JPH0620577B2 - 塑性加工による点火栓用端子ナットの製造方法 - Google Patents
塑性加工による点火栓用端子ナットの製造方法Info
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- JPH0620577B2 JPH0620577B2 JP63092495A JP9249588A JPH0620577B2 JP H0620577 B2 JPH0620577 B2 JP H0620577B2 JP 63092495 A JP63092495 A JP 63092495A JP 9249588 A JP9249588 A JP 9249588A JP H0620577 B2 JPH0620577 B2 JP H0620577B2
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- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K21/00—Making hollow articles not covered by a single preceding sub-group
- B21K21/08—Shaping hollow articles with different cross-section in longitudinal direction, e.g. nozzles, spark-plugs
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- H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
- H01T21/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs
- H01T21/02—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs of sparking plugs
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、給電用高圧コードが接続される点火栓用端子
ナットの製造方法に関する。
ナットの製造方法に関する。
［従来の技術］ 内燃機関用点火栓は、点火栓の外殻を構成するとともに
燃焼室へ装着する際の取付用金具となるハウジングと、
ハウジングに支持される高純度アルミナ磁器などによる
絶縁体と、火花を発生するための放電ギャップを形成す
る中心電極および接地電極と、給電用高圧コード（高圧
電線）が嵌め合わされる点火栓用端子ナットなどから構
成される。
燃焼室へ装着する際の取付用金具となるハウジングと、
ハウジングに支持される高純度アルミナ磁器などによる
絶縁体と、火花を発生するための放電ギャップを形成す
る中心電極および接地電極と、給電用高圧コード（高圧
電線）が嵌め合わされる点火栓用端子ナットなどから構
成される。
従来では、この点火栓用端子ナットの製造方法として、
棒状の金属素材を切削加工して作成する方法、または亜
鉛やアルミニウム合金などの軟質金属を素材としてダイ
キャストにより作成する方法が一般的であった。
棒状の金属素材を切削加工して作成する方法、または亜
鉛やアルミニウム合金などの軟質金属を素材としてダイ
キャストにより作成する方法が一般的であった。
［発明が解決しようとする課題］ しかるに、点火栓用端子ナットを切削加工法により製造
する場合には、切削にともなう削り屑が加工素材の約50
％に達することから材料ロスが多くなるとともに、切削
加工に要する時間が長く生産性が悪いことなどから、点
火栓用端子ナットの生産コストが高くなる課題を有して
いた。
する場合には、切削にともなう削り屑が加工素材の約50
％に達することから材料ロスが多くなるとともに、切削
加工に要する時間が長く生産性が悪いことなどから、点
火栓用端子ナットの生産コストが高くなる課題を有して
いた。
また、点火栓用端子ナットをダイキャスト法により製造
する場合には、鋳造作業にともなう粉塵や高熱の発生、
離型剤の燃焼による有害ガスの発生などに加えてかなり
の騒音をともなうため、作業環境が悪く、作業者の健康
上に悪影響を及ぼす可能性があった。
する場合には、鋳造作業にともなう粉塵や高熱の発生、
離型剤の燃焼による有害ガスの発生などに加えてかなり
の騒音をともなうため、作業環境が悪く、作業者の健康
