JP5279350B2 - スパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法 - Google Patents
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Description
第一形態は、スパークプラグ用電極チップを設置し、固定した整列冶具をワイヤー式切断装置に設置する工程と、ワイヤーの主軸方向に沿って該ワイヤーを運動させ、前記ワイヤーの側面と前記スパークプラグ用電極チップの放電面とを接触させて溝形成予定箇所に溝を形成する工程と、を有する。ワイヤーの側面に、スパークプラグ用電極チップの放電面を近づけて、溝深さ分切り込んで溝加工を行う。装置として許容されれば、ワイヤーの側面をスパークプラグ用電極チップの放電面に近づけて、溝深さ分切り込んで溝加工を行ってもよい。複数のチップについて、同一の操作を同時に行えば、複数個同時に生産が可能であり、効率が上がる。
第二形態は、スパークプラグ用電極チップを設置し、固定した整列冶具をワイヤー式切断装置に設置する工程と、ワイヤーの主軸方向に沿って該ワイヤーを運動させ、ワイヤーの側面とスパークプラグ用電極チップの放電面との間で放電を発生させ、放電エネルギーによってスパークプラグ用電極チップの放電面の溝形成予定箇所に溝を形成する工程と、を有する。スパークプラグ用電極チップの放電面に、ワイヤーの側面を近づけて、溝深さ分、材料を溶融、消耗させて溝加工を行う。ワイヤーの側面をスパークプラグ用電極チップの放電面に近づけて、溝深さ分切り込んで溝加工を行うが、装置として許容されれば、スパークプラグ用電極チップの放電面をワイヤーの側面に近づけてもよい。複数のチップについて、同一の操作を同時に行えば、複数個同時に生産が可能であり、効率が上がる。
φ0.55×130mmのIr合金製の円柱材料80本を、Al製基板上に並列に並べ、シアノアクリレート製樹脂で固定した。溝を有するローラに、φ0.1mmのピアノ線をワイヤーとして130巻きされ、ワイヤー同士の間隔が1.0mmであり、ワイヤーの側面にSiCが塗布されているマルチワイヤーソー装置(株式会社 タカトリ社製、型番MWS34−SN)に前記基板を設置し、前記ピアノ線を最大330m/minの速度で往復運動させた状態で、前記基板を押し付けて前記Ir合金製円柱材料を切断し、スパークプラグ用電極チップを得た。その後、切断面の溝形成予定箇所にピアノ線を配置し、切断面上面から溝形成予定箇所に深さ0.4mmの溝を形成し、溝入りスパークプラグ用電極チップを得た。なお、ワイヤーは、1秒で330m/minの速度に到達し、そのまま8秒間保持され、その後1秒で停止し、その次の1秒で反転して330m/minの速度に到達し、そのまま8秒間保持され、その後1秒で停止する。この往復を繰り返した。図1に溝の側面画像、図2に溝の平面画像、図3に溝の平面拡大画像を示した。
φ2.4×0.9mmのIr合金製スパークプラグ用電極チップ512個をFe製冶具上に並列に並べて固定した後、溝を有するローラに、φ0.16mmのピアノ線をワイヤーとして130巻きされ、ワイヤー同士の間隔が2.8mmであり、ワイヤーの側面にSiCが塗布されているマルチワイヤーソー装置(株式会社 タカトリ社製、型番MWS34−SN)に前記基板を設置し、前記ピアノ線を最大330m/minの速度で往復運動させた状態で、前記基板を押し付けてスパークプラグ用電極チップの放電面上面から溝形成予定箇所に深さ0.4mmの溝を形成した後、前記冶具を前記ワイヤーから離してから90°回転させた後、再度、放電面上面から溝形成予定箇所に深さ0.4mmの溝を形成した。なお、ワイヤーは、実施例1と同様の往復運動をさせた。図4に溝の側面画像、図5に溝の平面画像、図6に溝の平面拡大画像を示した。
φ2.4×0.9mmのIr合金製スパークプラグ用電極チップ512個をFe製冶具上に並列に並べて固定した後、φ0.2mmの黄銅線を有するワイヤー放電装置(三菱電機社製、型番DWC110HA)に前記基板を設置し、前記黄銅線に50Vの電圧をかけ、14m/minの速度で運動させた状態で、前記基板に押し付けて、スパークプラグ用電極チップの放電面上面から溝形成予定箇所に深さ0.5mmの溝を形成した後、前記冶具を前記ワイヤーから離してから90°回転させた後、再度、放電面上面から溝形成予定箇所に深さ0.5mmの溝を形成した。図7に溝の側面画像、図8に溝の平面画像を示した。
