JPH0716693A - スパークプラグ用主体金具の製造方法 - Google Patents
スパークプラグ用主体金具の製造方法Info
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- JPH0716693A JPH0716693A JP16485093A JP16485093A JPH0716693A JP H0716693 A JPH0716693 A JP H0716693A JP 16485093 A JP16485093 A JP 16485093A JP 16485093 A JP16485093 A JP 16485093A JP H0716693 A JPH0716693 A JP H0716693A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 切削機械による切削加工時の切削量の軽減化
を図れると共に、切削機械にかかる負荷の軽減化を図
れ、冷間鍛造成形機による冷間鍛造加工の工程数を増加
させることなく小径筒部の外径成形、つまりかしめ部の
外径成形を行えるようにする。 【構成】 冷間鍛造成形機の第３ステーション２７に、
大径穴２３１内径の予備成形を行うパンチ２９、小径穴
２３２内径の予備成形を行うマンドレル３４、大径頭部
２３４外径の予備成形を行うダイス３３、および小径筒
部２３５の外径成形を行うパンチホルダー３１を配し
て、冷間鍛造加工の第３工程時に第２鍛造品をすえこみ
成形と押出し成形して第３鍛造品ｄを得るようにしてい
る。これにより、大径筒部より小さい外径の六角筒部を
有する主体金具のかしめ部外径の予備成形を切削加工の
前の冷間鍛造加工時に行えるようになる。
を図れると共に、切削機械にかかる負荷の軽減化を図
れ、冷間鍛造成形機による冷間鍛造加工の工程数を増加
させることなく小径筒部の外径成形、つまりかしめ部の
外径成形を行えるようにする。 【構成】 冷間鍛造成形機の第３ステーション２７に、
大径穴２３１内径の予備成形を行うパンチ２９、小径穴
２３２内径の予備成形を行うマンドレル３４、大径頭部
２３４外径の予備成形を行うダイス３３、および小径筒
部２３５の外径成形を行うパンチホルダー３１を配し
て、冷間鍛造加工の第３工程時に第２鍛造品をすえこみ
成形と押出し成形して第３鍛造品ｄを得るようにしてい
る。これにより、大径筒部より小さい外径の六角筒部を
有する主体金具のかしめ部外径の予備成形を切削加工の
前の冷間鍛造加工時に行えるようになる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車等に搭載された
内燃機関に組み付けられるスパークプラグ用主体金具の
製造方法に関するものである。
内燃機関に組み付けられるスパークプラグ用主体金具の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、ある種のガソリンエンジンに
おいては、シリンダヘッドに円形状の最大径筒部、この
最大径筒部より一端面側に最大径筒部より小さい外径で
六角形状の中径筒部、およびこの中径筒部より一端面側
に中径筒部より小さい外径で円形状の小径筒部（かしめ
部）が形成された主体金具を備えたスパークプラグを取
り付けている（例えばヨーロッパ特許第００３６０５０
号に開示された技術）。
おいては、シリンダヘッドに円形状の最大径筒部、この
最大径筒部より一端面側に最大径筒部より小さい外径で
六角形状の中径筒部、およびこの中径筒部より一端面側
に中径筒部より小さい外径で円形状の小径筒部（かしめ
部）が形成された主体金具を備えたスパークプラグを取
り付けている（例えばヨーロッパ特許第００３６０５０
号に開示された技術）。
【０００３】このスパークプラグ用主体金具は、以下の
製造方法により製造されていた。先ず、図６（ａ）に示
した形状に切断した金属素材ａを、冷間鍛造成形機の第
１ステーション（図示せず）にてすえ込み成形すること
により、図６（ｂ）に示したように、弾丸状の第１鍛造
品ｂを形成する。次に、冷間鍛造成形機の第２ステーシ
ョン（図示せず）にて第１鍛造品ｂを押出し成形するこ
とにより、図６（ｃ）に示したように、上端側に円形状
の頭部１０１、および下端側に円形状の脚部１０２を有
する第２鍛造品ｃを形成する。
製造方法により製造されていた。先ず、図６（ａ）に示
した形状に切断した金属素材ａを、冷間鍛造成形機の第
１ステーション（図示せず）にてすえ込み成形すること
により、図６（ｂ）に示したように、弾丸状の第１鍛造
品ｂを形成する。次に、冷間鍛造成形機の第２ステーシ
ョン（図示せず）にて第１鍛造品ｂを押出し成形するこ
とにより、図６（ｃ）に示したように、上端側に円形状
の頭部１０１、および下端側に円形状の脚部１０２を有
する第２鍛造品ｃを形成する。
【０００４】次に、冷間鍛造成形機の第３ステーション
１０３（図７参照）にて第２鍛造品ｃを押出し成形する
ことにより、図６（ｄ）に示したように、上端側に端面
に大穴１０４を設けた円形状の大径頭部１０５、および
下端側に端面に小穴１０６を設けた円形状の小径脚部１
０７を有する第３鍛造品ｄを形成する。なお、第３ステ
ーション１０３は、図７に示したように、パンチ１３
１、パンチホルダー１３２、ダイス１３３、マンドレル
（ピン）１３４およびキックアウトスリーブ１３５等か
ら構成されている。
１０３（図７参照）にて第２鍛造品ｃを押出し成形する
ことにより、図６（ｄ）に示したように、上端側に端面
に大穴１０４を設けた円形状の大径頭部１０５、および
