CN114799931B - 一种衬芯冷挤压加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种衬芯冷挤压加工工艺，属于液压流体连接件技术领域。其包括下述步骤：1）、对原材料进行切割，切割出长度短于成品总长度，质量大于成品质量的毛胚料；2）、毛坯球化退火；3）、通过冷挤压工艺冷挤压形成初步管件产品，毛胚料通过至少两次冷挤压形成初步管件产品，每经过一次冷挤压，工件的壁厚降低一次；4）、通过数控车床进行精车加工完成加工工艺部分。本申请具有降低原材料用量节约成本的效果。

Description

一种衬芯冷挤压加工工艺

技术领域

本申请涉及液压流体连接件领域，尤其是涉及一种衬芯冷挤压加工工艺。

背景技术

液压流体连接件简单来讲就是液压系统中辅助连接的元件，如管接头，它是油管与油管、油管与液压件之间的可拆式连接件。

参照图1，现有液压流体连接件加工工艺通常为，圆柱状的原材料直接通过锯床锯料，形成对应长度尺寸的毛胚料，然后进入数控机加工，加工到所需要的形状，形成一个初步的产品，然后进行打孔，在初步产品的中间打对穿孔，完成加工部分，后续根据最终成品连接件为直管还是弯管选择是否打弯，最后进行表面处理等操作。

现有工艺方法采用实心棒料直接加工单个用料较多，中间打孔材料浪费严重，生产成本高。

发明内容

为了降低原材料用量节约成本，本申请提供一种衬芯冷挤压加工工艺。

本申请提供的一种衬芯冷挤压加工工艺采用如下的技术方案：

一种衬芯冷挤压加工工艺，包括下述步骤：

1）、对原材料进行切割，切割出长度短于成品总长度，质量大于成品质量的毛胚料；

2）、毛坯球化退火；

3）、通过冷挤压工艺冷挤压形成初步管件产品，毛胚料通过至少两次冷挤压形成初步管件产品，每经过一次冷挤压，工件的壁厚降低一次；

4）、通过数控车床进行精车加工完成加工工艺部分。

通过采用上述技术方案，切割原材料生产长度较短的毛胚料进行加工，单个毛胚料质量更低，加工时更加方便，然后实心料先退火降低强度，从而便于后续的冷挤压工艺，通过冷挤压工艺对毛胚料进行加工生产出初步管件产品，一方面，生产单个管件的用料更少了，降低了原材料的用量，从而降低了生产，下料量较少，降低了下料搬运周转的难度，另一方面，免去了打孔的工艺过程，从而提高了加工效率，总体而言，用料减少，降低了材料成本，下料较少，减少了下料搬运的成本，不需要打孔，降低了打孔的工艺成本，生产更加方便，成本更低，毛胚料通过多次冷挤压成型，使得每次冷挤压的要求降低，多次冷挤压之间可以根据工件状况进行调整，且在每一次冷挤压后产生的管件完全不符合后续生产时，可以直接进行废料废除，不再消耗后续的生产消耗，相比于一次性成型，生产要求更低，还能进行工艺的动态调整。

可选的，步骤3）中冷挤压工艺包括：

3.1）、先用实心料挤压出来一个孔，形成初步的胚料，孔底形成有底片；

3.2）、冲掉底片；

3.3）、再次挤压，缩小胚料壁厚，增加胚料长度，胚料最终形成初步管件产品。

通过采用上述技术方案，把冷挤压工艺分成三部分进行，初步管件产品的内孔由多道冷挤压而成，初步管件产品的内孔表面粗糙度较低，初步管件产品的内型腔不再需要车加工，极大的缩短了加工周期，提高了生产效率，在步骤3.1）第一道挤孔过程中，实心料底部需要保证全覆盖受限才能使得料能够朝着两侧挤压移动，形成中空的管料，所以步骤3.1）中生产出的管件底部必然会有一个底片，如果在步骤3.1）中一直挤压到底，模具需要要求会很高，模具将无法承受这个压力会导致损坏，所以在挤压到管件底部的底片达到一定厚度，通过步骤3.2）冲掉底片，从而降低了模具的要求，可以根据现有设备设计相应的底片厚度，提高了灵活性，也降低了为了满足工艺采购新设备的成本，然后步骤3.1)冷挤压生产出的管件形成的材料壁厚是大于步骤3.3）第三道冷挤工艺生产出的管件的壁厚的，使得管件在步骤3.2）冲掉底片过程中，出现的端部断裂不规整等加工损坏不会影响后续生产出来的初步管件产品，整个冷挤压工艺过程更加合理。

