DE2548853A1

DE2548853A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von ringfoermigen metallrohlingen

Info

Publication number: DE2548853A1
Application number: DE19752548853
Authority: DE
Inventors: Kazuyoshi Yashiro
Original assignee: BENDA KOGYO CO Ltd
Current assignee: BENDA KOGYO CO Ltd
Priority date: 1975-08-19
Filing date: 1975-10-31
Publication date: 1977-02-24
Also published as: GB1528605A; CA1030857A; IT1055724B; AU8604875A; FR2321349B1; FR2321349A1; US4020878A; JPS5346196B2; DE2548853B2; JPS5223561A; DE2548853C3

Description

BENDA KOGYO CO., LTD., 77-25, Aza Konigata, Oaza Kawajiri, Kawajiri-cho, Toyota-gun, Hiroshima-ken, Japan

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von ringförmigen Metallrohlingen.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Metallringen, die beispielsweise bei der Fabrikation von Starterringzahnrädern für
Motorfahrzeuge und dergleichen verwendet werden. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von ringförmigen Metallrohlingen für die oben erwähnten Metallringe.

Bei einem der üblichen Verfahren zur Herstellung von Stahlringen wird langgestreckter Stahl, wie beispielsweise eine Stahlstange, in eine ringförmige Gestalt gebogen, worauf
dann die entgegengesetzt liegenden Enden des auf diese Weise geformten Stahls miteinander durch Schweissen verbunden werden. Bei diesem Verfahren werden jedoch bei der Biegung des Stahls in die Ringform die Enden des Materials nicht
verformt oder in ihrem geraden Zustand belassen, weil diese Enden während des Biegens des Stahlmateriais durch Greif-

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vorrichtungen gehalten werden. Wenn daher die Enden des ringförmigen Materials zusammengeschweisst werden, so müssen die
geradlinigen Enden abgeschnitten werden, worauf dann die Enden des verbleibenden Materials, welches auf eine vorbestimmte Krümmung gebogen wurde, zusammengeschweisst werden. Die abgeschnittenen Enden sind Abfall. Darüber hinaus sind die durch das Wegschneiden des geraden Teils des ringförmigen Materials gebildeten Enden voneinander mit Abstand angeordnet und müssen vor dem Zusammenschweissen miteinander in Anschlag gebracht
werden. Das Inanschlagbringen hat jedoch das Aufbringen einer übermäßigen Belastung für das Material zur Folge, was die Deformierung des Materials in eine ovale Form oder dergleichen, an Stelle in Kreisform, zur Folge haben kann. Die Überprüfung und die Korrektur der Abweichung gegenüber der gewünschten tatsächlichen Kreisform machen weiteren Arbeitsaufwand erforderlich und bedeuten zusätzliche Kosten bei der Herstellung der
Ringe. Da jedes Stahlmaterial im allgemeinen über die Länge
des Materials hinweg eine Änderung des Kohlenstoffgehalts
zeigt, haben verschiedene Teile aus dem Stahlmaterial etwas
unterschiedliche Krümmungen, wobei der Vorgang zur Entfernung dieser unterschiedlichen Krümmungen ebenfalls zusätzliche
Arbeit und damit Kosten verursacht.

Gemäß einem zweiten üblichen Verfahren wird ein dicker Stahlzylinder in eine Vielzahl von Ringen zerschnitten, wobei der
Stahlzylinder einen vorbestimmten Durchmesser gleich dem
Durchmesser der gewünschten Ringe besitzt, so daß die Ringe
an sich fertig sind. Bei diesem Verfahren wird jedoch ein beträchtlicher Teil des Materials durch Schneidspäne verschwendet, die beim Zerschneiden des Stahlzylinders auftreten, was
somit erhöhte Produktionskosten zur Folge hat. Ferner sind die erhaltenen Ringe während des Schneidens vom Stahlzylinder
ungleichmäßigen Belastungen ausgesetzt, und infolgedessen ist die Gestalt der erhaltenen Ringe verformt, und zwar selbst
dann, wenn der Stahlzylinder eine verhältnismäßig genaue
kreisförmige Gestalt besitzt. Diese Verformung der Gestalt
muß korrigiert oder verbessert werden, was wie beim ersten
oben erwähnten Verfahren zusätzliche Arbeitskosten und weitere Ausgaben verursacht.

