JP2012221918A - スパークプラグの製造方法 - Google Patents
スパークプラグの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012221918A JP2012221918A JP2011090139A JP2011090139A JP2012221918A JP 2012221918 A JP2012221918 A JP 2012221918A JP 2011090139 A JP2011090139 A JP 2011090139A JP 2011090139 A JP2011090139 A JP 2011090139A JP 2012221918 A JP2012221918 A JP 2012221918A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- spark plug
- forming member
- receiving mold
- insulator
- plug forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Spark Plugs (AREA)
Abstract
【解決手段】加工装置が備える加工部によってスパークプラグ形成部材を押圧する工程を有するスパークプラグの製造方法は、(A)スパークプラグ形成部材を挿入すべき第1の孔部を有する受型と、受型が挿入される第2の孔部を有する台座部と、スパークプラグ形成部材の挿入方向側に受型と離間した位置にある基盤と、を備える搬送装置を用意する工程と、(B)受型の底部が基盤と離間した第1の状態で、受型の第1の孔部にスパークプラグ形成部材を挿入し、スパークプラグ形成部材における挿入方向の端部を受型内に収納する工程と、(C)加工部によってスパークプラグ形成部材を挿入方向に押圧する工程であって、スパークプラグ形成部材が挿入された受型が基盤に接した状態で、加工部による押圧を行なう工程と、を備える。
【選択図】図2
Description
加工装置が備える加工部によって、スパークプラグを形成するためのスパークプラグ形成部材を押圧して加工する工程を有するスパークプラグの製造方法であって、
(A)前記スパークプラグ形成部材を挿入すべき第1の孔部を有する受型と、前記受型が挿入される第2の孔部を有する台座部であって、前記スパークプラグ形成部材の前記受型への挿入の方向と同じ方向に沿って前記受型が前記第2の孔部へ挿入される台座部と、前記スパークプラグ形成部材の挿入方向側に前記受型と離間した位置にある基盤と、を備える搬送装置を用意する工程と、
(B)前記受型の底部が前記基盤と離間した第1の状態で、前記受型の前記第1の孔部に前記スパークプラグ形成部材を挿入し、前記スパークプラグ形成部材における挿入方向の端部を前記受型内に収納する工程と、
(C)前記加工部によって前記スパークプラグ形成部材を前記挿入方向に押圧する工程であって、前記スパークプラグ形成部材が挿入された前記受型が前記基盤に接した状態で、前記加工部による押圧を行なう工程と、
を備えるスパークプラグの製造方法。
適用例1記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、(D)前記(B)工程の後に、前記(C)工程に先立って、前記第1の状態から前記台座部を水平に移動させることによって、前記スパークプラグ形成部材を前記加工装置へと搬送する工程を備えるスパークプラグの製造方法。適用例2に記載のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材の搬送時には、受型の底部が基盤から離間しているため、搬送時に受型の底部が基盤上で擦ることがなく、受型の底部の摩耗を抑制することができる。
適用例1または2記載のスパークプラグの製造方法であって、前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、前記搬送装置は、前記台座部における前記受型が挿入される側の表面と、前記受型における前記鍔部との間に、前記挿入方向に変形可能な弾性部材を備え、前記(C)工程では、前記鍔部を介して伝えられる前記荷重によって前記弾性部材を変形させ、前記鍔部を前記台座部の表面に近づけることによって、前記受型と前記基盤とを当接させているスパークプラグの製造方法。適用例3に記載のスパークプラグの製造方法によれば、弾性部材を設けることにより、(B)工程における受型の底部と基盤とが離間した状態と、(C)工程における受型が基盤に接する状態とを容易に実現することができる。
適用例3記載のスパークプラグの製造方法であって、前記弾性部材は、板バネであることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例4に記載のスパークプラグの製造方法によれば、板バネという簡素な部材により、弾性部材を構成することができる。
適用例3記載のスパークプラグの製造方法であって、前記弾性部材は、ゴムであることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例5に記載のスパークプラグの製造方法によれば、ゴムという簡素な部材により、弾性部材を構成することができる。
適用例1または2記載のスパークプラグの製造方法であって、前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、前記(A)工程では、前記受型は、前記第2の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、前記(C)工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にするスパークプラグの製造方法。適用例6に記載のスパークプラグの製造方法によれば、基盤の形状によって受型を挿入方向とは逆向きに押し上げることにより、(C)工程において、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧を行なうことが可能になり、台座部に加えられる押圧力を抑制可能になる。
適用例3ないし5いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記(A)工程では、前記受型は、前記第2の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、前記(C)工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にするスパークプラグの製造方法。適用例7に記載のスパークプラグの製造方法によれば、基盤の形状によって受型を挿入方向とは逆向きに押し上げることにより、(C)工程において、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧を行なうことが可能になり、台座部に加えられる押圧力を抑制可能になる。