可选的，步骤3.3）采用正挤压缩杆成型，冲掉底片的胚料直接进入到正挤压模具，正挤压模具内有供胚料通过并挤压成型的挤压空间，对胚料进行挤压，使胚料通过挤压空间最终形成所需的产品。

通过采用上述技术方案，步骤3.3）对冲掉底片的管件再次挤压，从而缩小步骤3.2）冲掉底片后的胚料壁厚，增加胚料长度，胚料最终形成初步管件产品，最后一步冷挤压工艺采用正挤压缩杆成型而成的零件内部金属流线与零件形状一致，呈均匀的纤维流线型分布，提高了零件力学性能，合理的冷挤压工艺使零件内外表面形成了合理压应力从而提高了零件整体疲劳强度。

可选的，步骤3.3）中正挤压模具包括外壳和位于外壳内的冲棒，所述冲棒和所述外壳之间形成所述挤压空间，所述冲棒包括第一工作带和第二工作带，所述第一工作带的尺寸小于所述第二工作带的尺寸，所述挤压空间于所述第二工作带与所述外壳之间为标准工作尺寸。

通过采用上述技术方案，材料在刚性平移过程中，材料中会存在一些杂质之类的物质，会影响材料在拉伸过程中的刚性平移，通过设置略小的工作带，能够减少接触面积，进而便于冲棒压入，提高压入的流畅度；使得材料能够更好流动，通过略小的第一工作带实现引导作用；冲棒的尺寸间隔设计，冲棒上的第一工作带略小，第二工作带采用标准要求尺寸，交替设置的方式，提高了生产出的初步管件产品的同心度，第一工作带和第二工作带数量，可以根据需要加工出的管件的长度进行适应性设置，管件尺寸短一点，只需要较少的第一工作带和第二工作带，管件尺寸较长，则需要更多的第一工作带和第二工作带；同时相比于直接采用整根棒材尺寸相同均按标准要求尺寸进行冲压，则整体的冲压压力会上升，对冲压设备的要求更高，采用上述棒材只需要使用低压力的冲压设备即可完成本次工艺，从而降低了工艺所需加工设备的要求。

可选的，步骤2）中毛坯料球化退火时，对退火炉进行抽真空并注入氮气进行保护。

通过采用上述技术方案，使得毛胚料在进行球化退火时，不容易脱碳，在氮气保护的环境中，确保冷挤压毛坯料表面不脱碳。

可选的，所述步骤3）于一台挤压设备上完成。

通过采用上述技术方案，使得冷挤压工艺可以直接在一台设备上顺序进行，减少了下料上料的过程，工序更少，操作更方便，从而进一步提高了加工的效率。

可选的，所述外壳包括模壳、安装于模壳内的模仁和螺母模仁，所述模仁外壁呈圆台形安装于所述模壳内，所述螺母模仁螺纹安装于模壳并限制所述模仁脱离所述模壳，所述模仁和所述螺母模仁均采用高强度的钨钢。

通过采用上述技术方案，把外壳分成模壳、模仁和螺母模仁几部分，螺母模仁用于把模仁固定在模壳内，模仁和螺母模仁采用硬度较高的钨钢，从而用于管件的变形挤压，相比于整个外壳都采用高强度材质，更加节省成本，维护成本也更低，同时加工拼装也方便。

可选的，所述模仁包括上模仁和下模仁，所述上模仁和所述下模仁于交接处尺寸突变，所述上模仁的内径大于所述下模仁的内径。

通过采用上述技术方案，把模仁分成上模仁和下模仁两部分，尺寸突变处为主要变形位置，是管件受挤压变形的位置，通过把模仁分成上模仁和下模仁两部分，一方面，模仁内部尺寸突变的加工不便，分成两部分单独加工并拼装的方式会更加方便，另一方面，突变位置受挤压，为易受损点，从而降低维护时的成本。

