JPH1055873A - 多極スパークプラグ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 放電面が中心電極の先端外周面と対向する複
数の外側電極を有する多極スパークプラグにおいて、外
側電極の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパークギ
ャップを容易に形成できる多極スパークプラグの製造方
法の提供。 【解決手段】 多極スパークプラグは、主体金具１の金
具先端面１１に外側電極基材４０１、４０１を溶接する
溶接工程と、外側電極の曲げ形状に対応する成形面を有
する曲げ型の成形面に外側電極基材４０１、４０１を押
し当てて塑性変形させる曲げ工程と、外側電極基材４０
１、４０１の先部を打ち抜く打抜き工程と、絶縁碍子２
を固定する碍子組み付け工程と、各外側電極基材の先端
をレーザービーム５により円弧状にカットして外側電極
の放電面を形成する切断工程を経て製造される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数の外側電極を
有する多極スパークプラグ及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】栓体金具の発火部端面に取付けられ、途
中部分から同栓体金具の軸芯に向けて折り曲げられた各
接地電極の外面を雌型に当接させ、同栓体金具の内腔を
貫通させた雄ピンにより各接地電極の先端部を内面側か
ら外面側に向かって打ち抜き、同各接地電極に放電端面
を形成する工程を有する多極スパークプラグの製造方法
が知られている（特開昭５１- ９５５４１号公報）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の技術は、以
下に示す課題を有する。 (1) 打ち抜きを行った後、ギャップ調整機や手作業によ
るギャップ調整が必要である。尚、ギャップ調整機を使
用しても、かなりの頻度で、所定のギャップにならない
場合が発生し、この場合は手作業でギャップ調整を行
う。手作業でギャップ調整を行うと、熟練を要するとと
もに人件費が嵩み、製造コストが上昇する。 (2) 打ち抜きによって形成される放電面は、表面が平滑
であり着火性が悪い。 (3) 打ち抜き工程が必要である。

【０００４】本発明の第１の目的は、放電面が中心電極
の先端外周面と対向する複数の外側電極を有する多極ス
パークプラグの着火性の向上にある。本発明の第２の目
的は、放電面が中心電極の先端外周面と対向する複数の
外側電極を有する多極スパークプラグにおいて、外側電
極の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパークギャッ
プを容易に形成できる多極スパークプラグの製造方法の
提供にある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する為、
本発明は、以下の構成を採用した。 （１）筒状の主体金具と、該主体金具内に嵌め込まれて
固定される軸孔付の絶縁碍子と、電極先端が碍子先端面
から突出する様に軸孔に挿着される中心電極と、放電面
が前記中心電極の先端外周面と対向する様に屈曲して金
具先端面に突設される複数の外側電極とを備える多極ス
パークプラグであって、主体金具の金具先端面に複数
の外側電極基材を溶接する溶接工程、外側電極の曲げ
形状に対応する成形面を有する曲げ型の前記成形面に、
各外側電極基材を押し当てて塑性変形させる曲げ工程、
及び、各外側電極基材の先端をレーザーにより所定形
状にカットして、前記外側電極の放電面を形成する切断
工程を経て製造される。

【０００６】（２）主体金具の金具先端面に複数の外側
電極基材を溶接する溶接工程と、外側電極の曲げ形状に
対応する成形面を有する曲げ型の前記成形面に、各外側
電極基材を押し当てて塑性変形させる曲げ工程と、この
主体金具内に、電極先端が碍子先端面から突出する様に
軸孔に中心電極を挿着した絶縁碍子を固定する碍子組み
付け工程と、前記中心電極の先端外周との間にスパーク
ギャップが形成されるように、画像処理によりギャップ
値を測定しながら各外側電極基材の先端をレーザーによ
り所定形状にカットして、前記外側電極の放電面を形成
する切断工程とを有する。

【０００７】（３）上記(2) に加え、上記曲げ工程を行
った主体金具において、各外側電極基材の先端面により
形成される隙間は、絶縁碍子の軸孔に挿設されて組み付
けられる中心電極の発火部径よりも大きい。