適用例1ないし7いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記台座部は、各々に前記受型が挿入される複数の前記第2の孔部が形成されており、前記(D)工程は、前記台座部の直線運動または回転運動により、前記(B)工程で前記受型に挿入された前記スパークプラグ形成部材を、前記加工装置へと搬送するスパークプラグの製造方法。適用例8に記載のスパークプラグの製造方法によれば、台座部に形成された複数の第2の孔部に対して順次スパークプラグ形成部材を供給して、加工装置へとスパークプラグ形成部材を搬送することにより、スパークプラグ形成部材の連続的な加工を容易に行なうことが可能になる。
適用例1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、絶縁体と、前記絶縁体を収納する収納孔が形成された主体金具と、前記収納孔内に収納された前記絶縁体と前記主体金具との間の気密性を確保するための第1のパッキンと、を備える部材であり、前記(B)工程は、(B−1)前記受型の前記第1の孔部に、前記主体金具を挿入する工程と、(B−2)前記第1の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に、前記絶縁体を挿入する工程と、(B−3)前記収納孔の内壁に前記絶縁体と係合するために設けられた係合部と前記絶縁体との間に前記第1のパッキンが配置されるように、前記第1の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に前記第1のパッキンを配置する工程と、を備え、前記(C)工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記第1のパッキンに対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。適用例9に記載のスパークプラグの製造方法によれば、第1のパッキンによって主体金具と絶縁体との間のシール性を確保するための加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。
適用例1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体と、第1のパッキンと、滑石とを備える部材であり、 前記(B)工程は、(B−4)前記受型の前記第1の孔部に挿入された前記主体金具であって、前記絶縁体および前記第1のパッキンが内部に配置されて、前記絶縁体に対して仮止めされた前記主体金具の内部に、前記滑石を配置する工程を備え、前記(C)工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記滑石に対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。適用例10に記載のスパークプラグの製造方法によれば、滑石によって主体金具と絶縁体との間のシール性を確保するための加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。
適用例1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体とを備える部材であり、前記(B)工程は、(B−5)前記受型の前記第1の孔部に、前記絶縁体が内部に挿入された前記主体金具を挿入する工程を備え、前記(C)工程は、前記加工部によって前記主体金具に対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。適用例11記載のスパークプラグの製造方法によれば、絶縁体が挿入された主体金具に荷重をかける加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。
適用例11記載のスパークプラグの製造方法であって、前記(C)工程は、前記主体金具に加締めを行なう工程であるスパークプラグの製造方法。適用例12記載のスパークプラグの製造方法によれば、主体金具に加締めを行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。
適用例1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具の内側に絶縁体が組み付けられた組付体と、前記スパークプラグがエンジンヘッドに取り付けられた時に前記エンジンヘッドへの取り付け部におけるガスシールを確保するためのガスケットと、を備える部材であり、前記(B)工程は、(B−6)前記受型の前記第1の孔部に、前記組付体を挿入すると共に、前記主体金具上の所定の位置に、前記ガスケットを配置する工程を備え、前記(C)工程は、前記加工部によって前記ガスケットに対して荷重を加える工程であるスパークプラグの製造方法。適用例13記載のスパークプラグの製造方法によれば、ガスケットを組付体に取り付ける加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。
図1は、本発明の第1実施例としてのスパークプラグ100の部分断面図である。スパークプラグ100は、図1に示すように、軸線Oに沿って伸長する細長形状を有している。以下の説明では、軸線Oに平行であって図1の下方側を先端側と呼び、図1の上方側を後端側と呼ぶ。
以下に、本実施例のスパークプラグ100の製造工程における、加締めの工程について説明する。本実施例の加締めの工程とは、主体金具50内において軸線Oに沿って設けられた貫通孔内に、絶縁碍子10を挿入して、主体金具50と絶縁碍子10とを組み付ける工程である。本実施例では、加締めの工程に先立って、絶縁碍子10に対して、中心電極20、セラミック抵抗3、シール体4、および端子金具40の組付けを行なっている。このように中心電極20等を組み付けた絶縁碍子10を、主体金具50内へと後端側の開口部から挿入する際には、互いに当接する主体金具50の金具内段部56と絶縁碍子10の碍子段部15との間に、板パッキン8を介在させる。主体金具50内に絶縁碍子10を挿入した後に、主体金具50の後端側開口部から主体金具50内にリング部材6を配置し、タルク9を充填し、さらにリング部材7を配置する。その後、主体金具50の後端側開口部近傍に対して、後端側から軸線Oに平行な押圧力を加える加締めの工程を行なうことにより、加締部53および圧縮変形部58を形成する。