可选的，所述挤压设备包括液压机以及配套的液压模，所述液压模包括反挤压模具和正挤压模具，所述反挤压模具包括安置座、安置板、安置棒和挤压棒，所述安置座设置于所述液压机的冲压平台上，所述安置座开设有供实心料安置的安置孔，所述安置孔的孔底开设有供所述安置棒滑移安装的冲击孔，所述挤压棒受液压机驱动下压入所述安置孔内；

所述安置座包括底座和成型座，所述底座形成安置孔的孔底，所述成型座有两个，两个所述成型座对称设置并形成所述安置孔的孔壁，同时所述安置座两侧设置有驱动两个所述成型座做相互远离和靠近运动的驱动件；

所述安置座底部开设有安置槽，所述冲击孔贯穿安置槽，所述安置板滑移安装于所述安置槽内，所述安置棒下端抵接所述安置板，所述安置板一侧设有用于推动所述安置板滑移的驱动件，同时所述安置板开设有供所述安置棒下移进入的下移孔；

所述正挤压模具包括下压座、安装于下压座上的外壳和位于外壳内的冲棒，所述冲棒和所述外壳之间形成挤压空间，所述冲棒的端部与所述挤压棒一体同轴固定，所述下移孔内滑移安装有复位弹簧和复位片，所述复位弹簧夹持于所述复位片和所述下移孔的孔底之间。

通过采用上述技术方案，挤压棒对安置孔内的实心料进行反挤压成型，然后通过安置板移动，安置棒进入下移孔，挤压棒继续下压完成冲掉底片的步骤，然后两个成型座相互远离，使得外壳可以继续下移，安置棒在下移孔内继续下移，管件进入挤压空间完成正挤压成型，使得步骤3）可以在一台设备上同时进行，加工效率更高。

可选的，所述反挤压模具还包括限制框，所述限制框套装于所述安置座外，并于液压平台上设置有驱动所述限制框上下运动于所述成型座外和所述底座外的驱动件。

通过采用上述技术方案，通过限制框限制两个成型座做相互远离的运动，在进行反挤压成型时，保持成型座的稳定，进而保持安置孔的稳定，在正挤压成型时，限制框下移，又不会影响正常的正挤压成型过程。

综上所述，切割原材料生产长度较短的毛胚料进行加工，单个毛胚料质量更低，加工时更加方便，然后实心料先退火降低强度，从而便于后续的冷挤压工艺，通过冷挤压工艺对毛胚料进行加工生产出初步管件产品，一方面，生产单个管件的用料更少了，降低了原材料的用量，从而降低了生产，下料量较少，降低了下料搬运周转的难度，另一方面，免去了打孔的工艺过程，从而提高了加工效率，总体而言，用料减少，降低了材料成本，下料较少，减少了下料搬运的成本，不需要打孔，降低了打孔的工艺成本，生产更加方便，成本更低。

附图说明

图1是现有的液压流体连接件加工工艺图；

图2是本申请的衬芯冷挤压加工工艺图；

图3是本申请实施例中挤压设备的结构示意图；

图4是本申请实施例中反挤压模具的结构示意图；

图5是本申请实施例中反挤压模具的剖视图；

图6是本申请实施例中正挤压模具的剖视图；

图7是本申请实施例中冲棒的结构示意图；

图8是本申请实施例中外壳的剖视图。

附图标记说明：1、液压机；2、反挤压模具；21、安置板；211、下移孔；212、复位弹簧；213、复位片；22、挤压棒；3、正挤压模具；31、下压座；311、次压座；32、外壳；321、模壳；322、模仁；3221、上模仁；3222、下模仁；323、螺母模仁；33、冲棒；331、第一工作带；332、第二工作带；34、挤压空间；4、安置座；41、安置孔；42、冲击孔；43、底座；44、成型座；45、安置槽；46、导向安装槽；47、导向插入槽；5、安置棒；51、导向块；6、导向抬升杆；7、限制框；8、下料推块；9、推杆。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种衬芯冷挤压加工工艺。

参照图2，一种衬芯冷挤压加工工艺，包括下述步骤：

1）、对原材料进行切割，切割出长度短于成品总长度，质量大于成品质量的毛胚料；

本发明采用高速圆盘锯精确下料，确保了毛胚料重量的一致性，也就保证了冷挤压后的毛坯零件长短一致，避免了由于重量不一致导致模具损坏，本实施例中毛胚料的长度可以为成品管件长度的一半。