下端側に端面に小穴１０６を設けた円形状の小径脚部１
０７を有する第３鍛造品ｄを形成する。なお、第３ステ
ーション１０３は、図７に示したように、パンチ１３
１、パンチホルダー１３２、ダイス１３３、マンドレル
（ピン）１３４およびキックアウトスリーブ１３５等か
ら構成されている。
【０００５】次に、冷間鍛造成形機の第４ステーション
（図示せず）にて第３鍛造品ｄを押出し成形することに
より、図６（ｅ）に示したように、上端側に端面に大穴
１１１を設けた円形状の大径頭部１１２、および下端側
に端面に小穴１１３を設けた円形状の小径脚部１１４を
有する第４鍛造品ｅを形成する。次に、冷間鍛造成形機
の第５ステーション（図示せず）にて第４鍛造品ｅを押
出し成形することにより、図６（ｆ）に示したように、
内部に貫通した軸穴１１６を有し、上端側に円形状の大
径筒部１１７、および下端側に円形状の小径管部１１８
を有する第５鍛造品ｆを形成する。
（図示せず）にて第３鍛造品ｄを押出し成形することに
より、図６（ｅ）に示したように、上端側に端面に大穴
１１１を設けた円形状の大径頭部１１２、および下端側
に端面に小穴１１３を設けた円形状の小径脚部１１４を
有する第４鍛造品ｅを形成する。次に、冷間鍛造成形機
の第５ステーション（図示せず）にて第４鍛造品ｅを押
出し成形することにより、図６（ｆ）に示したように、
内部に貫通した軸穴１１６を有し、上端側に円形状の大
径筒部１１７、および下端側に円形状の小径管部１１８
を有する第５鍛造品ｆを形成する。
【０００６】次に、冷間鍛造成形機の第６ステーション
（図示せず）にて第５鍛造品ｆを押出し成形することに
より、図６（ｇ）に示したように、中央部に円形状の大
径筒部１２１、上端側に大径筒部１２１より小さい外径
で六角形状の六角筒部１２２、および下端側に円形状の
小径管部１２３を有する第６鍛造品ｇを形成する。これ
らの冷間鍛造加工により形成された第６鍛造品ｇの六角
筒部１２２の端面側などを切削機械により切削して、成
形品の端面に後工程でかしめられる小径筒部（かしめ
部）の外径を成形するようにしていた。
（図示せず）にて第５鍛造品ｆを押出し成形することに
より、図６（ｇ）に示したように、中央部に円形状の大
径筒部１２１、上端側に大径筒部１２１より小さい外径
で六角形状の六角筒部１２２、および下端側に円形状の
小径管部１２３を有する第６鍛造品ｇを形成する。これ
らの冷間鍛造加工により形成された第６鍛造品ｇの六角
筒部１２２の端面側などを切削機械により切削して、成
形品の端面に後工程でかしめられる小径筒部（かしめ
部）の外径を成形するようにしていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の製造
方法においては、冷間鍛造加工後の切削加工時に小径筒
部の外径成形を行っているため、切削機械による切削量
が多くなり、第６鍛造品ｇの削り代が多くなるので、金
属素材の材料費が上昇し製造コストが上昇するという問
題点があった。さらに、切削加工時の切り屑の排出が多
いため、切削機械にからみつく切り屑が多く、この切り
屑を排除する作業に時間がかかり、切削機械の稼働率が
低下するという問題点があった。また、切削機械による
切削量が多いため、切削機械にかかる負荷が大きいの
で、切削機械から排出される完成品のピースタイムが長
くなり、切削機械の切り刃の寿命が短くなり、完成品の
精度が悪いという問題点があった。
方法においては、冷間鍛造加工後の切削加工時に小径筒
部の外径成形を行っているため、切削機械による切削量
が多くなり、第６鍛造品ｇの削り代が多くなるので、金
属素材の材料費が上昇し製造コストが上昇するという問
題点があった。さらに、切削加工時の切り屑の排出が多
いため、切削機械にからみつく切り屑が多く、この切り
屑を排除する作業に時間がかかり、切削機械の稼働率が
低下するという問題点があった。また、切削機械による
切削量が多いため、切削機械にかかる負荷が大きいの
で、切削機械から排出される完成品のピースタイムが長
くなり、切削機械の切り刃の寿命が短くなり、完成品の
精度が悪いという問題点があった。
【０００８】そして、押出し成形でかしめ部を予備成形
するには、従来の冷間鍛造成形機の第３ステーション１
０３の前成形だけで六角筒部１２２の予備成形と共に一
度に行うことは不可能であったため、筒体の端面側にか
しめ部のみを形成する工程を新たに新設する必要があっ
た。このため、冷間鍛造加工の工程数を６工程より７工
程に増加した冷間鍛造成形機が必要となるので、冷間鍛
造成形機を新規のものに交換する必要があり製造コスト
が上昇するという問題点があった。
するには、従来の冷間鍛造成形機の第３ステーション１
０３の前成形だけで六角筒部１２２の予備成形と共に一
度に行うことは不可能であったため、筒体の端面側にか
しめ部のみを形成する工程を新たに新設する必要があっ
た。このため、冷間鍛造加工の工程数を６工程より７工
程に増加した冷間鍛造成形機が必要となるので、冷間鍛
造成形機を新規のものに交換する必要があり製造コスト
が上昇するという問題点があった。
【０００９】本発明は、切削機械による切削加工時の切
削量を減少して削り代の量や切り屑の量の軽減化を図る
と共に、切削機械にかかる負荷の軽減化を図れ、冷間鍛
造成形機による冷間鍛造加工の工程数を増加させること
なく、小径筒部の外径成形を行えるスパークプラグ用主
体金具の製造方法の提供を目的とする。
削量を減少して削り代の量や切り屑の量の軽減化を図る