第1実施例では、搬送時には受型310の底部と基盤500とを離間させ、プレス時には受型310の底部と基盤500とを当接させるために、板バネ352等の弾性部材を用いたが、異なる構成としても良い。以下に、搬送時には受型310の底部と基盤500とを離間させ、プレス時には受型310の底部と基盤500とを当接させる動作を、基盤500の形状によって実現する構成について、第2実施例として説明する。
第2実施例では、基盤500において、水平領域530の他に勾配領域510およびプレス領域520を設けることによって、プレス時に受型310を押し上げているが、異なる構成としても良い。以下に、基盤500において、加締め用金型400を備える加工装置が設けられた部位に昇降可能な移動床面540を設け、プレス時には移動床面540を上昇させる構成について、第3実施例として説明する。
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
第1ないし第3実施例では、中心電極20を組み付けた絶縁碍子10を主体金具50に挿入して加締めを行なっているが、異なる構成としても良い。例えば、中心電極20、セラミック抵抗3、シール体4、および端子金具40を組付けていない絶縁碍子10を主体金具50に取り付けるための加締めの工程において、本願発明を適用しても良い。
第1ないし第3実施例では、スパークプラグ100の製造工程として、絶縁碍子10を挿入した主体金具50の加締めの工程について説明したが、製造工程中の他の工程において、本願発明を適用しても良い。
第1ないし第3実施例では、絶縁碍子10を挿入した主体金具50の加締めを、冷間加締めによって行なったが、熱加締めを行なうこととしても良い。熱加締めの際には、主体金具50の一部に過電流を流して加熱しつつプレスを行ない、座屈させて固定する。このような熱加締めの工程を、本願発明を適用可能な他の第4の工程として挙げることができる。熱加締めの工程に本発明を適用するならば、受型の摩耗を抑えることにより、熱加締めの工程における受型の摩耗に起因する電流流れの変更を抑制することができる。
第1ないし第3実施例では、スパークプラグ形成部材を加工装置へと搬送する搬送装置300が、受型310が挿入される第2の孔部351が形成された台座部として、回転運動するターンテーブル350を備えることとしたが、異なる構成としても良い。例えば、回転運動を行なう台座部に代えて、線上を移動する台座部を用いることとしても良い。搬送装置が、スパークプラグ形成部材が供給された後に水平に移動する台座部を有するならば、受型の底部と基盤とが離間した状態を維持してスパークプラグ形成部材を搬送することが可能になる。また、搬送装置は、水平移動以外の移動を行なう台座部を備えることとしても良い。搬送装置において、受型の底部が基盤と離間した状態で、スパークプラグ形成部材の連続的な供給が可能であって、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧の工程が行なわれれば良い。
4…シール体
5…ガスケット
6,7…リング部材
8…板パッキン
9…タルク
10…絶縁碍子
12…軸孔
13…脚長部
15…碍子段部
17…先端側胴部
18…後端側胴部
19…中央胴部
20…中心電極
21…電極母材
25…芯材
30…接地電極
40…端子金具
50…主体金具
51…工具係合部
52…取付ネジ部
53…加締部
54…シール部
56…金具内段部
57…先端面
58…圧縮変形部
60…スパークプラグ形成部材
100…スパークプラグ
200…エンジンヘッド
201…取付ネジ孔
300…搬送装置
301…鍔部
302…筒部
303…第1の孔部
310…受型
350…ターンテーブル
351…第2の孔部
352…板バネ
353…支持部
360…回転機構
361…回転軸
400…加締め用金型
500…基盤
510…勾配領域
520…プレス領域
530…水平領域
540…移動床面
542…軸
Claims (13)
- 加工装置が備える加工部によって、スパークプラグを形成するためのスパークプラグ形成部材を押圧して加工する工程を有するスパークプラグの製造方法であって、
(A)前記スパークプラグ形成部材を挿入すべき第1の孔部を有する受型と、前記受型が挿入される第2の孔部を有する台座部であって、前記スパークプラグ形成部材の前記受型への挿入の方向と同じ方向に沿って前記受型が前記第2の孔部へ挿入される台座部と、前記スパークプラグ形成部材の挿入方向側に前記受型と離間した位置にある基盤と、を備える搬送装置を用意する工程と、
(B)前記受型の底部が前記基盤と離間した第1の状態で、前記受型の前記第1の孔部に前記スパークプラグ形成部材を挿入し、前記スパークプラグ形成部材における挿入方向の端部を前記受型内に収納する工程と、
(C)前記加工部によって前記スパークプラグ形成部材を前記挿入方向に押圧する工程であって、前記スパークプラグ形成部材が挿入された前記受型が前記基盤に接した状態で、前記加工部による押圧を行なう工程と、
を備えるスパークプラグの製造方法。 - 請求項1記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
(D)前記(B)工程の後に、前記(C)工程に先立って、前記第1の状態から前記台座部を水平に移動させることによって、前記スパークプラグ形成部材を前記加工装置へと搬送する工程を備える
スパークプラグの製造方法。 - 請求項1または2記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、
前記搬送装置は、前記台座部における前記受型が挿入される側の表面と、前記受型における前記鍔部との間に、前記挿入方向に変形可能な弾性部材を備え、
前記(C)工程では、前記鍔部を介して伝えられる前記荷重によって前記弾性部材を変形させ、前記鍔部を前記台座部の表面に近づけることによって、前記受型と前記基盤とを当接させている
スパークプラグの製造方法。 - 請求項3記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記弾性部材は、板バネであることを特徴とする
スパークプラグの製造方法。 - 請求項3記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記弾性部材は、ゴムであることを特徴とする
スパークプラグの製造方法。 - 請求項1または2記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、
前記(A)工程では、前記受型は、前記第2の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、
前記(C)工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にする
