JP3194488B2 - スパークプラグの放電電極の製作方法 - Google Patents
スパークプラグの放電電極の製作方法Info
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- JP3194488B2 JP3194488B2 JP17744092A JP17744092A JP3194488B2 JP 3194488 B2 JP3194488 B2 JP 3194488B2 JP 17744092 A JP17744092 A JP 17744092A JP 17744092 A JP17744092 A JP 17744092A JP 3194488 B2 JP3194488 B2 JP 3194488B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スパークプラグの放電
電極の製作方法に関する。
電極の製作方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的にＰｔ系材料に代表されるスパー
クプラグの放電電極を製作する方法として、従来図４に
示すように例えばリベット型の電極材料１の頭部２の上
面に、放電加工又は切削加工により図５に示すように十
字状の溝３を形成する方法がある。しかし上記の方法
は、加工に時間がかかって能率が悪く、量産向きではな
い。特に放電加工によると、十字状の溝３の内面に焼け
が生じたり、内面が粗くなったりして、形状にばらつき
が生じ、寸法精度が不十分なものとなった。また十字状
の溝３に放電加工液が残留し、それにより汚染が生じた
り、残留液の除去に手間がかかっていた。
クプラグの放電電極を製作する方法として、従来図４に
示すように例えばリベット型の電極材料１の頭部２の上
面に、放電加工又は切削加工により図５に示すように十
字状の溝３を形成する方法がある。しかし上記の方法
は、加工に時間がかかって能率が悪く、量産向きではな
い。特に放電加工によると、十字状の溝３の内面に焼け
が生じたり、内面が粗くなったりして、形状にばらつき
が生じ、寸法精度が不十分なものとなった。また十字状
の溝３に放電加工液が残留し、それにより汚染が生じた
り、残留液の除去に手間がかかっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、十字
状の溝等の異形の溝の内面がなめらかで、形状にばらつ
きが生ぜず、寸法精度が高く、溝内に残留物が生ぜず、
能率良く量産できるスパークプラグの放電電極の製作方
法を提供しようとするものである。
状の溝等の異形の溝の内面がなめらかで、形状にばらつ
きが生ぜず、寸法精度が高く、溝内に残留物が生ぜず、
能率良く量産できるスパークプラグの放電電極の製作方
法を提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明におけるスパークプラグの放電電極の製作方法
は、異形溝を有する頭部と、該頭部よりも径小の脚部か
らなるスパークプラグの放電電極の製作方法であって 、
電極材料である線材に、ヘッディングにより拡径した予
備頭部を予備成形し、予備頭部を有する電極材料に、ヘ
ッディングにより異形溝を形成するとともに、拡径した
頭部を形成して放電電極を得ることを特徴とするもので
ある。
の本発明におけるスパークプラグの放電電極の製作方法
は、異形溝を有する頭部と、該頭部よりも径小の脚部か
らなるスパークプラグの放電電極の製作方法であって 、
電極材料である線材に、ヘッディングにより拡径した予
備頭部を予備成形し、予備頭部を有する電極材料に、ヘ
ッディングにより異形溝を形成するとともに、拡径した
頭部を形成して放電電極を得ることを特徴とするもので
ある。
【０００５】
【作用】上記のように、本発明における異形溝を有する
頭部と、該頭部よりも径小の脚部からなるスパークプラ
グの放電電極の製作方法は、電極材料である線材に、ヘ
ッディングにより拡径した予備頭部を予備成形した上
で、さらにヘッディングにより異形溝を形成するととも
に、拡径した頭部を形成するので、放電電極を能率良く
量産できる。またヘッディングにより形成された異形溝
は、内面がなめらかで、形状にばらつきが生じない。更
に、予備成形した予備頭部にヘッディングにより異形溝
を設けることから、異形溝の寸法精度が高く、しかも異
形溝内に残留物が生じない。このためスパークプラグに
上記放電電極を使用した場合には、異形溝による分割形
状が安定し、放電電圧のばらつきが少ない。
頭部と、該頭部よりも径小の脚部からなるスパークプラ
グの放電電極の製作方法は、電極材料である線材に、ヘ
ッディングにより拡径した予備頭部を予備成形した上
で、さらにヘッディングにより異形溝を形成するととも
に、拡径した頭部を形成するので、放電電極を能率良く
量産できる。またヘッディングにより形成された異形溝
は、内面がなめらかで、形状にばらつきが生じない。更
に、予備成形した予備頭部にヘッディングにより異形溝
を設けることから、異形溝の寸法精度が高く、しかも異
形溝内に残留物が生じない。このためスパークプラグに
上記放電電極を使用した場合には、異形溝による分割形
状が安定し、放電電圧のばらつきが少ない。
【０００６】
【実施例】図１に示すような材質Ｐｔ−Ｉｒ２０％、線
径０．７６ｍｍ、長さ２．０ｍｍの電極材料である線材
を、図２に示すようにダイとパンチを用いるヘッディン
グにて予備頭部上径０．７ｍｍ、予備頭部下径１．２ｍ
ｍ、予備頭部厚さ１．７ｍｍ、脚部径０．８ｍｍ、脚部
長さ０．７ｍｍで予備成形し、更にヘッディングによ
り、図３に示すように頭部径１．８０ｍｍ、頭部厚さ
０．６５ｍｍ、脚部径０．８０ｍｍ、脚部長さ０．７０
ｍｍのリベット型の電極材料の頭部上面に幅０．６０ｍ