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Zur Vermeidung der Nachteile des Standes der Technik sieht die Erfindung vor, daß eine Länge aus dem länglichen Metallmaterial, wie beispielsweise eine Stahlstange, mit einer vorbestimmten oder gewünschten Querschnittsform in ein spiralförmiges oder schraubenförmiges Glied verformt wird, wobei das schraubenförmige Glied einen Durchmesser besitzt, der kleiner ist als der gewünschte Durchmesser der auszubildenden Ringe; das schraubenförmige Glied wird durch Anwendung von Kraft koaxial um ein zylindrisches Teil einer Haltevorrichtung herum angeordnet, wobei die Haltevorrichtung einen größeren Durchmesser besitzt als der gewünschte Ring; sodann wird das spiralförmige oder schraubenförmige Glied längs einer geraden Linie parallel zur Achse des zylindrischen Teils zerschnitten, um eine Vielzahl von Biegestücken zu bilden; die Biegestücke werden sodann von dem zylindrischen Teil entfernt, um die ringförmigen Rohlinge für die Ringe zu erhalten. Um den gewünschten Ring aus dem gemäß obigem Verfahren hergestellten Rohling zu erhalten, werden die Enden des ringförmigen Rohlings miteinander in Anlage gebracht und durch Schweissen verbunden.

Da beim oben beschriebenen Verfahren ein vorgeformtes spiralförmiges Glied zwangsweise um den zylindrischen Teil mit einem Aussendurchmesser größer als dem des Spiralglieds herum angeordnet wird, kann die Abweichung der Krümmung in verschiedenen Teilen des Spiralglieds vermieden werden als wie wenn dieses lediglich durch Biegen des Metallmaterials, wie beispielsweise einer Stahlstange, hergestellt wird, wo beispielsweise infolge der Veränderung des Kohlenstoffgehalts über die Länge des Materials hinweg die oben erwähnten Probleme auftreten können, was aber bei den Ringrohlingen, die gemäß dem oben erwähnten Verfahren aus dem Spiralglied hergestellt sind, vermieden wird. Demgemäß besitzen die aus solchen Ringrohlingen hergestellten Ringe im wesentlichen keine Krümmungsabweichung, so daß die Erfindung das dem oben beschrieben ersten bekannten Verfahren innewohnende Problem löst. Darüber hinaus verbleiben die nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Ring-

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rohlinge in einer Anstoßbeziehung, so daß nur eine geringe oder keine von aussen angelegte Kraft erforderlich ist, um sie in eine für das Schweissen geeignete Stellung zu bringen; auf diese Weise macht es die Erfindung leicht, Ringe mit einem gewünschten Durchmesser herzustellen, ohne daß dabei wesentliche Änderungen hinsichtlich des Krümmungsradius auftreten.

Darüber hinaus ist der Materialverlust bei dem zuletzt beschriebenen Verfahren klein verglichen mit dem Verlust bei den beiden bekannten Verfahren.

Bei der koaxialen Anordnung des Spiralglieds um den zylindrischen Teil herum wird jede der Windungen des Spiralglieds um den zylindrischen Teil herum mit einer Umfangsrelativbewegung bezüglich benachbarter Windungen aufgebracht, um dem zylindrischen Teil zu entsprechen oder sich anzupassen, der einen Durchmesser größer als das Spiralglied besitzt; auf diese Weise wird eine beträchtliche Reibungskraft zwischen den benachbarten Windungen des Spiralgliedes und auch zwischen dem Spiralglied und dem zylindrischen Teil erzeugt, und es ist daher erforderlich, einen beträchtlichen Druck auf die eine Endfläche des Spiralgliedes in Axialrichtung auszuüben, um das Spiralglied in die vorbestimmte Position um den zylindrischen Teil herum längs der Axialrichtung des Zylinderteils zu bringen. Ein derartiger hoher Axialdruck erhöht seinerseits die Reibungskraft zwischen den Windungen, so daß die umfangsmäßige Relativbewegung jeder Windung dqs Spiralglieds, wie oben beschrieben, nicht frei bewirkt werden kann, sondern, wenn diese Windungen zwangsläufig um den zylindrischen Teil herum gedrückt werden, werden sie einer plastischen Verformung unterworfen, was Nachteile bei den darauffolgenden Arbeitsvorgängen zur Folge haben kann. Es ist ferner schwierig, den Vorgang des Anordnens des Spiralglieds unter Kraftaufwand um den Zylinderteil herum durchzuführen.

