JPH04236010A - グロープラグ用主体金具の製造方法 - Google Patents
グロープラグ用主体金具の製造方法Info
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- JPH04236010A JPH04236010A JP204991A JP204991A JPH04236010A JP H04236010 A JPH04236010 A JP H04236010A JP 204991 A JP204991 A JP 204991A JP 204991 A JP204991 A JP 204991A JP H04236010 A JPH04236010 A JP H04236010A
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- 239000011343 solid material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 10
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、グロープラグ用主体金
具の製造方法に関するものである。
具の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】特公平２−６４１２号公報においては、
パイプ材を塑性加工することによってグロープラグ用主
体金具を製造する方法（従来技術）が提案されている。 この従来技術は、パイプ材を所定の軸方向寸法で切断し
て円筒状体を得る切断工程と、円筒状体の内部に芯金を
挿通して円筒状体の一方側の径を細くして第１円管状体
を形成する第１次絞り工程と、第１円管状体の内部に芯
金を挿通して第１円管状体の一方側の径をさらに細くし
て第２円管状体を形成する第２次絞り工程と、第２円管
状体の他方端にレンチ等の工具に係合される六角部を形
成する成形工程とを備えたものであった。
パイプ材を塑性加工することによってグロープラグ用主
体金具を製造する方法（従来技術）が提案されている。 この従来技術は、パイプ材を所定の軸方向寸法で切断し
て円筒状体を得る切断工程と、円筒状体の内部に芯金を
挿通して円筒状体の一方側の径を細くして第１円管状体
を形成する第１次絞り工程と、第１円管状体の内部に芯
金を挿通して第１円管状体の一方側の径をさらに細くし
て第２円管状体を形成する第２次絞り工程と、第２円管
状体の他方端にレンチ等の工具に係合される六角部を形
成する成形工程とを備えたものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来技術に
おいては、高価なパイプ材を使用しているので、断面が
円形状の中実体材料を切断して円筒状体を得る方法に比
べて費用が嵩むという課題があった。また、従来技術に
おいては、パイプ材を所望の寸法に切断する場合、切断
寸法の精度が悪かった。そのため、成形後の切削代を多
く与える必要があった。さらに、切断寸法がばらついて
いるので、工具に係合される六角部を形成する工程にお
いて、切削寸法が長い時には工具破損が発生し、逆に短
い時には六角部がうまく形成されないといった重大な困
難が生じていた。
おいては、高価なパイプ材を使用しているので、断面が
円形状の中実体材料を切断して円筒状体を得る方法に比
べて費用が嵩むという課題があった。また、従来技術に
おいては、パイプ材を所望の寸法に切断する場合、切断
寸法の精度が悪かった。そのため、成形後の切削代を多
く与える必要があった。さらに、切断寸法がばらついて
いるので、工具に係合される六角部を形成する工程にお
いて、切削寸法が長い時には工具破損が発生し、逆に短
い時には六角部がうまく形成されないといった重大な困
難が生じていた。
【０００４】本発明は、経済的で、寸法精度の均一化を
図れるグロープラグ用主体金具の製造方法の提供を目的
とする。
図れるグロープラグ用主体金具の製造方法の提供を目的
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、断面が円形状
の金属製中実体材料を所定の軸方向寸法で切断して中実
体を得る第１工程と、前記中実体の内部に軸方向穴を形
成して円筒状体を得る第２工程と、前記円筒状体の一端
側の径を細くし、前記円筒状体の軸方向寸法を長くして
円管状体を得る第３工程と、前記円管状体の他端側に工
具に係合される被係合部を形成する第４工程とを備えた
技術手段を採用した。
の金属製中実体材料を所定の軸方向寸法で切断して中実