2）、毛坯球化退火；

毛坯料球化退火时，对退火炉进行抽真空并注入氮气进行保护。

具体的抽真空和注入氮气过程如下：先进行抽真空，空气抽取到一定程度，注入氮气，然后再次抽真空，把抽出的氮气与空气的混合气体暂存，然后再次注入氮气，其中由于空气比氮气更重，氮气从退火炉上方注入，空气从退火炉下方注入，每次注入氮气时，下方的抽真空过程都再持续一定时间，从而进一步保持退火炉内氮气的浓度。

退火温度保持在800-850度，保温24小时后随炉冷却至200℃，然后抽出氮气，注入之前暂存的氮气和空气混合气体，最后出炉空冷至室温。充分提高氮气浓度的同时，减少氮气的用量，氮气和空气的混合气体在后续出炉时能再次利用，且通过氮气和空气的混合气体的注入，加速空冷过程。

3）、通过冷挤压工艺冷挤压形成初步管件产品；

3.1）、先用实心料挤压出来一个孔，采用反挤压成型，形成初步的胚料，孔底形成有底片，挤压过程采用常规的液压机1即可实现，具体为实心料安置于带有孔的座内，然后冲棒33下压，实心料往回走，拉伸出内孔，其中实心料形成底片的一端受到全贴合的抵接限制；

3.2）、冲掉底片；

3.3）、采用正挤压缩杆成型，再次挤压，缩小胚料壁厚，增加胚料长度，胚料最终形成初步管件产品，具体的冲掉底片的胚料直接进入到正挤压模具3，正挤压模具3内有供胚料通过并挤压成型的挤压空间34，对胚料进行挤压，使胚料通过挤压空间34最终形成所需的产品；

需要注意的是，管件在冷挤压成型时，也可以采用多道冷挤压成型，第一道冷挤压成型采用反挤压成型，最后一道采用正挤压缩杆成型，中间的冷挤压成型可以根据实际加工需求选择反挤压成型或正挤压缩杆成型，步骤3.2）中的冲掉底片也可以分多次进行，冲掉底片可以连续进行，也可以在两次冷挤压成型之间逐步进行。

其中后一道冷挤压工艺所形成的管件壁厚均大于前一道冷挤压工艺形成的管件的壁厚，使得冲掉底片的过程，管件出现的端部断裂不规整等等都不会影响成品的加工。

具体示例：1、先进行一次反挤压成型，然后冲掉中部的部分底片，也可以采用打孔的方式冲掉底片，然后再进行一次反挤压成型，再冲掉余下的底片，最后再进行正挤压缩杆成型。

2、先进行一次反挤压成型，然后冲掉中部的部分底片，也可以采用打孔的方式冲掉底片，然后再进行一次反挤压成型，最后再进行正挤压缩杆成型，其中正挤压缩杆成型时对带有底片部分进行挤压，把剩下的底片在变形后切除，降低可能出现的端部断裂不规整情况，保持了一定的长度余量用于切除，也不容易出现长度不够的情况。

3、先进行一次反挤压成型，然后冲掉底片，然后再进行一次反挤压成型，再冲掉底片，最后进行正挤压缩杆成型。

4、先进行一次反挤压成型，然后冲掉底片，然后进行一次正挤压缩杆成型，最后再进行一次正挤压缩杆成型。

参照图3、图4和图5，本实例采用步骤3.1）、步骤3.2）和步骤3.3）的方式，并于一台挤压设备上完成，具体的，挤压设备包括液压机1以及配套的液压模，液压模包括反挤压模具2和正挤压模具3，反挤压模具2包括安置座4、安置板21、安置棒5、挤压棒22、导向抬升杆6、限制框7和下料推块8，安置座4设置于液压机1的冲压平台上，安置座4开设有供实心料安置的安置孔41，安置孔41的孔底开设有冲击孔42，安置棒5滑移安装于冲击孔42内，且安置棒5上端与安置孔41的孔底持平，挤压棒22受液压机1驱动下压到安置孔41内。安置座4包括底座43和成型座44，底座43形成安置孔41的孔底，成型座44有两个，两个成型座44对称设置并形成安置孔41的孔壁，同时安置座4两侧设置有驱动两个成型座44做相互远离和靠近运动的油缸类驱动件。