と共に、切削機械にかかる負荷の軽減化を図れ、冷間鍛
造成形機による冷間鍛造加工の工程数を増加させること
なく、小径筒部の外径成形を行えるスパークプラグ用主
体金具の製造方法の提供を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、冷間鍛造成形
機により冷間鍛造加工された鍛造品を、切削機械により
切削加工してスパークプラグ用主体金具を製造する製造
方法において、前記冷間鍛造加工は、以下の各工程から
なることを特徴とするスパークプラグ用主体金具の製造
方法である。 （ａ）円柱状の素材をすえ込み成形することにより、弾
丸状の第１鍛造品を形成する第１工程。 （ｂ）前記第１鍛造品を押出し成形することにより、一
端側に円形状の頭部、および他端側に前記頭部より小さ
い外径で円形状の脚部を有する第２鍛造品を形成する第
２工程。 （ｃ）前記第２鍛造品をすえ込み成形と押出し成形する
ことにより、前記頭部の端面に大径穴、前記頭部の脚部
側に前記頭部より大きい外径で円形状の大径頭部、およ
び前記頭部の端面側に前記大径頭部より小さい外径で円
形状の小径筒部、前記脚部側に前記大径頭部より小さい
外径で円形状の小径脚部を有する第３鍛造品を形成する
第３工程。 （ｄ）前記第３鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径穴より更に小さい中径穴を成形し、同時に前記脚
部の端面に小径穴、および前記小径脚部を伸長した小径
管部を有する第４鍛造品を形成する第４工程。 （ｅ）前記第４鍛造品を打抜き成形することにより、前
記中径穴と前記小径穴とを連通して内部を軸方向に貫通
する貫通穴を有する第５鍛造品を形成する第５工程。 （ｆ）前記第５鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径頭部の前記小径管部側に円形状の大径筒部、前記
大径頭部の前記小径筒部側に前記大径筒部より小さい外
径で非円形状の中径筒部を有する第６鍛造品を形成する
第６工程。 また、前記第３鍛造品を成形する第３工程で前記脚部の
端面に小径穴を形成しても良い。
機により冷間鍛造加工された鍛造品を、切削機械により
切削加工してスパークプラグ用主体金具を製造する製造
方法において、前記冷間鍛造加工は、以下の各工程から
なることを特徴とするスパークプラグ用主体金具の製造
方法である。 （ａ）円柱状の素材をすえ込み成形することにより、弾
丸状の第１鍛造品を形成する第１工程。 （ｂ）前記第１鍛造品を押出し成形することにより、一
端側に円形状の頭部、および他端側に前記頭部より小さ
い外径で円形状の脚部を有する第２鍛造品を形成する第
２工程。 （ｃ）前記第２鍛造品をすえ込み成形と押出し成形する
ことにより、前記頭部の端面に大径穴、前記頭部の脚部
側に前記頭部より大きい外径で円形状の大径頭部、およ
び前記頭部の端面側に前記大径頭部より小さい外径で円
形状の小径筒部、前記脚部側に前記大径頭部より小さい
外径で円形状の小径脚部を有する第３鍛造品を形成する
第３工程。 （ｄ）前記第３鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径穴より更に小さい中径穴を成形し、同時に前記脚
部の端面に小径穴、および前記小径脚部を伸長した小径
管部を有する第４鍛造品を形成する第４工程。 （ｅ）前記第４鍛造品を打抜き成形することにより、前
記中径穴と前記小径穴とを連通して内部を軸方向に貫通
する貫通穴を有する第５鍛造品を形成する第５工程。 （ｆ）前記第５鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径頭部の前記小径管部側に円形状の大径筒部、前記
大径頭部の前記小径筒部側に前記大径筒部より小さい外
径で非円形状の中径筒部を有する第６鍛造品を形成する
第６工程。 また、前記第３鍛造品を成形する第３工程で前記脚部の
端面に小径穴を形成しても良い。
【００１１】
【作用】本発明によれば、冷間鍛造成形機による冷間鍛
造加工の第３工程にて、第２鍛造品をすえ込み成形と押
出し成形することによって、頭部より大きい外径で円形
状の大径頭部をすえ込み成形、および大径頭部より小さ
い外径で円形状の小径脚部の外径成形と同時に、頭部の
端面側に大径頭部より小さい外径で円形状の小径筒部が
押出し成形される。これにより、切削機械による切削加
工時の切削量が減るので、削り代の量や切り屑の量が軽
減すると共に、切削機械にかかる負荷が軽減され、ピー
スタイムが向上する。また、冷間鍛造成形機による冷間
鍛造加工の工程数を増加させることなく小径筒部の外径
が成形されるので、冷間鍛造成形機を新規のものに交換
する必要はない。
造加工の第３工程にて、第２鍛造品をすえ込み成形と押
出し成形することによって、頭部より大きい外径で円形
状の大径頭部をすえ込み成形、および大径頭部より小さ
い外径で円形状の小径脚部の外径成形と同時に、頭部の
端面側に大径頭部より小さい外径で円形状の小径筒部が
押出し成形される。これにより、切削機械による切削加
工時の切削量が減るので、削り代の量や切り屑の量が軽
減すると共に、切削機械にかかる負荷が軽減され、ピー
スタイムが向上する。また、冷間鍛造成形機による冷間
鍛造加工の工程数を増加させることなく小径筒部の外径
が成形されるので、冷間鍛造成形機を新規のものに交換
する必要はない。
【００１２】
〔実施例の構成〕本発明のスパークプラグ用主体金具の
製造方法を図１ないし図４に示す一実施例に基づき説明