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Es ist deshalb bezweckt, das oben zuletzt beschriebene Verfahren weiter zu verbessern, so daß die genannten Nachteile vermieden werden.

Dementsprechend sieht die Erfindung an Stelle des oben erwähnten massiven zylindrischen Teils ein hohles zylindrisches Glied (Hohlzylinderglied) vor, dessen Aussendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser eines spiralförmigen Gliedes, wobei ferner ein Schlitz parallel zur Achse des Hohlzylinderglieds verläuft und sich über die Höhe des Zylinderglieds derart erstreckt, daß der Aussendurchmesser des Hohlzylinderteils auf den Aussendurchmesser des starren zylindrischen Teils der oben zuletzt beschriebenen Art erhöht werden kann, und zwar durch unter Kraftaufwand erfolgendes Einsetzen eines zylindrischen Dorns in den Hohlzylinderteil, wobei der Dorn einen Durchmesser größer als der Innendurchmesser des Hohlzylinderteils aufweist. Auf diese Weise ist es möglich, daß man das vorgeformte Spiralglied locker auf oder um den Hohlzylinderteil setzt, um sodann den Dorn unter Kraftaufwand in den zylindrischen Teil einzusetzen, so daß auf diese Weise der zylindrische Teil vergrößert wird und in entsprechender Weise das Spiralglied vergrößert wird. Sodann wird das vergrößerte spiralförmige oder schraubenförmige Glied längs einer geraden Linie parallel zu seiner Achse zerschnitten, und zwar in der gleichen Weise wie das oben zuvor beschrieben wurde.

Dieses Verfahren eliminiert die Nachteile des oben zuvor beschriebenen Verfahrens, wobei aber die Vorteile des oben zuvor beschriebenen Verfahrens erhalten bleiben.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich insbesondere aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen an Hand der Zeichnung; in der Zeichnung zeigt:

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Fig. 1 eine teilweise geschnittene Vorderansicht einer gemäß der Erfindung ausgebildeten Vorrichtung, die sich hier in ihrer Anfangsstufe der Ringrohling-Herstellung befindet, wobei ein Spiralglied locker und koaxial um das Hohlzylinderglied herum angeordnet ist;

Fig. 2 eine Draufsicht auf das Hohlzylinderglied der Vorrichtung gemäß Fig. 1 ;

Fig. 3 eine Ansicht ähnlich Fig. 1, wobei sich hier aber die Vorrichtung in einer zweiten Stufe bei der Ringrohling-Herstellung befindet, wo nämlich ein Dorn unter Kraftaufwand in das Zylinderglied eingesetzt ist, so daß das schraubenförmige Glied vergrößert wird;

Fig. 4 eine Ansicht ähnlich Fig. 1, wobei die Vorrichtung in einer dritten Stufe der Ringrohling-Herstellung gezeigt ist, in welcher das erweiterte Spiralglied längs einer Vertikallinie aufgeschnitten ist, wobei die Enden jedes Biegestücks einander gegenüber angeordnet sind, und zwar durch das Pressen der oberen Endfläche des schraubenförmigen Glieds mittels des Stoßrings;

Fig. 5 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer Endstufe des Ringrohling-Herstellvorgangs, wobei hier der Dorn aus dem Zylinderglied herausgezogen ist, um so den Zylinderteil auf seinen ursprünglichen Zustand zu reduzieren;

