JP3847853B2 - 多極スパークプラグの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の外側電極を有する多極スパークプラグ及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
栓体金具の発火部端面に取付けられ、途中部分から同栓体金具の軸芯に向けて折り曲げられた各接地電極の外面を雌型に当接させ、同栓体金具の内腔を貫通させた雄ピンにより各接地電極の先端部を内面側から外面側に向かって打ち抜き、同各接地電極に放電端面を形成する工程を有する多極スパークプラグの製造方法が知られている(特開昭51- 95541号公報)。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の技術は、以下に示す課題を有する。
(1) 打ち抜きを行った後、ギャップ調整機や手作業によるギャップ調整が必要である。尚、ギャップ調整機を使用しても、かなりの頻度で、所定のギャップにならない場合が発生し、この場合は手作業でギャップ調整を行う。手作業でギャップ調整を行うと、熟練を要するとともに人件費が嵩み、製造コストが上昇する。
(2) 打ち抜きによって形成される放電面は、表面が平滑であり着火性が悪い。
(3) 打ち抜き工程が必要である。
【0004】
本発明の第1の目的は、放電面が中心電極の先端外周面と対向する複数の外側電極を有する多極スパークプラグの着火性の向上にある。
本発明の第2の目的は、放電面が中心電極の先端外周面と対向する複数の外側電極を有する多極スパークプラグにおいて、外側電極の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパークギャップを容易に形成できる多極スパークプラグの製造方法の提供にある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する為、本発明は、以下の構成を採用した。
(1)筒状の主体金具と、該主体金具内に嵌め込まれて固定される軸孔付の絶縁碍子と、電極先端が碍子先端面から突出する様に軸孔に装着される中心電極と、放電面が中心電極の先端外周面と対向する様に屈曲して金具先端面に突設される複数の外側電極とを備える多極スパークプラグの製造方法であって、主体金具の金具先端面に複数の外側電極基材を溶接する溶接工程、外側電極の曲げ形状に対応する成型面を有する曲げ型の成型面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形させる曲げ工程、および、主体金具内に、電極先端が碍子先端面から突出する様に軸孔に中心電極が挿着された絶縁碍子を固定する組み付け工程により、外側電極基材の先端面が中心電極の先端外周面に対向するような状態にした後に、中心電極の先端外周面と外側電極基材との間にスパークギャップが形成されるように、画像処理によりギャップ値を測定しながら各外側電極基材の先端をレーザーにより所定形状にカットして、外側電極の放電面を形成する切断工程を有する。
【0007】
(2)上記(1)に加え、複数の外側電極基材は、主体金具の金具先端面に溶接された後に、その各外側電極基材の先端面により形成される隙間が、絶縁碍子の軸孔に挿設されて組み付けられる中心電極の発火部径よりも大きくなるように塑性変形されている。
【0008】
(3)上記(1)に加え、複数の外側電極基材は、主体金具の金具先端面に溶接された後に、外側電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の前記成形面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形され、その塑性変形された各外側電極基材の先部を打抜き加工されている。
【0009】
(4)上記(3)に加え、打抜き加工が行われることによって、各外側電極基材の先端面により形成される隙間は円形断面であり、その隙間直径は絶縁碍子の軸孔に挿設されて組み付けられる中心電極の発火部直径よりも0.2mm以上大きく、所定形状は円弧状面であり、レーザーによりカットされる各外側電極基材のカット代は0.3mm以上である。
【0011】
【作用および発明の効果】
〔請求項1について〕
筒状の主体金具と、該主体金具内に嵌め込まれて固定される軸孔付の絶縁碍子と、電極先端が碍子先端面から突出する様に軸孔に装着される中心電極と、放電面が中心電極の先端外周面と対向する様に屈曲して金具先端面に突設される複数の外側電極とを備える多極スパークプラグの製造方法であって、主体金具の金具先端面に複数の外側電極基材を溶接する溶接工程、外側電極の曲げ形状に対応する成型面を有する曲げ型の成型面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形させる曲げ工程、および、主体金具内に、電極先端が碍子先端面から突出する様に軸孔に中心電極が挿着された絶縁碍子を固定する組み付け工程により、外側電極基材の先端面が中心電極の先端外周面に対向するような状態にした後に、中心電極の先端外周面と外側電極基材との間にスパークギャップが形成されるように、画像処理によりギャップ値を測定しながら各外側電極基材の先端をレーザーにより所定形状にカットして、外側電極の放電面を形成する切断工程を有する。
【0012】
主体金具内に電極先端が碍子先端面から突出する様に軸孔に中心電極が挿着された絶縁碍子を固定する碍子組み付け工程を行った後に、レーザーにより各外側電極基材の先端をカットする構成であるので、外側電極の放電面−中心電極の先端外周面間のスパークギャップを正確に形成できる。
【0013】
手作業によるギャップ調整が不要であるので、ギャップ調整の為の人件費が不要であり、製造コストを削減できる。外側電極の先端面(放電面)は、レーザーカットにより粗く加工されるので、着火性が向上する。
【0014】
〔請求項2について〕
複数の外側電極基材は、主体金具の金具先端面に溶接された後に、その各外側電極基材の先端面により形成される隙間が、絶縁碍子の軸孔に挿設されて組み付けられる中心電極の発火部径よりも大きくなるように塑性変形されている。各外側電極基材の長さが短めに設定されているので、各外側電極基材の先端面により、絶縁碍子の軸孔に挿設されて組み付けられる中心電極の発火部径よりも大きい隙間が形成される。
【0015】
外側電極の先端面(放電面)は、レーザーカットにより粗く加工されるので、着火性が向上する。
碍子組み付け工程を行った後に、レーザーにより各外側電極基材の先端をカットする構成であるので、外側電極の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパークギャップを正確に形成できる。又、打ち抜き工程を省くことができるとともに、手作業によるギャップ調整を行う必要がない。
【0016】
碍子組み付け後に上記隙間が生じる程度に外側電極基材の長さが設定されているので、レーザーカットの際の作業が行ない易いとともに、カットにより廃棄される外側電極基材(先端)の体積が少なくて済む。
【0017】
〔請求項3について〕
複数の外側電極基材は、主体金具の金具先端面に溶接された後に、外側電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の成形面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形され、その塑性変形された各外側電極基材の先部を打抜き加工されている。この主体金具内に、電極先端が碍子先端面から突出する様に軸孔に中心電極が挿着した絶縁碍子を固定した後に中心電極の先端外周と主体金具の金具先端面に溶接された複数の外側電極基材との間にスパークギャップが形成されるように、画像処理によりギャップ値を測定しながら各外側電極基材の先端をレーザーにより所定形状にカットして、各外側電極の放電面を形成する。
【0018】
碍子組み付け工程を行った後に、レーザーにより各外側電極基材の先端をカットする構成であるので、外側電極の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパークギャップを正確に形成できる。これにより、手作業によるギャップ調整を行う必要がない。
外側電極の先端面(放電面)は、レーザーカットにより粗く加工されるので、着火性が向上する。
手作業によるギャップ調整が不要であるので、ギャップ調整の為の人件費が不要であり、製造コストを低減できる。
【0019】
〔請求項4について〕
複数の外側電極基材は、主体金具の金具先端面に溶接された後に、外側電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の成形面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形され、その塑性変形された各外側電極基材の先部を打抜き加工されている。打抜き加工が行われることによって、各外側電極基材の先端面により形成される隙間は円形断面であり、その隙間直径は絶縁碍子の軸孔に挿設されて組み付けられる中心電極の発火部直径よりも0.2mm以上大きい。尚、0.2mm以上大きい隙間により、レーザーカットの際の作業が行ない易くなる。
【0020】
この主体金具内に、電極先端が碍子先端面から突出する様に軸孔に中心電極を挿着した絶縁碍子を固定する(碍子組み付け工程)。
各外側電極基材の先端をレーザーにより円弧状にカット(カット代は0.3mm以上)して、外側電極の放電面を形成する(切断工程)。尚、外側電極の先端面(放電面)が粗くなる様にカット代を0.3mm以上にする。
【0021】
碍子組み付け工程を行った後に、レーザーにより各外側電極基材の先端をカットする構成であるので、外側電極の放電面- 中心電極の先端外周面間のスパークギャップを正確に形成できる。これにより、手作業によるギャップ調整を行う必要がない。
手作業によるギャップ調整が不要であるので、ギャップ調整の為の人件費が不要であり、製造コストを低減できる。
外側電極の先端面(放電面)は、レーザーカットにより粗く加工されるので、着火性が向上する。
【0022】
【発明の実施の形態】
本発明の第1実施例(請求項1、3、4に対応)を、図1〜図4に基づいて説明する。図1に示す様に、二極スパークプラグAは、筒状の主体金具1と、主体金具1内に嵌め込まれて固定される軸孔21付の絶縁碍子2と、電極先端31が碍子先端面22から突出する様に軸孔21内に固定される中心電極3と、放電面41が中心電極3の先端外周面311と対向する様に、屈曲して金具先端面11に突設される外側電極4、4とを備える。
【0023】
主体金具1は、低炭素鋼で製造され、外側電極4、4を金具先端面11に溶接している。又、主体金具1の先端外周にはネジ12が螺刻され、ガスケット(図示せず)を介して内燃機関のシリンダヘッド(図示せず)に装着される。
【0024】
絶縁碍子2は、アルミナを主体とするセラミックで製造され、パッキン(図示せず)を介して座面を主体金具1の段部(図示せず)に係止し、主体金具1の六角頭部(図示せず)を加締める事により、主体金具1の開口から碍子先端部23が突出する様に主体金具1内に固定される。
【0025】
中心電極3は、ニッケル合金材の内部に良熱伝導性の銅を封入した複合電極であり、本実施例では外径がφ2.0である。
【0026】
外側電極4は、先端がL字状に屈曲し、ニッケル合金材で形成されている。
外側電極4の放電面41は、円弧面状に形成され、先端外周面311と同軸的に位置する(図1下参照)。
【0027】
つぎに、二極スパークプラグAの製造方法を、図2〜図4の製造工程図{(a) 〜(d) }ととともに述べる。
(1) 低炭素鋼材(炭素含有率数%)に冷間押し出し等の処理を施し、主体金具(ネジ無し)を製造する。尚、冷間押し出し成形を行わずに、円柱や多角柱状の棒材から切削加工を行って主体金具を製造しても良い。
つぎに、ネジ12に対応する山形を有する丸形ダイス又は平形ダイス(何れも図示せず)を、主体金具(ネジ無し)の外周に押し付けて転がし、ねじ転造を行う。
【0028】
(2) つぎに、外側電極基材401、401を、主体金具1の金具先端面11に、対向状態に、抵抗溶接等により溶接する{溶接工程;図2の(a) }。
尚、外側電極基材401は、母材がニッケルにCr、Mn、Siを加えたニッケル合金(インコネル等)の無垢である。尚、必要に応じ、ニッケル合金内部に芯材として銅を封入した複合材を用いても良い。
【0029】
これを塩酸で洗浄し、水洗いした後、主体金具1の内周と外周、及び外側電極基材401、401に亜鉛メッキを行ない、クロメート処理を施す。更に、外側電極基材401、401の先端面に潤滑油を塗布する。
【0030】
(3) プレス成形機により外側電極基材401、401の成形を行う{曲げ工程;図2の(b) }。
プレス成形機は、外側電極4、4の曲げ形状(図1参照)と逆形状の成形面501を有する曲げ型500、主体金具1を曲げ型500に案内するガイド502、及び曲げパンチ503等により構成されている。
【0031】
曲げパンチ503は、主体金具1の貫通孔13を貫通して外側電極基材401、401を曲げ型500の成形面501に押し付けて外側電極基材401、401を塑性変形させる。又、曲げパンチ503は、主体金具1の貫通孔13の係止部14に当接する肩部504、及び外側電極基材401、401の曲げ高さ(電極の高さ)を決める脚部505を有する。
【0032】
外側電極基材401、401(潤滑油が塗布されている)の先端面を、曲げ型500の成形面501に接触する様に主体金具1をガイド502内に挿入することにより、曲げパンチ503の脚部505の先端面が外側電極基材401、401を略L字状に折り曲げる。
【0033】
(4) つぎに、プレス成形機により、外側電極基材401、401の先部を打ち抜く{打ち抜き工程;図2の(c) }。
主体金具1の外側電極基材401、401が打ち抜き型510の上端面に接触するようにガイド512内に曲げパンチ503を挿入し、中心電極3の外径(φ2.0)より0.2mm以上大きい隙間直径sとなる様に打ち抜きパンチ513の先端部が外側電極基材401、401を打ち抜く。
【0034】
プレス成形機は、外側電極基材401、401の先端部より打ち抜かれた打ち抜き屑402、402を排出する排出孔511を有する打ち抜き型510、主体金具1を打ち抜き型510に案内するガイド512、及び主体金具1の内側から外側に向かって移動する打ち抜きパンチ513等により構成されている。
【0035】
(5) 中心電極3を軸孔21にガラスシールした絶縁碍子2を、主体金具1{図3の(d) 参照}の貫通孔13内に嵌め込んで、公知の粉末加締めや熱加締めにより、主体金具1の上端部14を加締めて固定する。
(6) 図4に示す様に、外側電極基材401、401の先端を、図示上方からレーザービーム5により円弧状にカットする{切断工程;図4の(e) }。尚、本実施例では、この時のカット代cは0.5mmである。
尚、レーザービーム5を照射するレーザー装置は、所定のスパークギャップが形成される様に、CCDカメラ601と画像処理装置602等を備え、スパークギャップ値を測定しながら外側電極基材401、401の先端をカットする。
これにより、図1に示すスパークプラグAが完成する。
【0036】
本実施例のスパークプラグAは、つぎの利点を有する。
〔ア〕絶縁碍子2の組み付け後に、レーザービーム5により外側電極基材401、401の先端をカットする構成であるので、外側電極4を正確に円弧状にレーザーカットでき、外側電極4、4の放電面41- 中心電極3の先端外周面311間にスパークギャップgを正確に形成できる。これにより、手作業によるギャップ調整を行う必要がない。
手作業によるギャップ調整が不要であるので、ギャップ調整の為の人件費が不要であり、製造コストを低減できる。
【0037】
尚、中心電極3の電極先端31の外径よりも直径が0.2mm以上大きくなる様に外側電極基材401、401の先端を打ち抜き、絶縁碍子2を組み付けたものをレーザービーム5により先端カットする構成であるので、外側電極基材401の先端面間に形成される隙間によりレーザーカット作業が行ない易い。
【0038】
〔イ〕外側電極基材401、401の先端は、レーザービームによりカット(カット代cは0.5mm)されて表面が荒い放電面41となるので着火性が向上する。
【0039】
次に、本発明の第2実施例(請求項1、2に対応)を、図5〜図7に基づいて説明する。二極スパークプラグBは、以下の点が二極スパークプラグAと異なる。
【0040】
中心電極3は、ニッケル合金材の内部に良熱伝導性の銅を封入した複合電極であり、外径はφ1.8である。又、スパークギャップgは0.7mmである。
【0041】
外側電極4は、先端がL字状に屈曲し、ニッケル合金材の内部に良熱伝導性の銅を封入した複合電極である。
外側電極4の放電面41は、図5に示す様に平面状に形成されている。
【0042】
つぎに、二極スパークプラグBの製造方法を、図6及び図7の製造工程図{(a) 〜(c) }ととともに述べる。
二極スパークプラグAの製造と同様、上記(1) 〜(3) の工程を実施する。但し、以下の事項を変更する。
上記(2) の工程において、主体金具1の金具先端面11に溶接する外側電極基材401、401は二極スパークプラグAのものより若干短い{図6の(a) }。
【0043】
上記(3) の曲げ工程において、曲げパンチ503が、主体金具1の貫通孔13を貫通して外側電極基材401、401を曲げ型500の成形面501に押し付けて短い外側電極基材401、401を塑性変形させると、絶縁碍子2の軸孔21に挿設されて組み付けられる中心電極3の発火部径よりも大きい隙間が、外側電極基材401、401の先端面により形成される。
この曲げ工程により、外側電極4、4(図5に示す)の先端面(放電面41)が対向配位置し、外側電極4、4が共に所定の曲げ高さになる。
【0044】
本実施例では、上記(4) の打ち抜き工程を実施せず、上記(5) に準じた碍子組み付け(碍子組み付け工程)を行う。
つぎに、上記(6) に準じた切断工程を行う。
この切断工程において、各外側電極基材401の先端を、図示上方からレーザービーム5により直線状にカットする{図7の(c) }。尚、本実施例では、この時のカット代cは0.6mmである。
これにより、図5に示すスパークプラグBが完成する。
【0045】
本実施例のスパークプラグBは、つぎの利点を有する。
〔ウ〕碍子組み付け工程を終了した後に、レーザーにより外側電極基材401、401の先端をカットする構成であるので、外側電極4の放電面41- 中心電極3の先端外周面311間のスパークギャップを正確に形成できる。これにより、打ち抜き工程を省くことができるとともに、手作業によるギャップ調整を行う必要がないので製造コストを低減できる。
【0046】
〔エ〕外側電極基材401、401の先端面は、レーザービームによりカット(カット代cは0.7mm)されて表面が荒い放電面41となっているので着火性が向上する。
【0047】
本発明は、上記実施例以外に、つぎの実施態様を含む。
a.金具先端面11に突設される外側電極4の数は、二個以上であっても良い。
b.外側電極基材401、401の先端面カットの形状は、その他、V字状、U字状、波形状でも良い。
c.レーザーの種類は適宜、決めれば良い(例えば、YAGレーザ)。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施例に係る二極スパークプラグの正面図(上)、及び上面図(下)である。
【図2】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造工程図{(a) 〜(c) }である。
【図3】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造工程図(d) である。
【図4】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造工程図(e) である。
【図5】本発明の第2実施例に係る二極スパークプラグの正面図(上)、及び上面図(下)である。
【図6】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造工程図{(a) 〜(b) }である。
【図7】その二極スパークプラグの製造工程を示す製造工程図(c) である。
【符号の説明】
1 主体金具
2 絶縁碍子
3 中心電極
4 外側電極
11 金具先端面
21 軸孔
41 放電面
401 外側電極基材
501 成形面
A、B 二極スパーププラグ(多極スパークプラグ)
Claims (4)
- 筒状の主体金具と、該主体金具内に嵌め込まれて固定される軸孔付の絶縁碍子と、電極先端が碍子先端面から突出する様に前記軸孔に挿着される中心電極と、放電面が前記中心電極の先端外周面と対向する様に屈曲して金具先端面に突設される複数の外側電極とを備える多極スパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具の金具先端面に複数の外側電極基材を溶接する溶接工程、前記外側電極の曲げ形状に対応する成型面を有する曲げ型の前記成型面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形させる曲げ工程、および、前記主体金具内に、前記電極先端が前記碍子先端面から突出する様に前記軸孔に前記中心電極が挿着された前記絶縁碍子を固定する組み付け工程により、前記外側電極基材の先端面が前記中心電極の先端外周面に対向するような状態にした後に、前記中心電極の先端外周面と前記外側電極基材との間にスパークギャップが形成されるように、画像処理によりギャップ値を測定しながら前記外側電極基材の先端をレーザーにより所定形状にカットして、前記外側電極の放電面を形成する切断工程を有する多極スパークプラグの製造方法。 - 前記複数の外側電極基材は、前記主体金具の金具先端面に溶接された後に、その各外側電極基材の先端面により形成される隙間が、前記絶縁碍子の軸孔に挿設されて組み付けられる前記中心電極の発火部径よりも大きくなるように塑性変形されている請求項1記載の多極スパークプラグの製造方法。
- 前記複数の外側電極基材は、前記主体金具の金具先端面に溶接された後に、前記外側電極の曲げ形状に対応する成形面を有する曲げ型の前記成形面に、各外側電極基材を押し当てて塑性変形され、その塑性変形された各外側電極基材の先部を打抜き加工されている請求項1記載の多極スパークプラグの製造方法。
- 前記打抜き加工が行われることによって、各外側電極基材の先端面により形成される隙間は円形断面であり、その隙間直径は絶縁碍子の軸孔に挿設されて組み付けられる中心電極の発火部直径よりも0.2mm以上大きく、前記所定形状は円弧状面であり、前記レーザーによりカットされる各外側電極基材のカット代は0.3mm以上である請求項3記載の多極スパークプラグの製造方法。
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