ｍ、深さ０．５０ｍｍの十字状の溝３’を有した放電電
極１０を得た。ここで、上記予備成形は十字状の溝３’
を寸法精度高く製作する為のものである。一方、実施例
と同一の材質、線径０．７６ｍｍ、長さ２．０ｍｍの電
極材料である線材を、図４に示す如く実施例と同一寸法
でリベット型の電極材料の頭部上面に、放電によるワイ
ヤーカット加工により幅０．６０ｍｍ、深さ０．５０ｍ
ｍの十字状の溝３を有した放電電極を得た。このように
して製作した実施例及び従来例の放電電極各１００個の
品質を検査した処、従来例の放電電極は十字状の溝３の
内面に焼けが生じ、しかも粗面化していて、形状にばら
つきが生じ、寸法精度が悪かったのに対し、実施例の放
電電極は十字状の溝３’の内面がなめらかで、形状にば
らつきがなく、寸法精度が高かった。また従来例の放電
電極は十字状の溝３内に放電加工液が残留し、それによ
り汚染が生じたり、残留液の除去に手間がかかったりし
たが、実施例の放電電極は十字状の溝３’内に残留物が
生じることがなかった。さらに、従来例においては放電
加工時の熱により電極材料の異形溝付近の材料結晶組織
が粗大化するのに対し、実施例においては加工硬化に伴
い材料結晶組織は微細化する等良好なものであった。
尚、上記実施例は異形溝として十字状の溝３’を形成し
た場合であるが、これに限るものではない。また異形溝
は内側面にテーパが付されていても良いものである。
径０．７６ｍｍ、長さ２．０ｍｍの電極材料である線材
を、図２に示すようにダイとパンチを用いるヘッディン
グにて予備頭部上径０．７ｍｍ、予備頭部下径１．２ｍ
ｍ、予備頭部厚さ１．７ｍｍ、脚部径０．８ｍｍ、脚部
長さ０．７ｍｍで予備成形し、更にヘッディングによ
り、図３に示すように頭部径１．８０ｍｍ、頭部厚さ
０．６５ｍｍ、脚部径０．８０ｍｍ、脚部長さ０．７０
ｍｍのリベット型の電極材料の頭部上面に幅０．６０ｍ
ｍ、深さ０．５０ｍｍの十字状の溝３’を有した放電電
極１０を得た。ここで、上記予備成形は十字状の溝３’
を寸法精度高く製作する為のものである。一方、実施例
と同一の材質、線径０．７６ｍｍ、長さ２．０ｍｍの電
極材料である線材を、図４に示す如く実施例と同一寸法
でリベット型の電極材料の頭部上面に、放電によるワイ
ヤーカット加工により幅０．６０ｍｍ、深さ０．５０ｍ
ｍの十字状の溝３を有した放電電極を得た。このように
して製作した実施例及び従来例の放電電極各１００個の
品質を検査した処、従来例の放電電極は十字状の溝３の
内面に焼けが生じ、しかも粗面化していて、形状にばら
つきが生じ、寸法精度が悪かったのに対し、実施例の放
電電極は十字状の溝３’の内面がなめらかで、形状にば
らつきがなく、寸法精度が高かった。また従来例の放電
電極は十字状の溝３内に放電加工液が残留し、それによ
り汚染が生じたり、残留液の除去に手間がかかったりし
たが、実施例の放電電極は十字状の溝３’内に残留物が
生じることがなかった。さらに、従来例においては放電
加工時の熱により電極材料の異形溝付近の材料結晶組織
が粗大化するのに対し、実施例においては加工硬化に伴
い材料結晶組織は微細化する等良好なものであった。
尚、上記実施例は異形溝として十字状の溝３’を形成し
た場合であるが、これに限るものではない。また異形溝
は内側面にテーパが付されていても良いものである。
【０００７】次に、本発明で製作された十字状の溝３’
を有した放電電極１０をスパークプラグに使用した実施
例を図６に示す。絶縁体２０の軸孔２１内にＮｉ合金
（例えばインコネル材）のシース１２内にＣｕ等の良熱
伝導金属芯１３を封入した複合材の中心電極１４を封着
するとともに、絶縁体２０の先端面２２から突出する径
小の径小部１５を形成し、この径小部１５の先端の中心
孔１６を穿設し、上記放電電極１０の脚部１１を挿入し
て両者の嵌合外周面をレーザー溶接１７してなる。な
お、放電電極１０の脚部１１の先端は中心電極１４のＣ
ｕ等の良熱伝導金属芯１３と直接接するか、或いはＮｉ
合金材のシース１２を介して近接配設されている。
を有した放電電極１０をスパークプラグに使用した実施
例を図６に示す。絶縁体２０の軸孔２１内にＮｉ合金
（例えばインコネル材）のシース１２内にＣｕ等の良熱
伝導金属芯１３を封入した複合材の中心電極１４を封着
するとともに、絶縁体２０の先端面２２から突出する径
小の径小部１５を形成し、この径小部１５の先端の中心
孔１６を穿設し、上記放電電極１０の脚部１１を挿入し
て両者の嵌合外周面をレーザー溶接１７してなる。な
お、放電電極１０の脚部１１の先端は中心電極１４のＣ
ｕ等の良熱伝導金属芯１３と直接接するか、或いはＮｉ
合金材のシース１２を介して近接配設されている。
【０００８】
【発明の効果】以上の通り本発明におけるスパークプラ
グの放電電極の製作方法は、電極材料である線材に、ヘ
ッディングにより拡径した予備頭部を予備成形し、予備
頭部を有する電極材料に、ヘッディングにより異形溝を
形成するとともに、拡径した頭部を形成するので、能率
良く放電電極を量産できる。また前記のようにヘッディ
ングにより異形溝を形成するので、内面がなめらかとな
り、形状にばらつきが生じない。更に、予備成形した予
備頭部にヘッディングにより異形溝を設けることから、
異形溝の寸法精度が高く、しかも異形溝内に残留物が生
じない。更に本発明の放電電極をスパークプラグの中心
電極先端に使用した場合には頭部に形成される異形溝に
より放電電極が細分化されるため、電界強度が強まり、
放電電圧が低減することができ、かつ異形溝が安定化し
て放電電圧のばらつきが少なくなる効果が得られる。
グの放電電極の製作方法は、電極材料である線材に、ヘ
ッディングにより拡径した予備頭部を予備成形し、予備
頭部を有する電極材料に、ヘッディングにより異形溝を
形成するとともに、拡径した頭部を形成するので、能率
良く放電電極を量産できる。また前記のようにヘッディ
