JP5451677B2 - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スパークプラグの製造方法に関するものである。

スパークプラグを製造する際には、主体金具に荷重をかけて加締めを行ない、主体金具と絶縁体とを固定する工程が行なわれる。すなわち、主体金具内に絶縁体を挿入し、絶縁体の挿入方向から、主体金具に対して軸方向に平行な荷重をかけて、加締めが行なわれる（例えば、特許文献１参照）。

特許第４１６７８１６号 特開２００３−３３２０２１号公報

上記のように加締めを行なう際には、主体金具を支えつつ、主体金具と共に軸方向に平行な荷重を受ける支持構造が必要である。多数のスパークプラグを連続的に製造する際には、上記支持構造は、加締めの際に加えられる荷重を繰り返し受けることができ、荷重を繰り返し受けても変形することが少なく、スパークプラグを支持する精度が保たれることが望まれる。しかしながら、このようなスパークプラグ製造時に用いる支持構造については、従来、充分な検討がされていなかった。なお、このような荷重を加える際の支持構造に係る問題は、上記した加締めの工程だけではなく、スパークプラグを製造する際に、製造途中のスパークプラグに対して荷重を加える工程において、共通する問題であった。

本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、製造途中のスパークプラグに対して荷重を加える処理を行なう際に、製造途中のスパークプラグの支持構造において、荷重を繰り返し受けることに起因する不具合を抑制することを目的とする。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実施することが可能である。
［形態１］
加工装置が備える加工部によって、スパークプラグを形成するためのスパークプラグ形成部材を押圧して加工する工程を有するスパークプラグの製造方法であって、
（Ａ）前記スパークプラグ形成部材を挿入すべき第１の孔部を有する受型と、前記受型が挿入される第２の孔部を有する台座部であって、前記スパークプラグ形成部材の前記受型への挿入の方向と同じ方向に沿って前記受型が前記第２の孔部へ挿入される台座部と、前記スパークプラグ形成部材の挿入方向側に前記受型と離間した位置にある基盤と、を備える搬送装置を用意する工程と、
（Ｂ）前記受型の底部が前記基盤と離間した第１の状態で、前記受型の前記第１の孔部に前記スパークプラグ形成部材を挿入し、前記スパークプラグ形成部材における挿入方向の端部を前記受型内に収納する工程と、
（Ｃ）前記加工部によって前記スパークプラグ形成部材を前記挿入方向に押圧する工程であって、前記スパークプラグ形成部材が挿入された前記受型が前記基盤に接した状態で、前記加工部による押圧を行なう工程と、
を備え、
前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、
前記（Ａ）工程では、前記受型は、前記第２の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合する
スパークプラグの製造方法。
上記形態１に記載のスパークプラグの製造方法によれば、（Ｃ）工程において、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧を行なうため、台座部に加えられる押圧力を抑制することができる。そのため、荷重がかかることに起因する台座部の変形を抑制することができる。

［適用例１］
加工装置が備える加工部によって、スパークプラグを形成するためのスパークプラグ形成部材を押圧して加工する工程を有するスパークプラグの製造方法であって、
（Ａ）前記スパークプラグ形成部材を挿入すべき第１の孔部を有する受型と、前記受型が挿入される第２の孔部を有する台座部であって、前記スパークプラグ形成部材の前記受型への挿入の方向と同じ方向に沿って前記受型が前記第２の孔部へ挿入される台座部と、前記スパークプラグ形成部材の挿入方向側に前記受型と離間した位置にある基盤と、を備える搬送装置を用意する工程と、
（Ｂ）前記受型の底部が前記基盤と離間した第１の状態で、前記受型の前記第１の孔部に前記スパークプラグ形成部材を挿入し、前記スパークプラグ形成部材における挿入方向の端部を前記受型内に収納する工程と、
（Ｃ）前記加工部によって前記スパークプラグ形成部材を前記挿入方向に押圧する工程であって、前記スパークプラグ形成部材が挿入された前記受型が前記基盤に接した状態で、前記加工部による押圧を行なう工程と、
を備えるスパークプラグの製造方法。

適用例１に記載のスパークプラグの製造方法によれば、（Ｃ）工程において、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧を行なうため、台座部に加えられる押圧力を抑制することができる。そのため、荷重がかかることに起因する台座部の変形を抑制することができる。

［適用例２］
適用例１記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、（Ｄ）前記（Ｂ）工程の後に、前記（Ｃ）工程に先立って、前記第１の状態から前記台座部を水平に移動させることによって、前記スパークプラグ形成部材を前記加工装置へと搬送する工程を備えるスパークプラグの製造方法。適用例２に記載のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材の搬送時には、受型の底部が基盤から離間しているため、搬送時に受型の底部が基盤上で擦ることがなく、受型の底部の摩耗を抑制することができる。

［適用例３］
適用例１または２記載のスパークプラグの製造方法であって、前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、前記搬送装置は、前記台座部における前記受型が挿入される側の表面と、前記受型における前記鍔部との間に、前記挿入方向に変形可能な弾性部材を備え、前記（Ｃ）工程では、前記鍔部を介して伝えられる前記荷重によって前記弾性部材を変形させ、前記鍔部を前記台座部の表面に近づけることによって、前記受型と前記基盤とを当接させているスパークプラグの製造方法。適用例３に記載のスパークプラグの製造方法によれば、弾性部材を設けることにより、（Ｂ）工程における受型の底部と基盤とが離間した状態と、（Ｃ）工程における受型が基盤に接する状態とを容易に実現することができる。

［適用例４］
適用例３記載のスパークプラグの製造方法であって、前記弾性部材は、板バネであることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例４に記載のスパークプラグの製造方法によれば、板バネという簡素な部材により、弾性部材を構成することができる。

［適用例５］
適用例３記載のスパークプラグの製造方法であって、前記弾性部材は、ゴムであることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例５に記載のスパークプラグの製造方法によれば、ゴムという簡素な部材により、弾性部材を構成することができる。

［適用例６］
適用例１または２記載のスパークプラグの製造方法であって、前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、前記（Ａ）工程では、前記受型は、前記第２の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、前記（Ｃ）工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にするスパークプラグの製造方法。適用例６に記載のスパークプラグの製造方法によれば、基盤の形状によって受型を挿入方向とは逆向きに押し上げることにより、（Ｃ）工程において、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧を行なうことが可能になり、台座部に加えられる押圧力を抑制可能になる。

［適用例７］
適用例３ないし５いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（Ａ）工程では、前記受型は、前記第２の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、前記（Ｃ）工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にするスパークプラグの製造方法。適用例７に記載のスパークプラグの製造方法によれば、基盤の形状によって受型を挿入方向とは逆向きに押し上げることにより、（Ｃ）工程において、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧を行なうことが可能になり、台座部に加えられる押圧力を抑制可能になる。