する。図１は主体金具の完成品形状を示した図で、図２
はその主体金具を組み付けたスパークプラグを示した図
である。スパークプラグ１は、筒状の絶縁碍子２、この
絶縁碍子２に保持された中心電極３、この中心電極３の
先端面との間に火花放電ギャップＧを形成する接地電極
４、およびこの接地電極４を保持する筒状の主体金具５
等を備えている。
製造方法を図１ないし図４に示す一実施例に基づき説明
する。図１は主体金具の完成品形状を示した図で、図２
はその主体金具を組み付けたスパークプラグを示した図
である。スパークプラグ１は、筒状の絶縁碍子２、この
絶縁碍子２に保持された中心電極３、この中心電極３の
先端面との間に火花放電ギャップＧを形成する接地電極
４、およびこの接地電極４を保持する筒状の主体金具５
等を備えている。
【００１３】絶縁碍子２は、ＡｌＮ、Ａｌ2 Ｏ3 等のセ
ラミックス焼結体により成形されている。この絶縁碍子
２の内部には、先端面および後端面で開口している軸方
向の内孔６が形成されている。この絶縁碍子２の先端側
の内孔６には中心電極３が嵌め込まれており、後端側の
内孔６には端子電極７の一部および抵抗体８が導電性ガ
ラス粉末９により加熱封着されている。また、絶縁碍子
２の中央部の段部１０はパッキン１１を介して主体金具
５の中央部分に係止され、絶縁碍子２の中央部の最大径
部１２はリング１３およびセラミックス充填粉末１４を
介して主体金具５の後端部分に係止されている。
ラミックス焼結体により成形されている。この絶縁碍子
２の内部には、先端面および後端面で開口している軸方
向の内孔６が形成されている。この絶縁碍子２の先端側
の内孔６には中心電極３が嵌め込まれており、後端側の
内孔６には端子電極７の一部および抵抗体８が導電性ガ
ラス粉末９により加熱封着されている。また、絶縁碍子
２の中央部の段部１０はパッキン１１を介して主体金具
５の中央部分に係止され、絶縁碍子２の中央部の最大径
部１２はリング１３およびセラミックス充填粉末１４を
介して主体金具５の後端部分に係止されている。
【００１４】中心電極３は、先端面が内孔６より突出し
た状態で内孔６内に嵌め込まれることによって絶縁碍子
２に保持されている。接地電極４は、ニッケル−クロム
−鉄合金やニッケル−マンガン−シリコン合金等の耐熱
性導電金属が使用されている。この接地電極４は、主体
金具５の先端面に溶接された後に、端部が中心電極３の
先端面に対向配置するように略Ｌ字状に折曲げられる。
た状態で内孔６内に嵌め込まれることによって絶縁碍子
２に保持されている。接地電極４は、ニッケル−クロム
−鉄合金やニッケル−マンガン−シリコン合金等の耐熱
性導電金属が使用されている。この接地電極４は、主体
金具５の先端面に溶接された後に、端部が中心電極３の
先端面に対向配置するように略Ｌ字状に折曲げられる。
【００１５】主体金具５は、低炭素鋼（Ｓ１０Ｃ、Ｓ１
７Ｃ）等の切削加工容易な導電性金属素材を冷間鍛造成
形機にて冷間鍛造加工した後に切削機械にて切削加工す
ることにより、図１に示した形状に形成される。この主
体金具５は、絶縁碍子２の外周に嵌め合わされて、後端
部分のかしめ部１５を内側にかしめることにより絶縁碍
子２を支持している。この主体金具５の略中央部には、
内燃機関のシリンダヘッド（図示せず）とのシール面を
なす円形状の大径筒部１７が形成されている。この大径
筒部１７より先端側の小径管部１６の外周には、大径筒
部１７より小さい外径のねじ部１８が形成されている。
このねじ部１８は内燃機関のシリンダヘッドに取り付け
るためのものである。
７Ｃ）等の切削加工容易な導電性金属素材を冷間鍛造成
形機にて冷間鍛造加工した後に切削機械にて切削加工す
ることにより、図１に示した形状に形成される。この主
体金具５は、絶縁碍子２の外周に嵌め合わされて、後端
部分のかしめ部１５を内側にかしめることにより絶縁碍
子２を支持している。この主体金具５の略中央部には、
内燃機関のシリンダヘッド（図示せず）とのシール面を
なす円形状の大径筒部１７が形成されている。この大径
筒部１７より先端側の小径管部１６の外周には、大径筒
部１７より小さい外径のねじ部１８が形成されている。
このねじ部１８は内燃機関のシリンダヘッドに取り付け
るためのものである。
【００１６】そして、主体金具５の大径筒部１７より後
端側の外周には、大径筒部１７より小さい外径で六角形
状の六角筒部１９が形成されている。六角筒部１９は締
付け用のレンチ等の工具をかけるためのものである。ま
た、大径筒部１７と六角筒部１９との間には、切削加工
により薄肉にされた肉薄筒部２０が形成されている。そ
して、主体金具５の先端側の内部には、軸方向に貫通す
る貫通穴２１が形成されている。この貫通穴２１は、図
１に示したように、先端側に小径穴２２、後端側に小径
穴２２より内径の大きい大径穴２３、中央部に最小穴２
４と中径穴２５を有している。なお、小径管部１６の内
周には、絶縁碍子２の中央部の段部１０をパッキン１１
を介して係止する内周突条部２６が形成されている。
端側の外周には、大径筒部１７より小さい外径で六角形
状の六角筒部１９が形成されている。六角筒部１９は締
付け用のレンチ等の工具をかけるためのものである。ま
た、大径筒部１７と六角筒部１９との間には、切削加工
により薄肉にされた肉薄筒部２０が形成されている。そ
して、主体金具５の先端側の内部には、軸方向に貫通す
る貫通穴２１が形成されている。この貫通穴２１は、図
１に示したように、先端側に小径穴２２、後端側に小径
穴２２より内径の大きい大径穴２３、中央部に最小穴２