φ0.55×0.8mmのIr合金製スパークプラグ用電極チップ100個をカーボン製冶具上に並列に並べて固定した後、ダイヤモンドブレードが設置されているダイシング加工機に前記冶具を設置し、前記ダイヤモンドブレードを回転数30000rpm、テーブル送り0.3mm/secの条件で、放電面上面から溝形成予定箇所に深さ0.4mmの切り込みを行い、溝を形成した。図9に溝の側面画像、図10に溝の平面画像、図11に溝の平面拡大画像を示した。
φ2.4×0.9mmのIr合金製スパークプラグ用電極チップ100個をカーボン製冶具上に並列に並べて固定した後、ダイヤモンドブレードが設置されているダイシング加工機に前記冶具を設置し、前記ダイヤモンドブレードを回転数30000rpm、テーブル送り0.3mm/secの条件で、放電面上面から溝形成予定箇所に深さ0.5mmの切り込みを行い、溝を形成した後、前記冶具を前記ダイヤモンドブレードから離してから90°回転させた後、ダイヤモンドブレードが摩耗した分治具の高さを上げ、切断面の溝形成予定箇所に溝を形成した。図12に溝の側面画像、図13に溝の平面画像、図14に溝の平面拡大画像を示した。
Claims (10)
- 0.08〜0.3mmのワイヤーを使用して切断するワイヤー式切断装置を用いて、ワイヤーの側面で、スパークプラグ用電極チップの放電面の溝形成予定箇所に溝を形成するスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法において、
前記スパークプラグ用電極チップの切り出すための素材料である円柱材料を基板上に複数本平行に並べ、樹脂で前記基板に固定する工程と、
前記基板をワイヤー式切断装置に設置する工程と、
ワイヤーの主軸方向に沿って該ワイヤーを運動させ、前記ワイヤーの側面と前記円柱材料の側面とを接触させて該円柱材料を側面から切断し、前記スパークプラグ用電極チップを得る工程と、
前記スパークプラグ用電極チップの放電面となる切断面の溝形成予定箇所に前記ワイヤーを配置して、主軸方向に沿って運動している前記ワイヤーの側面と前記スパークプラグ用電極チップの切断面とを接触させて該切断面の溝形成予定箇所に溝を形成する工程と、
を有することを特徴とするスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。 - 0.08〜0.3mmのワイヤーを使用して切断するワイヤー式切断装置を用いて、ワイヤーの側面で、スパークプラグ用電極チップの放電面の溝形成予定箇所に溝を形成するスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法において、
前記スパークプラグ用電極チップの切り出すための素材料である円柱材料を基板上に複数本平行に並べ、樹脂で前記基板に固定する工程と、
前記基板をワイヤー式切断装置に設置する工程と、
ワイヤーの側面と前記円柱材料の側面との間で放電を発生させ、放電エネルギーによって前記円柱材料を側面から切断し、前記スパークプラグ用電極チップを得る工程と、
前記スパークプラグ用電極チップの放電面となる切断面の溝形成予定箇所に前記ワイヤーを配置して、前記スパークプラグ用電極チップの切断面と主軸方向に沿って運動している前記ワイヤーの側面との間で放電を発生させ、放電エネルギーによって前記スパークプラグ用電極チップの該切断面の溝形成予定箇所に溝を形成する工程と、
を有することを特徴とするスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。 - 0.08〜0.3mmのワイヤーを使用して切断するワイヤー式切断装置を用いて、ワイヤーの側面で、スパークプラグ用電極チップの放電面の溝形成予定箇所に溝を形成するスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法において、
前記スパークプラグ用電極チップの切り出すための素材料である円柱材料を基板上に複数本平行に並べ、樹脂で前記基板に固定する工程と、
前記基板をワイヤー式切断装置に設置する工程と、