上に悪影響を及ぼす可能性があった。
さらには、ダイキャスト法に適用可能な素材が、亜鉛や
アルミニウム合金などの軟質合金の一部に限られるた
め、加工素材の選択上の制約を受けるとともに、製品と
しての表面硬度が不十分となる課題を有していた。
アルミニウム合金などの軟質合金の一部に限られるた
め、加工素材の選択上の制約を受けるとともに、製品と
しての表面硬度が不十分となる課題を有していた。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的
は、製品の加工時間を短縮するとともに、生産コストを
低減することのできる点火栓用端子ナットの製造方法を
提供することにある。
は、製品の加工時間を短縮するとともに、生産コストを
低減することのできる点火栓用端子ナットの製造方法を
提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 本発明は上記目的を達成するために、所定の寸法に切断
された円柱状金属素材の端面を打圧することにより、前
記円柱状金属素材の両端面を軸方向に対してほぼ直角な
平行面に形成する第１工程と、前記第１工程により得ら
れた金属素材の一方の端面の中心部に鈍角の円錐状凹所
を形成するとともに、押出し成形により、他方の端面の
中心部に第１の下穴を形成する第２工程と、前記第１の
下穴の形成後に、前記第１の下穴と同軸で、前記第１の
下穴より小径の第２の下穴を形成する第３工程と、前記
一方の端面側を、すえこみ鍛造により軸方向に圧縮させ
るとともに径方向に拡張させる第４工程と、前記第４工
程により得られた金属素材に、打ち抜きにより前記第２
の下穴と同軸に貫通孔を形成する第５工程と、前記第５
工程により得られた金属素材の外周面に、金型を用いて
シェービング加工を施す第６工程とからなることを技術
的手段とする。
された円柱状金属素材の端面を打圧することにより、前
記円柱状金属素材の両端面を軸方向に対してほぼ直角な
平行面に形成する第１工程と、前記第１工程により得ら
れた金属素材の一方の端面の中心部に鈍角の円錐状凹所
を形成するとともに、押出し成形により、他方の端面の
中心部に第１の下穴を形成する第２工程と、前記第１の
下穴の形成後に、前記第１の下穴と同軸で、前記第１の
下穴より小径の第２の下穴を形成する第３工程と、前記
一方の端面側を、すえこみ鍛造により軸方向に圧縮させ
るとともに径方向に拡張させる第４工程と、前記第４工
程により得られた金属素材に、打ち抜きにより前記第２
の下穴と同軸に貫通孔を形成する第５工程と、前記第５
工程により得られた金属素材の外周面に、金型を用いて
シェービング加工を施す第６工程とからなることを技術
的手段とする。
［作用］ 上記構成よりなる本発明は、点火栓用端子ナットの素材
となるアルミニウム合金や鉄系金属などの円柱状金属素
材を所定の寸法に切断した後、両端面が金属素材の軸方
向に対してほぼ直角な平行面となるように打圧する。
となるアルミニウム合金や鉄系金属などの円柱状金属素
材を所定の寸法に切断した後、両端面が金属素材の軸方
向に対してほぼ直角な平行面となるように打圧する。
平行面を得た金属素材の一方の端面の中心部に鈍角の円
錐状凹所を形成するとともに、押出し成形により、他方
の端面の中心部に、軸方向に所定の奥行きを有する第１
の下穴を形成する。
錐状凹所を形成するとともに、押出し成形により、他方
の端面の中心部に、軸方向に所定の奥行きを有する第１
の下穴を形成する。
そして、後工程で金属素材を中空状に形成するために、
第１の下穴の形成後に、第１の下穴と同軸で、第１の下
穴より小径の第２の下穴を形成する。これにより、金属
素材の他方側のみが筒状を呈する。
第１の下穴の形成後に、第１の下穴と同軸で、第１の下
穴より小径の第２の下穴を形成する。これにより、金属
素材の他方側のみが筒状を呈する。
次に、円錐状凹所が形成された一方の端面側にすえこみ
鍛造を施すことにより、その一方の端面側を軸方向に圧
縮させるとともに径方向に拡張させて、だるま状に膨出
させた形状とする。
鍛造を施すことにより、その一方の端面側を軸方向に圧
縮させるとともに径方向に拡張させて、だるま状に膨出
させた形状とする。
その後、打ち抜きにより、他方側に形成した下穴と同軸
に金属素材を貫通する貫通孔を形成する。
に金属素材を貫通する貫通孔を形成する。
すえこみ鍛造により径方向に拡張された金属素材の一方