４と中径穴２５を有している。なお、小径管部１６の内
周には、絶縁碍子２の中央部の段部１０をパッキン１１
を介して係止する内周突条部２６が形成されている。
【００１７】図３は冷間鍛造成形機の第３ステーション
を示した図である。この第３ステーション２７の可動型
２８には、大穴内径を予備成形するためのパンチ２９、
このパンチ２９を軸方向に保持するパンチスリーブ３
０、およびかしめ部外径を予備成形するためのパンチホ
ルダー３１等が組み付けられている。また、第３ステー
ション２７の固定型３２には、大径筒部外径とねじ部外
径を予備成形するためのダイス３３、小穴内径を予備成
形するためのマンドレル３４、冷間鍛造加工の第３工程
終了後に第３鍛造品ｄを上方へ排出するためのキックア
ウトスリーブ３５等が組み付けられている。
を示した図である。この第３ステーション２７の可動型
２８には、大穴内径を予備成形するためのパンチ２９、
このパンチ２９を軸方向に保持するパンチスリーブ３
０、およびかしめ部外径を予備成形するためのパンチホ
ルダー３１等が組み付けられている。また、第３ステー
ション２７の固定型３２には、大径筒部外径とねじ部外
径を予備成形するためのダイス３３、小穴内径を予備成
形するためのマンドレル３４、冷間鍛造加工の第３工程
終了後に第３鍛造品ｄを上方へ排出するためのキックア
ウトスリーブ３５等が組み付けられている。
【００１８】〔実施例の製造方法〕次に、この実施例の
主体金具５の製造方法を図１ないし図４に基づき説明す
る。先ず、図４（ａ）に示したように、例えば低炭素鋼
よりなる直径φ１４．８の円柱状金属素材ａを所定の長
さに切断する。
主体金具５の製造方法を図１ないし図４に基づき説明す
る。先ず、図４（ａ）に示したように、例えば低炭素鋼
よりなる直径φ１４．８の円柱状金属素材ａを所定の長
さに切断する。
【００１９】（冷間鍛造加工の第１工程）次に、円柱状
金属素材ａを冷間鍛造成形機の第１ステーション（図示
せず）内に挿入して、すえ込み成形することにより円柱
状金属素材ａより大きい外径（例えばφ１５．１）で円
形状の弾丸状の第１鍛造品ｂを得る。なお、図４（ｂ）
に示したように、第１鍛造品ｂの下端面には小穴２１１
が成形され、また下端面の外周縁には円弧状のコーナー
２１２が成形される。
金属素材ａを冷間鍛造成形機の第１ステーション（図示
せず）内に挿入して、すえ込み成形することにより円柱
状金属素材ａより大きい外径（例えばφ１５．１）で円
形状の弾丸状の第１鍛造品ｂを得る。なお、図４（ｂ）
に示したように、第１鍛造品ｂの下端面には小穴２１１
が成形され、また下端面の外周縁には円弧状のコーナー
２１２が成形される。
【００２０】（冷間鍛造加工の第２工程）次に、第１鍛
造品ｂを冷間鍛造成形機の第２ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより第２鍛造
品ｃを得る。なお、図４（ｃ）に示したように、第２鍛
造品ｃの上端面には大穴２２１が成形され、下端面には
小穴２２２が成形される。また、第２鍛造品ｃには、上
端側に第１鍛造品ｂより大きい外径（例えばφ１５．４
８）で円形状の頭部２２３、下端側に頭部２２３より小
さい外径で円形状の脚部２２４が成形される。そして、
頭部２２３と脚部２２４との間には段部２２５が成形さ
れる。
造品ｂを冷間鍛造成形機の第２ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより第２鍛造
品ｃを得る。なお、図４（ｃ）に示したように、第２鍛
造品ｃの上端面には大穴２２１が成形され、下端面には
小穴２２２が成形される。また、第２鍛造品ｃには、上
端側に第１鍛造品ｂより大きい外径（例えばφ１５．４
８）で円形状の頭部２２３、下端側に頭部２２３より小
さい外径で円形状の脚部２２４が成形される。そして、
頭部２２３と脚部２２４との間には段部２２５が成形さ
れる。
【００２１】（冷間鍛造加工の第３工程）次に、第２鍛
造品ｃを、図３に示したように、冷間鍛造成形機の第３
ステーション２７内に挿入して、パンチ２９、パンチホ
ルダー３１、ダイス３３およびマンドレル３４を用いて
すえこみ成形（アプセット成形）と押出し成形すること
により第３鍛造品ｄを得る。なお、図４（ｄ）に示した
ように、第３鍛造品ｄの上端面には大径穴２３１内径が
予備成形され、下端面には小径穴２３２内径が予備成形
される。また、第３鍛造品ｄの頭部２３３側には、第２
鍛造品ｃの頭部２２３より大きい外径（例えばφ１８．
９）で円形状の大径頭部２３４（例えば軸方向寸法１
０．１mm）、つまり大径筒部１７外径が予備成形され
る。そして、第３鍛造品ｄの頭部２３３の上端面側には
大径頭部２３４より小さい外径（例えばφ１５．５６）
で円形状の小径筒部２３５（例えば軸方向寸法２．７m
m）、つまりかしめ部１５外径が予備成形される。さら
に、第３鍛造品ｄの脚部２３６側には、大径頭部２３４
より小さい外径で円形状の小径脚部２３７、つまりねじ
部１８外径が予備成形される。なお、下端面の小径穴２
３２はプラグ品番のうち高熱価プラグには必要でなく設
けなくても良い。
造品ｃを、図３に示したように、冷間鍛造成形機の第３
ステーション２７内に挿入して、パンチ２９、パンチホ
ルダー３１、ダイス３３およびマンドレル３４を用いて
すえこみ成形（アプセット成形）と押出し成形すること
により第３鍛造品ｄを得る。なお、図４（ｄ）に示した
ように、第３鍛造品ｄの上端面には大径穴２３１内径が
予備成形され、下端面には小径穴２３２内径が予備成形