ングにより異形溝を形成するので、内面がなめらかとな
り、形状にばらつきが生じない。更に、予備成形した予
備頭部にヘッディングにより異形溝を設けることから、
異形溝の寸法精度が高く、しかも異形溝内に残留物が生
じない。更に本発明の放電電極をスパークプラグの中心
電極先端に使用した場合には頭部に形成される異形溝に
より放電電極が細分化されるため、電界強度が強まり、
放電電圧が低減することができ、かつ異形溝が安定化し
て放電電圧のばらつきが少なくなる効果が得られる。
【図１】本発明の放電電極の製作方法の一実施例におけ
る電極材料を示す図。
る電極材料を示す図。
【図２】本発明の放電電極の製作方法の一実施例におけ
る予備成形された電極材料を示す図。
る予備成形された電極材料を示す図。
【図３】本発明の放電電極の製作方法の一実施例におけ
る頭部に異形溝が形成された放電電極を示す図。
る頭部に異形溝が形成された放電電極を示す図。
【図４】従来の放電電極の製作方法の一例における電極
材料を示す図。
材料を示す図。
【図５】従来の放電電極の製作方法の一例における放電
電極を示す図。
電極を示す図。
【図６】本発明の放電電極をスパークプラグの中心電極
先端に使用した実施例を示す要部断面図。
先端に使用した実施例を示す要部断面図。
１ 電極材料 ２ 頭部 ３’ 十字状の溝（異形溝） １０ 放電電極
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−159860（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−159855（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−165587（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−27743（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−225783（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−141935（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−242090（ＪＰ，Ａ) 実開 平４−72588（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01T 13/00 - 21/06
Claims (1)
- 【請求項１】 異形溝を有する頭部と、該頭部よりも径
小の脚部からなるスパークプラグの放電電極の製作方法
であって 、 電極材料である線材に、ヘッディングにより拡径した予
備頭部を予備成形し、 予備頭部を有する電極材料に、ヘッディングにより 異形
溝を形成するとともに、拡径した頭部を形成して放電電
極を得ることを特徴とするスパークプラグの放電電極の
製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17744092A JP3194488B2 (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | スパークプラグの放電電極の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17744092A JP3194488B2 (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | スパークプラグの放電電極の製作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05343159A JPH05343159A (ja) | 1993-12-24 |
| JP3194488B2 true JP3194488B2 (ja) | 2001-07-30 |
Family
ID=16030988
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17744092A Expired - Fee Related JP3194488B2 (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | スパークプラグの放電電極の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3194488B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0834973B1 (en) * | 1996-10-04 | 2001-04-18 | Denso Corporation | Spark plug and its manufacturing method |
| KR101513325B1 (ko) * | 2007-11-15 | 2015-04-17 | 니혼도꾸슈도교 가부시키가이샤 | 내연 엔진용 스파크 플러그 |
| JP5279350B2 (ja) * | 2008-06-05 | 2013-09-04 | 株式会社フルヤ金属 | スパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法 |
-
1992
- 1992-06-11 JP JP17744092A patent/JP3194488B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05343159A (ja) | 1993-12-24 |
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