の端面側には、給電用高圧コードが嵌め合わされるた
め、最終工程として、径方向拡張された外径部の寸法精
度を向上させるためのシェービング加工を施す。
の端面側には、給電用高圧コードが嵌め合わされるた
め、最終工程として、径方向拡張された外径部の寸法精
度を向上させるためのシェービング加工を施す。
［発明の効果］ 上記塑性加工によって点火栓用端子ナットを作成するこ
とにより、従来の切削加工法に比べて加工に要する時間
を大巾に短縮することができるうえ、加工屑も貫通孔を
形成する際に極わずかに生じるに止まる。また、亜鉛や
アルミニウム合金など限られた種類の素材しか使用でき
ないダイキャスト法とは異なり、安価で、且つ硬度も十
分に高い鉄系金属を使用することが可能である。これら
のことから、本発明によれば、点火栓用端子ナットの生
産コストを低減させることができる。
とにより、従来の切削加工法に比べて加工に要する時間
を大巾に短縮することができるうえ、加工屑も貫通孔を
形成する際に極わずかに生じるに止まる。また、亜鉛や
アルミニウム合金など限られた種類の素材しか使用でき
ないダイキャスト法とは異なり、安価で、且つ硬度も十
分に高い鉄系金属を使用することが可能である。これら
のことから、本発明によれば、点火栓用端子ナットの生
産コストを低減させることができる。
また、ダイキャスト法の場合のように、高熱や粉塵、あ
るいは有害ガスの発生がなく、作業者への健康上の悪影
響を少なくすることができる。
るいは有害ガスの発生がなく、作業者への健康上の悪影
響を少なくすることができる。
［実施例］ 次に、本発明の塑性加工による点火栓用端子ナットの製
造方法を図面に示す一実施例に基づき説明する。
造方法を図面に示す一実施例に基づき説明する。
第１図は点火栓用端子ナット１の製造工程を示す説明図
である。
である。
点火栓用端子ナット（以下端子ナットと呼ぶ） 1を組み
付けた点火栓 100の部分断面図を第３図に示す。
付けた点火栓 100の部分断面図を第３図に示す。
内燃機関用点火栓 100は、点火栓 100の外殻を構成する
とともに燃焼室（図示しない）へ装着する際の取付用金
具となるハウジング 101とハウジング 101に支持される
高純度アルミナ磁器などによる絶縁体 102と、火花を発
生するための放電ギャップを形成する中心電極 103およ
び接地電極 104と、図示しない給電用高圧コード（高圧
電線）が嵌め合わされる端子ナット 1などから構成され
る。
とともに燃焼室（図示しない）へ装着する際の取付用金
具となるハウジング 101とハウジング 101に支持される
高純度アルミナ磁器などによる絶縁体 102と、火花を発
生するための放電ギャップを形成する中心電極 103およ
び接地電極 104と、図示しない給電用高圧コード（高圧
電線）が嵌め合わされる端子ナット 1などから構成され
る。
以下にこの端子ナット 1の製造工程を第１図に基づき説
明する。
明する。
端子ナット 1の素材となるアルミニウム合金や鉄系金属
などの円柱状金属素材 1Ａを、（イ）図に示すように、
所定の寸法（例えば直径約 6.0mm、長さ約 7.5mm）に切
断した後、円柱状金属素材 1Ａの両端面1a、1bが軸方向
に対してほぼ直角な平行面となるように、本発明の第１
工程である平行打を行い、（ロ）図に示すように、平行
面1a、1bを有する加工素材 1Ｂを得る。このとき、加工
素材 1Ｂの一方の端面1aに面取りを行うことにより、後
に続く鍛造工程をより正確に行うことができる。
などの円柱状金属素材 1Ａを、（イ）図に示すように、
所定の寸法（例えば直径約 6.0mm、長さ約 7.5mm）に切
断した後、円柱状金属素材 1Ａの両端面1a、1bが軸方向
に対してほぼ直角な平行面となるように、本発明の第１
工程である平行打を行い、（ロ）図に示すように、平行
面1a、1bを有する加工素材 1Ｂを得る。このとき、加工
素材 1Ｂの一方の端面1aに面取りを行うことにより、後
に続く鍛造工程をより正確に行うことができる。
次に、加工素材 1Ｂの外径寸法を所定形状のダイス 2に
よって規制するとともに、一方の端面1aの中心部を、
（ハ）図に示すように、先端部が浅い円錐状に形成され
たパンチ（例えばパンチ先端部の角度 150度） 3により
支持し、他方の端面1bの中心部に、加工素材 1Ｂより小
径のパンチ 4を打圧して押出し成形を行う。
よって規制するとともに、一方の端面1aの中心部を、
（ハ）図に示すように、先端部が浅い円錐状に形成され