ワイヤーの主軸方向に沿って該ワイヤーを運動させ、前記ワイヤーの側面と前記円柱材料とを接触させて溝形成予定箇所まで切断する工程と、
主軸方向に沿って運動している前記ワイヤーの側面と前記スパークプラグ用電極チップの切断面とを接触させて該切断面の溝形成予定箇所に溝を形成する工程と、
前記円柱材料の切断面まで前記ワイヤーを戻して、再び、主軸方向に沿って運動している前記ワイヤーの側面と前記円柱材料とを接触させて、切断途中の該円柱材料の切断を完了する工程と、
を有することを特徴とするスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。 - 0.08〜0.3mmのワイヤーを使用して切断するワイヤー式切断装置を用いて、ワイヤーの側面で、スパークプラグ用電極チップの放電面の溝形成予定箇所に溝を形成するスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法において、
前記スパークプラグ用電極チップの切り出すための素材料である円柱材料を基板上に複数本平行に並べ、樹脂で前記基板に固定する工程と、
前記基板をワイヤー式切断装置に設置する工程と、
主軸方向に沿って運動している前記ワイヤーの側面と前記円柱材料の側面との間で放電を発生させ、放電エネルギーによって溝形成予定箇所まで切断する工程と、
前記円柱材料の切断面と主軸方向に沿って運動している前記ワイヤーの側面との間で放電を発生させ、かつ、前記円柱材料の主軸方向に沿って該切断面と前記ワイヤーの側面とを近づけて、該切断面の溝形成予定箇所に溝を形成する工程と、
前記円柱材料の切断面まで前記ワイヤーを戻して、再び、放電エネルギーによって切断途中の前記円柱材料の切断を完了する工程と、
を有することを特徴とするスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。 - 前記スパークプラグ用電極チップの円柱材料及び前記スパークプラグ用電極チップの線径が、0.4〜2.4mmであることを特徴とする請求項1、2、3又は4のいずれか1項に記載のスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。
- 前記スパークプラグ用電極チップの円柱材料の切断面又は前記スパークプラグ用電極チップの放電面に形成される溝の幅が、0.1〜0.5mmであることを特徴とする請求項1、2、3、4又は5のいずれか1項に記載のスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。
- 前記スパークプラグ用電極チップの円柱材料の切断面又は前記スパークプラグ用電極チップの放電面に形成される溝の深さが、0.01〜1.0mmであることを特徴とする請求項1、2、3、4、5又は6のいずれか1項に記載のスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。
- 前記スパークプラグ用電極チップの円柱材料及び前記スパークプラグ用電極チップがIr、Ir合金、Pt、Pt合金、Ni又はNi合金のいずれか一種であることを特徴とする請求項1、2、3、4、5、6又は7のいずれか1項に記載のスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。
- 前記ワイヤーは、前記ワイヤーの側面にスラリー供給箇所からスラリーが供給されたワイヤーであるか、予めダイヤモンド砥粒がワイヤー側面に付着しているワイヤーであるか、或いは、放電加工に適する高導電率及び高強度をもったワイヤーであるか、のいずれかであることを特徴とする請求項1、2、3、4、5、6、7又は8のいずれか1項に記載のスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。
- 前記ワイヤー式切断装置が、マルチワイヤーソー装置、ワイヤーソー装置又はワイヤー放電装置のいずれかであることを特徴とする請求項1、2、3、4、5、6、7、8又は9のいずれか1項に記載のスパークプラグ用電極チップの放電面への溝加工方法。
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