【０００８】（４）主体金具の金具先端面に複数の外側
電極基材を溶接する溶接工程と、外側電極の曲げ形状に
対応する成形面を有する曲げ型の前記成形面に、各外側
電極基材を押し当てて塑性変形させる曲げ工程と、各外
側電極基材の先部を打ち抜く打抜き工程と、この主体金
具内に、電極先端が碍子先端面から突出する様に軸孔に
中心電極を挿着した絶縁碍子を固定する碍子組み付け工
程と、前記中心電極の先端外周との間にスパークギャッ
プが形成されるように、画像処理によりギャップ値を測
定しながら各外側電極基材の先端をレーザーにより所定
形状にカットして、前記外側電極の放電面を形成する切
断工程とを有する。

【０００９】（５）上記(4) に加え、前記打抜き工程を
行った主体金具において、各外側電極基材の先端面によ
り形成される隙間は円形断面であり、その隙間直径は絶
縁碍子の軸孔に挿設されて組み付けられる中心電極の発
火部直径よりも０．２ｍｍ以上大きく、前記所定形状は
円弧状面であり、前記切断工程によりカットされる各外
側電極基材のカット代は０．３ｍｍ以上である。

【００１０】

【作用および発明の効果】

〔請求項１について〕主体金具の金具先端面に複数の外
側電極基材を溶接し（溶接工程）、外側電極の曲げ形状
に対応する成形面を有する曲げ型の成形面に各外側電極
基材を押し当てて塑性変形させ（曲げ工程）、各外側電
極基材の先端をレーザーにより所定形状にカットして外
側電極の放電面を形成する（切断工程）。外側電極の先
端面（放電面）は、レーザーカットにより粗く加工され
るので、着火性が向上する。

【００１１】〔請求項２について〕主体金具の金具先端
面に複数の外側電極基材を溶接する（溶接工程）。外側
電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の成形
面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形させる（曲
げ工程）。この主体金具内に、電極先端が碍子先端面か
ら突出する様に軸孔に中心電極を挿着した絶縁碍子を固
定する（碍子組み付け工程）。中心電極の先端外周との
間にスパークギャップが形成されるように、画像処理に
よりギャップ値を測定しながら各外側電極基材の先端を
レーザーにより所定形状にカットして、外側電極の放電
面を形成する（切断工程）。

【００１２】碍子組み付け工程を行った後に、レーザー
により各外側電極基材の先端をカットする構成であるの
で、外側電極の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパ
ークギャップを正確に形成できる。これにより、打ち抜
き工程を省くことができるとともに、手作業によるギャ
ップ調整を行う必要がない。

【００１３】打ち抜き工程が不要になるので、製造コス
トを低減できる。手作業によるギャップ調整が不要であ
るので、ギャップ調整の為の人件費が不要であり、製造
コストを低減できる。外側電極の先端面（放電面）は、
レーザーカットにより粗く加工されるので、着火性が向
上する。

【００１４】〔請求項３について〕主体金具の金具先端
面に複数の外側電極基材を溶接する（溶接工程）。外側
電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の成形
面に各外側電極基材を押し当てて塑性変形させる（曲げ
工程）。この際、各外側電極基材の長さが短めに設定さ
れているので、各外側電極基材の先端面により、絶縁碍
子の軸孔に挿設されて組み付けられる中心電極の発火部
径よりも大きい隙間が形成される。この主体金具内に、
電極先端が碍子先端面から突出する様に軸孔に中心電極
を挿着した絶縁碍子を固定する（碍子組み付け工程）。
中心電極の先端外周との間にスパークギャップが形成さ
れるように各外側電極基材の先端をレーザーにより所定
形状にカットして、外側電極の放電面を形成する（切断
工程）。

【００１５】外側電極の先端面（放電面）は、レーザー
カットにより粗く加工されるので、着火性が向上する。
碍子組み付け工程を行った後に、レーザーにより各外側
電極基材の先端をカットする構成であるので、外側電極
の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパークギャップ
を正確に形成できる。又、打ち抜き工程を省くことがで
きるとともに、手作業によるギャップ調整を行う必要が
ない。

【００１６】碍子組み付け後に上記隙間が生じる程度に
外側電極基材の長さが設定されているので、レーザーカ
ットの際の作業が行ない易いとともに、カットにより廃
棄される外側電極基材（先端）の体積が少なくて済む。