Fig. 6 eine Vorderansicht einer anderen gemäß der Erfindung ausgebildeten Vorrichtung.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird als erstes eine Länge aus langgestrecktem Metallmaterial, wie beispielsweise ein Stahlstreifen oder eine Stahlstange, mit einem vorbestimmten Querschnitt, beispielsweise rechteckig, kreisförmig, usw., in ein spiralförmiges oder schraubenförmiges Glied 10 verformt. Bei der Formung eines derartigen schraubenförmigen

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Gliedes 10 wird das beschriebene Metallmaterial einer Reihe von üblichen Kaltbiegeschritten unterworfen, um eine Vielzahl von Windungen auszubilden. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß der Innendurchmesser eines derart ausgebildeten Glieds 10 kleiner sein sollte als dies für die als Endprodukte erwünschten Metallringe gewünscht ist.

Das schraubenlxnienformige Material 10 wird - wie in Fig. 1 gezeigt - locker und koaxial um ein Hohlzylinderglied 20 herum angeordnet, dessen Aussendurchmesser normalerweise kleiner ist als der Innendurchmesser des Spiralglieds 10; der Aussendurchmesser des Hohlzylinderglieds 20 kann aber auch größer als der Innendurchmesser des Glieds gemacht werden, was im folgenden beschrieben wird. Infolge der erwähnten Beziehung der Durchmesser kann das Spiralglied 10 in einfacher Weise um das Glied 20 herum angeordnet werden. Das Hohlzylinderglied 20 kann aus einem dicken Zylinder aus elastischem Metall, wie beispielsweise Stahl, bestehen und ist mit einem Schlitz 21 parallel zu seiner Achse ausgestattet, um so hinsichtlich des Durchmessers variabel zu werden. Im dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel ist am unteren Teil des Zylinderglieds 20 ein Flansch 22 vorgesehen, so daß das Glied 20 fest bezüglich einer Basis 40 gehalten werden kann, und zwar in Verbindung mit einem ringförmigen Halteglied 23, welches an der Basis 40 befestigt ist. Wie man in Fig. 1 und 2 erkennt, ist der Flansch 22 mit einer Vielzahl von Nuten 24,24 versehen, um den Widerstand gegenüber der Deformierung oder Vergrößerung des zylindrischen Glieds 20 zu vermindern. Das zylindrische Glied 20 kann einem Nitrierverfahren oder einem Einsatzhärtungsverfahren (Karborierungsverfahren) ausgesetzt werden, so daß der Abriebswiderstand der Innen- und Aussenoberflächen erhöht wird, während die Zähigkeit des zylindrischen Glieds aufrechterhalten bleibt.

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Das Hohlzylinderglied 2O wird sodann zwangsläufig,wie in Fig. 3 gezeigt, in den Dorn 30 eingesetzt. Der Durchmesser "D" des Dorns 30 ist derart gewählt, daß der Durchmesser "d" des zylindrischen Glieds 20 beim Einsetzen des Dorns in das zylindrische Glied 20 vergrößert wird, worauf dann der Durchmesser des um das Glied 20 herum angeordneten schraubenförmigen Glieds ebenfalls vergrößert wird. Der Dorn hat eine im ganzen zylindrische Form, ist aber zum Zwecke der Erleichterung des Einsetzens gemäß Fig. 1 mit einem kugelförmigen Teil 31 ausgestattet, der mit einem Zylinderteil 32 über ein Teil 33 von vermindertem Durchmesser in Verbindung steht. Wie im folgenden jedoch beschrieben wird, kann der kugelförmige Teil 31 durch einen sich verjüngenden Teil ersetzt sein, der am unteren Ende des zylindrischen Teils 32 vorgesehen ist. Der sphärische oder kugelförmige Teil 31 kann nicht vollständig kugelförmig sein und der untere Teil des kugelförmigen Teils 31 kann,wie durch das Bezugszeichen 34 in Fig. 1 angedeutet, weggeschnitten sein. Der Dorn wird vorzugsweise einem Wärmebehandlungsverfahren ausgesetzt, um seine Abriebfestigkeit zu verbessern.