たパンチ（例えばパンチ先端部の角度 150度） 3により
支持し、他方の端面1bの中心部に、加工素材 1Ｂより小
径のパンチ 4を打圧して押出し成形を行う。
これにより、一方の端面1aの中心部に鈍角の円錐状凹所
5を形成するとともに、他方側に第１の下穴 6を形成し
た加工素材 1Cを得る（本発明の第２工程）。
5を形成するとともに、他方側に第１の下穴 6を形成し
た加工素材 1Cを得る（本発明の第２工程）。
なお、第１の下穴 6を押出し成形により形成すること
で、加工素材 1Ｃの他方側は、径方向に拡張された鍔状
部 7となる。
で、加工素材 1Ｃの他方側は、径方向に拡張された鍔状
部 7となる。
次に、加工素材 1Ｃに形成した第１の下穴 6と同軸に、
第１の下穴 6より小径で、且つ、第１の下穴 6より軸方
向に奥行きの長い第２の下穴 8を、上記したパンチ 4よ
り小径で、且つストロークの長いパンチ 9を打圧するこ
とにより形成し、（ニ）図に示すような加工素材 1Ｄを
得る（本発明の第３工程）。
第１の下穴 6より小径で、且つ、第１の下穴 6より軸方
向に奥行きの長い第２の下穴 8を、上記したパンチ 4よ
り小径で、且つストロークの長いパンチ 9を打圧するこ
とにより形成し、（ニ）図に示すような加工素材 1Ｄを
得る（本発明の第３工程）。
第１の下穴 6を形成する際に用いるパンチ 4の先端部分
は、第２の下穴 8を形成する際のパンチ 9の位置決め用
ガイドとしての凹みを設けるために、（ハ）図に示すよ
うに、外径寸法の異なる段違い形状を有している。
は、第２の下穴 8を形成する際のパンチ 9の位置決め用
ガイドとしての凹みを設けるために、（ハ）図に示すよ
うに、外径寸法の異なる段違い形状を有している。
従って、第１の下穴 6を形成した際には、（ハ）図に示
すように、内径の大きな内空部6aの奥に、内径の小さな
内部部6bが段違いに形成され、この内径の小さな内空部
6bがパンチ 9の位置決め用ガイドとしての凹みとなる。
すように、内径の大きな内空部6aの奥に、内径の小さな
内部部6bが段違いに形成され、この内径の小さな内空部
6bがパンチ 9の位置決め用ガイドとしての凹みとなる。
なお、内径の小さな内空部6bは、その軸方向の深さを、
鍔状部 7の軸方向の長さとほぼ同じにし、パンチ 3を加
工素材 1Ｃの一方の端面1aに密接させることにより、成
形クラックの発生を防ぐことができる。
鍔状部 7の軸方向の長さとほぼ同じにし、パンチ 3を加
工素材 1Ｃの一方の端面1aに密接させることにより、成
形クラックの発生を防ぐことができる。
加工素材 1Ｃの一方の端面1aに形成された円錐状凹所 5
は、後述する貫通孔10を形成する際に、その貫通孔10を
製品の外周面に対してより正確に同軸位置に形成するた
めの助けとなる。
は、後述する貫通孔10を形成する際に、その貫通孔10を
製品の外周面に対してより正確に同軸位置に形成するた
めの助けとなる。
また、本発明では、円錐状凹所 5の角度を鈍角（例えば
150度）としたことにより、塑性変形（特に次工程で行
われるすえこみ鍛造）にともなう製品の亀裂を少なくす
ることができる。
150度）としたことにより、塑性変形（特に次工程で行
われるすえこみ鍛造）にともなう製品の亀裂を少なくす
ることができる。
上記した下穴開け工程を経た後、加工素材 1Ｄの中実箇
所11を、本発明の第４工程であるすえこみ鍛造により、
軸方向に圧縮させるとともに径方向に拡張させてだるま
状に膨出させ、（ホ）図に示すような加工素材 1Ｅを得
る。
所11を、本発明の第４工程であるすえこみ鍛造により、
軸方向に圧縮させるとともに径方向に拡張させてだるま
状に膨出させ、（ホ）図に示すような加工素材 1Ｅを得
る。
すえこみ鍛造により、ほぼ所望の外形を備えた加工素材
1Ｅを全長に亘って中空形状とするため、本発明の第５
工程である打ち抜きにより、前記第１の下穴 6および第
２の下穴 8と同軸に貫通孔10を形成し、（ヘ）図に示す
ような加工素材 1Ｆを得る。なお、この貫通孔10は、第
２の下穴 8と同径に形成される。
1Ｅを全長に亘って中空形状とするため、本発明の第５
工程である打ち抜きにより、前記第１の下穴 6および第
２の下穴 8と同軸に貫通孔10を形成し、（ヘ）図に示す
ような加工素材 1Ｆを得る。なお、この貫通孔10は、第
２の下穴 8と同径に形成される。
これにより、加工素材 1Ｆは、第１の下穴 6と貫通孔10