【００１７】〔請求項４について〕主体金具の金具先端
面に複数の外側電極基材を溶接する（溶接工程）。外側
電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の成形
面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形させる（曲
げ工程）。レーザーカットの際の作業を行ない易くする
為、各外側電極基材の先部を打ち抜く（打抜き工程）。
この主体金具内に、電極先端が碍子先端面から突出する
様に軸孔に中心電極を挿着した絶縁碍子を固定する（碍
子組み付け工程）。中心電極の先端外周との間にスパー
クギャップが形成されるように、画像処理によりギャッ
プ値を測定しながら各外側電極基材の先端をレーザーに
より所定形状にカットして、各外側電極基材の先端をレ
ーザーにより所定形状にカットして、外側電極の放電面
を形成する（切断工程）。

【００１８】碍子組み付け工程を行った後に、レーザー
により各外側電極基材の先端をカットする構成であるの
で、外側電極の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパ
ークギャップを正確に形成できる。これにより、手作業
によるギャップ調整を行う必要がない。外側電極の先端
面（放電面）は、レーザーカットにより粗く加工される
ので、着火性が向上する。手作業によるギャップ調整が
不要であるので、ギャップ調整の為の人件費が不要であ
り、製造コストを低減できる。

【００１９】〔請求項５について〕主体金具の金具先端
面に複数の外側電極基材を溶接する（溶接工程）。外側
電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の成形
面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形させる（曲
げ工程）。各外側電極基材の先端面により形成される隙
間が円形断面になり、その隙間の直径が絶縁碍子の軸孔
に挿設されて組み付けられる中心電極の発火部直径より
も０．２ｍｍ以上大きくなる様に、各外側電極基材の先
部を打ち抜く（打抜き工程）。尚、０．２ｍｍ以上大き
い隙間により、レーザーカットの際の作業が行ない易く
なる。

【００２０】この主体金具内に、電極先端が碍子先端面
から突出する様に軸孔に中心電極を挿着した絶縁碍子を
固定する（碍子組み付け工程）。各外側電極基材の先端
をレーザーにより円弧状にカット（カット代は０．３ｍ
ｍ以上）して、外側電極の放電面を形成する（切断工
程）。尚、外側電極の先端面（放電面）が粗くなる様に
カット代を０．３ｍｍ以上にする。

【００２１】碍子組み付け工程を行った後に、レーザー
により各外側電極基材の先端をカットする構成であるの
で、外側電極の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパ
ークギャップを正確に形成できる。これにより、手作業
によるギャップ調整を行う必要がない。手作業によるギ
ャップ調整が不要であるので、ギャップ調整の為の人件
費が不要であり、製造コストを低減できる。外側電極の
先端面（放電面）は、レーザーカットにより粗く加工さ
れるので、着火性が向上する。

【００２２】

【発明の実施の形態】本発明の第１実施例（請求項１、
４、５に対応）を、図１〜図４に基づいて説明する。図
１に示す様に、二極スパークプラグＡは、筒状の主体金
具１と、主体金具１内に嵌め込まれて固定される軸孔２
１付の絶縁碍子２と、電極先端３１が碍子先端面２２か
ら突出する様に軸孔２１内に固定される中心電極３と、
放電面４１が中心電極３の先端外周面３１１と対向する
様に、屈曲して金具先端面１１に突設される外側電極
４、４とを備える。

【００２３】主体金具１は、低炭素鋼で製造され、外側
電極４、４を金具先端面１１に溶接している。又、主体
金具１の先端外周にはネジ１２が螺刻され、ガスケット
（図示せず）を介して内燃機関のシリンダヘッド（図示
せず）に装着される。

【００２４】絶縁碍子２は、アルミナを主体とするセラ
ミックで製造され、パッキン（図示せず）を介して座面
を主体金具１の段部（図示せず）に係止し、主体金具１
の六角頭部（図示せず）を加締める事により、主体金具
１の開口から碍子先端部２３が突出する様に主体金具１
内に固定される。

【００２５】中心電極３は、ニッケル合金材の内部に良
熱伝導性の銅を封入した複合電極であり、本実施例では
外径がφ２．０である。

【００２６】外側電極４は、先端がＬ字状に屈曲し、ニ
ッケル合金材で形成されている。外側電極４の放電面４
１は、円弧面状に形成され、先端外周面３１１と同軸的
に位置する（図１下参照）。