Wenn der Dorn 30 mit dem in Fig. 1 gezeigten kugelförmigen Teil 31 verwendet wird, so ist es zweckmäßig, daß der Zylinderteil 32 innerhalb des Spiralglieds 10 angeordnet wird, welches um das 'Zylinderglied 20 herum angeordnet ist, wobei somit - wie in den Fig. 1, 3 und 4 gezeigt - ein Ringglied 25 am Halteglied 23 derart angeordnet ist, daß der Kugelteil 31 innerhalb der Höhe aufgenommen ist, die durch Ringglied 25 und Halteglied 23 definiert ist.

Sodann wird - wie in Fig. 3 gezeigt - das um das Zylinderglied 20 erweiterte Spiralglied 10 längs einer geraden Schnittlinie 26 durch eine geeignete Schneidvorrichtung zerschnitten. Die Schneidlinie 26 ist vorzugsweise mit dem Schlitz 21 des Zylinderglieds 20 ausgerichtet.

Durch den erwähnten Schneidvorgang wird das Spiralglied

in eine Vielzahl von Biegestücken 11,11 zerschnitten.

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Würde man die Biegestücke 11,11 .... so lassen wie sie ausgebildet sind, so würden die Enden jedes Biegestücks auf unterschiedlichen Ebenen versetzt angeordnet sein. Demgemäß wird - wie in Fig. 4 gezeigt - ein ringförmiges Preßglied nach unten gegen die obere Endfläche des Spiralglieds 10 gedrückt, um so die entgegengesetzt liegenden Enden jedes Biegestücks 11 entgegengesetzt anzuordnen. Sodann wird das ringförmige Preßglied 35 und der Dorn 30 aus dem Zylinderglied 20 herausgezogen, so daß das zylindrische Glied 20 - wie in Fig. 5 gezeigt - in den gleichen Zustand zurückkehrt, wie er in Fig. 1 dargestellt ist, wobei die Enden 12,12 der Biegestücke 11,11.... in Anschlag angeordnet sind, um so die Biegestücke 11,11 in ringförmige Rohlinge umzuwandeln. Unter einer derartigen Bedingungen ist es erforderlich, daß der Innendurchmesser der ringförmigen Rohlinge 11,11.... größer ist als der Aussendurchmesser des Zylinderglieds 20, so daß die Rohlinge leicht vom Zylinderglied 2O entfernt werden können.

Die Beziehung zwischen dem Flansch 2 2 des Zylinderglieds 20 und dem Halteglied 23 ist gemäß der Erfindung derart bestimmt, dass die Vergrößerung des zylindrischen Glieds 20,bewirkt durch das Einsetzen des Dorns 30 in das zylindrische Glied 20, frei durchführbar ist oder die obige Vergrößerung wird nicht durch das Halteglied 23 gestört.

In Fig. 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Diese Vorrichtung ist ähnlich aufgebaut wie das Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1-5. Die Vorrichtung umfaßt einen Rahmen 40', ein Hohlzylinderglied 20',einen Dorn 30' und eine Schneidvorrichtung 38 zum Schneiden eines Spiralglieds 10'. Der Dorn 30' ist im ganzen zylindrisch ausgebildet und weist einen sich verjüngenden Abschnitt 31 ' am unteren Ende auf, um das Einsetzen in das Zylinderglied 20' zu erleichtern. Bei dieser Vorrichtung ist der Dorn mit einer (nicht gezeigten) Stange einer Strömungsmittelzylindervorrichtung 42 verbunden, die am unteren Teil des

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Rahmens 40' angeordnet ist; die Stange kann den Dorn 30' nach unten in das Zylinderglied 20" durch die Zylindervorrichtung 42 hineinziehen. Die Schneidvorrichtung 38 umfaßt einen Körper 48 sowie einen Schneidkopf 45 mit einem Drehschneider