とからなる段付き中空形状を呈するとともに、外側形状
が、軸方向の中間部に形成される環状溝部12と、その両
端部に形成される鍔状部 7、および膨出箇所13とを連ね
た段付き形状を呈する。
とからなる段付き中空形状を呈するとともに、外側形状
が、軸方向の中間部に形成される環状溝部12と、その両
端部に形成される鍔状部 7、および膨出箇所13とを連ね
た段付き形状を呈する。
なお、第２の下穴 8の形成後、打ち抜きにより貫通孔10
を形成し、その後、すえこみ鍛造を行う方法も考えられ
るが、この場合、打ち抜きにより形成した貫通孔10が、
すえこみ鍛造を行うことにより中膨れしてしまう。
を形成し、その後、すえこみ鍛造を行う方法も考えられ
るが、この場合、打ち抜きにより形成した貫通孔10が、
すえこみ鍛造を行うことにより中膨れしてしまう。
従って、塑性加工後に貫通孔10の内壁に形成する雌ねじ
部が、中膨れした箇所のみ形成できなくなる。
部が、中膨れした箇所のみ形成できなくなる。
そこで、本発明では、第２の下穴 8を形成後、すえこみ
鍛造を行ない、その後、貫通孔10を形成する方法とし
た。
鍛造を行ない、その後、貫通孔10を形成する方法とし
た。
膨出箇所13には給電用高圧コードが嵌め合わされるた
め、塑性加工の最終工程として、膨出箇所13の外表面
に、（ト）図に示すように、金型14を用いて本発明の第
６工程であるシェービング加工を施し、所望の形状（例
えば直径約6.45mm、長さ約10mm）を有する加工素材 1Ｇ
を得る。
め、塑性加工の最終工程として、膨出箇所13の外表面
に、（ト）図に示すように、金型14を用いて本発明の第
６工程であるシェービング加工を施し、所望の形状（例
えば直径約6.45mm、長さ約10mm）を有する加工素材 1Ｇ
を得る。
シェービング加工を施すことにより、膨出箇所13の寸法
精度が向上し、給電用高圧コードをスムーズ、且つ確実
に嵌め合わせることができる。
精度が向上し、給電用高圧コードをスムーズ、且つ確実
に嵌め合わせることができる。
なお、上記した塑性加工の全工程によって得られた加工
素材 1Ｇには、貫通孔10の内壁に点火栓 100本体への螺
着用雌ねじ部15が形成され、第２図に示すような端子ナ
ット 1が得られる。
素材 1Ｇには、貫通孔10の内壁に点火栓 100本体への螺
着用雌ねじ部15が形成され、第２図に示すような端子ナ
ット 1が得られる。
一般に、塑性加工法では、塑性変形時に亀裂が発生しや
すく、本実施例の端子ナット 1では、第１の下穴 6を形
成する際、加工素材 1Ｂの一方の端面1aに円錐状凹所 5
を形成する際、あるいは加工素材 1Ｄの中実箇所11にす
えこみ鍛造を行う際などに亀裂の発生が起こりやすい。
すく、本実施例の端子ナット 1では、第１の下穴 6を形
成する際、加工素材 1Ｂの一方の端面1aに円錐状凹所 5
を形成する際、あるいは加工素材 1Ｄの中実箇所11にす
えこみ鍛造を行う際などに亀裂の発生が起こりやすい。
そこで、本実施例では、第１の下穴 6を形成する際に、
内径の小さな内空部6bの深さを鍔状部 7の軸方向の長さ
とほぼ同じに設定し、また、加工素材 1Ｂの一方の端面
1aに形成する円錐状凹所 5の角度を鈍角（例えば 150
度）としたことにより、それぞれ亀裂の発生を防止する
ことができた。なお、第１の下穴 6を形成する際に、内
径の小さな内空6bの深さを鍔状部 7の軸方向の長さより
長くした場合に発生しやすい亀裂箇所C1、および円錐状
凹所 5の角度を鋭角（例えば80度）としたことにより発
生しやすい亀裂箇所C2を、第４図および第５図に示す。
内径の小さな内空部6bの深さを鍔状部 7の軸方向の長さ
とほぼ同じに設定し、また、加工素材 1Ｂの一方の端面
1aに形成する円錐状凹所 5の角度を鈍角（例えば 150
度）としたことにより、それぞれ亀裂の発生を防止する
ことができた。なお、第１の下穴 6を形成する際に、内
径の小さな内空6bの深さを鍔状部 7の軸方向の長さより
長くした場合に発生しやすい亀裂箇所C1、および円錐状
凹所 5の角度を鋭角（例えば80度）としたことにより発
生しやすい亀裂箇所C2を、第４図および第５図に示す。
上述したように、本発明の塑性加工によれば、各工程に
おいて、パンチとダイスの組み合わせを順次変えていく
ことになり、（ト）図に示したような所望の形状を得る
ことができ、従来の切削加工法、およびダイキャスト法
に比べて加工に要する時間を大巾に短縮することができ
る。
