2003019538A (ja) | 2001-07-04 | 2001-07-04 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6792786B2 (ja) |
| JP (1) | JP2003019538A (ja) |
| DE (1) | DE10229894A1 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4741687B2 (ja) * | 2009-03-03 | 2011-08-03 | 日本特殊陶業株式会社 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
| JP5451677B2 (ja) * | 2011-04-14 | 2014-03-26 | 日本特殊陶業株式会社 | スパークプラグの製造方法 |
| JP5444306B2 (ja) * | 2011-10-31 | 2014-03-19 | 日本特殊陶業株式会社 | 点火プラグ用主体金具の製造方法及び点火プラグの製造方法 |
| JP6212349B2 (ja) * | 2013-10-14 | 2017-10-11 | 日本特殊陶業株式会社 | スパークプラグの主体金具成形品の製造方法、スパークプラグの主体金具の製造方法、及びスパークプラグの製造方法 |
| JP6313673B2 (ja) * | 2014-06-27 | 2018-04-18 | 日本特殊陶業株式会社 | 金具の製造方法、スパークプラグの製造方法、およびセンサの製造方法 |
| TWI617374B (zh) * | 2017-06-14 | 2018-03-11 | Lai Chuan Rong | Long sleeve manufacturing method |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3186209A (en) * | 1960-04-14 | 1965-06-01 | Nat Machinery Co | Method of cold forming an elongated hollow article |
| JPS5659555A (en) * | 1979-10-18 | 1981-05-23 | Komatsu Ltd | Production of joint |
| JPS5714440A (en) * | 1980-06-30 | 1982-01-25 | Mitsubishi Steel Mfg Co Ltd | Method and device for production of product having tooth profile |
| US4352283A (en) * | 1981-03-06 | 1982-10-05 | Ford Motor Company | Method of forming spark plug bodies |
| JPS606731B2 (ja) * | 1981-10-16 | 1985-02-20 | 株式会社阪村機械製作所 | 段付き中空製品の圧造方法 |
| US4416141A (en) * | 1982-01-11 | 1983-11-22 | The Nippert Company | Method and apparatus for forming an electrical connector |
| JPH0722800B2 (ja) * | 1987-12-23 | 1995-03-15 | 本田技研工業株式会社 | 段付中空ギアの製造装置 |
| US4939829A (en) * | 1987-07-13 | 1990-07-10 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of and apparatus for manufacturing a gear |
| US4932251A (en) * | 1987-12-22 | 1990-06-12 | Miyamatool Kabushikikaisha | Method of producing a core for a fuel injector |
| JPH0620577B2 (ja) * | 1988-04-14 | 1994-03-23 | 日本特殊陶業株式会社 | 塑性加工による点火栓用端子ナットの製造方法 |
| DE69016848T2 (de) * | 1989-06-21 | 1995-06-08 | Ngk Spark Plug Co | Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers. |
| JPH04197544A (ja) * | 1990-11-27 | 1992-07-17 | Mitsubishi Materials Corp | 鍛造用プレス装置における型支持装置 |
| JP3431950B2 (ja) | 1993-07-02 | 2003-07-28 | 日本特殊陶業株式会社 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
| JP4147704B2 (ja) * | 1999-10-21 | 2008-09-10 | 株式会社デンソー | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
-
2001
- 2001-07-04 JP JP2001203658A patent/JP2003019538A/ja not_active Withdrawn
-
2002
- 2002-07-03 US US10/188,314 patent/US6792786B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-07-03 DE DE10229894A patent/DE10229894A1/de not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20030005740A1 (en) | 2003-01-09 |
| US6792786B2 (en) | 2004-09-21 |
| DE10229894A1 (de) | 2003-02-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6357274B1 (en) | Sparkplug manufacturing method | |
| US9643238B2 (en) | Manufacturing method of metal shell formed body for spark plug, manufacturing method of metal shell for spark plug, and spark plug manufacturing method | |
| US8322184B2 (en) | Method of producing metallic shell for spark plug | |
| IE860436L (en) | Spark plug electrode | |
| JP3431950B2 (ja) | スパークプラグ用主体金具の製造方法 | |
| CN1052577A (zh) | 火花塞电极及其制造工艺 | |
| JP2003019538A (ja) | スパークプラグ用主体金具の製造方法 | |
| JP4220218B2 (ja) | スパークプラグ用中心電極の製造方法 | |
| JP5558021B2 (ja) | ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシース製造方法及びメタルグロープラグの製造方法、並びに、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシース及びディーゼルエンジン用のメタルグロープラグ | |
| US4882925A (en) | Method of making terminal nut for ignition plug by plastic working | |
| JP3471410B2 (ja) | スパークプラグ用主体金具の製造方法 | |
| US4606730A (en) | Bimetal electrodes for spark plugs or the like and method of making same | |
| JP2747083B2 (ja) | 点火栓用主体金具の製造方法 | |
| JP5005380B2 (ja) | 芯金治具 | |
| US6753505B2 (en) | Glow plugs and a method of producing glow plugs | |
| JP4210611B2 (ja) | スパークプラグ用主体金具の製造方法 | |
| JP5535097B2 (ja) | スパークプラグ用主体金具の製造方法およびスパークプラグの製造方法 | |
| JPS60138890A (ja) | 点火プラグ用バイメタル電極の製造方法 | |
| JP2787971B2 (ja) | 多極スパークプラグの製造方法 | |
| JP7157000B2 (ja) | スパークプラグ | |
| JP3226327B2 (ja) | スパークプラグ電極の製造方法 | |
| JP4342289B2 (ja) | スパークプラグ用主体金具の製造方法及びスパークプラグの製造方法 | |
| JP2617027B2 (ja) | 端子の製造方法 | |
| JPH0576980A (ja) | 液圧ホースにおける中間金具の製造方法 | |
| JPH1055874A (ja) | 多極スパークプラグの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070824 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090421 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20091224 |