体を得る第１工程と、前記中実体の内部に軸方向穴を形
成して円筒状体を得る第２工程と、前記円筒状体の一端
側の径を細くし、前記円筒状体の軸方向寸法を長くして
円管状体を得る第３工程と、前記円管状体の他端側に工
具に係合される被係合部を形成する第４工程とを備えた
技術手段を採用した。
【０００６】
【作用】断面が円形状の金属製中実体材料を所定の軸方
向寸法で切断することによって内部に孔を有しない中実
体が得られる。そして、この中実体の内部に軸方向穴を
形成することによって円筒状体が得られる。つづいて、
円筒状体の一端側の径を細くし、円筒状体の軸方向寸法
を長くすることによって円管状体が得られる。そして、
円管状体の他端側に工具に係合される被係合部が形成さ
れてグロープラグ用主体金具が得られる。このように、
中実体材料を切断するため、切断寸法のばらつきが殆ど
なく、工具に係合される被係合部を形成するのに問題は
なくなる。
向寸法で切断することによって内部に孔を有しない中実
体が得られる。そして、この中実体の内部に軸方向穴を
形成することによって円筒状体が得られる。つづいて、
円筒状体の一端側の径を細くし、円筒状体の軸方向寸法
を長くすることによって円管状体が得られる。そして、
円管状体の他端側に工具に係合される被係合部が形成さ
れてグロープラグ用主体金具が得られる。このように、
中実体材料を切断するため、切断寸法のばらつきが殆ど
なく、工具に係合される被係合部を形成するのに問題は
なくなる。
【０００７】
【発明の効果】本発明は、安価な断面が円形状の金属製
中実体材料を所定の軸方向寸法で切断した中実体を使用
することによって、高価なパイプ材を使用する従来技術
と比較して経済的となり、しかも、各主体金具の寸法精
度の均一化を図ることができるので、グロープラグ用主
体金具の製造方法として大量生産に向く製造方法となる
。
中実体材料を所定の軸方向寸法で切断した中実体を使用
することによって、高価なパイプ材を使用する従来技術
と比較して経済的となり、しかも、各主体金具の寸法精
度の均一化を図ることができるので、グロープラグ用主
体金具の製造方法として大量生産に向く製造方法となる
。
【０００８】
【実施例】本発明のグロープラグ用主体金具の製造方法
を図１ないし図１１に示す実施例に基づき説明する。図
１ないし図８は本発明の第１実施例を示し、図１および
図２はグロープラグ用主体金具の製造方法の各製造工程
終了時の成形品の成形形状を示した図で、図３ないし図
７は各製造工程を示した図で、図８はディーゼルエンジ
ン用グロープラグを示した図である。
を図１ないし図１１に示す実施例に基づき説明する。図
１ないし図８は本発明の第１実施例を示し、図１および
図２はグロープラグ用主体金具の製造方法の各製造工程
終了時の成形品の成形形状を示した図で、図３ないし図
７は各製造工程を示した図で、図８はディーゼルエンジ
ン用グロープラグを示した図である。
【０００９】ディーゼルエンジン用グロープラグ１は、
図８に示すように、内部に軸方向穴２を有する円管状の
主体金具３と、この主体金具３の先端部に装着されるチ
ューブ４と、このチューブ４内の挿入される中心電極５
と、この中心電極５の先端とチューブ４の内周面との間
に接続される発熱コイル６と、チューブ４内に充填され
る絶縁粉末７とから構成されている。
図８に示すように、内部に軸方向穴２を有する円管状の
主体金具３と、この主体金具３の先端部に装着されるチ
ューブ４と、このチューブ４内の挿入される中心電極５
と、この中心電極５の先端とチューブ４の内周面との間
に接続される発熱コイル６と、チューブ４内に充填され
る絶縁粉末７とから構成されている。
【００１０】以下、ディーゼルエンジン用グロープラグ
１の主体金具３の製造方法を図１ないし図８に基づき説
明する。なお、切断工程が本発明の第１工程に相当し、
打抜き工程が本発明の第２工程に相当し、絞り成形工程
が本発明の第３工程に相当し、六角部成形工程が第４工
程に相当する。
１の主体金具３の製造方法を図１ないし図８に基づき説
明する。なお、切断工程が本発明の第１工程に相当し、
打抜き工程が本発明の第２工程に相当し、絞り成形工程
が本発明の第３工程に相当し、六角部成形工程が第４工
程に相当する。
【００１１】（切断工程）安価な丸棒状またはコイル状
とされた断面が円形状の金属製の中実体材料（図示せず
）を所定の軸方向寸法で切断することによって、図１（
Ａ）に示すように、内部に孔を有しない中実体８が得ら
れる。このため、高価なパイプ材より素材を得る従来技
術と比較して非常に経済的であり、且つ切断寸法の精度
が良好な中実体８が得られる。