おいて、パンチとダイスの組み合わせを順次変えていく
ことになり、（ト）図に示したような所望の形状を得る
ことができ、従来の切削加工法、およびダイキャスト法
に比べて加工に要する時間を大巾に短縮することができ
る。
加工屑も貫通孔10を形成する際に極わずかに生じるに止
まり、切削加工法のように多量の材料ロスを発生させる
ことがない。これらのことから、点火栓用端子ナット 1
の生産コストを低減させることができる。
まり、切削加工法のように多量の材料ロスを発生させる
ことがない。これらのことから、点火栓用端子ナット 1
の生産コストを低減させることができる。
また、ダイキャスト法の場合のように、高熱や粉塵、あ
るいは有害ガスの発生がなく、作業者への健康上の悪影
響を少なくすることができる。
るいは有害ガスの発生がなく、作業者への健康上の悪影
響を少なくすることができる。
さらには、亜鉛やアルミニウム合金など限られた種類の
素材しか使用できないダイキャスト法とは異なり、安価
で、且つ硬度も十分に高い鉄系金属を使用することが可
能であるとともに、亜鉛やアルミニウム合金などの軟質
金属を素材として作られた端子ナット 1であっても、鍛
造効果によってその表面硬度が高められるため、端子ナ
ット 1への給電用高圧コードの着脱が頻繁に行われたと
しても、表面部が摩耗して接触不良を起こす不都合は生
じない。
素材しか使用できないダイキャスト法とは異なり、安価
で、且つ硬度も十分に高い鉄系金属を使用することが可
能であるとともに、亜鉛やアルミニウム合金などの軟質
金属を素材として作られた端子ナット 1であっても、鍛
造効果によってその表面硬度が高められるため、端子ナ
ット 1への給電用高圧コードの着脱が頻繁に行われたと
しても、表面部が摩耗して接触不良を起こす不都合は生
じない。
第１図は点火栓用端子ナットの製造工程を示す説明図、
第２図は点火栓用端子ナットの断面図、第３図は点火栓
の部分断面図、第４図および第５図は亀裂の発生箇所を
示す加工素材の断面図である。 図中、 1……点火栓用端子ナット、 1Ａ……円柱状金属
素材、 1Ｂ〜 1Ｇ……加工素材、 5……円錐状凹所、 6
……第１の下穴、 8……第２の下穴、10……貫通孔、14
……金型
第２図は点火栓用端子ナットの断面図、第３図は点火栓
の部分断面図、第４図および第５図は亀裂の発生箇所を
示す加工素材の断面図である。 図中、 1……点火栓用端子ナット、 1Ａ……円柱状金属
素材、 1Ｂ〜 1Ｇ……加工素材、 5……円錐状凹所、 6
……第１の下穴、 8……第２の下穴、10……貫通孔、14
……金型
Claims (1)
- 【請求項１】(a) 所定の寸法に切断された円柱状金属素
材の端面を打圧することにより、前記円柱状金属素材の
両端面を軸方向に対してほぼ直角な平行面に形成する第
１工程と、 (b) 前記第１工程により得られた金属素材の一方の端面
の中心部に鈍角の円錐状凹所を形成するとともに、押出
し成形により、他方の端面の中心部に第１の下穴を形成
する第２工程と、 (c) 前記第１の下穴の形成後に、前記第１の下穴と同軸
で、前記第１の下穴より小径の第２の下穴を形成する第
３工程と、 (d) 前記一方の端面側を、すえこみ鍛造により軸方向に
圧縮させるとともに径方向に拡張させる第４工程と、 (e) 前記第４工程により得られた金属素材に、打ち抜き
により前記第２の下穴と同軸に貫通孔を形成する第５工
程と、 (f) 前記第５工程により得られた金属素材の外周面に、
金型を用いてシェービング加工を施す第６工程と からなる塑性加工による点火栓用端子ナットの製造方
法。
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| JP63092495A JPH0620577B2 (ja) | 1988-04-14 | 1988-04-14 | 塑性加工による点火栓用端子ナットの製造方法 |
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| JP63092495A JPH0620577B2 (ja) | 1988-04-14 | 1988-04-14 | 塑性加工による点火栓用端子ナットの製造方法 |
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-
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