される。また、第３鍛造品ｄの頭部２３３側には、第２
鍛造品ｃの頭部２２３より大きい外径（例えばφ１８．
９）で円形状の大径頭部２３４（例えば軸方向寸法１
０．１mm）、つまり大径筒部１７外径が予備成形され
る。そして、第３鍛造品ｄの頭部２３３の上端面側には
大径頭部２３４より小さい外径（例えばφ１５．５６）
で円形状の小径筒部２３５（例えば軸方向寸法２．７m
m）、つまりかしめ部１５外径が予備成形される。さら
に、第３鍛造品ｄの脚部２３６側には、大径頭部２３４
より小さい外径で円形状の小径脚部２３７、つまりねじ
部１８外径が予備成形される。なお、下端面の小径穴２
３２はプラグ品番のうち高熱価プラグには必要でなく設
けなくても良い。
【００２２】（冷間鍛造加工の第４工程）次に、第３鍛
造品ｄを冷間鍛造成形機の第４ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより第４鍛造
品ｅを得る。なお、図４（ｅ）に示したように、第４鍛
造品ｅの上端面には、第３鍛造品ｄの大径穴２３１より
小さい中径穴２４１が成形され、下端面には、第３鍛造
品ｄの小径穴２３２を伸長した小径穴２４２が形成され
る。また、第４鍛造品ｅの下端側には、第３鍛造品ｄの
小径脚部２３７を伸長した小径管部２４３が成形され
る。
造品ｄを冷間鍛造成形機の第４ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより第４鍛造
品ｅを得る。なお、図４（ｅ）に示したように、第４鍛
造品ｅの上端面には、第３鍛造品ｄの大径穴２３１より
小さい中径穴２４１が成形され、下端面には、第３鍛造
品ｄの小径穴２３２を伸長した小径穴２４２が形成され
る。また、第４鍛造品ｅの下端側には、第３鍛造品ｄの
小径脚部２３７を伸長した小径管部２４３が成形され
る。
【００２３】（冷間鍛造加工の第５工程）次に、第４鍛
造品ｅを冷間鍛造成形機の第５ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、打抜き成形することにより第５鍛造
品ｆを得る。なお、図４（ｆ）に示したように、第５鍛
造品ｆの中径穴２４１と小径穴２４２とを連通して内部
を軸方向に貫通する貫通穴２５３が成形される。
造品ｅを冷間鍛造成形機の第５ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、打抜き成形することにより第５鍛造
品ｆを得る。なお、図４（ｆ）に示したように、第５鍛
造品ｆの中径穴２４１と小径穴２４２とを連通して内部
を軸方向に貫通する貫通穴２５３が成形される。
【００２４】（冷間鍛造加工の第６工程）第５鍛造品ｆ
を冷間鍛造成形機の第６ステーション（図示せず）内に
挿入して、押出し成形することにより第６鍛造品ｇを得
る。なお、図４（ｇ）に示したように、第６鍛造品ｇの
頭部２６１の小径脚部２６２側に円形状の大径筒部２６
３が成形される。また、第６鍛造品ｇの頭部２６１の小
径筒部２６４（例えば外径寸法φ１５．５６、軸方向寸
法２．７mm）側に大径筒部２６３より小さい外径（例え
ばφ１８．９７）で六角形状の六角筒部２６５（本発明
の中径筒部：例えば軸方向寸法９mm）外径が成形され
る。
を冷間鍛造成形機の第６ステーション（図示せず）内に
挿入して、押出し成形することにより第６鍛造品ｇを得
る。なお、図４（ｇ）に示したように、第６鍛造品ｇの
頭部２６１の小径脚部２６２側に円形状の大径筒部２６
３が成形される。また、第６鍛造品ｇの頭部２６１の小
径筒部２６４（例えば外径寸法φ１５．５６、軸方向寸
法２．７mm）側に大径筒部２６３より小さい外径（例え
ばφ１８．９７）で六角形状の六角筒部２６５（本発明
の中径筒部：例えば軸方向寸法９mm）外径が成形され
る。
【００２５】（切削加工）冷間鍛造加工により形成され
た第６鍛造品ｇは、図１に示したように、大径筒部１７
より小さい外径の小径管部１６の外周にねじ部１８をね
じ転造し、かしめ部１５、大径筒部１７および肉薄筒部
２０などの外径切削や、小径穴２２の内径切削すること
により主体金具５が製造される。そして、この主体金具
５の先端面には、棒状の接地電極４が溶接により接合さ
れて図１の完成品形状となる。
た第６鍛造品ｇは、図１に示したように、大径筒部１７
より小さい外径の小径管部１６の外周にねじ部１８をね
じ転造し、かしめ部１５、大径筒部１７および肉薄筒部
２０などの外径切削や、小径穴２２の内径切削すること
により主体金具５が製造される。そして、この主体金具
５の先端面には、棒状の接地電極４が溶接により接合さ
れて図１の完成品形状となる。
【００２６】（組付工程）そして、以上のような冷間鍛
造加工および切削加工により製造された主体金具５の内
部に、図２に示したように、中心電極３を内包した絶縁
碍子２を貫通穴２１内に嵌め込んでかしめ部１５を内側
にかしめる。すると、絶縁碍子２の中央部の最大径部１
２がリング１３およびセラミックス充填粉末１４を介し
て主体金具５のかしめ部１５により係止されると共に、
絶縁碍子２の中央部の段部１０がパッキン１１を介して
主体金具５の内周突条部２６により係止される。これに
より、主体金具５内に絶縁碍子２等が組付けられること
によってスパークプラグ１が製造される。
造加工および切削加工により製造された主体金具５の内
部に、図２に示したように、中心電極３を内包した絶縁
碍子２を貫通穴２１内に嵌め込んでかしめ部１５を内側
にかしめる。すると、絶縁碍子２の中央部の最大径部１