【００２７】つぎに、二極スパークプラグＡの製造方法
を、図２〜図４の製造工程図｛(a)〜(d) ｝ととともに
述べる。 (1) 低炭素鋼材（炭素含有率数％）に冷間押し出し等の
処理を施し、主体金具（ネジ無し）を製造する。尚、冷
間押し出し成形を行わずに、円柱や多角柱状の棒材から
切削加工を行って主体金具を製造しても良い。つぎに、
ネジ１２に対応する山形を有する丸形ダイス又は平形ダ
イス（何れも図示せず）を、主体金具（ネジ無し）の外
周に押し付けて転がし、ねじ転造を行う。

【００２８】(2) つぎに、外側電極基材４０１、４０１
を、主体金具１の金具先端面１１に、対向状態に、抵抗
溶接等により溶接する｛溶接工程；図２の(a) ｝。尚、
外側電極基材４０１は、母材がニッケルにＣｒ、Ｍｎ、
Ｓｉを加えたニッケル合金（インコネル等）の無垢であ
る。尚、必要に応じ、ニッケル合金内部に芯材として銅
を封入した複合材を用いても良い。

【００２９】これを塩酸で洗浄し、水洗いした後、主体
金具１の内周と外周、及び外側電極基材４０１、４０１
に亜鉛メッキを行ない、クロメート処理を施す。更に、
外側電極基材４０１、４０１の先端面に潤滑油を塗布す
る。

【００３０】(3) プレス成形機により外側電極基材４０
１、４０１の成形を行う｛曲げ工程；図２の(b) ｝。プ
レス成形機は、外側電極４、４の曲げ形状（図１参照）
と逆形状の成形面５０１を有する曲げ型５００、主体金
具１を曲げ型５００に案内するガイド５０２、及び曲げ
パンチ５０３等により構成されている。

【００３１】曲げパンチ５０３は、主体金具１の貫通孔
１３を貫通して外側電極基材４０１、４０１を曲げ型５
００の成形面５０１に押し付けて外側電極基材４０１、
４０１を塑性変形させる。又、曲げパンチ５０３は、主
体金具１の貫通孔１３の係止部１４に当接する肩部５０
４、及び外側電極基材４０１、４０１の曲げ高さ（電極
の高さ）を決める脚部５０５を有する。

【００３２】外側電極基材４０１、４０１（潤滑油が塗
布されている）の先端面を、曲げ型５００の成形面５０
１に接触する様に主体金具１をガイド５０２内に挿入す
ることにより、曲げパンチ５０３の脚部５０５の先端面
が外側電極基材４０１、４０１を略Ｌ字状に折り曲げ
る。

【００３３】(4) つぎに、プレス成形機により、外側電
極基材４０１、４０１の先部を打ち抜く｛打ち抜き工
程；図２の(c) ｝。主体金具１の外側電極基材４０１、
４０１が打ち抜き型５１０の上端面に接触するようにガ
イド５１２内に曲げパンチ５０３を挿入し、中心電極３
の外径（φ２．０）より０．２ｍｍ以上大きい隙間直径
ｓとなる様に打ち抜きパンチ５１３の先端部が外側電極
基材４０１、４０１を打ち抜く。

【００３４】プレス成形機は、外側電極基材４０１、４
０１の先端部より打ち抜かれた打ち抜き屑４０２、４０
２を排出する排出孔５１１を有する打ち抜き型５１０、
主体金具１を打ち抜き型５１０に案内するガイド５１
２、及び主体金具１の内側から外側に向かって移動する
打ち抜きパンチ５１３等により構成されている。

【００３５】(5) 中心電極３を軸孔２１にガラスシール
した絶縁碍子２を、主体金具１｛図３の(d) 参照｝の貫
通孔１３内に嵌め込んで、公知の粉末加締めや熱加締め
により、主体金具１の上端部１４を加締めて固定する。 (6) 図４に示す様に、外側電極基材４０１、４０１の先
端を、図示上方からレーザービーム５により円弧状にカ
ットする｛切断工程；図４の(e) ｝。尚、本実施例で
は、この時のカット代ｃは０．５ｍｍである。尚、レー
ザービーム５を照射するレーザー装置は、所定のスパー
クギャップが形成される様に、ＣＣＤカメラ６０１と画
像処理装置６０２等を備え、スパークギャップ値を測定
しながら外側電極基材４０１、４０１の先端をカットす
る。これにより、図１に示すスパークプラグＡが完成す
る。