スパークプラグの製造方法。 - 請求項3ないし5いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記(A)工程では、前記受型は、前記第2の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、
前記(C)工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にする
スパークプラグの製造方法。 - 請求項1ないし7いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記台座部は、各々に前記受型が挿入される複数の前記第2の孔部が形成されており、
前記(D)工程は、前記台座部の直線運動または回転運動により、前記(B)工程で前記受型に挿入された前記スパークプラグ形成部材を、前記加工装置へと搬送する
スパークプラグの製造方法。 - 請求項1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記スパークプラグ形成部材は、絶縁体と、前記絶縁体を収納する収納孔が形成された主体金具と、前記収納孔内に収納された前記絶縁体と前記主体金具との間の気密性を確保するための第1のパッキンと、を備える部材であり、
前記(B)工程は、
(B−1)前記受型の前記第1の孔部に、前記主体金具を挿入する工程と、
(B−2)前記第1の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に、前記絶縁体を挿入する工程と、
(B−3)前記収納孔の内壁に前記絶縁体と係合するために設けられた係合部と前記絶縁体との間に前記第1のパッキンが配置されるように、前記第1の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に前記第1のパッキンを配置する工程と、
を備え、
前記(C)工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記第1のパッキンに対して荷重をかける工程である
スパークプラグの製造方法。 - 請求項1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体と、第1のパッキンと、滑石とを備える部材であり、
前記(B)工程は、
(B−4)前記受型の前記第1の孔部に挿入された前記主体金具であって、前記絶縁体および前記第1のパッキンが内部に配置されて、前記絶縁体に対して仮止めされた前記主体金具の内部に、前記滑石を配置する工程を備え、
前記(C)工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記滑石に対して荷重をかける工程である
スパークプラグの製造方法。 - 請求項1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体とを備える部材であり、
前記(B)工程は、
(B−5)前記受型の前記第1の孔部に、前記絶縁体が内部に挿入された前記主体金具を挿入する工程を備え、
前記(C)工程は、前記加工部によって前記主体金具に対して荷重をかける工程である
スパークプラグの製造方法。 - 請求項11記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記(C)工程は、前記主体金具に加締めを行なう工程である
スパークプラグの製造方法。 - 請求項1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記スパークプラグ形成部材は、主体金具の内側に絶縁体が組み付けられた組付体と、前記スパークプラグがエンジンヘッドに取り付けられた時に前記エンジンヘッドへの取り付け部におけるガスシールを確保するためのガスケットと、を備える部材であり、
前記(B)工程は、
(B−6)前記受型の前記第1の孔部に、前記組付体を挿入すると共に、前記主体金具上の所定の位置に、前記ガスケットを配置する工程を備え、
前記(C)工程は、前記加工部によって前記ガスケットに対して荷重を加える工程である
スパークプラグの製造方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011090139A JP5451677B2 (ja) | 2011-04-14 | 2011-04-14 | スパークプラグの製造方法 |
CN201210110593.8A CN102738709B (zh) | 2011-04-14 | 2012-04-16 | 火花塞的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011090139A JP5451677B2 (ja) | 2011-04-14 | 2011-04-14 | スパークプラグの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012221918A true JP2012221918A (ja) | 2012-11-12 |
JP5451677B2 JP5451677B2 (ja) | 2014-03-26 |
Family
ID=46993734
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011090139A Expired - Fee Related JP5451677B2 (ja) | 2011-04-14 | 2011-04-14 | スパークプラグの製造方法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5451677B2 (ja) |
CN (1) | CN102738709B (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5926705B2 (ja) * | 2013-06-26 | 2016-05-25 | 日本特殊陶業株式会社 | スパークプラグの製造方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6256246U (ja) * | 1985-09-28 | 1987-04-07 | ||
JP2011034677A (ja) * | 2009-07-29 | 2011-02-17 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグの製造装置及び製造方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2201016A5 (ja) * | 1972-09-22 | 1974-04-19 | Automatisme & Technique | |
