JPH05343159A - スパークプラグの放電電極の製作方法 - Google Patents
スパークプラグの放電電極の製作方法Info
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- JPH05343159A JPH05343159A JP4177440A JP17744092A JPH05343159A JP H05343159 A JPH05343159 A JP H05343159A JP 4177440 A JP4177440 A JP 4177440A JP 17744092 A JP17744092 A JP 17744092A JP H05343159 A JPH05343159 A JP H05343159A
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- Japan
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- discharge electrode
- discharge
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面の異形溝の内面がなめらかで、形状にば
らつきが生ぜず、寸法精度が高く、溝内に残留物が生ぜ
ず、能率良く量産できる放電電極の製作方法を提供す
る。 【構成】 Ｐｔ系電極材料の表面にヘッダー加工により
異形溝を形成する放電電極の製作方法。
らつきが生ぜず、寸法精度が高く、溝内に残留物が生ぜ
ず、能率良く量産できる放電電極の製作方法を提供す
る。 【構成】 Ｐｔ系電極材料の表面にヘッダー加工により
異形溝を形成する放電電極の製作方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スパークプラグの放電
電極の製作方法に関する。
電極の製作方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的にＰｔ系材料に代表されるスパー
クプラグの放電電極を製作する方法として、従来図４に
示すように例えばリベット型の電極材料１の頭部２の上
面に、放電加工又は切削加工により図５に示すように十
字状の溝３を形成する方法がある。しかし上記の方法
は、加工に時間がかかって能率が悪く、量産向きではな
い。特に放電加工によると、十字状の溝３の内面に焼け
が生じたり、内面が粗くなったりして、形状にばらつき
が生じ、寸法精度が不十分なものとなった。また十字状
の溝３に放電加工液が残留し、それにより汚染が生じた
り、残留液の除去に手間がかかっていた。
クプラグの放電電極を製作する方法として、従来図４に
示すように例えばリベット型の電極材料１の頭部２の上
面に、放電加工又は切削加工により図５に示すように十
字状の溝３を形成する方法がある。しかし上記の方法
は、加工に時間がかかって能率が悪く、量産向きではな
い。特に放電加工によると、十字状の溝３の内面に焼け
が生じたり、内面が粗くなったりして、形状にばらつき
が生じ、寸法精度が不十分なものとなった。また十字状
の溝３に放電加工液が残留し、それにより汚染が生じた
り、残留液の除去に手間がかかっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、十字
状の溝等の異形の溝の内面がなめらかで、形状にばらつ
きが生ぜず、寸法精度が高く、溝内に残留物が生ぜず、
能率良く量産できる放電電極の製作方法を提供しようと
するものである。
状の溝等の異形の溝の内面がなめらかで、形状にばらつ
きが生ぜず、寸法精度が高く、溝内に残留物が生ぜず、
能率良く量産できる放電電極の製作方法を提供しようと
するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の放電電極の製作方法は、電極材料の表面にヘ
ッダー加工により異形溝を形成することを特徴とするも
のである。
の本発明の放電電極の製作方法は、電極材料の表面にヘ
ッダー加工により異形溝を形成することを特徴とするも
のである。
【０００５】
【作用】上記のように本発明の放電電極の製作方法は、
ヘッダー加工により電極材料の表面に異形溝を形成する
ので、放電電極を能率良く量産できる。またヘッダー加
工により形成された異形溝は、内面がなめらかで、形状
にばらつきが生ぜず、寸法精度が高く、しかも異形溝内
に残留物が生じない。このためスパークプラグに使用し
た場合に分割形状が安定し、放電電圧のばらつきが少な
い。
ヘッダー加工により電極材料の表面に異形溝を形成する
ので、放電電極を能率良く量産できる。またヘッダー加
工により形成された異形溝は、内面がなめらかで、形状
にばらつきが生ぜず、寸法精度が高く、しかも異形溝内
に残留物が生じない。このためスパークプラグに使用し
た場合に分割形状が安定し、放電電圧のばらつきが少な
い。
【０００６】
【実施例】図１に示すような材質ＰｔＩｒ20％、線径0.