［適用例８］
適用例１ないし７いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記台座部は、各々に前記受型が挿入される複数の前記第２の孔部が形成されており、前記（Ｄ）工程は、前記台座部の直線運動または回転運動により、前記（Ｂ）工程で前記受型に挿入された前記スパークプラグ形成部材を、前記加工装置へと搬送するスパークプラグの製造方法。適用例８に記載のスパークプラグの製造方法によれば、台座部に形成された複数の第２の孔部に対して順次スパークプラグ形成部材を供給して、加工装置へとスパークプラグ形成部材を搬送することにより、スパークプラグ形成部材の連続的な加工を容易に行なうことが可能になる。

［適用例９］
適用例１ないし８いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、絶縁体と、前記絶縁体を収納する収納孔が形成された主体金具と、前記収納孔内に収納された前記絶縁体と前記主体金具との間の気密性を確保するための第１のパッキンと、を備える部材であり、前記（Ｂ）工程は、（Ｂ−１）前記受型の前記第１の孔部に、前記主体金具を挿入する工程と、（Ｂ−２）前記第１の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に、前記絶縁体を挿入する工程と、（Ｂ−３）前記収納孔の内壁に前記絶縁体と係合するために設けられた係合部と前記絶縁体との間に前記第１のパッキンが配置されるように、前記第１の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に前記第１のパッキンを配置する工程と、を備え、前記（Ｃ）工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記第１のパッキンに対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。適用例９に記載のスパークプラグの製造方法によれば、第１のパッキンによって主体金具と絶縁体との間のシール性を確保するための加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。

［適用例１０］
適用例１ないし８いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体と、第１のパッキンと、滑石とを備える部材であり、 前記（Ｂ）工程は、（Ｂ−４）前記受型の前記第１の孔部に挿入された前記主体金具であって、前記絶縁体および前記第１のパッキンが内部に配置されて、前記絶縁体に対して仮止めされた前記主体金具の内部に、前記滑石を配置する工程を備え、前記（Ｃ）工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記滑石に対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。適用例１０に記載のスパークプラグの製造方法によれば、滑石によって主体金具と絶縁体との間のシール性を確保するための加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。

［適用例１１］
適用例１ないし８いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体とを備える部材であり、前記（Ｂ）工程は、（Ｂ−５）前記受型の前記第１の孔部に、前記絶縁体が内部に挿入された前記主体金具を挿入する工程を備え、前記（Ｃ）工程は、前記加工部によって前記主体金具に対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。適用例１１記載のスパークプラグの製造方法によれば、絶縁体が挿入された主体金具に荷重をかける加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。

［適用例１２］
適用例１１記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（Ｃ）工程は、前記主体金具に加締めを行なう工程であるスパークプラグの製造方法。適用例１２記載のスパークプラグの製造方法によれば、主体金具に加締めを行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。

［適用例１３］
適用例１ないし８いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具の内側に絶縁体が組み付けられた組付体と、前記スパークプラグがエンジンヘッドに取り付けられた時に前記エンジンヘッドへの取り付け部におけるガスシールを確保するためのガスケットと、を備える部材であり、前記（Ｂ）工程は、（Ｂ−６）前記受型の前記第１の孔部に、前記組付体を挿入すると共に、前記主体金具上の所定の位置に、前記ガスケットを配置する工程を備え、前記（Ｃ）工程は、前記加工部によって前記ガスケットに対して荷重を加える工程であるスパークプラグの製造方法。適用例１３記載のスパークプラグの製造方法によれば、ガスケットを組付体に取り付ける加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。

本発明は、上記以外の種々の形態で実現可能であり、例えば、スパークプラグの製造装置などの形態で実現することが可能である。

スパークプラグ１００の部分断面図である。 スパークプラグ形成部材６０を搬送する動作の概要を表わす説明図である。 加締めの処理を行なう際の工程を示す説明図である。 スパークプラグ形成部材６０が加締められる様子を表わす説明図である。 受型３１０にスパークプラグ形成部材６０を挿入して加工装置へと搬送する際の様子を表わす断面模式図である。 板バネ３５２を配置する様子を表わす平面図である。 加締めの動作を行なう際の様子を表わす断面模式図である。 第２実施例のスパークプラグの製造方法における加締めの工程の様子を表わす説明図である。 第３実施例のスパークプラグの製造方法における加締めの工程の様子を表わす説明図である。

Ａ．スパークプラグの構造：
図１は、本発明の第１実施例としてのスパークプラグ１００の部分断面図である。スパークプラグ１００は、図１に示すように、軸線Ｏに沿って伸長する細長形状を有している。以下の説明では、軸線Ｏに平行であって図１の下方側を先端側と呼び、図１の上方側を後端側と呼ぶ。

スパークプラグ１００は、絶縁碍子１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０とを備える。絶縁碍子１０の一端から突出する棒状の中心電極２０は、絶縁碍子１０の内部を通じて、絶縁碍子１０の他端に設けられた端子金具４０に電気的に接続されている。中心電極２０の外周は、絶縁碍子１０によって保持され、絶縁碍子１０の外周は、端子金具４０から離れた位置で主体金具５０によって保持されている。主体金具５０に電気的に接続された接地電極３０は、火花を発生させる隙間である火花ギャップを中心電極２０の先端との間に形成する。スパークプラグ１００は、内燃機関のエンジンヘッド２００に設けられた取付ネジ孔２０１に主体金具５０を介して取り付けられる。端子金具４０に２万〜３万ボルトの高電圧が印加されると、中心電極２０と接地電極３０との間に形成された火花ギャップに火花が発生する。

絶縁碍子１０は、アルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成された絶縁体である。絶縁碍子１０は、中心電極２０および端子金具４０を収容する軸孔１２が中心に形成された筒状の部材である。絶縁碍子１０の軸方向中央には外径を大きくした中央胴部１９が形成されている。中央胴部１９よりも端子金具４０側には、端子金具４０と主体金具５０との間を絶縁する後端側胴部１８が形成されている。中央胴部１９よりも中心電極２０側には、後端側胴部１８よりも外径が小さい先端側胴部１７が形成され、先端側胴部１７の更に先には、先端側胴部１７よりも小さい外径であって中心電極２０側へ向かうほど外径が小さくなる脚長部１３が形成されている。