とされた断面が円形状の金属製の中実体材料（図示せず
）を所定の軸方向寸法で切断することによって、図１（
Ａ）に示すように、内部に孔を有しない中実体８が得ら
れる。このため、高価なパイプ材より素材を得る従来技
術と比較して非常に経済的であり、且つ切断寸法の精度
が良好な中実体８が得られる。
【００１２】（第１複合成形工程）図３に示すように、
切断された中実体８がダイ９の入口に運ばれてくると、
パンチ１０によりダイ９内に挿入される。すると、ダイ
９、パンチ１０、パンチホルダー１１、ピン１２および
キックアウトスリーブ１６により、中実体８を第１複合
成形することによって、図１（Ｂ）に示すように、一端
面に凹所１３が形成され、他端面に凹所１３と同一径で
同一寸法の凹所１４が形成される。そして、この第１複
合成形工程において成形された中実体１５がキックアウ
トスリーブ１６により蹴り出される。
切断された中実体８がダイ９の入口に運ばれてくると、
パンチ１０によりダイ９内に挿入される。すると、ダイ
９、パンチ１０、パンチホルダー１１、ピン１２および
キックアウトスリーブ１６により、中実体８を第１複合
成形することによって、図１（Ｂ）に示すように、一端
面に凹所１３が形成され、他端面に凹所１３と同一径で
同一寸法の凹所１４が形成される。そして、この第１複
合成形工程において成形された中実体１５がキックアウ
トスリーブ１６により蹴り出される。
【００１３】（第２複合成形工程）図４に示すように、
中実体１５がダイ１７の入口に運ばれてくると、パンチ
１８によりダイ１７内に挿入される。すると、ダイ１７
、パンチ１８、パンチホルダー１９、ピン２０およびキ
ックアウトスリーブ２４により、中実体１５を第２複合
成形することによって、図１（Ｃ）に示すように、一端
面に凹所１３より深い凹所２１が形成され、他端面に凹
所２１と同一径で同一寸法の凹所２２が形成される。 そして、この第２複合成形工程において成形された中実
体２３がキックアウトスリーブ２４により蹴り出される
。
中実体１５がダイ１７の入口に運ばれてくると、パンチ
１８によりダイ１７内に挿入される。すると、ダイ１７
、パンチ１８、パンチホルダー１９、ピン２０およびキ
ックアウトスリーブ２４により、中実体１５を第２複合
成形することによって、図１（Ｃ）に示すように、一端
面に凹所１３より深い凹所２１が形成され、他端面に凹
所２１と同一径で同一寸法の凹所２２が形成される。 そして、この第２複合成形工程において成形された中実
体２３がキックアウトスリーブ２４により蹴り出される
。
【００１４】（打抜き工程）図５に示すように、中実体
２３がダイ２５の入口に運ばれてくると、パンチ２６に
よりダイ２５内に挿入される。すると、パンチ２６およ
び筒状部材２８により、中実体２３を打抜くことによっ
て、図１（Ｄ）に示すように、軸方向に貫通した軸方向
穴２９を有する円筒状体３０が形成される。このとき、
円筒状体３０から排出された切れ端は排出孔３１を通っ
て外部に排出される。
２３がダイ２５の入口に運ばれてくると、パンチ２６に
よりダイ２５内に挿入される。すると、パンチ２６およ
び筒状部材２８により、中実体２３を打抜くことによっ
て、図１（Ｄ）に示すように、軸方向に貫通した軸方向
穴２９を有する円筒状体３０が形成される。このとき、
円筒状体３０から排出された切れ端は排出孔３１を通っ
て外部に排出される。
【００１５】（絞り成形工程）図６に示すように、円筒
状体３０がダイ３２の入口に運ばれてくると、パンチ３
３およびパンチホルダー３４によりダイ３２内に挿入さ
れる。すると、ダイ３２、パンチ３３およびパンチホル
ダー３４により、円筒状体３０を絞り成形することによ
って、図１（Ｅ）に示すように、一端側の脚部３６の径
を他端側の頭部３７より細くし、軸方向寸法を長くし、
内部に段３８付軸方向穴３９を有する円管状体４０が形
成される。そして、この絞り工程において成形された円
管状体４０がキックアウトピン３５により蹴り出される
。
状体３０がダイ３２の入口に運ばれてくると、パンチ３
３およびパンチホルダー３４によりダイ３２内に挿入さ
れる。すると、ダイ３２、パンチ３３およびパンチホル
ダー３４により、円筒状体３０を絞り成形することによ
って、図１（Ｅ）に示すように、一端側の脚部３６の径
を他端側の頭部３７より細くし、軸方向寸法を長くし、
内部に段３８付軸方向穴３９を有する円管状体４０が形
成される。そして、この絞り工程において成形された円
管状体４０がキックアウトピン３５により蹴り出される
。
【００１６】（六角部成形工程）図７に示すように、円
管状体４０がダイ４１の入口に運ばれてくると、パンチ