FR2284246A1 (fr) * | 1974-09-03 | 1976-04-02 | Automatisme & Technique | Installation de sertissage a chaud en cinematique continue |
JP4147704B2 (ja) * | 1999-10-21 | 2008-09-10 | 株式会社デンソー | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
JP2002231412A (ja) * | 2001-01-31 | 2002-08-16 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグの製造方法及び製造装置 |
JP2003019538A (ja) * | 2001-07-04 | 2003-01-21 | Denso Corp | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
-
2011
- 2011-04-14 JP JP2011090139A patent/JP5451677B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2012
- 2012-04-16 CN CN201210110593.8A patent/CN102738709B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6256246U (ja) * | 1985-09-28 | 1987-04-07 | ||
JP2011034677A (ja) * | 2009-07-29 | 2011-02-17 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグの製造装置及び製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN102738709A (zh) | 2012-10-17 |
JP5451677B2 (ja) | 2014-03-26 |
CN102738709B (zh) | 2015-01-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US7923910B2 (en) | Spark plug having a metallic shell with defined relationship between its outer and inner surfaces | |
US8636555B2 (en) | Manufacturing apparatus and manufacturing method for spark plugs | |
US8371889B2 (en) | Spark plug manufacturing method and spark plug manufacturing apparatus | |
JP6482719B2 (ja) | 点火プラグ | |
JP4999945B2 (ja) | スパークプラグの製造方法 | |
JP5451677B2 (ja) | スパークプラグの製造方法 | |
US6909226B2 (en) | Method for manufacturing spark plug, and spark plug | |
US20110005485A1 (en) | Insulator for spark plug, process for producing the insulator, spark plug, and process for producing the spark plug | |
EP2224560B1 (en) | Insulating member for spark plug and method of manufacturing the same, and spark plug for internal combustion engine | |
JP2017107789A (ja) | スパークプラグ | |
US8939808B2 (en) | Method and device for manufacturing spark plug | |
JP6427142B2 (ja) | スパークプラグ | |
JP5798203B2 (ja) | スパークプラグ | |
JP6066864B2 (ja) | スパークプラグの製造方法 | |
JP5272456B2 (ja) | 偏平形電池の製造方法および製造装置 | |
CN112398006B (zh) | 火花塞 | |
US9599341B2 (en) | Glow plug and method for manufacturing same | |
JP5451676B2 (ja) | スパークプラグの製造方法 | |
JP2012238609A (ja) | スパークプラグ用絶縁体及びその製造方法、並びに、内燃機関用スパークプラグ | |
JP2011086639A (ja) | スパークプラグ用絶縁体及びその製造方法、並びに、内燃機関用スパークプラグ | |
JP2010133729A (ja) | 圧力センサ | |
JP2015005388A (ja) | スパークプラグの製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20130404 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130409 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130605 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130813 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20131003 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131203 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20131226 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5451677 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |