JP5965180B2 - グロープラグ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ディーゼルエンジンの予熱などに使用するグロープラグ及びその製造方法に関する。

ディーゼルエンジン等の内燃機関における始動補助などに用いられるグロープラグは、筒状のハウジングや通電により発熱するヒーター部材等を備えている。また、前記ヒーター部材としては、導電性セラミックからなる発熱素子を有するセラミックヒータや、発熱コイルを有するシースヒータが採用される場合がある。

加えて、ハウジングは、内燃機関の取付孔に螺合するためのねじ部と、前記内燃機関への取付時に工具が係合される工具係合部とを有する。工具係合部は、その外周が断面六角形状等、レンチ等の工具を係合可能な形状とされ、グロープラグを内燃機関に取付ける際には、周方向に沿った力が加えられる。

さらに、一般に工具係合部は、その内周部分が、切削加工や鍛造加工等により断面円形状に形成される。これは、切削加工においては、ドリルや切削バイト等による旋盤加工が行われ、鍛造加工においては、丸棒状の芯金が工具係合部の後端部に押し入れられるためである（例えば、特許文献１等参照）。

特開２０１０−２１０１０２号公報

ところで、工具係合部は、上述の通り、内燃機関に対するグロープラグの取付時に周方向に沿った力が加えられるため、その力に十分に耐えることができる程度の機械的強度が必要である。そのため、工具係合部の肉厚は、所定値以上とされる。

しかしながら、上述のように、工具係合部において、その外周が断面六角形状等である一方で、その内周が断面円形状である場合、工具係合部のうち最も薄肉となる部位の肉厚を前記所定値としたときには、工具係合部のうち前記薄肉部位以外の部位は、必要以上に厚肉に形成されてしまう。従って、工具係合部ひいてハウジングの重量が比較的大きなものとなってしまう。その結果、燃費性能の低下や製造コストの増大を招いてしまうおそれがある。

本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、工具係合部ひいてはハウジングを軽量化することで、燃費性能の向上や製造コストの削減を図ることができるグロープラグ及びその製造方法を提供することにある。

以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。

構成１．本構成のグロープラグは、軸線方向に延びる軸孔を有し、外周面に内燃機関の取付孔に螺合するためのねじ部を具備する筒状のハウジングと、
少なくとも自身の先端部が前記ハウジングの先端から突出した状態で、前記軸孔に挿設されるヒーター部材とを備え、
前記ハウジングは、前記ねじ部よりも後端側に設けられ、前記内燃機関への取付時に工具が係合される工具係合部を有するグロープラグであって、
前記工具係合部の内周は、前記工具係合部の外周形状に倣う形状とされ、
前記軸線方向に延びるとともに、前記軸孔に挿通され、前記ヒーター部材に電気的に接続される中軸と、
前記工具係合部の内周及び前記中軸の外周に接触する環状のシール部材とを備え、
前記ハウジングは、前記工具係合部の内周に位置するとともに、径方向内側に突出し、前記シール部材が接触する環状の段部を有し、
前記軸線と直交する平面に対して、前記軸線に沿って、前記工具係合部の外周面と前記段部とを投影したとき、前記工具係合部の外周面の投影線で囲まれてなる領域の面積に対して、前記段部の投影領域の面積が３０％以上とされることを特徴とする。

上記構成１によれば、工具係合部の内周は、工具係合部の外周形状に倣う形状（頂点同士が対応する相似形状であり、より具体的には、工具係合部の外周が断面六角形状である場合には、工具係合部の内周もその六角形の各辺と平行な辺を有する断面六角形状）とされている。従って、工具係合部の肉厚が局所的に大きなものとなってしまうことを防止でき、工具係合部ひいてはハウジングの軽量化を図ることができる。その結果、燃費性能の向上や製造コストの削減を図ることができる。
ところで、工具係合部の内周と中軸の外周との間に環状のシール部材を設け、当該シール部材を工具係合部の内周に設けられた段部に接触させることで、ハウジング内の気密性を確保することがある。ここで、気密性の向上を図るという点では、前記段部の面積を増大させ、段部に対するシール部材の接触面積を増大させることが好ましい。しかしながら、上述の従来技術のように、工具係合部の内周が断面円形状である場合には、工具係合部の強度を維持しつつ、前記段部の面積を大きなものとすることが非常に難しい。
この点、上記構成１を採用し、工具係合部の内周を、工具係合部の外周形状に倣う形状とすることで、工具係合部の外周面の投影線で囲まれてなる領域の面積に対して段部の投影領域の面積を３０％以上とすることができる。従って、段部に対するシール部材の接触面積を非常に大きなものとすることができる。その結果、極めて良好な気密性を実現することができる。

構成２．本構成のグロープラグは、上記構成１において、前記軸線と直交する断面において、前記工具係合部の外周は六角形状をなし、
次の（ａ）〜（ｃ）のいずれかを満たすことを特徴とする。

（ａ）前記工具係合部の対辺寸法が８ｍｍであり、前記工具係合部の肉厚が０．８ｍｍ以下であること
（ｂ）前記工具係合部の対辺寸法が９ｍｍ又は１０ｍｍであり、前記工具係合部の肉厚が１．０ｍｍ以下であること
（ｃ）前記工具係合部の対辺寸法が１２ｍｍであり、前記工具係合部の肉厚が１．５ｍｍ以下であること
上記構成２によれば、工具係合部を十分に薄肉とすることができ、ハウジングの更なる軽量化を図ることができる。従って、燃費性能の向上や製造コストの削減をより効果的に実現することができる。

構成３．本構成のグロープラグは、上記構成１又は２において、前記工具係合部の肉厚が均一とされることを特徴とする。

尚、「肉厚が均一」とあるのは、工具係合部の各部における肉厚が厳密に同一である場合のみならず、各部における肉厚に若干（例えば、０．５ｍｍ以下）の差がある場合も含む。

上記構成３によれば、工具係合部の肉厚が均一となるように構成されている。従って、工具係合部の全域を薄肉とすることができ、ハウジングの更なる軽量化を図ることができる。その結果、燃費性能の向上や製造コストの削減を一層効果的に実現することができる。

構成４．本構成のグロープラグの製造方法は、上記構成１乃至３のいずれかに記載のグロープラグの製造方法であって、
前記ハウジングを形成するハウジング形成工程を含み、
前記ハウジング形成工程は、板状の金属材に対して深絞り加工を施すことにより、前記ハウジングとなるべき筒状のハウジング中間体を形成する工程を含むことを特徴とする。

上記構成４によれば、深絞り加工より、ハウジングとなるべきハウジング中間体が製造されるように構成されている。従って、ハウジングを全体的に比較的薄肉とすることができ、軽量のハウジングをより容易に製造することができる。その結果、生産性の向上を図ることができる。

また、ハウジングを全体的に薄肉とできるため、ハウジングの一層の軽量化を図ることができる。その結果、燃費性能の向上や製造コストの削減をより一層効果的に実現することができる。

グロープラグの正面図である。 グロープラグの一部破断正面図である。 図２のＪ−Ｊ線断面図である。 軸線と直交する平面に投影された工具係合部の外周面及び段部等を示す投影図である。 （ａ）は、金属材の斜視図であり、（ｂ）〜（ｄ）は、深絞り加工による金属材の形状変化の遷移を示す正面図であり、（ｅ）は、ハウジング中間体を示す正面図である。 （ａ）は、工具係合部を形成する際に用いられるダイスやパンチを示す一部破断正面図であり、（ｂ）は、ハウジング中間体が配置されたダイス等を示す一部破断正面図である。 （ａ）は、工具係合部の形成工程の一過程を示す一部破断正面図であり、（ｂ）は、工具係合部が形成されたハウジング中間体を示す正面図である。 別の実施形態における、グロープラグの構成を示す断面図である。

以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、グロープラグ１の正面図であり、図２は、グロープラグ１の一部破断正面図である。尚、図１等では、グロープラグ１の軸線ＣＬ１方向を図面における上下方向とし、下側をグロープラグ１の先端側、上側を後端側として説明する。

図１及び図２に示すように、グロープラグ１は、筒状のハウジング２と、ハウジング２に装着されたヒーター部材３とを備えている。

ハウジング２は、所定の金属（例えば、炭素鋼やステンレス鋼など）により形成されており、軸線ＣＬ１方向に貫通する軸孔４を有している。また、ハウジング２の外周面には、ディーゼルエンジン等の内燃機関の取付孔へと螺合するためのねじ部５と、当該ねじ部５よりも後端側に設けられ、内燃機関への取付時にトルクレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部６とが形成されている。尚、工具係合部６の構成については、後に詳述する。

さらに、ハウジング２は、その先端部に、前記取付孔にねじ部５を螺合した際に、前記内燃機関の座面（図示せず）に対して圧接する圧接部７を備えている。圧接部７は、先端側に向けて徐々に外径が減少するテーパ状をなしており、当該圧接部７が前記座面に圧接することで、燃焼室における気密性の確保が図られている。加えて、ハウジング２は、ねじ部５及び工具係合部６間に位置する後端側胴部８と、圧接部７及びねじ部５間に位置する先端側胴部９とを備えている。後端側胴部８は、円筒状をなし、軸線ＣＬ１方向に沿って一定の外径を有するように構成されている。一方で、先端側胴部９は、その外周面及び内周面が湾曲状をなしており、軸孔４のうちで最も内径が小さくされ、内周において前記ヒーター部材３を保持する保持部２０を具備している。尚、本実施形態において、ハウジング２は全体的に薄肉で、かつ、ほぼ均一の肉厚を有するように構成されている。そして、保持部２０は、先端側胴部９における最小の外径を有するように構成されている。

ヒーター部材３は、チューブ１０と、当該チューブ１０の内部に配置される発熱コイル１２及び制御コイル１３とを備えており、所定の金属（例えば、鉄系合金など）からなる中軸１１と直列的に接続されている。また、ヒーター部材３は、自身の先端部がハウジング２の先端から突出した状態で前記保持部２０に圧入されることにより、ハウジング２に対して固定されている。

チューブ１０は、鉄（Ｆｅ）又はニッケル（Ｎｉ）を主成分とする金属〔例えば、ニッケル基合金やステンレス合金等〕から形成され、先端部が閉じた筒状チューブである。また、当該チューブ１０の内側には、自身の先端部がチューブ１０の先端に接合された発熱コイル１２と、当該発熱コイル１２の後端部に対して直列接続された制御コイル１３とが酸化マグネシウム粉末を含む絶縁粉末１４とともに封入されている。尚、発熱コイル１２は、その先端においてチューブ１０と導通しているが、発熱コイル１２及び制御コイル１３の外周面とチューブ１０の内周面とは、絶縁粉末１４の介在により絶縁された状態となっている。

さらに、前記チューブ１０の後端側内周と中軸１１との間には、所定のゴム（例えば、シリコーンゴムやフッ素ゴム等）からなる環状ゴム１５が設けられており、チューブ１０内は封止されている。

前記発熱コイル１２は、所定の金属（例えば、Ｆｅを主成分とし、ＡｌやＣｒ等を含む合金など）からなる抵抗発熱線が螺旋状に巻回されることで構成されている。発熱コイル１２は、中軸１１を介して通電されることで発熱する。

また、制御コイル１３は、発熱コイル１２の材質よりも電気比抵抗の温度係数が大きい材質、例えばコバルト（Ｃｏ）−Ｎｉ−Ｆｅ系合金等に代表されるＣｏ又はＮｉを主成分とする抵抗発熱線により構成されている。これにより、制御コイル１３は、自身の発熱及び発熱コイル１２からの発熱を受けることにより電気抵抗値を増大させ、発熱コイル１２に対する供給電力を制御する。具体的には、通電初期においては発熱コイル１２に対して比較的大きな電力が供給され、発熱コイル１２の温度は急速に上昇する。すると、その発熱により制御コイル１３が加熱され、制御コイル１３の電気抵抗値が増大し、発熱コイル１２への供給電力が減少する。これにより、ヒーター部材３の昇温特性は、通電初期に急速昇温した後、以降は制御コイル１３の働きにより供給電力が抑制されて温度が飽和する形となる。つまり、制御コイル１３の存在により、急速昇温性を高めつつ、発熱コイル１２の過昇温（オーバーシュート）が生じにくくなるように構成されている。

中軸１１は、中実の棒状をなし、自身の先端部がチューブ１０内に挿入されている。そして、中軸１１の最先端部が、前記制御コイル１３の後端部に挿通された状態で、中軸１１及び制御コイル１３が抵抗溶接されることにより、中軸１１及び制御コイル１３が接続されている。

さらに、中軸１１の後端部には、有底筒状をなすケーブル接続用の端子ピン１７が加締め固定されている。また、端子ピン１７の先端部とハウジング２の後端部との間には、両者間における直接的な通電（短絡）を防止すべく、絶縁性素材からなる絶縁ブッシュ１８が設けられている。

加えて、軸孔４内の気密性の向上等を図るべく、ハウジング２（工具係合部６）の内周及び中軸１１の外周間には、絶縁性素材（例えば、シリコーンゴムやフッ素ゴム等）からなり、ハウジング２及び中軸１１に接触する環状のシール部材１９が設けられている。尚、ハウジング２の内周には、工具係合部６の内周に位置するとともに、径方向内側に突出し、軸線ＣＬ１を中心とする環状の段部１６が設けられている。そして、シール部材１９は、端子ピン１７の加締め固定に伴い絶縁ブッシュ１８により軸線ＣＬ１方向先端側に押圧されることで、自身の軸線ＣＬ１方向先端側に位置する面が、段部１６に対して圧接されている。

次いで、工具係合部６の構成について詳述する。本実施形態において、工具係合部６は、図３（図３は、図２のＪ−Ｊ線断面図である）に示すように、その内周が工具係合部６の外周形状に倣う断面六角形状とされている。また、工具係合部６は、その肉厚が均一とされている。

さらに、本実施形態において、工具係合部６は、その対辺寸法が１２ｍｍとされており、その肉厚が１．５ｍｍ以下とされている。尚、工具係合部６の対辺寸法が８ｍｍである場合、工具係合部６の肉厚は０．８ｍｍ以下とされ、工具係合部の対辺寸法が９ｍｍ又は１０ｍｍである場合、工具係合部６の肉厚は１．０ｍｍ以下とされる。但し、工具係合部６の機械的強度を十分に確保すべく、工具係合部６の肉厚を所定値（例えば、０．３ｍｍ）以上とすることが好ましい。

加えて、図４に示すように、軸線ＣＬ１と直交する平面ＶＳに対して、軸線ＣＬ１に沿って、工具係合部６の外周面と前記段部１６とを投影したとき、工具係合部６の外周面の投影線ＶＬで囲まれてなる領域ＡＲ１（図４中、斜線を付した部位）の面積に対して、段部１６の投影領域ＡＲ２（図４中、散点模様を付した部位）の面積が３０％以上とされている。すなわち、段部１６に対するシール部材１９の接触面積が非常に大きなものとなるように構成されている。

次に上記のように構成されてなるグロープラグ１の製造方法について説明する。尚、特に明記しない部位については、従来公知の方法が採用される。

まず、Ｆｅを主成分とし、ＣｒやＡｌを含有する抵抗発熱線をコイル形状に加工し、発熱コイル１２を得る。また、アーク溶接等によって、発熱コイル１２の後端部分と、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｆｅ系合金等の抵抗発熱線をコイル形状に加工した制御コイル１３の先端部分とを接合する。

次に、最終寸法より加工代分だけ大径に形成され、かつ、先端の閉じていない筒状のチューブ１０内に、中軸１１の先端と、当該中軸１１と一体となった発熱コイル１２及び制御コイル１３とが配置される。そして、アーク溶接によって、チューブ１０の先端部分を閉塞させるとともに、当該チューブ１０の先端部分と発熱コイル１２の先端部分とを接合する。

その後、チューブ１０内に絶縁粉末１４を充填した後、チューブ１０にスウェージング加工を施すことで、チューブ１０及び中軸１１と一体とされたヒーター部材３が得られる。

次いで、ハウジング形成工程において、ハウジング２を製造する。まず、図５（ａ）に示すように、所定の鉄系素材からなる円板状の金属材ＭＢを用意するとともに、当該金属材ＭＢに対して深絞り加工を施し、ハウジング２となるべき筒状のハウジング中間体を得る。具体的には、外径が徐々に小さくなる複数の棒状のパンチ（図示せず）と、各パンチの外径に対応する内径を有する複数の有底筒状をなすダイス（図示せず）とがそれぞれ並んで取付けられたトランスファープレス（図示せず）に、前記金属材ＭＢを供給する。そして、前記パンチ及び前記ダイスを用いて、前記金属材ＭＢに対して多段階に亘ってプレス加工を施すことで、図５（ｂ）〜（ｄ）に示すように、金属材ＭＢを筒状に形成するとともに、筒状部分の深さを徐々に増大させていく。そして最後に、金属材ＭＢの両端部を切除することで、図５（ｅ）に示すように、工具係合部６に対応する比較的大径の係合部対応部３２を一端部に有し、全体的にほぼ均一の肉厚とされた筒状のハウジング中間体３１が得られる。

次いで、図６（ａ）に示すように、工具係合部６の外周形状に対応する形状の外周成形部ＯＭを内周に有するダイスＤ１と、上下動可能なパンチＰ１とを用いて、工具係合部６を形成する。詳述すると、まず、図６（ｂ）に示すように、ダイスＤ１の内周にハウジング中間体３１を配置する。その上で、図７（ａ）に示すように、パンチＰ１を下動させてパンチＰ１により係合部対応部３２をダイスＤ１の外周成形部ＯＭに押込む。これにより、係合部対応部３２の外周及び内周の双方が断面六角形状に成形され、図７（ｂ）に示すように、工具係合部６が形成される。

次に、ハウジング中間体３１の先端側外周に対してプレス加工を加えることで、前記先端側胴部９に対応する部位を変形させ、前記保持部２０を形成する。

その後、転造加工により、ハウジング中間体３１の所定部位にねじ部５を形成する。さらに、プレス加工によりハウジング中間体３１の先端部を屈曲変形させ、圧接部７を形成することで、ハウジング２が得られる。

そして最後に、ヒーター部材３をハウジング２の保持部２０に圧入するとともに、前記絶縁ブッシュ１８やシール部材１９を中軸１１の後端部外周に配置した上で、中軸１１の後端部に端子ピン１７を加締め固定することにより、上述のグロープラグ１が得られる。

以上詳述したように、本実施形態によれば、工具係合部６の内周は、工具係合部６の外周形状に倣う形状とされている。従って、工具係合部６の肉厚が局所的に大きなものとなってしまうことを防止でき、工具係合部６ひいてはハウジング２の軽量化を図ることができる。その結果、燃費性能の向上や製造コストの削減を図ることができる。

さらに、工具係合部６の肉厚が１．５ｍｍ以下とされており、工具係合部６を十分に薄肉とすることができる。従って、ハウジング２の更なる軽量化を図ることができ、燃費性能の向上や製造コストの削減をより効果的に実現することができる。

加えて、本実施形態では、工具係合部６の肉厚が均一となるように構成されており、工具係合部６の全域が薄肉とされている。そのため、ハウジング２の一層の軽量化を図ることができ、燃費性能の向上等の作用効果を一層効果的に発揮させることができる。

また、本実施形態では、工具係合部６の外周面の投影線ＶＬで囲まれてなる領域ＡＲ１の面積に対して段部１６の投影領域ＡＲ２の面積が３０％以上とされている。従って、段部１６に対するシール部材１９の接触面積を非常に大きなものとすることができる。その結果、ハウジング２の内部において、極めて良好な気密性を実現することができる。

加えて、ハウジング２が全体的に薄肉とされているため、ハウジング２の一層の軽量化を図ることができる。その結果、燃費性能の向上や製造コストの削減をより一層効果的に実現することができる。

さらに、本実施形態において、保持部２０は、先端側胴部９における最小の外径を有するように構成されている。従って、内燃機関に対するグロープラグ１の取付に伴い、先端側胴部９に対して軸力が加わった際には、ヒーター部材３側に向けて軸力が分解されることとなる。そのため、本実施形態のように、ハウジング２（先端側胴部９）が薄肉とされていても、保持部２０によるヒーター部材３の保持力が低下してしまうことをより確実に防止できる。

併せて、板状の金属材ＭＢに対して深絞り加工を施すことにより、ハウジング２となるべきハウジング中間体３１が製造されている。従って、全体的に薄肉とされた軽量のハウジング２をより容易に製造することができ、生産性の向上を図ることができる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、発熱コイル１２の過昇温を防止すべく、発熱コイル１２及び中軸１１間に制御コイル１３が介在されているが、発熱コイル１２に中軸１１を直接接触させ、制御コイル１３を省略してもよい。

（ｂ）上記実施形態において、ヒーター部材３は、チューブ１０と当該チューブ１０の内部に配置された発熱コイル１２等により構成されており、本発明の技術思想が、いわゆるメタルグロープラグに対して適用されている。これに対して、ヒーター部材を、絶縁性セラミックからなる筒状の基体と、当該基体内に設けられるとともに、導電性セラミックにより形成され、中軸１１からの通電により発熱する発熱素子とにより構成し、本発明の技術思想を、いわゆるセラミックグロープラグに対して適用してもよい。また、この場合には、基体の外表面に発熱素子となる導電性の被膜が設けられてなるヒーター部材（いわゆる表面発熱タイプのヒーター）を用いてもよい。さらに、発熱素子の少なくとも一部を耐熱性に優れる導電性金属（例えば、タングステンを主成分とする合金等）により形成することとしてもよい。

（ｃ）上記実施形態において、グロープラグ１の後端部（ケーブルの接続部分）は、中軸１１の後端部に対して端子ピン１７が加締め固定される構成とされているが、グロープラグ１の後端部の構成はこれに限定されるものではない。従って、例えば、中軸１１のうちハウジング２の後端から突出する部位の外周に雄ねじを設けるとともに、内周に雌ねじを有するナットを、絶縁ブッシュ１８に接触した状態で前記雄ねじに螺合し、ナットから前記中軸の後端部が突出するように構成してもよい。すなわち、中軸の後端部がケーブルの接続箇所となるように構成してもよい。

（ｄ）上記実施形態において、中軸１１は中実の棒状をなしているが、図８に示すように、中軸１１の内部に中空部２２を設け、中軸１１を筒状としてもよい。この場合には、グロープラグ１のより一層の軽量化を図ることができ、燃費性能の更なる向上を図ることができる。また、中軸１１によりヒーター部材３（発熱コイル１２）から引かれる熱を低減することができるため、ヒーター部材３（発熱コイル１２）を速やかに所定温度に到達させることができるとともに、ヒーター部材３を所定温度に到達させるために必要な電力を少なくすることができる。さらに、中軸１１により制御コイル１３の熱が引かれてしまうことを効果的に防止でき、制御コイル１３の温度ひいては抵抗値を一層速やかに増大させることができる。その結果、制御コイル１３の本来的な機能を速やかに発揮させることができるとともに、省電力化を図ることができる。

（ｅ）上記実施形態において、ハウジング２は全体的に薄肉で、かつ、ほぼ均一の肉厚を有するように形成されているが、工具係合部６のみを薄肉としてもよい。また、工具係合部６は、その内周が外周形状に倣う形状とされていればよく、その肉厚は上記実施形態のものに限定されるものではない。

（ｆ）上記実施形態では、深絞り加工によりハウジング中間体３１を形成するとともに、ハウジング中間体３１の係合部対応部３２をダイスＤ１の外周成形部ＯＭに押込むことにより、工具係合部６の内周が工具係合部６の外周に倣う形状とされている。しかしながら、ハウジング中間体３１の製造手法や工具係合部６の成形手法はこれに限定されるものではない。従って、例えば、所定の金属材料に対して鍛造加工を施すことによりハウジング中間体を得るとともに、ハウジング中間体の係合部対応部をダイスの外周成形部に押込み、次いで、断面六角形状のパンチをハウジング中間体の後端部内周に押込むことで、工具係合部の内周を工具係合部の外周に倣う形状としてもよい。また、係合部対応部の内周に切削加工を施すことで、工具係合部の内周を工具係合部の外周に倣う形状としてもよい。

（ｇ）上記実施形態において、先端側胴部９は、外周及び内周が湾曲面状をなしており、均一の厚さを有しているが、先端側胴部９の形状はこれに限定されるものではない。従って、例えば、先端側胴部９の外径を軸線ＣＬ１に沿って一定とし、先端側胴部９のうち前記保持部２０のみを内周側に突出させ、保持部２０のみを比較的厚肉としてもよい。

（ｈ）上記実施形態において、工具係合部６は断面六角形状とされているが、工具係合部６の形状は、このような形状に限定されるものではない。従って例えば、工具係合部６を、Ｂｉ−ＨＥＸ（変形１２角）形状〔ＩＳＯ２２９７７：２００５（Ｅ）〕等としてもよい。

（ｉ）ヒーター部材３の形状は特に限定されるものではなく、例えば、断面楕円形状や断面長円形状、断面多角形状であってもよい。また、ヒーター部材として、絶縁性の基体を板状に複数形成して、その間に発熱体を挟み込んだいわゆる板状ヒーターを用いることとしてもよい。

（ｊ）上記実施形態における発熱コイル１２や制御コイル１３の構成材料は例示であって、発熱コイル１２等の構成材料は特に限定されるものではない。

１…グロープラグ、２…ハウジング、３…ヒーター部材、４…軸孔、５…ねじ部、６…工具係合部、１１…中軸、１６…段部、１９…シール部材、３１…ハウジング中間体、ＣＬ１…軸線、ＭＢ…金属材。

Claims (4)

1. 軸線方向に延びる軸孔を有し、外周面に内燃機関の取付孔に螺合するためのねじ部を具備する筒状のハウジングと、
   少なくとも自身の先端部が前記ハウジングの先端から突出した状態で、前記軸孔に挿設されるヒーター部材とを備え、
   前記ハウジングは、前記ねじ部よりも後端側に設けられ、前記内燃機関への取付時に工具が係合される工具係合部を有するグロープラグであって、
   前記工具係合部の内周は、前記工具係合部の外周形状に倣う形状とされ、
   前記軸線方向に延びるとともに、前記軸孔に挿通され、前記ヒーター部材に電気的に接続される中軸と、
   前記工具係合部の内周及び前記中軸の外周に接触する環状のシール部材とを備え、
   前記ハウジングは、前記工具係合部の内周に位置するとともに、径方向内側に突出し、前記シール部材が接触する環状の段部を有し、
   前記軸線と直交する平面に対して、前記軸線に沿って、前記工具係合部の外周面と前記段部とを投影したとき、前記工具係合部の外周面の投影線で囲まれてなる領域の面積に対して、前記段部の投影領域の面積が３０％以上とされることを特徴とするグロープラグ。
2. 前記軸線と直交する断面において、前記工具係合部の外周は六角形状をなし、
   次の（ａ）〜（ｃ）のいずれかを満たすことを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
   （ａ）前記工具係合部の対辺寸法が８ｍｍであり、前記工具係合部の肉厚が０．８ｍｍ以下であること
   （ｂ）前記工具係合部の対辺寸法が９ｍｍ又は１０ｍｍであり、前記工具係合部の肉厚が１．０ｍｍ以下であること
   （ｃ）前記工具係合部の対辺寸法が１２ｍｍであり、前記工具係合部の肉厚が１．５ｍｍ以下であること
3. 前記工具係合部の肉厚が均一とされることを特徴とする請求項１又は２に記載のグロープラグ。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載のグロープラグの製造方法であって、
   前記ハウジングを形成するハウジング形成工程を含み、
   前記ハウジング形成工程は、板状の金属材に対して深絞り加工を施すことにより、前記ハウジングとなるべき筒状のハウジング中間体を形成する工程を含むことを特徴とするグロープラグの製造方法。

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