４２およびパンチホルダー４３によりダイ４１内に挿入
される。すると、ダイ４１、パンチ４２、パンチホルダ
ー４３およびキックアウトピン４４により、円管状体４
０を六角部成形することによって、図１（Ｆ）および図
２に示すように、内部に段４４付軸方向穴４５を有し、
一端側の脚部４６の先端部４７の径を中央部４８よりさ
らに細くし、他端側の頭部４９にレンチ等の工具に係合
される被係合部としての六角部５０を形成した主体金具
５１が形成される。そして、この六角部成形工程におい
て成形された主体金具５１がキックアウトピン４４によ
り蹴り出された後に切削加工を行い、図８に示すように
、外周ねじ５２が形成される。
管状体４０がダイ４１の入口に運ばれてくると、パンチ
４２およびパンチホルダー４３によりダイ４１内に挿入
される。すると、ダイ４１、パンチ４２、パンチホルダ
ー４３およびキックアウトピン４４により、円管状体４
０を六角部成形することによって、図１（Ｆ）および図
２に示すように、内部に段４４付軸方向穴４５を有し、
一端側の脚部４６の先端部４７の径を中央部４８よりさ
らに細くし、他端側の頭部４９にレンチ等の工具に係合
される被係合部としての六角部５０を形成した主体金具
５１が形成される。そして、この六角部成形工程におい
て成形された主体金具５１がキックアウトピン４４によ
り蹴り出された後に切削加工を行い、図８に示すように
、外周ねじ５２が形成される。
【００１７】以上のように、この実施例においては、中
実体８から円管状体４０を形成しており、中実体材料を
切断しているため、中実体８の軸方向寸法のばらつきが
少ない。このため、六角部５０の寸法精度の良好な形状
の主体金具３が容易に形成できる。よって、ディーゼル
エンジン用グロープラグ１の主体金具３の製造方法とし
て大量生産に向く製法を提供することができる。
実体８から円管状体４０を形成しており、中実体材料を
切断しているため、中実体８の軸方向寸法のばらつきが
少ない。このため、六角部５０の寸法精度の良好な形状
の主体金具３が容易に形成できる。よって、ディーゼル
エンジン用グロープラグ１の主体金具３の製造方法とし
て大量生産に向く製法を提供することができる。
【００１８】図９ないし図１１は本発明の第２実施例を
示し、第１複合成形工程終了時、第２複合成形工程終了
時および打抜き工程終了時の成形品の成形形状を示した
図である。
示し、第１複合成形工程終了時、第２複合成形工程終了
時および打抜き工程終了時の成形品の成形形状を示した
図である。
【００１９】この実施例のように、第１、第２複合成形
工程および打抜き工程のときに、一端側の凹所５４、５
５、５６の径より他端側の凹所５７、５８、５９が大き
い中実体６０、６１および円筒状体６２を形成しても、
第１実施例と同様な効果を得ることができる。
工程および打抜き工程のときに、一端側の凹所５４、５
５、５６の径より他端側の凹所５７、５８、５９が大き
い中実体６０、６１および円筒状体６２を形成しても、
第１実施例と同様な効果を得ることができる。
【００２０】（変形例） 本実施例では、第１複合成
形工程および第２複合成形工程を行ったが、中実体から
第２複合成形体を形成できれば第１複合成形工程を省略
しても良い。本実施例では、被係合部として六角部を形
成したが、工具に係合される形状であればどのような形
状を形成しても良い。
形工程および第２複合成形工程を行ったが、中実体から
第２複合成形体を形成できれば第１複合成形工程を省略
しても良い。本実施例では、被係合部として六角部を形
成したが、工具に係合される形状であればどのような形
状を形成しても良い。
【図１】第１実施例の各製造工程終了時の成形品の成形
形状を示した断面図である。
形状を示した断面図である。
【図２】第１実施例の六角部成形工程終了時の主体金具
の成形形状を示した断面図である。
の成形形状を示した断面図である。
【図３】第１実施例の第１複合成形工程を示した断面図
である。
である。
【図４】第１実施例の第２複合成形工程を示した断面図
である。
である。
【図５】第１実施例の打抜き工程を示した断面図である
。
。
【図６】第１実施例の絞り成形工程を示した断面図であ
る。
る。
【図７】第１実施例の六角部成形工程を示した断面図で
ある。
ある。
【図８】ディーゼルエンジン用グロープラグを示した半
断面図である。
断面図である。
【図９】第２実施例の第１複合成形工程終了時の成形品
の成形形状を示した断面図である。
の成形形状を示した断面図である。
【図１０】第２実施例の第２複合成形工程終了時の成形
品の成形形状を示した断面図である。