２がリング１３およびセラミックス充填粉末１４を介し
て主体金具５のかしめ部１５により係止されると共に、
絶縁碍子２の中央部の段部１０がパッキン１１を介して
主体金具５の内周突条部２６により係止される。これに
より、主体金具５内に絶縁碍子２等が組付けられること
によってスパークプラグ１が製造される。
【００２７】〔実施例の効果〕以上のように、この実施
例では、冷間鍛造成形機による冷間鍛造加工の第３ステ
ーション２７にてすえこみ成形と押出し成形（小径脚部
２３７の成形）を用いることによって、第３鍛造品ｄの
頭部２３３の小径脚部２３７側に円形状の大径頭部２３
４（大径筒部１７）外径を予備成形すると同時に、頭部
２３３の端面側に大径頭部２３４より小さい外径で円形
状の小径筒部２３５（主体金具５のかしめ部１５）外径
が同時に予備成形することができる。
例では、冷間鍛造成形機による冷間鍛造加工の第３ステ
ーション２７にてすえこみ成形と押出し成形（小径脚部
２３７の成形）を用いることによって、第３鍛造品ｄの
頭部２３３の小径脚部２３７側に円形状の大径頭部２３
４（大径筒部１７）外径を予備成形すると同時に、頭部
２３３の端面側に大径頭部２３４より小さい外径で円形
状の小径筒部２３５（主体金具５のかしめ部１５）外径
が同時に予備成形することができる。
【００２８】これにより、かしめ部１５の外周切削時の
削り代を減少することができるので、切削機械による切
削量を減少することができ、従来のものより切り屑の量
を減少させることができる。したがって、円柱状金属素
材ａの切断寸法を短縮でき、材料費を軽減できるので、
製造コストや製品コストを低下させることができる。さ
らに、切削加工時の切り屑の量を減少できるため、切り
屑を切削機械より排出するための排出作業の作業性を改
善できるので、切削機械の稼働率を向上させることがで
きる。また、切削加工時の切削機械にかかる負荷を軽減
することができるため、切削機械から排出される主体金
具５の完成品（図１の接地電極４のないもの）のピース
タイムを短縮でき、切削機械の切り刃の長寿命化を達成
でき、完成品の精度も向上できる。
削り代を減少することができるので、切削機械による切
削量を減少することができ、従来のものより切り屑の量
を減少させることができる。したがって、円柱状金属素
材ａの切断寸法を短縮でき、材料費を軽減できるので、
製造コストや製品コストを低下させることができる。さ
らに、切削加工時の切り屑の量を減少できるため、切り
屑を切削機械より排出するための排出作業の作業性を改
善できるので、切削機械の稼働率を向上させることがで
きる。また、切削加工時の切削機械にかかる負荷を軽減
することができるため、切削機械から排出される主体金
具５の完成品（図１の接地電極４のないもの）のピース
タイムを短縮でき、切削機械の切り刃の長寿命化を達成
でき、完成品の精度も向上できる。
【００２９】そして、冷間鍛造成形機による冷間鍛造加
工の工程数を増加させることなく、第３ステーション２
７の一部の変更にて小径筒部２３５外径、つまり主体金
具５のかしめ部１５外径を予備成形することができるの
で、冷間鍛造成形機を新規のものを購入する必要はな
く、製造コストや製品コストをさらに低下させることが
できる。
工の工程数を増加させることなく、第３ステーション２
７の一部の変更にて小径筒部２３５外径、つまり主体金
具５のかしめ部１５外径を予備成形することができるの
で、冷間鍛造成形機を新規のものを購入する必要はな
く、製造コストや製品コストをさらに低下させることが
できる。
【００３０】〔変形例〕本実施例では、本発明を大径筒
部１７より小さい外径の六角筒部１９を備えた主体金具
５の製造方法に使用したが、冷間鍛造加工の後の切削加
工にて大径筒部２６３（図４参照）の外周を切削して、
図５に示したように、円形状の大径胴部４１を形成し、
その外径を六角筒部１９の六角対角の寸法＞大径胴部４
１の外径＞六角筒部１９の六角対辺の寸法に収まるよう
にしたスパークプラグ用主体金具５の製造方法に使用し
ても良い。また、冷間鍛造加工終了時に、大径筒部の外
径＞六角筒部の外径＞小径筒部の外径という関係を満た
していれば大径筒部、六角筒部、小径筒部の外径や軸方
向寸法を自由に変更できる。
部１７より小さい外径の六角筒部１９を備えた主体金具
５の製造方法に使用したが、冷間鍛造加工の後の切削加
工にて大径筒部２６３（図４参照）の外周を切削して、
図５に示したように、円形状の大径胴部４１を形成し、
その外径を六角筒部１９の六角対角の寸法＞大径胴部４
１の外径＞六角筒部１９の六角対辺の寸法に収まるよう
にしたスパークプラグ用主体金具５の製造方法に使用し
ても良い。また、冷間鍛造加工終了時に、大径筒部の外
径＞六角筒部の外径＞小径筒部の外径という関係を満た
していれば大径筒部、六角筒部、小径筒部の外径や軸方
向寸法を自由に変更できる。
【００３１】
【発明の効果】本発明は、大径頭部の外径成形および小
径脚部の外径成形と同時に小径筒部の外径成形を行うこ
とができるため、切削機械による切削加工時の切削量を
減少でき、且つ削り代の量や切り屑の量を減少できる。
これにより、切削機械にかかる負荷を軽減することがで
き、ピースタイムが向上することができる。また、冷間
鍛造成形機による冷間鍛造加工の工程数を６工程から７
工程に増加させることなく小径筒部外径を成形すること
ができるので、製造コストや製品コストを低下させるこ
とができる。
径脚部の外径成形と同時に小径筒部の外径成形を行うこ
とができるため、切削機械による切削加工時の切削量を