44 sowie einem Motor 46 dafür. Der Körper 48 ist auf einer horizontal verlaufenden, am Rahmen 40' befestigten Schiene für eine Horizontalbewegung gelagert und wird durch eine horizontale Strömungszylindervorrichtung 50 angetrieben, und zwar über eine Stange 51 der Vorrichtung 50. Der Schneidkopf

45 ist gleitend an einer Vertikalschiene 49 für eine Vertikalbewegung gelagert und wird durch eine vertikale Strömungsmittelzylindervorrichtung 52 angetrieben, die mit dem Schneidkopf 45 durch eine (nicht gezeigte)Stange verbunden ist. Der Schneidvorgang wird vorzugsweise durch die Kombination des Betriebs von Motor 46 und der beiden Zylindervorrichtungen 50 und 52 durchgeführt.

Diese Vorrichtung zur Durchführung des Ringrohlingerzeugungsvorgangs arbeitet in der gleichen Weise wie dies unter Bezugnahme auf das erste Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1-5 beschrieben wurde.

Um die Ringe als Endprodukte aus den Ringrohlingen 11,11.... hergestellt gemäß der Erfindung, zu erzeugen, werden die Enden des Rohlings 11,nachdem sie aneinander anstossend angeordnet wurden, miteinander verschweisst, und zwar durch eine übliche Stumpfstoßschweissung. Vorzugsweise wird die Abbrenn-Stumpfstoßschweissung verwendet, weil es dabei leicht ist, die Materiallänge der Enden zu steuern, die beim Abbrenn-Stumpfstoßschweissen verbraucht werden kann. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß gemäß der Erfindung die Innenumfangslänge des *Ringrohlings so dimensioniert ist, daß sie die Innenumfangslänge der gewünschten Ringe und die Länge des beim Abbrenn-Stumpfstoßschweissvorgangs verbrauchten Materiallänge umfaßt, wobei infolgedessen die Aussenumfangslänge des zylindrischen Glieds 20, welches durch Einsetzen des Dorns 30 erweitert ist, derart dimensioniert sein sollte, daß die Innenumfangslänge des Ringrohlings, wie oben beschrieben, und die Länge des Materials berücksichtigt ist, welches beim Schneid-

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Vorgang des Spiralglieds in Metallspäne verwandelt wird.

Der gemäß der Erfindung ausgebildete Ring ist derart genau und präzise ausgebildet, daß dieser Ring direkt dem Zahnradschneidvorgang zugeführt werden kann, um ein Starterringzahnrad ohne irgendeinen Bearbeitungsvorgang zu erhalten. Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt.

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Claims

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ANSPRÜCHE

(1. ,Verfahren zur Herstellung von metallischen Ringrohlingen für Metallringe mit einem gewünschten Innendurchmesser, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

Formung eines Spiralglieds(10) mit einem Innendurchmesser, der kleiner ist als der für die erwähnten Ringe gewünschte Innendurchmesser, wobei die Formung durch Biegen eines langgestreckten Metallmaterials mit vorbestimmter Querschnittsform erfolgt; lockeres und koaxiales Anordnen des spiralförmigen Glieds (10) um ein zylindrisches Glied (20) herum, dessen Aussendurchmesser normalerweise kleiner ist als der Innendurchmesser des Spiralglieds, der aber größer gemacht werden kann als der für die Ringe gewünschte Innendurchmesser; Vergrößerung des zylindrischen Glieds (20), um auf diese Weise den Innendurchmesser des Spiralglieds größer zu machen als der für die Ringe geforderte Innendurchmesser; Zerschneiden des vergrößerten Spiralglieds (10) längs einer geraden Linie parallel zur Achse des zylindrischen Glieds, um eine Vielzahl von Metallbiegestücken zu erzeugen ;