品の成形形状を示した断面図である。
【図１１】第２実施例の打抜き工程終了時の成形品の成
形形状を示した断面図である。
形形状を示した断面図である。
１ ディーゼルエンジン用グロープラグ３、５１
主体金具 ８ 中実体 ２９ 軸方向穴 ３０ 円筒状体 ４０ 円管状体 ５０ 六角部（被係合部）
主体金具 ８ 中実体 ２９ 軸方向穴 ３０ 円筒状体 ４０ 円管状体 ５０ 六角部（被係合部）
Claims (1)
- 【請求項１】 （ａ）断面が円形状の金属製中実体材
料を所定の軸方向寸法で切断して中実体を得る第１工程
と、（ｂ）前記中実体の内部に軸方向穴を形成して円筒
状体を得る第２工程と、（ｃ）前記円筒状体の一端側の
径を細くし、前記円筒状体の軸方向寸法を長くして円管
状体を得る第３工程と、（ｄ）前記円管状体の他端側に
工具に係合される被係合部を形成する第４工程とを備え
たグロープラグ用主体金具の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP204991A JP2965360B2 (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | グロープラグ用主体金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP204991A JP2965360B2 (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | グロープラグ用主体金具の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04236010A true JPH04236010A (ja) | 1992-08-25 |
| JP2965360B2 JP2965360B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=11518479
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP204991A Expired - Lifetime JP2965360B2 (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | グロープラグ用主体金具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2965360B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7172483B2 (en) | 2003-01-21 | 2007-02-06 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Method of making metallic shell for spark plug, method of making spark plug having metallic shell and spark plug produced by the same |
| JP2009074708A (ja) * | 2007-09-19 | 2009-04-09 | Ngk Spark Plug Co Ltd | グロープラグの製造方法 |
-
1991
- 1991-01-11 JP JP204991A patent/JP2965360B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7172483B2 (en) | 2003-01-21 | 2007-02-06 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Method of making metallic shell for spark plug, method of making spark plug having metallic shell and spark plug produced by the same |
| JP2009074708A (ja) * | 2007-09-19 | 2009-04-09 | Ngk Spark Plug Co Ltd | グロープラグの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2965360B2 (ja) | 1999-10-18 |
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