主体金具５０は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の一部から脚長部１３に亘る部位を包囲して保持する円筒状の金具であり、本実施例では、低炭素鋼から成る。主体金具５０は、工具係合部５１と、取付ネジ部５２と、シール部５４とを備える。主体金具５０の工具係合部５１は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド２００に取り付ける工具（図示せず）が嵌合する。主体金具５０の取付ネジ部５２は、エンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合するネジ山を有する。主体金具５０のシール部５４は、取付ネジ部５２の根元に鍔状に形成され、シール部５４とエンジンヘッド２００との間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット５が嵌挿される。主体金具５０の先端面５７は、中空の円状であり、その中央には、絶縁碍子１０の脚長部１３から中心電極２０が突出する。

主体金具５０の工具係合部５１より後端側には薄肉の加締部５３が設けられている。また、シール部５４と工具係合部５１との間には、加締部５３と同様に薄肉の圧縮変形部５８が設けられている。工具係合部５１から加締部５３にかけての主体金具５０の内周面と絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面との間には、円環状のリング部材６，７が介在されており、さらに両リング部材６，７間にタルク（滑石）９の粉末が充填されている。スパークプラグ１００の製造時には、後述する加締めの工程において、加締部５３を内側に折り曲げるようにして先端側に押圧することにより圧縮変形部５８が圧縮変形し、この圧縮変形部５８の圧縮変形により、リング部材６，７およびタルク９を介し、絶縁碍子１０が主体金具５０内で先端側に向け押圧される。この押圧により、タルク９が軸線Ｏ方向に圧縮されて主体金具５０内の気密性が高められる。なお、加締めの工程については、後に詳しく説明する。

また、主体金具５０の内周においては、取付ネジ部５２の位置に形成された金具内段部５６に、環状の板パッキン８を介し、絶縁碍子１０の脚長部１３の基端に位置する碍子段部１５が押圧されている。この板パッキン８は、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性を保持する部材であり、燃焼ガスの流出が防止される。

中心電極２０は、有底筒状に形成された電極母材２１の内部に、電極母材２１よりも熱伝導性に優れる芯材２５を埋設した棒状の部材である。本実施例では、電極母材２１は、ニッケルを主成分とするニッケル合金から成り、芯材２５は、銅または銅を主成分とする合金から成る。中心電極２０は、電極母材２１の先端が絶縁碍子１０の軸孔１２から突出した状態で絶縁碍子１０の軸孔１２に挿入され、セラミック抵抗３およびシール体４を介して端子金具４０に電気的に接続されている。

Ｂ．加締め工程：
以下に、本実施例のスパークプラグ１００の製造工程における、加締めの工程について説明する。本実施例の加締めの工程とは、主体金具５０内において軸線Ｏに沿って設けられた貫通孔内に、絶縁碍子１０を挿入して、主体金具５０と絶縁碍子１０とを組み付ける工程である。本実施例では、加締めの工程に先立って、絶縁碍子１０に対して、中心電極２０、セラミック抵抗３、シール体４、および端子金具４０の組付けを行なっている。このように中心電極２０等を組み付けた絶縁碍子１０を、主体金具５０内へと後端側の開口部から挿入する際には、互いに当接する主体金具５０の金具内段部５６と絶縁碍子１０の碍子段部１５との間に、板パッキン８を介在させる。主体金具５０内に絶縁碍子１０を挿入した後に、主体金具５０の後端側開口部から主体金具５０内にリング部材６を配置し、タルク９を充填し、さらにリング部材７を配置する。その後、主体金具５０の後端側開口部近傍に対して、後端側から軸線Ｏに平行な押圧力を加える加締めの工程を行なうことにより、加締部５３および圧縮変形部５８を形成する。

なお、以下の説明では、製造途中のスパークプラグ１００を、スパークプラグ形成部材と呼ぶ。本実施例の加締めの工程では、主体金具５０の内部に絶縁碍子１０を挿入し、さらにリング部材６，７およびタルク９を配置した部材を、スパークプラグ形成部材６０と呼ぶ。

図２は、加締めの工程においてスパークプラグ形成部材６０を搬送する動作の概要を表わす説明図である。また、図３は、本実施例のスパークプラグの製造方法において加締めの処理を行なう際の工程を示す説明図である。図３に示すように、加締めの工程を行なう際には、まず、加締めを行なう加工装置へとスパークプラグ形成部材６０を搬送するための搬送装置３００を用意する（ステップＳ１００）。そして、用意した搬送装置３００に対して、スパークプラグ形成部材６０を供給し（ステップＳ１１０）、搬送装置３００によってスパークプラグ形成部材６０の搬送を行なう（ステップＳ１２０）。このようにして加工装置へとスパークプラグ形成部材６０が搬送されると、加工装置において、加工装置が備える加締め用金型４００を用いたプレスが行なわれる（ステップＳ１３０）。

ステップＳ１００で用意する搬送装置３００は、図２に示すように、受型３１０とターンテーブル３５０と回転機構３６０と基盤５００とを備えている。受型３１０は、中空筒状の筒部３０２と、筒部３０２の一端に設けられ、外周側に張り出して筒部よりも外周の径が大きく形成された鍔部３０１とを備える。受型３１０内で長手方向に形成される第１の孔部３０３は、鍔部３０１において開口している。ステップＳ１１０における搬送装置３００へのスパークプラグ形成部材６０の供給の工程では、鍔部３０１の開口部から第１の孔部３０３内へと、スパークプラグ形成部材６０が挿入される。挿入されたスパークプラグ形成部材６０は、シール部５４が鍔部３０１上に係合することによって保持される。スパークプラグ形成部材６０が受型３１０に挿入されて保持される時には、スパークプラグ形成部材６０における挿入方向の端部は、受型３１０内に収納される。

ターンテーブル３５０は、厚み方向に貫通して受型３１０が挿入される複数の第２の孔部３５１が形成された台座部である。第２の孔部３５１は、受型３１０の筒部３０２の外周よりも一回り大きく、鍔部３０１の外周よりも小さい径を有している。受型３１０を筒部３０２側から第２の孔部３５１へと挿入すると、受型３１０は、鍔部３０１においてターンテーブル３５０上に係合する。なお、ターンテーブル３５０には、鍔部３０１を支持するための構造として、ターンテーブル３５０の表面と鍔部３０１との間に配置される弾性部材が設けられているが、この弾性部材の構成については後に詳しく説明する。

