JP2010133729A - 圧力センサ - Google Patents
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Abstract
【課題】環状の圧力検出素子を収容する外筒部材と内筒部材の各端部を加締める際に、予圧付与が正確に行われる圧力センサを提供する。
【解決手段】板パッキン5の外径が、圧力検出素子6の外径によりも大きく形成され、内筒部材の加締め部の外径の90%以上に設定されている。内筒部材2の縮径部2aを折り曲げて、外筒部材3の張り出し部3aに加締める場合、板パッキン5と圧力検出素子6とが積層していない領域において、金型15を駆動して加締める。従って、積層部分に比較して積層していない領域は強く押圧されるが、加締め部2e及び張り出し部3aは板パッキン5の側面によって支えられているようになり、スプリングバックが発生しないように加締められる。これにより加締め部2eはフラットになり、他の部分の不所望な変形も防止でき、圧力検出素子6への予圧付与も正確に行われる。
【選択図】図2
【解決手段】板パッキン5の外径が、圧力検出素子6の外径によりも大きく形成され、内筒部材の加締め部の外径の90%以上に設定されている。内筒部材2の縮径部2aを折り曲げて、外筒部材3の張り出し部3aに加締める場合、板パッキン5と圧力検出素子6とが積層していない領域において、金型15を駆動して加締める。従って、積層部分に比較して積層していない領域は強く押圧されるが、加締め部2e及び張り出し部3aは板パッキン5の側面によって支えられているようになり、スプリングバックが発生しないように加締められる。これにより加締め部2eはフラットになり、他の部分の不所望な変形も防止でき、圧力検出素子6への予圧付与も正確に行われる。
【選択図】図2
Description
本発明は、内燃機関のシリンダ内の圧力を検出するための圧力センサに関する。
従来、内燃機関の燃焼状態やノッキング検出、あるいは燃費向上や排気ガス清浄化等を目的として、スパークプラグに内装した圧力センサにより内燃機関の燃焼室内の圧力を検出することが行われている。
図7(a)〜(d)は、特許文献1に開示されている圧力センサ50の構成を示す斜視図及び断面図である。図7(a)に示すように、内筒部材51は、本体部51aと縮径部51bとを段部51cを介して接続した構成になっている。そして、縮径部51bに対し、絶縁板52、電極板53、圧力センサ素子54、板パッキン55が順次嵌め込まれる。
この結果、図7(b)に示すように、段部51c上に圧力センサ組み立て体61が積み上げられる。
この結果、図7(b)に示すように、段部51c上に圧力センサ組み立て体61が積み上げられる。
電極板53の外周縁に一体化された電極端子部62は図7(a)、(b)中、下方に曲げ返され、本体部51aの外周面に沿う形状にされる。なお、電極端子部62には絶縁皮膜63を予め装着される。また、縮径部51bの外周面のうち、圧力センサ組み立て体61の内周面に対向する領域は、図7(c)、(d)に示すように絶縁被覆64で覆われている。
前記圧力センサ組み立て体61は、図7(c)、(d)に示すように、内筒部材51と外筒部材66との間に収容されるが、板パッキン55の上部を閉塞する必要がある。このため、外筒部材66の端面内周縁に周方向にわたって内側に張り出して形成された張り出し部67で板パッキン55を覆い、更に内筒部材51に形成された縮径部51bの先端部51dを矢印で示すように外側に折り曲げて、底閉塞部69が形成される。
この際、張り出し部67と、先端部51dとは適当な圧力により加締められ、両者の間の密着が良好になる。なお、図7(d)に符号Wで示したように溶接することにより、内筒部材51と外筒部材61とが気密状態にて結合される。
また、前記電極端子部62は、内筒部材51と外筒部材61との間に形成された隙間68内に配索される。
また、前記電極端子部62は、内筒部材51と外筒部材61との間に形成された隙間68内に配索される。
前記圧力センサ50では、外筒部材66の張り出し部67に重なるようにして内筒部材51の先端部51dを折り曲げ、不図示の金型により加圧して加締めることにより底閉塞部69が形成されている。
ここで、張り出し部67及び先端部51d等の金属板を折り曲げて加締めた場合、加圧を解除するとスプリングバックにより加圧方向とは逆の方向に戻る現象が表れる。このため、従来はスプリングバックを見込んで、最終形状となる曲げ状態を超えて曲げることが行われていた。しかし、スプリングバックの量は一定ではなく、加締め部である底閉塞部69を平面化させることが困難である。