【００３６】本実施例のスパークプラグＡは、つぎの利
点を有する。 〔ア〕絶縁碍子２の組み付け後に、レーザービーム５に
より外側電極基材４０１、４０１の先端をカットする構
成であるので、外側電極４を正確に円弧状にレーザーカ
ットでき、外側電極４、４の放電面４１- 中心電極３の
先端外周面３１１間にスパークギャップｇを正確に形成
できる。これにより、手作業によるギャップ調整を行う
必要がない。手作業によるギャップ調整が不要であるの
で、ギャップ調整の為の人件費が不要であり、製造コス
トを低減できる。

【００３７】尚、中心電極３の電極先端３１の外径より
も直径が０．２ｍｍ以上大きくなる様に外側電極基材４
０１、４０１の先端を打ち抜き、絶縁碍子２を組み付け
たものをレーザービーム５により先端カットする構成で
あるので、外側電極基材４０１の先端面間に形成される
隙間によりレーザーカット作業が行ない易い。

【００３８】〔イ〕外側電極基材４０１、４０１の先端
は、レーザービームによりカット（カット代ｃは０．５
ｍｍ）されて表面が荒い放電面４１となるので着火性が
向上する。

【００３９】つぎに、本発明の第２実施例（請求項１、
２、３に対応）を、図５〜図７に基づいて説明する。二
極スパークプラグＢは、以下の点が二極スパークプラグ
Ａと異なる。

【００４０】中心電極３は、ニッケル合金材の内部に良
熱伝導性の銅を封入した複合電極であり、外径はφ１．
８である。又、スパークギャップｇは０．７ｍｍであ
る。

【００４１】外側電極４は、先端がＬ字状に屈曲し、ニ
ッケル合金材の内部に良熱伝導性の銅を封入した複合電
極である。外側電極４の放電面４１は、図５に示す様に
平面状に形成されている。

【００４２】つぎに、二極スパークプラグＢの製造方法
を、図６及び図７の製造工程図｛(a) 〜(c) ｝とととも
に述べる。二極スパークプラグＡの製造と同様、上記
(1) 〜(3) の工程を実施する。但し、以下の事項を変更
する。上記(2) の工程において、主体金具１の金具先端
面１１に溶接する外側電極基材４０１、４０１は二極ス
パークプラグＡのものより若干短い｛図６の(a) ｝。

【００４３】上記(3) の曲げ工程において、曲げパンチ
５０３が、主体金具１の貫通孔１３を貫通して外側電極
基材４０１、４０１を曲げ型５００の成形面５０１に押
し付けて短い外側電極基材４０１、４０１を塑性変形さ
せると、絶縁碍子２の軸孔２１に挿設されて組み付けら
れる中心電極３の発火部径よりも大きい隙間が、外側電
極基材４０１、４０１の先端面により形成される。この
曲げ工程により、外側電極４、４（図５に示す）の先端
面（放電面４１）が対向配位置し、外側電極４、４が共
に所定の曲げ高さになる。

【００４４】本実施例では、上記(4) の打ち抜き工程を
実施せず、上記(5) に準じた碍子組み付け（碍子組み付
け工程）を行う。つぎに、上記(6) に準じた切断工程を
行う。この切断工程において、各外側電極基材４０１の
先端を、図示上方からレーザービーム５により直線状に
カットする｛図７の(c) ｝。尚、本実施例では、この時
のカット代ｃは０．６ｍｍである。これにより、図５に
示すスパークプラグＢが完成する。

【００４５】本実施例のスパークプラグＢは、つぎの利
点を有する。 〔ウ〕碍子組み付け工程を終了した後に、レーザーによ
り外側電極基材４０１、４０１の先端をカットする構成
であるので、外側電極４の放電面４１- 中心電極３の先
端外周面３１１間のスパークギャップを正確に形成でき
る。これにより、打ち抜き工程を省くことができるとと
もに、手作業によるギャップ調整を行う必要がないので
製造コストを低減できる。