ターンテーブル３５０には、その中央部に回転軸３６１が取り付けられており、回転軸は、回転機構３６０によって回転される。これにより、ターンテーブル３５０は一定の方向に回転する。本実施例では、ターンテーブル３５０の回転に伴って、搬送装置３００近傍の第１の位置で、各々の第２の孔部３５１に挿入された受型３１０に対して、スパークプラグ形成部材６０を挿入する動作（ステップＳ１１０におけるスパークプラグ形成部材６０の供給の動作）を行なっている。そして、搬送装置３００近傍の第１の箇所とは異なる第２の位置に、加工部である加締め用金型４００を備える加工装置を配置し、ターンテーブル３５０を回転させることによって、第１の位置から第２の位置へとスパークプラグ形成部材６０を搬送している（ステップＳ１２０）。そして、第２の位置において、ターンテーブル３５０を一旦停止させて、搬送されたスパークプラグ形成部材６０に対して加締めを行なう（ステップＳ１３０）。本実施例では、このような動作を連続的に行なっている。図２では、第２の箇所において、加締め用金型４００によってターンテーブル３５０の上方より、鉛直方向下方の押圧力が加えられる様子を示している。

基盤５００は、搬送装置３００が配置された箇所における床面である。以下の説明では、ターンテーブル３５０の直下を含む床面を、基盤５００と呼ぶ。すなわち、ターンテーブル３５０の回転と共に搬送される受型３１０の直下に存在する床面、および、加締め時の受型３１０の直下の床面を含む床面全体を、基盤５００と呼ぶ。

図４は、ステップＳ１３０において、スパークプラグ形成部材６０が加締め用金型４００を用いて加締められる様子を表わす説明図である。図４では、図１と同様に部分断面図として表わしている。図４において、加締め用金型４００による押圧の方向を白抜き矢印によって示している。図４に示すように、加締め用金型４００を用いて先端側に向かう押圧力（数トン程度）を加えることで、加締部５３が加締め用金型４００の形状に沿って内側に折り曲げられると共に、厚みが薄く形成された圧縮変形部５８が圧縮変形（座屈）する。

以下に、ターンテーブル３５０の表面と鍔部３０１との間に、弾性部材である板バネ３５２を設ける様子を、図５から図７に基づいて説明する。図５は、受型３１０にスパークプラグ形成部材６０を挿入して加工装置へと搬送する際の様子を表わす断面模式図である。図６は、ターンテーブル３５０の各第２の孔部３５１の近傍において、板バネ３５２を配置する様子を表わす平面図である。図７は、加工装置の加締め用金型４００を用いた加締めの動作（押圧）を行なう際の様子を表わす断面模式図である。図６では、図５に対応する断面の位置を、Ｘ−Ｘ断面として示している。また、図７は、図５と同じ位置における断面を示す。

本実施例では、ターンテーブル３５０に設けた各々の第２の孔部３５１に対して、２個の板バネ３５２が設けられている。各々の板バネ３５２は、ターンテーブル３５０に固着された支持部３５３にネジ止めされ、ターンテーブル３５０に平行に支持されている。図５に示すように、受型３１０を第２の孔部３５１に挿入すると、受型３１０の鍔部３０１が２個の板バネ３５２によって支持され、受型３１０の底部が基盤５００から離間した状態になる。このように、受型３１０の底部が基盤５００から離間した状態は、受型３１０内にスパークプラグ形成部材６０を挿入した後にも維持される。図５および後述する図７では、受型３１０に挿入したスパークプラグ形成部材６０を破線で示している。本実施例では、ターンテーブル３５０および基盤５００が水平に形成されているため、第１の位置において、受型３１０の底部が基盤５００から離間した状態でスパークプラグ形成部材６０を受型３１０内に収納すると、受型３１０の底部が基盤５００から離間した状態を維持して、スパークプラグ形成部材６０を第２の位置へと搬送することができる。

図６に示すように、本実施例では、第２の孔部３５１の外周近傍の対向する位置に、２個の板バネ３５２が設けられている。ただし、ターンテーブル３５０を回転させることによるスパークプラグ形成部材６０の搬送時に、受型３１０の底部が基盤５００から離間した状態が保たれれば良く、各第２の孔部３５１に対応して設けられる板バネ３５２の個数および位置は、任意に設定することができる。また、スパークプラグ形成部材６０の搬送時に、受型３１０の底部が基盤５００から離間した状態が保たれる範囲において、板バネ３５２の強度も任意に設定することができる。

第２の位置において加締め用金型４００によってスパークプラグ形成部材６０に対して挿入方向と同じ向きの押圧力が加えられると、このような押圧力は受型３１０にも伝えられ、受型３１０を支持する板バネ３５２が弾性変形する。これにより、受型３１０が押圧の方向に移動して、鍔部３０１がターンテーブル３５０の表面に近づき、受型３１０の底部が基盤５００に当接する。図７は、受型３１０の底部が基盤５００に当接した様子を表わす。本実施例の搬送装置３００では、受型３１０の底部が基盤５００に当接したときに、受型３１０の鍔部３０１がターンテーブル３５０の表面に当接しないように、各部の寸法が設定されている。すなわち、筒部３０２の長さに対して、ターンテーブル３５０と基盤５００との距離が設定されている。

受型３１０が基盤５００に当接することにより、基盤５００において押圧力に対する反力が生じ、受型３１０および基盤５００によってスパークプラグ形成部材６０を支えることができる。そのため、加締めの動作を行なう際に、加える荷重によって加締めの動作の制御を行なう場合であっても、スパークプラグ形成部材６０に対して所望の圧力をかけることができる。また、このとき、鍔部３０１がターンテーブル３５０の表面から離間しているため、ターンテーブル３５０に対しては、板バネ３５２および支持部３５３を介して若干の押圧力が伝えられるだけであり、大きな押圧力が伝えられることはない。

加締めが終了し、加締め用金型４００からの押圧力が解除されると、変形していた板バネ３５２が元の状態に戻り、受型３１０は図５の状態に復帰する。そして、加締めが終了したスパークプラグ形成部材６０は、ターンテーブル３５０の回転に伴ってさらに搬送され、第３の位置において、加締めが終了したスパークプラグ形成部材６０の回収が行なわれる。ターンテーブル３５０の回転と共に、このような加締めに関わる動作が、繰り返し行なわれる。

以上のように構成された本実施例のスパークプラグの製造方法によれば、加締めを行なう際には、受型３１０の底部を基盤５００に当接させて、受型３１０および基盤５００によってスパークプラグ形成部材６０を支えるため、ターンテーブル３５０に加えられる押圧力を抑制することができる。そのため、荷重がかかることに起因するターンテーブル３５０の変形を抑制することができる。ここで、ターンテーブル３５０に荷重がかかる場合には、加締めの動作を繰り返し行なうと、ターンテーブル３５０の変形の程度が許容できない程度に大きくなる可能性がある。ターンテーブル３５０の変形の程度が大きくなると、加締めを行なう際に、加締めの条件が変わり、加えられる荷重や、加締め後の出来上がり寸法が変わる可能性がある。すなわち、加締め用金型４００は垂直に下ろす動作を行なうため、ターンテーブル３５０が歪むと、加締め用金型４００とスパークプラグ形成部材６０の中心がずれて、上記のような不都合が生じる可能性がある。本実施例では、ターンテーブル３５０にかかる荷重を抑制できるため、ターンテーブル３５０の変形に起因する上記不都合を抑えることができる。

また、本実施例のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材６０の搬送時には、受型３１０の底部が基盤５００から離間しているため、搬送時に受型３１０の底部が基盤５００上で擦ることがなく、受型３１０の底部が磨り減ることがない。受型３１０が磨り減る場合には、搬送の動作を繰り返すことにより、受型３１０の寸法精度が悪化する可能性がある。摩耗により受型３１０の寸法が小さくなると、加締めの際にスパークプラグ形成部材６０にかかる荷重の精度が低下する可能性がある。本実施例では、搬送の動作を繰り返しても、受型３１０の摩耗を抑制できるため、寸法精度の悪化に起因する上記不都合を抑制することができる。

なお、本実施例では、ターンテーブル３５０の表面と鍔部３０１の間に配置する弾性部材として板バネを用いたが、異なる種類の弾性部材を用いても良い。例えば、コイルバネ等、異なる形状のバネ部材を用いることができる。あるいは、ゴム材料から成る部材や、スポンジを用いることとしても良い。搬送時には、受型３１０を持ち上げることによって受型３１０の底部と基盤５００とを離間させ、加締めのための押圧時（プレス時）には、弾性変形することによって受型３１０を基盤５００に当接させる動作を、繰り返すことができる弾性部材であればよい。

また、本実施例では、受型３１０は図２に示す形状としたが、異なる形状としても良い。鉛直方向上面においてスパークプラグ形成部材６０が係合すると共に鉛直方向下面で板バネ３５２等の弾性部材が係合する鍔部を有し、スパークプラグ形成部材の一端を含む一部を収納可能であって、底部が基盤５００に当接した時には加締めの荷重を受けることができる強度を有していればよい。例えば、筒部３０２の側面に切れ込みを設けて、内部のスパークプラグ形成部材６０の一部が側面から露出する形状としても良い。

Ｃ．第２実施例：
第１実施例では、搬送時には受型３１０の底部と基盤５００とを離間させ、プレス時には受型３１０の底部と基盤５００とを当接させるために、板バネ３５２等の弾性部材を用いたが、異なる構成としても良い。以下に、搬送時には受型３１０の底部と基盤５００とを離間させ、プレス時には受型３１０の底部と基盤５００とを当接させる動作を、基盤５００の形状によって実現する構成について、第２実施例として説明する。

図８は、第２実施例のスパークプラグの製造方法における加締めの工程の様子を表わす説明図である。本実施例における加締めの工程は、第１実施例と同様に、図２に示したスパークプラグ形成部材６０、受型３１０およびターンテーブル３５０を用いて行なわれるため、第１実施例と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明を省略する。

第２実施例では、基盤５００全体が水平ではなく、基盤５００の一部の領域、具体的には、加工装置によって加締めのためのプレスが行なわれる領域（ステップＳ１３０が行なわれる領域）が隆起している点が、第１実施例とは異なっている。すなわち、第２実施例では、基盤５００は、搬送が行なわれる水平領域５３０と共に、プレス領域５２０と勾配領域５１０とを備えている。プレス領域５２０は、加締めのためのプレスが行なわれる領域であって、受型３１０の底面を載置可能な面積にわたって水平に形成されている。勾配領域５１０は、水平領域５３０とプレス領域５２０との間に設けられた領域であり、水平領域５３０からプレス領域５２０へと緩やかに隆起（傾斜）している。

また、第２実施例では、受型３１０の鍔部３０１とターンテーブル３５０の表面との間に、弾性部材が配置されていない。ここで、ターンテーブル３５０に設けられた第２の孔部３５１の径は、受型３１０の筒部３０２の径よりも一回り大きい。そのため、受型３１０は、スパークプラグ形成部材６０の挿入方向とは逆向きの力がかかるとスパークプラグ形成部材６０の挿入方向とは逆向きに可動するように、鍔部３０１においてターンテーブル３５０に係合している。

第２実施例では、図８に示すように、水平領域５３０における基盤５００とターンテーブル３５０との距離は、ターンテーブル３５０の下面から下方に延出する受型３１０の長さよりも、長くなっている。そのため、第２実施例では、搬送装置３００に対してスパークプラグ形成部材６０を供給する工程（ステップＳ１１０）、および、スパークプラグ形成部材６０を搬送する工程（ステップＳ１２０）の大部分において、受型３１０の底部が基盤５００から離間した状態となる。受型３１０内に挿入されたスパークプラグ形成部材６０が搬送される様子を、図８（Ａ）として示す。

ターンテーブル３５０の回転によってスパークプラグ形成部材６０が搬送されると、やがて、スパークプラグ形成部材６０を収納する受型３１０の底部が、勾配領域５１０に当接する。受型３１０の底部が勾配領域５１０に当接する様子を、図８（Ｂ）として示す。このように受型３１０の底部が勾配領域５１０に当接することにより、受型３１０に対して、スパークプラグ形成部材６０の挿入方向とは逆向きに押し上げる力が働く。このような押し上げる力を、図８（Ｂ）において上向きの白抜き矢印で示す。そして、ターンテーブル３５０がさらに回転して、受型３１０の底部が当接する勾配領域５１０が次第に隆起するに従って、受型３１０は挿入方向とは逆向きに押し上げられる。このとき、受型３１０の鍔部３０１は、ターンテーブル３５０から離間する。最も隆起した領域であるプレス領域５２０の高さは、受型３１０が押し上げられることによって、鍔部３０１がターンテーブル３５０の表面から充分に離間する高さとして設定されている。

ターンテーブル３５０がさらに回転すると、受型３１０は、プレス領域５２０に到達する。受型３１０がプレス領域５２０に到達した様子を、図８（Ｃ）として示す。プレス領域５２０では、プレス領域５２０上に受型３１０の底面が水平に載置されて、加工装置の加締め用金型４００によってスパークプラグ形成部材６０に対して押圧力が加えられて、ステップＳ１３０の加締めが行なわれる。