図7(c)を例に述べると、張り出し部67の下部は空洞であり、張り出し部67を側面から支えるものはない。この状態で、スプリングバックを見込んで加締めを強めた場合、先端部51dの内側に位置する張り出し部67が内側に変形してフラットにならなかったり、外筒部材66の筒部が変形することもあり、製品としての品質を維持できない場合があった。
また、加締めと同時に圧力検出素子に予圧を付与しているので、圧力検出素子への予圧が一定ではなく、圧力検出性能も一定でなくなってしまうという問題がある。
本発明の目的は、前記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は圧力検出素子を保持するケースの変形を防止するとともに、圧力検出素子に所定の予圧を正確に付与できる圧力センサを提供することにある。
本発明の上記目的は、下記構成により達成される。
(1) 内筒本体の外周部から段差部を介して端部に縮径部を有する内筒部材と、外筒本体の端部に周方向にわたって内側に張り出した張り出し部を有する外筒部材と、前記内筒部材と前記外筒部材との間に収容される環状の圧力検出素子及び環状の板パッキンとを備え、前記段差部と前記張り出し部との間に前記圧力検出素子及び前記板パッキンを前記板パッキンが前記張り出し部側に位置するように積層して収容し、前記内筒部材の前記縮径部の端部を外側に折り曲げて加締めることにより、前記圧力検出素子及び前記板パッキンの収容部を閉塞してなる圧力センサであって、
前記板パッキンの外径が前記圧力検出素子の外径よりも大きく形成されるとともに、前記板パッキンの外径寸法が前記内筒部材の加締め部の外径の90%以上に設定されていることを特徴とする圧力センサ。
(1) 内筒本体の外周部から段差部を介して端部に縮径部を有する内筒部材と、外筒本体の端部に周方向にわたって内側に張り出した張り出し部を有する外筒部材と、前記内筒部材と前記外筒部材との間に収容される環状の圧力検出素子及び環状の板パッキンとを備え、前記段差部と前記張り出し部との間に前記圧力検出素子及び前記板パッキンを前記板パッキンが前記張り出し部側に位置するように積層して収容し、前記内筒部材の前記縮径部の端部を外側に折り曲げて加締めることにより、前記圧力検出素子及び前記板パッキンの収容部を閉塞してなる圧力センサであって、
前記板パッキンの外径が前記圧力検出素子の外径よりも大きく形成されるとともに、前記板パッキンの外径寸法が前記内筒部材の加締め部の外径の90%以上に設定されていることを特徴とする圧力センサ。
(2) 前記板パッキンは、硬度がHv100以上200以下、縦弾性係数が100GPa以上300GPa以下の金属板で形成されていることを特徴とする前記(1)に記載の圧力センサ。
(3) 前記内筒部材の前記加締め部が前記外筒部材に溶接されていることを特徴とする前記(1)又は(2)に記載の圧力センサ。
(4) 内燃機関への取り付け部品を備えたことを特徴とする前記(1)〜(3)のいずれか1項に記載の圧力センサ。
前記(1)の構成によれば、環状の板パッキンの直径が環状の圧力検出素子の直径よりも大きく形成されているので、環状の板パッキンと圧力検出素子との積層部分の半径方向外側に環状の板パッキンのみが存在する領域が形成される。また、環状の板パッキンの外径寸法は、内筒部材の加締め部の外径の90%以上に設定されているので板パッキンの剛性が高まり、更に、加締め時に、加締め部のほとんどの部分の内側に板パッキンが位置していることになる。
したがって、スプリングバックを見込んで強く加締めても、内筒部材の端部にある加締め部は、外筒部材の張り出し部を介して、剛性の高まった板パッキンにより大部分を支持されているため、加締め部及び張り出し部が収容部側に変形することが抑制され平面状に加締められる。また、加締め部及び張り出し部が収容部側に変形することが抑制されるので、内筒部材及び外筒部材の他の部分が変形することもない。
前記(2)の構成によれば、前記板パッキンは、硬度がHv100以上200以下、縦弾性係数が100以上300GPa以下の金属板で形成されている。従って、前記板パッキンを利用して前記外筒部材及び内筒部材の加締めを行う際、破損しない範囲で加圧・加締めを行い得るとともに、圧力検出素子の保護も行い得る。
前記(3)の構成によれば、内筒部材の加締め部がフラットな形状のまま外筒部材に溶接されるので、圧力センサの気密性が向上する。
前記(4)の構成によれば、圧力センサが内燃機関への取り付け部品を備えていることで、内燃機関への取り付け作業が容易である。
本発明による圧力センサの構造によれば、環状の圧力検出素子の外径よりも環状の板パッキンの外径が大きく形成されるとともに、板パッキンの外径寸法が前記内筒部材加締め部の外径の90%以上に設定されている。
したがって、スプリングバックを見込んで強く加締めても、加締め部は、剛性の高まった板パッキンにより大部分を支持されているため、加締め部が収容部側に変形することが抑制され平面状に加締められる。また、加締め部が収容部側に変形することが抑制されるので、内筒部材及び外筒部材の他の部分が変形することもない。
更に、環状の板パッキンについては、関連する圧力検出素子の弾性等を考慮して、硬度や縦弾性係数の範囲が予め設定されている。従って、前記のような加締めを行っても、板パッキンが破損することはなく、圧力検出素子の保護も行うことができる。
更に、加締め部を溶接することにより、加締め部をフラットな形状に保持することができ、圧力センサの気密性を向上させることができる。
以下、本発明に係る圧力センサの好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図1は本発明に係る圧力センサの構成を示す斜視図、図2は圧力センサの内部構成を示す断面図、図3は圧力検出素子と板パッキンの位置及び寸法を示す断面図、図4は金型の形状及び加締め作用を示す断面図、図5は加締めと溶接を示す断面図、図6は圧力センサの内燃機関への適用例を示す断面図である。
図1及び図2に示すように、圧力センサ1は、環状に形成された内筒部材2と環状に形成された外筒部材3との間に形成される収容部4内に、環状の板パッキン5、環状の圧力検出素子6、環状の電極板7、環状の絶縁板8を積層状に収容した構成になっている。内筒部材2は、内筒本体の外周部から段差部2cを介して端部に縮径部2aを有する。外筒部材3は、外筒本体の端部に周方向にわたって内側に張り出した張り出し部3aを有する。
なお、絶縁板8は、電極板7と内筒部材2との短絡を防止するためのものであり、例えばアルミナ等により構成されている。更に、内筒部材2の縮径部2aの内壁は絶縁チューブ9により被覆され、縮径部2aの内側面と電極7との接触及び短絡を防止するようになっている。
電極7には導線11が接続され、外筒部材3の外側に設けられた長手状の導出部12から、例えば不図示の制御回路等に接続し得るように外部に引き出される。
また、内筒部材2の段差部2c上に、後述するガスケット27が嵌め込まれる。
前記板パッキン5は、材料硬度がHv100以上200以下、縦弾性係数が100GPa以上300GPa以下の金属板(例えばステンレス鋼)により形成されている。ここで板パッキン5の寸法について説明すると、図2及び図3に示すように、板パッキン5の外径φ1は、圧力検出素子6の外径φ2に対し大径に形成され、かつ内筒部材2の縮径部2bの端部を折り曲げた加締め部2eの外径φ3の90%以上に設定されている。
前記圧力センサ1を構成する場合、従来と同様に、内筒部2内に各構成部品を積層した後、外筒部材3を内筒部材2に被せ、図2に矢印Aで示したように、内筒部材2の縮径部2aを折り曲げ部2dにおいて外筒部材3側に折り曲げて加締め部2eを形成する。
この際、図2の下側に示したような金型15を矢印B方向に駆動し、内筒部材2の縮径部2aの端部を加圧して外筒部材3の張り出し部3aに加締める。金型15は、不図示の昇降機構により昇降制御されるようになっている。なお、実際の加締め動作は図2の配置構成を上下逆にした配置構成で行われる。
金型15の加圧面には、図2及び図4に示すように高さHの高低差が設けられている。即ち、圧力検出素子6の下部に対応する位置を基準とすると、圧力検出素子6が無い部分に対応する位置が高さH分だけ高くなり、高い部分と低い部分との間はテーパ面に形成されている。
前記金型15により内筒部材2の加締め部2eを加圧すると、圧力検出素子6の配設位置に比較して、板パッキン5のみの位置における加締め部2eが寸法H分に対応してスプリングバックを見越して強く加圧される。しかし、加締め部2eは、張り出し部3aを介して板パッキン5に沿っているので、言わば側面が板パッキン5によって支えられているようになる。従って、加締め部2eと張り出し部3aが内側に一時的には変形するものの、内側に変形したままになることはなく、板パッキン5の下側面に沿って強く加締められる。
このため、金型15を上方に駆動して前記加圧を解除しても加締め部2aはフラットになったままでスプリングバック(戻り)が生じない。しかも、圧力検出素子6の配設位置は、板パッキン5のみの位置に比較して弱い加圧力で全面的に加圧されるので、圧力検出素子6の下側面全体に均一な力がかかり、圧力検出素子6に正確な予圧が付与される。
なお、前記φ3を16mmに設定し、その73%を加締め径(φ1)としたとき、外筒部材3の一部に変形が現れた。
また、前記φ3を18mmに設定し、その82%を加締め径(φ1)としたとき、外筒部材3の一部に変形が現れた。
更に、前記φ3を20mmに設定し、その90%を加締め径(φ1)としたとき、外筒部材3に変形は現れなかった。
また、圧力検出素子6については、縦弾性係数120GPa〜150GPaに設定されている。圧力検出素子6に比較して前記板パッキン5が柔らかすぎると、板パッキン5が変形して応力集中により圧力検出素子6が割れるおそれがある。一方、板パッキン5が硬すぎると、例えば圧力検出素子6の2倍の縦弾性係数の場合、殆んど変形せずに荷重を圧力検出素子6に伝達してしまい、この場合も割れるおそれがある。そのため、板パッキン5の縦弾性係数は100GPa〜300GPaに設定されている。
前記板パッキン5を適用することにより、加締め部2eと張り出し部3aとを強固に加締めることができるが、図5にWで示したように溶接してもよい。この場合は、加締めと溶接が併用されることになり、加締め部2eと張り出し部3aの接合位置に何らの強い力が作用しても、両者が離れることはない。
次に、前記圧力センサ1の適用例を説明する。
図6は、前記圧力センサ1を適用した燃焼圧検出機能付スパークプラグ(以下、単にスパークプラグと略称する)21の構成を示す一部切り欠き断面図である。
図6は、前記圧力センサ1を適用した燃焼圧検出機能付スパークプラグ(以下、単にスパークプラグと略称する)21の構成を示す一部切り欠き断面図である。
スパークプラグ21は、絶縁碍子22と、この絶縁碍子22を保持する主体金具23と、絶縁碍子22内に保持された中心電極24と、主体金具23に接合された接地電極25と、絶縁碍子22の端部に設けられた端子金具26と、ガスケット27と、圧力センサ1等により構成されている。
前記絶縁碍子22は、周知のようにアルミナ等を焼成して略筒状に形成したものであり、内部の長手方向に軸孔31が形成され、中央部にダイヤ部32が、その後端側に後端側胴部33が形成されている。なお、本適用例において、図6の中央部に示したダイヤ部32の上部を後端側、下部を先端側と称する。
一方、ダイヤ部32の先端側には、小径の先端側胴部34が設けられ、更に小径で先端に向けてテーパ状に形成された脚長部35が段部36を経て形成されている。後端側胴部33の後端部(図6の上部)には、端子金具26と主体金具23との間の沿面距離を長くするためのコルゲーション37が形成されている。
前記絶縁碍子22に形成された軸孔31には、先端側胴部34の先端部に段部38が形成され、中心電極24と係合するようになっている。中心電極24は、ニッケル合金を棒状に加工したものであり、その内部には熱引きを改善するために銅系の合金39が内挿されている。合金39の先端部には、耐摩耗性を向上させるための耐摩耗性向上部材(白金やイリジゥム等の貴金属及びそれらの合金もしくはタングステン合金等の卑金属)41が接合されている。
一方、合金39の後端側は、ガラスシール42や抵抗体43を介して端子金具26に電気的に接続されている。なお、端子金具26には、不図示の高圧ケーブルがプラグキャップを介して接続され、高電圧が印加されるようになっている。
中心電極24と火花放電間隙Gを形成する接地電極25は、中心電極24と同様にニッケル系合金が用いられている。また、接地電極25の先端部44には、耐摩耗性向上部材45を設けてもよい。更に、接地電極25の後端側は、後端面46を主体金具23の先端面47に例えば抵抗溶接によって接合されている。
主体金具23は、鉄系材料を略円筒形状に形成したものであり、絶縁碍子22の外周において絶縁碍子22を保持する。具体的に述べると、主体金具23の内周面には段部48が形成され、この段部48に絶縁碍子22の段部36が当接することにより保持される。この段部48と段部36との間には、金属製板パッキン49を介在させてもよい。
段部48の後端側には、絶縁碍子22の先端側銅部34の外径と略同一径の内孔が続く。更に後端側では、内孔はダイヤ部32を収容するために拡径している。このダイヤ部32が収容された部位の外周面には、スパークプラグ21を取り付けるために、断面が六角形等の多角形状の工具係合部13が形成されている。
工具係合部13の後端側では、主体金具23の一部を径方向内側に折り曲げることにより加締め蓋14が形成され、絶縁碍子22は主体金具23に一体に固定される。なお、この加締め蓋14を加締める際は、タルク(滑石)16や環状のパッキン17,17を内装し、燃焼室からの燃焼ガスの漏洩を防ぎ、機密性を高めることもできる。
工具係合部13の先端側には、径方向外向きに全周に突出した鍔部17が形成され、その先端面は座面18として内燃機関ICに取付けたときに、内燃機関ICの外表面に向き合う面を形成している。
スパークプラグ21を内燃機関ICに取付ける場合は、ガスケット27及び圧力センサ1を雄ネジ19に挿通させ、工具係合部13によって回動する。この結果、雄ネジ19が内燃機関ICのプラグホールに設けられた雌ネジへ締め付けられ、スパークプラグ21が装着される。
ここで、圧力センサ1は内燃機関ICへの取り付け部材を備えていることが好ましい。
ここで、圧力センサ1は内燃機関ICへの取り付け部材を備えていることが好ましい。
前記ガスケット27は、内燃機関ICの駆動中におけるガス漏れを防ぐため、銅または銅を主体とする合金を環状平板に形成したものであり、主体金具23の座面18と圧力センサ1との間に配設される。
前記構成によれば、燃焼室内の内圧上昇にともなって、スパークプラグ21が軸線方向に僅かに変位する。この変位によって、圧力検出素子6に印加されていた荷重が変化し、この荷重の変化に伴い生じた電荷が、センサ出力として導出される。
圧力センサ1は、前記のように内筒部材2の加締め部2eのスプリングバックがなくフラットであるから、前記荷重の変化は正確に検出され、内燃機関の燃焼状態等を正確に制御できる。
また、図2に示した構成は、板パッキン5の内径を圧力検出素子6の内径よりも小さくすることで、縮径部2aを折り曲げる際に、折り曲げ部2dに力がかかっても圧力検出素子6に不所望な力がかからず、不測の予圧付与、破損等を防止できるが、これとは逆に、板パッキン5の内径を圧力検出素子6の内径よりも大きくしてもよい。
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良等が自在である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置場所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
1 圧力センサ
2 内筒部材
2a 縮径部
2b 大径部
2c 段差部
2d 折り曲げ部
2e 加締め部
3 外筒部材
3a 張り出し部
3b 折り曲げ部
4 収容部
5 環状の板パッキン
6 環状の圧力検出素子
7 電極板
8 絶縁板
9 絶縁チューブ
15 金型
21 燃焼圧検出機能付スパークプラグ
22 絶縁碍子
23 主体金具
24 中心電極
25 接地電極
26 端子金具
27 ガスケット
2 内筒部材
2a 縮径部
2b 大径部
2c 段差部
2d 折り曲げ部
2e 加締め部
3 外筒部材
3a 張り出し部
3b 折り曲げ部
4 収容部
5 環状の板パッキン
6 環状の圧力検出素子
7 電極板
8 絶縁板
9 絶縁チューブ
15 金型
21 燃焼圧検出機能付スパークプラグ
22 絶縁碍子
23 主体金具
24 中心電極
25 接地電極
26 端子金具
27 ガスケット
Claims (4)
- 内筒本体の外周部から段差部を介して端部に縮径部を有する内筒部材と、外筒本体の端部に周方向にわたって内側に張り出した張り出し部を有する外筒部材と、前記内筒部材と前記外筒部材との間に収容される環状の圧力検出素子及び環状の板パッキンとを備え、前記段差部と前記張り出し部との間に前記圧力検出素子及び前記板パッキンを前記板パッキンが前記張り出し部側に位置するように積層して収容し、前記内筒部材の前記縮径部の端部を外側に折り曲げて加締めることにより、前記圧力検出素子及び前記板パッキンの収容部を閉塞してなる圧力センサであって、
前記板パッキンの外径が前記圧力検出素子の外径よりも大きく形成されるとともに、前記板パッキンの外径寸法が前記内筒部材の加締め部の外径の90%以上に設定されていることを特徴とする圧力センサ。 - 前記板パッキンは、硬度がHv100以上200以下、縦弾性係数が100GPa以上300GPa以下の金属板で形成されていることを特徴とする請求項1に記載の圧力センサ。
- 前記内筒部材の前記加締め部が前記外筒部材に溶接されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の圧力センサ。
- 内燃機関への取り付け部品を備えたことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の圧力センサ。
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2008
- 2008-12-02 JP JP2008307598A patent/JP2010133729A/ja active Pending
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