【００４６】〔エ〕外側電極基材４０１、４０１の先端
面は、レーザービームによりカット（カット代ｃは０．
７ｍｍ）されて表面が荒い放電面４１となっているので
着火性が向上する。

【００４７】本発明は、上記実施例以外に、つぎの実施
態様を含む。 ａ．金具先端面１１に突設される外側電極４の数は、二
個以上であっても良い。 ｂ．外側電極基材４０１、４０１の先端面カットの形状
は、その他、Ｖ字状、Ｕ字状、波形状でも良い。 ｃ．レーザーの種類は適宜、決めれば良い（例えば、Ｙ
ＡＧレーザ）。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係る二極スパークプラグ
の正面図（上）、及び上面図（下）である。

【図２】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造
工程図｛(a) 〜(c) ｝である。

【図３】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造
工程図(d) である。

【図４】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造
工程図(e) である。

【図５】本発明の第２実施例に係る二極スパークプラグ
の正面図（上）、及び上面図（下）である。

【図６】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造
工程図｛(a) 〜(b) ｝である。

【図７】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造
工程図(c) である。

【符号の説明】

１ 主体金具 ２ 絶縁碍子 ３ 中心電極 ４ 外側電極 １１ 金具先端面 ２１ 軸孔 ４１ 放電面 ４０１ 外側電極基材 ５０１ 成形面 Ａ、Ｂ 二極スパーププラグ（多極スパークプラグ）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 筒状の主体金具と、該主体金具内に嵌め
   込まれて固定される軸孔付の絶縁碍子と、電極先端が碍
   子先端面から突出する様に軸孔に挿着される中心電極
   と、放電面が前記中心電極の先端外周面と対向する様に
   屈曲して金具先端面に突設される複数の外側電極とを備
   える多極スパークプラグであって、 主体金具の金具先端面に複数の外側電極基材を溶接する
   溶接工程、 外側電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の
   前記成形面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形さ
   せる曲げ工程、 及び各外側電極基材の先端をレーザーにより所定形状に
   カットして、前記外側電極の放電面を形成する切断工程
   を経て製造される多極スパークプラグ。
2. 【請求項２】 主体金具の金具先端面に複数の外側電極
   基材を溶接する溶接工程と、 外側電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の
   前記成形面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形さ
   せる曲げ工程と、 この主体金具内に、電極先端が碍子先端面から突出する
   様に軸孔に中心電極を挿着した絶縁碍子を固定する碍子
   組み付け工程と、 前記中心電極の先端外周との間にスパークギャップが形
   成されるように、画像処理によりギャップ値を測定しな
   がら各外側電極基材の先端をレーザーにより所定形状に
   カットして、前記外側電極の放電面を形成する切断工程
   とを有する多極スパークプラグの製造方法。
3. 【請求項３】 上記曲げ工程を行った主体金具におい
   て、各外側電極基材の先端面により形成される隙間は、
   絶縁碍子の軸孔に挿設されて組み付けられる中心電極の
   発火部径よりも大きい請求項２記載の多極スパークプラ
   グの製造方法。
4. 【請求項４】 主体金具の金具先端面に複数の外側電極
   基材を溶接する溶接工程と、 外側電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の
   前記成形面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形さ
   せる曲げ工程と、 各外側電極基材の先部を打ち抜く打抜き工程と、 この主体金具内に、電極先端が碍子先端面から突出する
   様に軸孔に中心電極を挿着した絶縁碍子を固定する碍子
   組み付け工程と、 前記中心電極の先端外周との間にスパークギャップが形
   成されるように、画像処理によりギャップ値を測定しな
   がら各外側電極基材の先端をレーザーにより所定形状に
   カットして、前記外側電極の放電面を形成する切断工程
   とを有する多極スパークプラグの製造方法。
5. 【請求項５】 前記打抜き工程を行った主体金具におい
   て、各外側電極基材の先端面により形成される隙間は円
   形断面であり、その隙間直径は絶縁碍子の軸孔に挿設さ
   れて組み付けられる中心電極の発火部直径よりも０．２
   ｍｍ以上大きく、 前記所定形状は円弧状面であり、前記切断工程によりカ
   ットされる各外側電極基材のカット代は０．３ｍｍ以上
   である請求項４記載の多極スパークプラグの製造方法。