76mm、長さ 2.0mmを図２に示すようにダイとパンチから
なるヘッダー加工にて頭部上径 0.7mm、頭部下径 1.2m
m、頭部厚さ 1.7mm、脚部径 0.8mm、脚部長さ 0.7mmで
予備成形し、更に図３に示すように頭部径1.80mm、頭部
厚さ0.65mm、脚部径0.80mm、脚部長さ0.70mmのリベット
型の電極材料の頭部上面に幅0.60mm、深さ0.50mmの十字
状の溝３′を有した放電電極10を得た。ここで予備成形
は十字状の溝３′を寸法精度が高く製作する為のもので
ある。一方、実施例と同一の材質、線径0.76mm、長さ
2.0mmを図４に示す如く実施例と同一寸法でリベット型
の電極材料の頭部上面に、放電によるワイヤーカット加
工により幅0.60mm、深さ0.50mmの十字状の溝３を有した
放電電極を得た。このようにして製作した実施例及び従
来例の放電電極各 100個の品質を検査した処、従来例の
放電電極は十字状の溝３の内面に焼けが生じ、しかも粗
面化していて、形状にばらつきが生じ、寸法精度が悪か
ったのに対し、実施例の放電電極は十字状の溝３′の内
面がなめらかで、形状にばらつきがなく、寸法精度が高
かった。また従来例の放電電極は十字状の溝３内に放電
加工液が残留し、それにより汚染が生じたり、残留液の
除去に手間がかかったりしたが、実施例の放電電極は十
字状の溝３′内に残留物が生じることがなかった。さら
に、従来例においては放電加工時の熱により電極材料の
異形溝付近の材料結晶組織が粗大化するのに対し、実施
例においては加工硬化に伴い材料結晶組織は微細化する
等良好なものであった。尚、上記実施例は異形溝として
十字状の溝３′を形成した場合であるが、これに限るも
のではない。また異形溝は内側面にテーパが付されてい
ても良いものである。
76mm、長さ 2.0mmを図２に示すようにダイとパンチから
なるヘッダー加工にて頭部上径 0.7mm、頭部下径 1.2m
m、頭部厚さ 1.7mm、脚部径 0.8mm、脚部長さ 0.7mmで
予備成形し、更に図３に示すように頭部径1.80mm、頭部
厚さ0.65mm、脚部径0.80mm、脚部長さ0.70mmのリベット
型の電極材料の頭部上面に幅0.60mm、深さ0.50mmの十字
状の溝３′を有した放電電極10を得た。ここで予備成形
は十字状の溝３′を寸法精度が高く製作する為のもので
ある。一方、実施例と同一の材質、線径0.76mm、長さ
2.0mmを図４に示す如く実施例と同一寸法でリベット型
の電極材料の頭部上面に、放電によるワイヤーカット加
工により幅0.60mm、深さ0.50mmの十字状の溝３を有した
放電電極を得た。このようにして製作した実施例及び従
来例の放電電極各 100個の品質を検査した処、従来例の
放電電極は十字状の溝３の内面に焼けが生じ、しかも粗
面化していて、形状にばらつきが生じ、寸法精度が悪か
ったのに対し、実施例の放電電極は十字状の溝３′の内
面がなめらかで、形状にばらつきがなく、寸法精度が高
かった。また従来例の放電電極は十字状の溝３内に放電
加工液が残留し、それにより汚染が生じたり、残留液の
除去に手間がかかったりしたが、実施例の放電電極は十
字状の溝３′内に残留物が生じることがなかった。さら
に、従来例においては放電加工時の熱により電極材料の
異形溝付近の材料結晶組織が粗大化するのに対し、実施
例においては加工硬化に伴い材料結晶組織は微細化する
等良好なものであった。尚、上記実施例は異形溝として
十字状の溝３′を形成した場合であるが、これに限るも
のではない。また異形溝は内側面にテーパが付されてい
ても良いものである。
【０００７】次に、本発明で製作された十字状溝3 ′を
有した放電電極10をスパークプラグに使用した実施例を
図６に示す。絶縁体20の軸孔21内にＮｉ合金（例えばイ
ンコネル材）のシース12内にＣｕ等の良熱伝導金属芯13
を封入した複合材の中心電極14を封着するとともに、絶
縁体20の先端面22から突出する径小の径小部15を形成
し、この径小部15の先端の中心孔16を穿接し、上記放電
電極10の脚部11を挿入して両者の嵌合外周面をレーザー
溶接17してなる。なお、放電電極10の脚部11の先端は中
心電極14のＣｕ等の良熱伝導金属芯13と直接接するか、
或いはＮｉ合金材のシース12を介して近接配設されてい
る。
有した放電電極10をスパークプラグに使用した実施例を
図６に示す。絶縁体20の軸孔21内にＮｉ合金（例えばイ
ンコネル材）のシース12内にＣｕ等の良熱伝導金属芯13
を封入した複合材の中心電極14を封着するとともに、絶
縁体20の先端面22から突出する径小の径小部15を形成
し、この径小部15の先端の中心孔16を穿接し、上記放電
電極10の脚部11を挿入して両者の嵌合外周面をレーザー
溶接17してなる。なお、放電電極10の脚部11の先端は中
心電極14のＣｕ等の良熱伝導金属芯13と直接接するか、
或いはＮｉ合金材のシース12を介して近接配設されてい
る。
【０００８】
【発明の効果】以上の通り本発明の放電電極の製作方法
は、電極材料の表面にヘッダー加工により異形溝を形成
するので、能率良く放電電極を量産できる。また前記の
ようにヘッダー加工により異形溝を形成するので、内面
がなめらかとなり、形状にばらつきが生ぜず、寸法精度
が高く、しかも異形溝内に残留物が生じない。更に本発
明の放電電極をスパークプラグの中心電極先端に使用し
た場合には異形溝により放電電極が細分化されるため、
電界強度が強まり、放電電圧が低減することができ、か
つ異形溝が安定化して放電電圧のばらつきが少なくなる
効果が得られる。
は、電極材料の表面にヘッダー加工により異形溝を形成
するので、能率良く放電電極を量産できる。また前記の
ようにヘッダー加工により異形溝を形成するので、内面
がなめらかとなり、形状にばらつきが生ぜず、寸法精度
が高く、しかも異形溝内に残留物が生じない。更に本発
明の放電電極をスパークプラグの中心電極先端に使用し
た場合には異形溝により放電電極が細分化されるため、
電界強度が強まり、放電電圧が低減することができ、か
つ異形溝が安定化して放電電圧のばらつきが少なくなる
効果が得られる。
【図１】本発明の放電電極の製作方法の一実施例におけ
る電極材料を示す図。
る電極材料を示す図。
【図２】本発明の放電電極の製作方法の一実施例におけ
る予備成形された電極材料を示す図。
る予備成形された電極材料を示す図。
【図３】本発明の放電電極の製作方法の一実施例におけ
る放電電極を示す図。
る放電電極を示す図。
【図４】従来の放電電極の製作方法の一例における電極
材料を示す図。
材料を示す図。
【図５】従来の放電電極の製作方法の一例における放電
電極を示す図。
電極を示す図。
【図６】本発明の放電電極をスパークプラグの中心電極
先端に使用した実施例を示す要部断面図。
先端に使用した実施例を示す要部断面図。
１ 電極材料 ２ 頭部 ３′十字状の溝（異形溝） 10 放電電極
Claims (1)
- 【請求項１】 電極材料の表面にヘッダー加工により異
形溝を形成することを特徴とする放電電極の製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17744092A JP3194488B2 (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | スパークプラグの放電電極の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17744092A JP3194488B2 (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | スパークプラグの放電電極の製作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05343159A true JPH05343159A (ja) | 1993-12-24 |
| JP3194488B2 JP3194488B2 (ja) | 2001-07-30 |
Family
ID=16030988
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17744092A Expired - Fee Related JP3194488B2 (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | スパークプラグの放電電極の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3194488B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0834973A2 (en) * | 1996-10-04 | 1998-04-08 | Denso Corporation | Spark plug and its manufacturing method |
| WO2009063930A1 (ja) * | 2007-11-15 | 2009-05-22 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | 内燃機関用スパークプラグ |
| JP2009295427A (ja) * | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Furuya Kinzoku:Kk | スパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法 |
-
1992
- 1992-06-11 JP JP17744092A patent/JP3194488B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0834973A2 (en) * | 1996-10-04 | 1998-04-08 | Denso Corporation | Spark plug and its manufacturing method |
| EP0834973A3 (en) * | 1996-10-04 | 1999-02-03 | Denso Corporation | Spark plug and its manufacturing method |
| US5982080A (en) * | 1996-10-04 | 1999-11-09 | Denso Corporation | Spark plug and its manufacturing method |
| WO2009063930A1 (ja) * | 2007-11-15 | 2009-05-22 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | 内燃機関用スパークプラグ |
| US8344604B2 (en) | 2007-11-15 | 2013-01-01 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Spark plug for internal combustion engine |
| JP5200013B2 (ja) * | 2007-11-15 | 2013-05-15 | 日本特殊陶業株式会社 | 内燃機関用スパークプラグ |
| JP2009295427A (ja) * | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Furuya Kinzoku:Kk | スパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3194488B2 (ja) | 2001-07-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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