Verkleinerung des vergrößerten zylindrischen Glieds auf seine anfängliche kleine Größe und Entfernen der Biegestücke vom zylindrischen Glied zur Verwendung derselben als ringförmige Metallrohlinge für die erwähnten Metallringe.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Pressen des auf dem zylindrischen Glied sitzenden bereits geschnitten Spiralglieds (10), und zwar in Axialrichtung, so daß die Enden jedes Biegestücks entgegengesetzt zueinander zu liegen kommen, wodurch sie miteinander zur Anlage kommen, wenn jedes Biegestück vom Zylinderglied entfernt wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussenumfangslänge des vergrößerten zylindrischen Glieds (10) so dimensioniert ist, daß sie die folgenden Längen umfaßt: Die Innenumfangslänge des gewünschten Rings, die Länge des bei der Stumpfstoßschweissung zur Verbindung des Biegestücks verbrauchten Materials und die Länge des Materials, welches während des Schneidvorgangs zu Metallspänen wird.
4. Vorrichtung zur Herstellung von Metallrohlingen für Metallringe mit einem gewünschten Innendurchmesser, gekennzeichnet durch folgende Elemente:

Ein zylindrisches Glied (20) zur Vergrößerung eines koaxial und locker darum herum angeordneten Spiralglieds, welches durch Biegen eines länglichen,. Metallmaterials mit vorbestimmtem Querschnitt hergestellt ist, wobei der Aussen durchmesser des zylindrischen Gliedes normalerweise kleiner ist als der Innendurchmesser des vorgeformten Spiralgliedes, wobei er·aber größer gemacht werden kann als der Innen durchmesser des Spiralgliedes; Vorrichtungen (30) zur Vergrößerung des zylindrischen Glieds derart, daß der Innendurchmesser des Spiralglieds größer gemacht wird als der für die Ringe gewünschte Innendurchmesser, und eine Schneid vorrichtung zum Zerschneiden des vergrößerten Spiralglieds auf dem zylindrischen Glied längs einer geraden Linie parallel zur Achse des zylindrischen Glieds, um so eine Vielzahl von Metallbiegestücken zu bilden.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Druckvorrichtung (35), um das um das zylindrische Glied angeordnete Spiralglied in Axialrichtung derart zusammenzupressen, daß die Enden eines jeden Biegestücks entgegengesetzt zueinander angeordnet sind.

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6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zylindrische Glied ein hohles zylindrisches Glied (20), und daß die Vorrichtungen zur Vergrößerung des zylindrischen Glieds ein zylindrischer Dorn (30) sind, der einen Aussendurchmesser besitzt, der größer ist als der Innendurchmesser des zylindrischen Gliedes, und wobei der \ergrößerungsvorgang des zylindrischen Gliedes dadurch bewirkt wird, daß der Dorn zwangsweise in das zylindrische Glied eingesetzt wird.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussenumfangslänge des vergrößerten zylindrischen Glieds (20) derart dimensioniert ist, daß die folgenden Längen mit umfaßt sind: Die Länge der Innenumfangslänge des gewünschten Rings, die Länge des in der Stumpfstoßschweissung zur Verbindung der Enden des Biegestücks miteinander verwendeten Materials und die· Länge des Materials, welches während des Schneidvorgangs durch die Schneidvorrichtung zu Metallspänen wird.
8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am unteren Teil des Zylinderglieds (20) ein Flansch (22) vorgesehen ist, der fest bezüglich einer Basis (40) in Verbindung mit einem Ringhalteglied (23) gehalten ist, weichletzteres an einer Basis (40) befestigt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (22) mit einer Vielzahl von Nuten (24) ausgestattet ist.
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (30) einen kugelförmigen Teil (31) aufweist, der mit einem zylindrischen Teil (32) über ein einen verminderten Durchmesser aufweisendes Teil (33) verbunden ist.

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11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an Stelle des sphärischen Teils ein sich verjüngender Teil vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der kugelförmige Teil (31) in seinem unteren Teil abgeschnitten ist (Fig. 1).
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ringglied

(25) auf dem Halteglied (23) derart vorgesehen ist, daß der kugelförmige Teil (31) innerhalb der Höhe aufgenommen ist, die durch das Ringglied (25) und das Halteglied (32) gebildet ist.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (30¹) nach unten in das Zylinderglied (20") hineingezogen wird.

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