プレス領域５２０において加締めが行なわれた後は、ターンテーブル３５０の回転に伴って、スパークプラグ形成部材６０を収納する受型３１０は、プレス領域５２０から勾配領域５１０を経由して水平領域５３０へと移動する。これに伴い、受型３１０の底部が基盤５００から離間する。そして、加締めが終了したスパークプラグ形成部材６０は、ターンテーブル３５０の回転に伴ってさらに搬送され、第３の位置において、加締めが終了したスパークプラグ形成部材６０の回収が行なわれる。ターンテーブル３５０の回転と共に、このような加締めに関わる動作が、繰り返し行なわれる。

以上のように構成された第２実施例のスパークプラグの製造方法によれば、第１実施例と同様の効果が得られる。すなわち、加締めを行なう際には、受型３１０の底部を基盤５００（プレス領域５２０）に当接させて、受型３１０および基盤５００によってスパークプラグ形成部材６０を支えている。そのため、プレス時にターンテーブル３５０に加えられる押圧力を抑制し、ターンテーブル３５０の変形を抑制することができる。また、スパークプラグ形成部材６０の搬送時には、受型３１０の底部が基盤５００から離間しているため、搬送時に受型３１０の底部が基盤５００上で擦ることがなく、受型３１０の底部が磨り減ることがない。そのため、スパークプラグ形成部材６０の搬送の動作を繰り返しても、受型３１０の寸法精度の悪化に起因する不都合を抑制することができる。

なお、第２実施例において、第１実施例の弾性部材を用いる構成を組み合わせることも可能である。すなわち、基盤５００に隆起したプレス領域５２０を設けるだけでなく、鍔部３０１とターンテーブル３５０との間に、第１実施例と同様の弾性部材を配置することとしても良い。

Ｄ．第３実施例：
第２実施例では、基盤５００において、水平領域５３０の他に勾配領域５１０およびプレス領域５２０を設けることによって、プレス時に受型３１０を押し上げているが、異なる構成としても良い。以下に、基盤５００において、加締め用金型４００を備える加工装置が設けられた部位に昇降可能な移動床面５４０を設け、プレス時には移動床面５４０を上昇させる構成について、第３実施例として説明する。

図９は、第３実施例のスパークプラグの製造方法における加締めの工程の様子を表わす説明図である。本実施例における加締めの工程は、第１実施例と同様に、図２に示したスパークプラグ形成部材６０、受型３１０およびターンテーブル３５０を用いて行なわれるため、第１実施例と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明を省略する。

第３実施例では、基盤５００全体が水平に形成されているが、既述したように、加締め用金型４００が配置された箇所において、移動床面５４０が設けられている。移動床面５４０は、受型３１０の底面を載置可能な面積を有しており、移動床面５４０の裏面に一端が固定されて移動床面５４０に垂直方向に延出する軸５４２を介して、昇降機構（例えば、油圧や空気圧を用いるシリンダ機構）に接続されて昇降可能となっている。

また、第３実施例では、受型３１０の鍔部３０１とターンテーブル３５０の表面との間に、弾性部材が配置されていない。ここで、ターンテーブル３５０に設けられた第２の孔部３５１の径は、受型３１０の筒部３０２の径よりも一回り大きい。そのため、受型３１０は、第２実施例と同様に、スパークプラグ形成部材６０の挿入方向とは逆向きの力がかかるとスパークプラグ形成部材６０の挿入方向とは逆向きに可動するように、鍔部３０１においてターンテーブル３５０に係合している。

第３実施例では、図９に示すように、基盤５００は、移動床面５４０を除いて水平に形成されている。なお、移動床面５４０は、後述する加締めのためのプレス時以外は、他の領域と同様に水平面を形成している。そして、基盤５００とターンテーブル３５０との距離は、ターンテーブル３５０の下面から下方に延出する受型３１０の長さよりも、長くなっている。そのため、第３実施例では、搬送装置３００に対してスパークプラグ形成部材６０を供給する工程（ステップＳ１１０）、および、スパークプラグ形成部材６０を搬送する工程（ステップＳ１２０）において、受型３１０の底部が基盤５００から離間した状態となる。受型３１０内に挿入されたスパークプラグ形成部材６０が搬送される様子を、図９（Ａ）として示す。

ターンテーブル３５０の回転によってスパークプラグ形成部材６０が搬送されると、やがて、スパークプラグ形成部材６０を収納する受型３１０が、移動床面５４０上に到達する。受型３１０が移動床面５４０上に到達すると、昇降機構が駆動されて移動床面５４０が上昇する。移動床面５４０が上昇すると、移動床面５４０が受型３１０の底部に当接し、受型３１０に対して、スパークプラグ形成部材６０の挿入方向とは逆向きに押し上げる力が働く。そして、移動床面５４０がさらに上昇するに従って、受型３１０は挿入方向とは逆向きに押し上げられる。このとき、受型３１０の鍔部３０１は、ターンテーブル３５０から離間する。移動床面５４０が最も上昇して停止する時の高さは、受型３１０が押し上げられることによって、鍔部３０１がターンテーブル３５０の表面から充分に離間する高さとして設定されている。移動床面５４０が上昇して、最も高い位置で停止すると、加工装置の加締め用金型４００によってスパークプラグ形成部材６０に対して押圧力が加えられて、ステップＳ１３０の加締めが行なわれる。

プレス領域５２０において加締めが行なわれた後は、再び昇降機構が駆動されて、移動床面５４０が下降する。移動床面５４０が下降すると、受型３１０の鍔部３０１がターンテーブル３５０の表面に当接する。鍔部３０１がターンテーブル３５０の表面に当接した後に、さらに移動床面５４０が下降すると、鍔部３０１がターンテーブル３５０に係合した状態で、移動床面５４０が、受型３１０の底部から離間する。そして、加締めが終了したスパークプラグ形成部材６０は、ターンテーブル３５０の回転に伴ってさらに搬送され、第３の位置において、加締めが終了したスパークプラグ形成部材６０の回収が行なわれる。ターンテーブル３５０の回転と共に、このような加締めに関わる動作が、繰り返し行なわれる。

以上のように構成された第３実施例のスパークプラグの製造方法によれば、第１および第２実施例と同様の効果が得られる。すなわち、加締めを行なう際には、受型３１０の底部を基盤５００（移動床面５４０）に当接させて、受型３１０および基盤５００によってスパークプラグ形成部材６０を支えている。そのため、プレス時にターンテーブル３５０に加えられる押圧力を抑制し、ターンテーブル３５０の変形を抑制することができる。また、スパークプラグ形成部材６０の搬送時には、受型３１０の底部が基盤５００から離間しているため、搬送時に受型３１０の底部が基盤５００上で擦ることがなく、受型３１０の底部が磨り減ることがない。そのため、スパークプラグ形成部材６０の搬送の動作を繰り返しても、受型３１０の寸法精度の悪化に起因する不都合を抑制することができる。

なお、第３実施例において、第１実施例の弾性部材を用いる構成を組み合わせることも可能である。すなわち、基盤５００に移動床面５４０を設けるだけでなく、鍔部３０１とターンテーブル３５０との間に、第１実施例と同様の弾性部材を配置することとしても良い。

Ｅ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

Ｅ１．変形例１：
第１ないし第３実施例では、中心電極２０を組み付けた絶縁碍子１０を主体金具５０に挿入して加締めを行なっているが、異なる構成としても良い。例えば、中心電極２０、セラミック抵抗３、シール体４、および端子金具４０を組付けていない絶縁碍子１０を主体金具５０に取り付けるための加締めの工程において、本願発明を適用しても良い。

Ｅ２．変形例２：
第１ないし第３実施例では、スパークプラグ１００の製造工程として、絶縁碍子１０を挿入した主体金具５０の加締めの工程について説明したが、製造工程中の他の工程において、本願発明を適用しても良い。

本願発明を適用可能な他の第１の工程としては、主体金具５０に板パッキン８を間に配置しつつ絶縁碍子１０を挿入し、さらに、主体金具５０と絶縁碍子１０との間にリング部材７を配置して、金型を用いた押圧（プレス）を行なう工程を挙げることができる（図１参照）。上記他の第１の工程は、第１ないし第３実施例で説明した加締めの工程に先立って行なわれる工程である。プレス時には、板パッキン８を介在させつつ絶縁碍子１０を挿入し、さらにリング部材７を配置した主体金具５０を、スパークプラグ形成部材として、このスパークプラグ形成部材を、実施例と同様の向きに受型３１０に挿入すればよい。このようなプレスを行なうことで、板パッキン８が、主体金具５０と絶縁碍子１０の間の形状に沿って変形して、板パッキン８によるシール性が確保されると共に、主体金具５０と絶縁碍子１０との間を仮止めすることができる。

また、本願発明を適用可能な他の第２の工程としては、上記他の第１の工程を行なった後に、さらに、リング部材７上にタルク９を充填して、プレスを行なう工程を挙げることができる（図１参照）。プレス時には、上記他の第１の工程の後に、さらに主体金具５０と絶縁碍子１０との間のリング部材７上にタルク９を配置した部材をスパークプラグ形成部材として、このスパークプラグ形成部材を、実施例と同様の向きに受型３１０に挿入すればよい。このようなプレスを行なうことで、タルク９が圧縮されて、タルク９によるシール性を確保することができる。上記他の第２の工程の後のスパークプラグ形成部材は、その後、タルク９上にリング部材６を配置して、第１ないし第３実施例で説明した加締めの工程に供することができる。

また、本願発明を適用可能な他の第３の工程としては、主体金具５０と絶縁碍子１０の加締めの工程の後に行なわれる工程であって、主体金具５０に絶縁碍子１０を組み付けた組付体に、エンジンヘッド２００との間のガスシールを確保するためのガスケット５を、プレスによって仮止めする工程を挙げることができる（図１参照）。プレス時には、第１ないし第３実施例で説明した加締めの工程の後に、スパークプラグ形成部材６０の向きを反転させて、主体金具５０のシール部５４上に、取付ネジ部５２のネジ山よりも径が大きいガスケット５を配置して、新たなスパークプラグ形成部材とする。そして、このスパークプラグ形成部材を、実施例とは逆向きに受型３１０に挿入すればよい。このとき、スパークプラグ形成部材は、主体金具５０の工具係合部５１において、受型３１０の鍔部３０１上に係止させればよい。このようなプレスを行なうことで、ガスケット５を部分的に潰して、取付ネジ部５２のネジ山を越えられない形状と成し、主体金具５０に対してガスケット５を仮止めすることができる。

Ｅ３．変形例３：
第１ないし第３実施例では、絶縁碍子１０を挿入した主体金具５０の加締めを、冷間加締めによって行なったが、熱加締めを行なうこととしても良い。熱加締めの際には、主体金具５０の一部に過電流を流して加熱しつつプレスを行ない、座屈させて固定する。このような熱加締めの工程を、本願発明を適用可能な他の第４の工程として挙げることができる。熱加締めの工程に本発明を適用するならば、受型の摩耗を抑えることにより、熱加締めの工程における受型の摩耗に起因する電流流れの変更を抑制することができる。

なお、熱加締めを行なう場合には、リング部材６，７、およびタルク９を用いず、板パッキン８のみで、主体金具５０と絶縁碍子１０との間のシール性を確保しても良い。このような場合には、本願発明を適用可能な他の第５の工程として、上記熱加締めの工程に先立って行なわれる工程であって、主体金具５０に板パッキン８を間に配置しつつ絶縁碍子１０を挿入し、プレスを行なう工程を挙げることができる。プレス時には、板パッキン８を介在させつつ絶縁碍子１０を挿入した主体金具５０をスパークプラグ形成部材として、このスパークプラグ形成部材を、実施例と同様の向きに受型に挿入すればよい。このようなプレスを行なうことで、板パッキン８によるシール性が確保されると共に、主体金具５０と絶縁碍子１０との間を仮止めすることができる。

また、本願発明を適用可能な他の第６の工程として、上記他の第５の工程の後に行なわれる工程であって、主体金具５０の後端側端部（加締部５３に対応する部位）をプレスして変形させ、加締め蓋を閉める工程を挙げることができる。プレス時には、上記第５の工程の後のスパークプラグ形成部材を、実施例と同様の向きに受型に挿入すればよい。

上記変形例２および３で説明したように、本願発明は、スパークプラグの製造過程の途中の工程であって、所定の加工部をスパークプラグ形成部材に押圧する工程であれば、実施例と同様に適用することができる。このとき、プレスのための加工部として、押圧箇所に応じた形状の金型を用いれば良い。本願発明を適用することで、同じプレスの工程を連続的に行なう際に、ターンテーブル３５０の変形および受型３１０の底部の摩耗を抑えるという実施例と同様の効果を得ることができる。

Ｅ４．変形例４：
第１ないし第３実施例では、スパークプラグ形成部材を加工装置へと搬送する搬送装置３００が、受型３１０が挿入される第２の孔部３５１が形成された台座部として、回転運動するターンテーブル３５０を備えることとしたが、異なる構成としても良い。例えば、回転運動を行なう台座部に代えて、線上を移動する台座部を用いることとしても良い。搬送装置が、スパークプラグ形成部材が供給された後に水平に移動する台座部を有するならば、受型の底部と基盤とが離間した状態を維持してスパークプラグ形成部材を搬送することが可能になる。また、搬送装置は、水平移動以外の移動を行なう台座部を備えることとしても良い。搬送装置において、受型の底部が基盤と離間した状態で、スパークプラグ形成部材の連続的な供給が可能であって、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧の工程が行なわれれば良い。

３…セラミック抵抗
４…シール体
５…ガスケット
６，７…リング部材
８…板パッキン
９…タルク
１０…絶縁碍子
１２…軸孔
１３…脚長部
１５…碍子段部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…中央胴部
２０…中心電極
２１…電極母材
２５…芯材
３０…接地電極
４０…端子金具
５０…主体金具
５１…工具係合部
５２…取付ネジ部
５３…加締部
５４…シール部
５６…金具内段部
５７…先端面
５８…圧縮変形部
６０…スパークプラグ形成部材
１００…スパークプラグ
２００…エンジンヘッド
２０１…取付ネジ孔
３００…搬送装置
３０１…鍔部
３０２…筒部
３０３…第１の孔部
３１０…受型
３５０…ターンテーブル
３５１…第２の孔部
３５２…板バネ
３５３…支持部
３６０…回転機構
３６１…回転軸
４００…加締め用金型
５００…基盤
５１０…勾配領域
５２０…プレス領域
５３０…水平領域
５４０…移動床面
５４２…軸

Claims (12)

1. 加工装置が備える加工部によって、スパークプラグを形成するためのスパークプラグ形成部材を押圧して加工する工程を有するスパークプラグの製造方法であって、
   （Ａ）前記スパークプラグ形成部材を挿入すべき第１の孔部を有する受型と、前記受型が挿入される第２の孔部を有する台座部であって、前記スパークプラグ形成部材の前記受型への挿入の方向と同じ方向に沿って前記受型が前記第２の孔部へ挿入される台座部と、前記スパークプラグ形成部材の挿入方向側に前記受型と離間した位置にある基盤と、を備える搬送装置を用意する工程と、
   （Ｂ）前記受型の底部が前記基盤と離間した第１の状態で、前記受型の前記第１の孔部に前記スパークプラグ形成部材を挿入し、前記スパークプラグ形成部材における挿入方向の端部を前記受型内に収納する工程と、
   （Ｃ）前記加工部によって前記スパークプラグ形成部材を前記挿入方向に押圧する工程であって、前記スパークプラグ形成部材が挿入された前記受型が前記基盤に接した状態で、前記加工部による押圧を行なう工程と、
   を備え、
   前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、
   前記（Ａ）工程では、前記受型は、前記第２の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合する
   スパークプラグの製造方法。
2. 請求項１記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
   （Ｄ）前記（Ｂ）工程の後に、前記（Ｃ）工程に先立って、前記第１の状態から前記台座部を水平に移動させることによって、前記スパークプラグ形成部材を前記加工装置へと搬送する工程を備える
   スパークプラグの製造方法。
3. 請求項１または２記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記搬送装置は、前記台座部における前記受型が挿入される側の表面と、前記受型における前記鍔部との間に、前記挿入方向に変形可能な弾性部材を備え、
   前記（Ｃ）工程では、前記加工部による押圧に伴って前記鍔部を介して伝えられる荷重によって前記弾性部材を変形させ、前記鍔部を前記台座部の表面に近づけることによって、前記受型と前記基盤とを当接させている
   スパークプラグの製造方法。
4. 請求項３記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記弾性部材は、板バネであることを特徴とする
   スパークプラグの製造方法。
5. 請求項３記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記弾性部材は、ゴムであることを特徴とする
   スパークプラグの製造方法。
6. 請求項１ないし５いずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記（Ｃ）工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にする
   スパークプラグの製造方法。
7. 請求項１ないし６いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記台座部は、各々に前記受型が挿入される複数の前記第２の孔部が形成されており、
   前記（Ｄ）工程は、前記台座部の直線運動または回転運動により、前記（Ｂ）工程で前記受型に挿入された前記スパークプラグ形成部材を、前記加工装置へと搬送する
   スパークプラグの製造方法。
8. 請求項１ないし７いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記スパークプラグ形成部材は、絶縁体と、前記絶縁体を収納する収納孔が形成された主体金具と、前記収納孔内に収納された前記絶縁体と前記主体金具との間の気密性を確保するための第１のパッキンと、を備える部材であり、
   前記（Ｂ）工程は、
   （Ｂ−１）前記受型の前記第１の孔部に、前記主体金具を挿入する工程と、
   （Ｂ−２）前記第１の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に、前記絶縁体を挿入する工程と、
   （Ｂ−３）前記収納孔の内壁に前記絶縁体と係合するために設けられた係合部と前記絶縁体との間に前記第１のパッキンが配置されるように、前記第１の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に前記第１のパッキンを配置する工程と、
   を備え、
   前記（Ｃ）工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記第１のパッキンに対して荷重をかける工程である
   スパークプラグの製造方法。
9. 請求項１ないし７いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体と、第１のパッキンと、滑石とを備える部材であり、
   前記（Ｂ）工程は、
   （Ｂ−４）前記受型の前記第１の孔部に挿入された前記主体金具であって、前記絶縁体および前記第１のパッキンが内部に配置されて、前記絶縁体に対して仮止めされた前記主体金具の内部に、前記滑石を配置する工程を備え、
   前記（Ｃ）工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記滑石に対して荷重をかける工程である
   スパークプラグの製造方法。
10. 請求項１ないし７いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体とを備える部材であり、
    前記（Ｂ）工程は、
    （Ｂ−５）前記受型の前記第１の孔部に、前記絶縁体が内部に挿入された前記主体金具を挿入する工程を備え、
    前記（Ｃ）工程は、前記加工部によって前記主体金具に対して荷重をかける工程である
    スパークプラグの製造方法。
11. 請求項１０記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記（Ｃ）工程は、前記主体金具に加締めを行なう工程である
    スパークプラグの製造方法。
12. 請求項１ないし７いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記スパークプラグ形成部材は、主体金具の内側に絶縁体が組み付けられた組付体と、前記スパークプラグがエンジンヘッドに取り付けられた時に前記エンジンヘッドへの取り付け部におけるガスシールを確保するためのガスケットと、を備える部材であり、
    前記（Ｂ）工程は、
    （Ｂ−６）前記受型の前記第１の孔部に、前記組付体を挿入すると共に、前記主体金具上の所定の位置に、前記ガスケットを配置する工程を備え、
    前記（Ｃ）工程は、前記加工部によって前記ガスケットに対して荷重を加える工程である
    スパークプラグの製造方法。

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