減少でき、且つ削り代の量や切り屑の量を減少できる。
これにより、切削機械にかかる負荷を軽減することがで
き、ピースタイムが向上することができる。また、冷間
鍛造成形機による冷間鍛造加工の工程数を６工程から７
工程に増加させることなく小径筒部外径を成形すること
ができるので、製造コストや製品コストを低下させるこ
とができる。
【図１】本発明の一実施例にかかる主体金具の完成品形
状を示した半断面図である。
状を示した半断面図である。
【図２】図１の主体金具を組み付けたスパークプラグを
示した断面図である。
示した断面図である。
【図３】冷間鍛造成形機の第３ステーションの主要部を
示した断面図である。
示した断面図である。
【図４】本発明の一実施例にかかる切断と第１〜第６鍛
造品形状を示した断面図である。
造品形状を示した断面図である。
【図５】本発明にかかる主体金具の完成品形状の変形例
を示した半断面図である。
を示した半断面図である。
【図６】従来の各冷間鍛造加工における切断と第１〜第
６鍛造品形状を示した断面図である。
６鍛造品形状を示した断面図である。
【図７】従来の冷間鍛造成形機の第３ステーションの主
要部を示した断面図である。
要部を示した断面図である。
１ スパークプラグ ５ 主体金具 １５ かしめ部 １６ 小径管部 １７ 大径筒部 １８ ねじ部 １９ 六角筒部 ２１ 貫通穴 ２２ 小径穴 ２３ 大径穴 ２３１ 大径穴 ２３２ 小径穴 ２３３ 頭部 ２３４ 大径頭部 ２３５ 小径筒部 ２３６ 脚部 ２３７ 小径脚部 ２６３ 大径筒部 ２６４ 小径筒部 ２６５ 六角筒部（中径筒部） ｂ 第１鍛造品 ｃ 第２鍛造品 ｄ 第３鍛造品 ｅ 第４鍛造品 ｆ 第５鍛造品 ｇ 第６鍛造品
Claims (2)
- 【請求項１】 冷間鍛造成形機により冷間鍛造加工され
た鍛造品を、切削機械により切削加工してスパークプラ
グ用主体金具を製造する製造方法において、 前記冷間鍛造加工は、 （ａ）円柱状の素材をすえ込み成形することにより、弾
丸状の第１鍛造品を形成する第１工程と、 （ｂ）前記第１鍛造品を押出し成形することにより、一
端側に円形状の頭部、および他端側に前記頭部より小さ
い外径で円形状の脚部を有する第２鍛造品を形成する第
２工程と、 （ｃ）前記第２鍛造品をすえ込み成形と押出し成形する
ことにより、 前記頭部の端面に大径穴、前記頭部の脚部側に前記頭部
より大きい外径で円形状の大径頭部、および前記頭部の
端面側に前記大径頭部より小さい外径で円形状の小径筒
部、前記脚部側に前記大径頭部より小さい外径で円形状
の小径脚部を有する第３鍛造品を形成する第３工程と、 （ｄ）前記第３鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径穴より更に小さい中径穴を成形し、同時に前記脚
部の端面に小径穴、および前記小径脚部を伸長した小径
管部を有する第４鍛造品を形成する第４工程と、 （ｅ）前記第４鍛造品を打抜き成形することにより、前
記中径穴と前記小径穴とを連通して内部を軸方向に貫通
する貫通穴を有する第５鍛造品を形成する第５工程と、 （ｆ）前記第５鍛造品を押出し成形することにより、前
記大径頭部の前記小径管部側に円形状の大径筒部、前記
大径頭部の前記小径筒部側に前記大径筒部より小さい外
径で非円形状の中径筒部を有する第６鍛造品を形成する
第６工程とからなることを特徴とするスパークプラグ用
主体金具の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１のスパークプラグ用主体金具の
製造方法において、 前記第３鍛造品を成形する第３工程で前記脚部の端面に
小径穴を形成してなることを特徴とするスパークプラグ
用主体金具の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16485093A JP3431950B2 (ja) | 1993-07-02 | 1993-07-02 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16485093A JP3431950B2 (ja) | 1993-07-02 | 1993-07-02 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0716693A true JPH0716693A (ja) | 1995-01-20 |
| JP3431950B2 JP3431950B2 (ja) | 2003-07-28 |
Family
ID=15801110
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16485093A Expired - Lifetime JP3431950B2 (ja) | 1993-07-02 | 1993-07-02 | スパークプラグ用主体金具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3431950B2 (ja) |
Cited By (13)
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-
1993
- 1993-07-02 JP JP16485093A patent/JP3431950B2/ja not_active Expired - Lifetime
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