DE69322945T2

DE69322945T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Fixieren eines mit zumindest einer zylindrischen Bohrung versehenen metallischen Stückes um ein metallisches Rohr

Info

Publication number: DE69322945T2
Application number: DE69322945T
Authority: DE
Inventors: Pierre F-38240 Meylan Blanchard; Henri F-38430 Moirans Gueydan; Andre F-51300 Vitry-En-Perthois Malherbe
Original assignee: Sintertech SAS
Current assignee: PMG Indiana LLC
Priority date: 1992-11-24
Filing date: 1993-11-22
Publication date: 1999-08-12
Anticipated expiration: 2013-11-23
Also published as: DE69322945D1; FR2698303B1; FR2698303A1; EP0599751A1; US5504995A; EP0599751B1; ES2129074T3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbundfixierung wenigstens eines wenigstens eine zylindrische Bohrung aufweisenden metallischen Werkstücks bzw. Metallteils auf einem von ihm umschlossenen Metallrohr um dieses herum, insbesondere auf einer beispielsweise in einem Kraftfahrzeugmotor verwendeten metallischen Nockenwelle, sowie eine Vorrichtung zur Verbundfixierung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der Patentschrift US-A-4 882 825 ist ein Verfahren zur Fixierung wenigstens eines wenigstens eine Bohrung aufweisenden metallischen Werkstücks um ein metallisches Rohr herum bekannt, bei welchem das Rohr mit Spiel in die genannte Bohrung eingeführt und das genannte Rohr von innen bis zu seiner Verbundfixierung in der Bohrung aufgeweitet wird. Gemäß diesem Verfahren wird die Aufweitung bzw. Dehnung dadurch bewirkt, daß man das Rohr mit einem Strömungsmittel bzw. einer Flüssigkeit füllt und diese(s) mit Druck beaufschlagt, um das Rohr zu verformen, das hierbei in Nuten der Bohrung des Metallteils eindringt, wobei diese Nuten vorzugsweise eine Umfangsbreite von wenigstens dem 1,5- fachen der Wandstärke des Rohrs aufweisen, derart daß die Bildung von Rissen, wie sie früher in derartigen Werkstücken oder 'Nocken' mit kleineren Nuten beobachtet wurden, vermieden wird. Die Ausweitung wird bei diesem Verfahren gleichzeitig über die gesamte Länge des Rohrs bewirkt, gleichgültig, ob es sich um die Verbundfixierung eines einzigen Werkstücks um das Rohr herum oder die Verbundfixierung von mehreren in Abständen angeordneten Werkstücken handelt.
Aus der Deutschen Patentanmeldung DE-A-33 02 762 ist auch eine Vorrichtung zur Verbundfixierung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein entsprechendes Verfahren bekannt, bei welchem die radiale Aufweitung des Rohrs mittels Durchtritt eines Expansions- bzw. Aufweitdorns im Inneren des Rohrs erfolgt, mit Hilfe eines zweiteiligen Montage- bzw. Halterungsblocks mit Ausnehmungen zur Aufnahme der auf dem Rohr zu fixierenden Werkstücke.
Jedoch wurde festgestellt, daß es im Fall eines mehrere Werkstücke bzw. Metallteile tragenden Rohrs, typischerweise etwa einer Nockenwelle, nach der Verbundfixierung durch Radialweitung und nach der Entnahme aus der Halterungsvorrichtung zu Verformungen des Aggregats kam, was entweder eine nachträgliche Ausrichtung des Rohrs und zumeist eine Rektifizierung des Rohrs oder eine Nachbearbeitung der Nocken infolge von Veränderungen ihrer Winkellage nach der Aufweitung erforderlich machte.
Die Anmelderin hat eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verbundfixierung geschaffen, bei welchen derartige Ausricht- und Nachbearbeitungsbehandlungen erübrigt werden.
Die Erfindung schafft somit eine Vorrichtung zur Verbundfixierung wenigstens eines wenigstens eine Bohrung aufweisenden metallischen Werkstücks bzw. Metallteils auf einem von ihm umschlossenen Metallrohr um dieses herum, mit Hilfe eines längs der Achse des Rohrs translatorisch verschieblichen Expansions- bzw. Aufweitdorns, sowie mit Hilfe einer Halterungsvorrichtung für die genannten Metallteile, wobei die Halterungsvorrichtung einen Montage- bzw. Halterungs block mit zwei miteinander verspannten Teilen aufweist, in welchen die Ausnehmungen zur Aufnahme der Metallteile ausgeformt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung einen abnehmbaren bzw. entfernbaren Anschlag aufweist, der in einer Aufsteckplatte gleitend verschieblich ist, die an dem stromabwärtigen Ende des Montage- bzw. Halterungsblocks angeordnet ist, bezogen auf die Vorschubrichtung des Expansions- bzw. Aufweitdorns beim Expansions- bzw. Aufweitvorgang.
Der abnehmbare bzw. entfernbare Anschlag der Vorrichtung, dessen Aufgabe und Funktion sich aus der Beschreibung des Verfahrens ergibt, kann entweder durch Translation oder durch Rotation entfernt werden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung umfaßt die folgenden Arbeitsschritte bzw. -vorgänge:
(a) der Montage- bzw. Halterungsblock wird zwischen den beiden Platten einer Presse, vorzugsweise einer Hydraulikpresse, eingebracht, deren Preß- bzw. Schließdruck steuerbar ist, wobei die beiden Teile der Halterungsvorrichtung jeweils mit der oberen bzw. der unteren Preßplatte fest verbunden werden,
(b) in dem unteren Block des Halterungsblocks werden die verschiedenen Werkstücke bzw. Teile in ihre Aufnahmen eingesetzt,
(c) der Montage- bzw. Halterungsblock wird mittels Aufbringung eines Preßdrucks von mehr als 1 MPa geschlossen,
(d) das Rohr wird in die Bohrungen bis zur Anlage gegen den abnehmbaren bzw. entfernbaren Anschlag eingeführt,
(e) die Zieh- bzw. Betätigungsstange des Expansions- bzw. Aufweitdorns wird in das Rohr eingeführt und mit der Vorschub- bzw. Ziehvorrichtung gekuppelt,
(f) der Expansions- bzw. Aufweitdorn wird bis zu seinem vollständigen Durchtritt in die erste Bohrung vorgeschoben,
(g) der Anschlag wird beseitigt bzw. entfernt,
(h) der Expansions- bzw. Aufweitvorgang wird bis zum freien Ende des Rohrs fortgesetzt,
(i) der Montage- bzw. Halterungsblock wird geöffnet,
(j) das fertige Werkstück bzw. Teil wird entnommen.
- Der aus zwei Teilen bestehende Montage- bzw. Halterungsblock weist die Ausnehmungen zur Aufnahme der auf dem Rohr zu montierenden Werkstücke bzw. Metallteile auf, wobei diese Ausnehmungen entlang dem Rohr verteilt und in relativen gegenseitigen Winkelstellungen ausgerichtet sind und präzisionsbearbeitet sind.
Die Teile bzw. Werkstücke sind entweder Nocken oder Lager oder Antriebsorgane (Rollen, Walzen, ...) oder anderweitiger Art.
- Die auf dem Rohr zu fixierenden Werkstücke bzw. Teile sind jeweils mit einer zylindrischen Bohrung versehen, mit einem Durchmesser, der geringfügig größer als der Durchmesser des Rohrs ist, typischerweise +0,04 bis +0,2 mm größer.
Wenn die Werkstücke bzw. Teile sich in ihren Ausnehmungen befinden und der Montage- bzw. Halterungsblock geschlossen ist, sind die Bohrungen der genannten Werkstücke bzw. Teile koaxial miteinander.
Zur Erhöhung des übertragbaren Drehmoments und um schädliche Beeinträchtigungen der mechanischen Eigenschaften, insbe sondere unter Beanspruchung und Ermüdung, zu vermeiden, können diese Bohrungen mit 3 bis 15 Längsnuten versehen sein; zumeist wendet man 3 bis 12 in regelmäßigen Abständen um den Umfang verteilte Nuten an.
Tatsächlich wurde festgestellt, daß bei glatten Bohrungen der Aufweitkolben nach seinem Eintritt in den von einer Werkstückbohrung umgebenen Teil des Rohrs bis zum Austritt aus diesem Teil des Rohrs eine kleine ringförmige Innenwulst des Rohrs vor sich herschiebt, und daß dieser Wulst sich beim Austritt aus dem Werkstück häufig in eine ringförmige Falte verwandelt, da die Rohrwandung nicht mehr unter Anpreßdruck steht. Eine derartige Falte verringert die Ermüdungsfestigkeit des mit den darauf fixierten Werkstücken versehenen Rohrs, typischerweise einer Nockenwelle. Überraschenderweise wurde festgestellt, daß sich durch Ausbildung der Bohrung eines der vorstehend erwähnten Metallteile mit kleinen, in Abständen verteilten Nuten die vorstehend erwähnte Ringfalte vollkommen vermeiden läßt. Außerdem ergeben die jeweils jede Nut mit den glatten Bereichen der Bohrung verbindenden Bereiche, die vorzugsweise mit einem Krümmungsradius zwischen 0,1 und 0,5 mm abgerundet sind, eine beträchtliche Erhöhung des Anti-Lockerungs- bzw. -Ablöse-Drehmoments zwischen dem Werkstück und dem Rohr, derart daß dieses Drehmoment beispielsweise von 50 auf mehr als 150 Nm zunimmt, bei wenigstens drei in Abständen verteilten Nuten mit Verbindungskrümmungsradien zwischen 0,2 und 0,3 mm. Man sieht somit 3 bis 15 Nuten, bevorzugt 5 bis 12 Nuten vor, in Winkelabständen um den Bohrungsumfang verteilt, mit einer typischen inneren Breite, jenseits der genannten abgerundeten Verbindungsbereiche, im Bereich zwischen 0,4 und 0,9 mm. Bei einer üblichen Dicke bzw. Wandstärke des Metallrohrs von 1 bis 2,5 mm erkennt man, daß diese Nuten wesentlich kleiner als die bei dem obengenannten Stand der Technik sind und eine andere Aufgabe bzw. Funktion haben, insofern das Metall des Rohrs nur geringfügig in sie hineinfließt, mit einer leichten Eindrückung bzw. Einbuch tung dieses Rohrs durch die erwähnten abgerundeten Verbindungsbereiche der Nut. Da der bloße geringfügige örtliche Materialfluß nicht ausreicht, um das Verschwinden der Ringwulst bzw. Ringfalte richtig zu erklären, bleibt dieses Verschwinden überraschend.
Die Werkstücke (insbesondere Nocken und Lager) werden allgemein vergütungsbehandelt, um eine Elastizitäts- bzw. Fließgrenze Rp 0,2 von mehr als 500 MPa und eine Bruchdehnung von mehr als 2% zu erzielen.
Gemäß bevorzugten Ausführungsformen:
- ist das Rohr ein handelsübliches Rohr von kreisförmigem Querschnitt, im allgemeinen aus Stahl, mit einer Dicke bzw. Wandstärke zwischen 1 und 2,5 mm. Ebenfalls typischerweise besteht es aus Stahl mit einer elastischen oder Fließgrenze von 0,2% gleich mindestens 300 MPa. Die Wandstärke von 1 mm steht in Verbindung mit der gewünschten Starrheit, während die Wandstärke von 2,5 mm sich auf die Einfachheit des Ausweitungs- bzw. Dehnungsvorgangs bezieht. Die Dehnung des Rohrs bei plastischer Ausweitungsdeformation ist üblicherweise größer als 10% und damit ausreichend;
- ist der allgemein zylindro-konische Expansions- bzw. Ausweitungsdorn permanent am Ende einer Stange befestigt, die mit ihrem anderen Ende mit der Vorrichtung für axialen Vorschub (Ziehvorrichtung) (im allgemeinen ein Hydraulikzylinder) verbindbar ist.
Die konusförmige Eintrittsseite des Expansions- bzw. Ausweitdorns hat einen Scheitel-Halbwinkel im allgemeinen zwischen 5 und 10º. Der Gesamtdurchmesser des Expansions- bzw. Aufweitdorns ist um 0,1 bis 0,5 mm größer als der Innendurchmesser des Rohrs. Die Summe aus dem Durchmesser des Expansions- bzw. Aufweitdorns und dem Zweifachen der Wandstärke des Rohrs ist um wenigstens 0,04 mm größer als der Durchmesser der Bohrung der Werkstücke bzw. Metallteile.
Die Vorschubbewegung des Expansions- bzw. Aufweitdorns erfolgt vorzugsweise mittels Ziehen, um parasitäres Biegen bzw. Knicken des Rohrs zu vermeiden.
Eines der wesentlichen Merkmale der Erfindung besteht darin, daß, nachdem das erste Werkstück bzw. Teil mittels Dornaufweitung fixiert ist, das stromabwärtige Ende des Rohrs freikommt, was eine freie Drehung und eine freie Axialausweitung dieses freien Teils des Rohrs während der Dornexpansion bzw. -aufweitung gestattet. Auch werden Verwerfungen bzw. Verzerrungen, sei es infolge des Vorliegens residueller Spannungen in dem Rohr, sei es infolge einer leichten Exzentrizität, oder infolge irgendeiner anderen Ursache, eliminiert, im Gegensatz zu den Verfahren nach dem Stande der Technik, bei welchen beide Enden des Rohrs fixiert sind.
Auf diese Weise wird erreicht, daß die Werkstücke bzw. Metallteile ihre axialen, longitudinalen und Winkelstellungen, die sie in dem Montage- bzw. Halterungsblock besitzen, behalten. Es ist daher weder eine Nachbehandlung noch eine Rektifikation des Endprodukts erforderlich.
Außerdem wurde festgestellt, daß bei der Dornexpansion bzw. -aufweitung die Werkstücke selbst in ihren Ausnehmungen kalt-kalibriert werden, was in besonderer Weise zur Erzielung einer genauen Geometrie und eines optimalen Oberflächenzustands beiträgt.
Das Anti-Verdrehungs- bzw. -Ablöse-Drehmoment der Werkstücke auf dem Rohr ist im allgemeinen größer als 150 Nm.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird nachfolgend ein Beispiel beschrieben, das sich auf die Herstellung einer Nockenwelle bezieht und in den Figuren veranschaulicht ist. In diesen zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Axial-Teilschnitt,
Fig. 2 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 3 eine Querschnittsansicht der Verbindung eines Werkstücks mit dem Rohr, bei Vorliegen von Nuten,
Fig. 4 in Axial-Schnittansicht zwei andere Ausführungsformen der Erfindung.
Die Vorrichtung gemäß der Erfindung weist einen Montage- bzw. Halterungsblock 1 aus zwei Teilen 1a und 1b auf, die längs der allgemein durch die Achse 5 gehenden Verbindungsebene 2 zusammengefügt sind.
Der Montage- bzw. Halterungsblock 1 wird zwischen die beiden Platten einer einen Druck P ausübenden Hydraulikpresse eingebracht; die Teile 1a bzw. 1b werden dabei jeweils mittels bekannter, nicht dargestellter Mittel mit den Platten fest verbunden.
In diesen Montage- bzw. Halterungsblock 1 werden die Werkstücke bzw. Teile wie 4a, 4b, 4c eingelegt, deren Bohrungen entlang der Achse 5 des Rohrs 6 fluchten.
Die Vorrichtung umfaßt des weiteren einen Expansions- bzw. Aufweitdorn 7 auf einer Kolbenstange 8, die mit einer nicht dargestellten Betätigungsvorrichtung zur Verschiebung in Richtung des Pfeils F verbunden ist. Am stromabwärtigen Ende 6a des Rohrs 6 ist ein abnehmbarer bzw. lösbarer Anschlag 9 angeordnet. Er ist durch Verschiebung in Richtung des Pfeils F' entfernbar.
Der Anschlag 9 weist eine Öffnung 10 in Form eines Schlüs sellochs auf, deren größerer Teil einen Durchmesser besitzt, der größer als der Außendurchmesser des Rohrs 6 ist, und deren engerer Teil einen Durchmesser besitzt, der kleiner als der Innendurchmesser des Rohrs 6 ist. Der Anschlag ist in einer aufgesetzten Platte 12 gleitend verschieblich.
Der Montage- bzw. Halterungsblock 1 ist auf einer Grundplatte 11 befestigt, die auch den (nicht dargestellten) Antriebs- bzw. Betätigungszylinder trägt.
Erstes Beispiel einer Verbundfixierung gemäß der Erfindung:
Das in den Figg. 1 und 2 dargestellte Stahlrohr 6 besitzt vor der Ausweitung bzw. Expansion eine Wandstärke von 1,2 mm und eine E 0,2 elastische Längsfließgrenze von 400 MPa. Dieses Rohr 6 weist vor der Ausweitung einen Innen- bzw. Außendurchmesser von 23,96 mm bzw. 26,36 mm auf.
Die auf dem Rohr 6 zu befestigenden Metallnocken 4a, 4c sind im Sinterverfahren hergestellt und bestehen aus Stahl mit 0,85% Mo. Ihre zylindrische Bohrung besitzt einen Durchmesser von 26,54 mm, ihre Dicke beträgt 14 mm. Der Expansions- bzw. Aufweitdorn 7 besteht aus gesintertem Wolframkarbid; er weist eine konusförmige Eintrittsstirnseite mit einer Konusneigung von 10 o bezüglich der Achse 5 auf; der Konusteil beginnt mit einem Durchmesser von 23,6 mm und geht in den zylindrischen Teil mit einem Durchmesser von 24,25 mm über.
Der von den Platten der Hydraulikpresse ausgeübte Druck beträgt 1,5 MPa. Der Lockerungs- bzw. Ablösungswiderstand gegen eine Verdrehung der Nocken 4a, 4c relativ gegenüber dem Rohr 6, auf dem sie fixiert wurden, wurde zu 70 Nm ermittelt.
Zweites Beispiel einer Verbundfixierung gemäß der Erfindung:
Hierbei wurden metallische Nocken 4a, 4c von gleicher Art und gleicher geometrischer Abmessung wie zuvor verwendet, mit dem einzigen Unterschied, daß die Bohrung jedes der Nocken 4a, 4c jeweils zehn in gleichen Winkelabständen verteilte Längsnuten 31 aufweist. Diese Nuten 31 weisen im senkrechten Querschnitt (Fig. 3) eine halbkreisförmige Kontur mit Radius 0,4 mm auf, die durch mit einem Krümmungsradius von 0,3 mm abgerundete Bereiche 33 mit den glatten Teilen 32 der Bohrung verbunden ist.
Es wurden drei dieser mit Nuten 31 versehenen Nocken 4a, 4b mit einem gegenseitigen Abstand von 20 mm auf einem Rohr derselben Partie wie das Rohr 6 fixiert, wobei diese drei Nocken mit Fluchtung ihrer Bohrungen und in verschiedenen Winkelstellungen gehalten wurden; der Montage- bzw. Halterungsblock (1, 1a, 1b) aus Stahl besaß eine Härte von 45 HRc.
Der von den Platten der Hydraulikpresse auf dem Niveau der Stoßebene (2) ausgeübte Druck betrug 1,5 MPa.
An der nach der Dornaufweitung erhaltenen Baugruppe wurden die folgenden Feststellungen getroffen:
(a) die Nocken weisen an ihrem Umfang eine diskontinuierliche Glasur bzw. Politur auf, was eine Kalibrierung infolge der Expansion bzw. Ausweitung jeweils jedes Nockens zeigt;
(b) das Anti-Verdrehungs- bzw. -Ablösungs-Drehmoment gegen eine Verdrehung der einzelnen Nocken beträgt jeweils 230 Nm;
(c) nach dem Öffnen des Montage- bzw. Halterungsblocks sind die Relativausrichtungen der drei Nocken unverändert geblieben.
Es lassen sich anderweitige Ausführungsformen der Erfindung ins Auge fassen, ohne den Rahmen der Erfindung, wie er in den Ansprüchen definiert ist, zu verlassen.
Insbesondere kann, wie in Fig. 2 gezeigt, ein Lager 4b aus Stahl mittels Expansions-Aufweitung auf der rohrförmigen Welle 6 fixiert werden, wie die Nocken 4a, 4c, welche das Lager zu beiden Seiten einschließen.
Wie in Fig. 4 gezeigt, wird das Lager 40 durch Nebeneinanderanordnung von Seitenteilen 41a, 41c der Nocken 4a und 4c gebildet. Diese Teile können durch Dorn-Ausweitung auf dem Rohr 6 fixiert werden (unterer Teil von Fig. 4) oder nicht verbundfixiert sein (oberer Teil von Fig. 4).
Über die weiter oben genannten Vorteile hinaus bietet die Erfindung einen wirtschaftlichen Vorteil im Vergleich zum Stande der Technik (Erübrigung von Nachbearbeitungs- und/- oder Ausricht/Rektifizier-Arbeitsgängen); das erfindungsgemäße Verfahren ist in einfacher Weise automatisierbar, was zu seiner Produktivität und Rentabilität beiträgt.
Die Erfindung findet ihre hauptsächliche Anwendung bei der Herstellung von Nockenwellen.

Claims

1. Vorrichtung zur Verbundfixierung wenigstens eines wenigstens eine Bohrung aufweisenden metallischen Werkstücks bzw. Metallteils (4a, 4b, 4c) auf einem von ihm umschlossenen Metallrohr (6) um dieses herum mit Hilfe eines längs der Achse (5) des Rohrs (6) translatorisch verschieblichen Expansions- bzw. Aufweitdorns (7), sowie mit Hilfe einer Halterungsvorrichtung (1) für die genannten Metallteile, wobei die Halterungsvorrichtung einen Montage- bzw. Halterungsblock (1) mit zwei miteinander verspannten Teilen (1a, 1b) aufweist, in welchen die Ausnehmungen zur Aufnahme der Metallteile ausgeformt sind,

dadurch gekennzeichnet, daß

die Vorrichtung einen abnehmbaren bzw. entfernbaren Anschlag (9) aufweist, der in einer Aufsteckplatte (12) gleitend verschieblich ist, die an dem stromabwärtigen Ende des Montage- bzw. Halterungsblocks (1) angeordnet ist, bezogen auf die Vorschubrichtung des Expansions- bzw. Aufweitdorns (7) beim Expansions- bzw. Aufweitvorgang.

2. Verfahren zur Verbundfixierung wenigstens eines wenigstens eine Bohrung aufweisenden metallischen Werkstücks bzw. Teils (4a, 4b, 4c) auf einem Rohr (6), mit Hilfe eines translatorisch in Richtung der Achse (5) des Rohrs (6) verschieblichen Expansions- bzw. Aufweitdorns (7), wobei die Metallteile bzw. Werkstücke in einem Montage- bzw. Halterungsblock (1, 1a, 1b) gehaltert sind, der einen abnehmbaren bzw. entfernbaren Anschlag (9) aufweist, der in einer Platte (12) gleitend verschieblich ist, die an dem in Richtung der Vorschubbewegung des genannten Expansions- bzw. Aufweitdorns (7) stromabwärtigen Ende des genannten Montage- bzw. Halterungsblocks (1, 1a, 1b) angeordnet ist, wobei das Verfahren die folgenden Stufen umfaßt:

(a) der Montage- bzw. Halterungsblock (1, 1a, 1b) wird zwischen den beiden Platten einer Presse, vorzugsweise einer Hydraulikpresse eingebracht, deren Preß- bzw. Schließdruck steuerbar ist, wobei die beiden Teile (1a, 1b) der Halterungsvorrichtung jeweils mit der oberen bzw. der unteren Preßplatte fest verbunden werden,

(b) in dem unteren Block (1b) des Halterungsblocks werden die verschiedenen Werkstücke bzw. Teile in ihre Aufnahmen eingesetzt,

(c) der Montage bzw. Halterungsblock (1, 1a, 1b) wird mittels Aufbringung eines Preßdrucks von mehr als 1 MPa geschlossen,

(d) das Rohr (6) wird in die Bohrungen bis zur Anlage gegen den abnehmbaren bzw. entfernbaren Anschlag (9) eingeführt,

(e) die Zieh- bzw. Betätigungsstange (8) des Expansions- bzw. Aufweitdorns (7) wird in das Rohr (6) eingeführt und mit der Vorschub- bzw. Ziehvorrichtung gekuppelt,

(f) der Expansions- bzw. Aufweitdorn (7) wird bis zu seinem vollständigen Durchtritt in die erste Bohrung vorgeschoben,

(g) der Anschlag (9) wird beseitigt bzw. entfernt,

(h) der Expansions- bzw. Aufweitvorgang wird bis zum freien Ende des Rohrs (6) fortgesetzt,

(i) der Montage- bzw. Halterungsblock (1, 1a, 1b) wird geöffnet,

(j) das fertige Werkstück bzw. Teil wird entnommen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstücke bzw. Teile (4a, 4b, 4c) an ihren Bohrungen in Abstand voneinander angeordnete Längsnuten (31) aufweisen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils jede Nut (31) mit den glatten Teilen (32) der Bohrung (6) über abgerundete Bereiche (33) mit Krümmungsradius von 0,1 bis 0,5 mm verbunden ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Nuten (31) jeweils in einer Anzahl von 3 bis 15 vorliegen, und daß sie jeweils, jenseits der abgerundeten Bereiche (33), eine Innenbreite im Bereich zwischen 0,4 und 0,9 mm besitzen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, bei welchem das Metallrohr (6) kreisförmigen Querschnitt und eine Wandstärke im Bereich zwischen 1 und 2,5 mm besitzt, und bei welchem der Expansions- bzw. Aufweitdorn einen solchen Gesamtdurchmesser (Außendurchmesser) besitzt, daß die Summe aus diesem Durchmesser und dem Zweifachen der genannten Wandstärke des Rohrs (6) wenigstens um 0,04 mm größer als der Durchmesser der Bohrungen der jeweiligen metallischen Werkstücke bzw. Teile (4a, 4b, 4c) ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei welchem der Expansions- bzw. Aufweitdorn (7) einen kreiszylindrischen Umfang mit einem Außendurchmesser besitzt, der um 0,1 bis 0,5 mm größer als der Innendurchmesser des Metallrohrs (6) ist, und bei welchem das Spiel zwischen den Bohrungen der einzelnen metallischen Werkstücke (4a, 4b, 4c) bezüglich dem Rohr (6) 0,04 bis 0,2 mm in Durchmesserrichtung beträgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der auf die Verbindungs- bzw. Stoßebene des Montage- bzw. Halterungsblocks (1) aufgebrachte Druck größer als 1 MPa ist.