参照图4，限制框7套装于安置座4外，且液压平台上设置有驱动限制框7上下运动于成型座44外和底座43外切换的油缸类驱动件，同时两个成型座44做相互远离运动时，成型座44不会完全脱离底座43，并受到限制框7的支持作用，从而更好的保持稳定。

参照图4和图5，安置座4底部开设有安置槽45，冲击孔42贯穿安置槽45，安置板21滑移安装于安置槽45内，安置棒5下端抵接安置板21，安置板21一侧设有用于推动安置板21滑移的油缸类的驱动件，同时安置板21开设有供安置棒5下移进入的下移孔211，安置座4还竖向开设有贯穿安置槽45的导向安装槽46以及水平贯穿导向安装槽46的导向插入槽47，安置棒5侧壁设置有导向块51，导向块51滑移安装于导向安装槽46内，导向抬升杆6安装于油缸一类的驱动件上，并在驱动下通过导向插入槽47进出导向安装槽46，导向抬升杆6和导向块51具有相互配合的导向面。

下料推块8通过油缸类驱动件安装于液压平台上，且可在两个成型块相互远离后，在油缸类驱动件驱动下，推动管件和冲击下来的底片一起下料，下料时，底片通过安置棒5推出。

参照图5和图6，正挤压模具3包括下压座31、安装于下压座31上的外壳32和位于外壳32内的冲棒33，冲棒33和外壳32之间形成挤压空间34，冲棒33的端部与挤压棒22一体同轴固定，下移孔211内滑移安装有复位弹簧212和复位片213，复位弹簧212夹持于复位片213和下移孔211的孔底之间，其中复位片213上方不受力时，复位片213与下移孔211的孔口之间具有间距，使得安置棒5落入下移孔211内，进行冲底片作业时，安置棒5不会影响冲底片过程。

参照图6和图7，冲棒33包括交替设置的第一工作带331和第二工作带332，且通过第一工作带331与挤压棒22一体连接，第一工作带331的尺寸小于第二工作带332的尺寸，第二工作带332的尺寸为标准要求尺寸，第一工作带331尺寸小于标准要求尺寸，起到引导作用，挤压空间34于第二工作带332处对管件进行完整的挤压变形，其中第一工作带331和第二工作带332的数量可以根据管件的长度增减，管件较长时，第一工作带331和第二工作带332的数量设置的更多，本实施例中第一工作带331和第二工作带332均为两个，其中第一工作带331的长度大于第二工作带332的长度，第一工作带331的具体长度和第二工作带332的具体长度可以根据管件长度具体设计。

需要注意的是，步骤3.3）中加工出的管件的内孔略小于步骤3.1）过程加工出的管件的内孔，管件的壁厚变小过程主要通过外径缩小实现。

参照图8，外壳32包括模壳321、安装于模壳321内的模仁322和螺母模仁323，模仁322外壁呈圆台形安装于模壳321内，螺母模仁323螺纹安装于模壳321，从而限制模仁322脱离模壳321，模仁322和螺母模仁323均采用高强度的钨钢，用于成型，模仁322包括上模仁3221和下模仁3222，并于上模仁3221和下模仁3222的交接处进行尺寸突变，上模仁3221的内径大于下模仁3222的内径，管件从上模仁3221运动到下模仁3222进行挤压变形。

其中模仁322的数量也可以分为三个或三个以上，模仁322的相邻部分之间进行多个尺寸突变，分多次成型，从而适配不同长度的管件，同时也方便了模仁322的加工和安装。

参照图6，下压座31还设置有推杆9以及驱动推动进入挤压空间34的气缸类驱动件，推杆9有两个，两个推杆9沿挤压空间34周向间隔180度设置，下压座31上还设置有供冲棒33安装的次压座311，冲棒33远离挤压棒22的一端固定于下压座31上，推杆9用于将产品从正挤压模具3内推出，驱动推杆9的气缸类驱动件也安装于次压座311上。

4）、通过数控车床进行精车加工完成加工工艺部分。

本申请实施例一种衬芯冷挤压加工工艺的实施原理为：采用冷挤压工艺利用实心料内部材料形成管件的外壁，减少废料产生，冷挤压时，先通过液压机1带动下压座31朝安置座4方向运动，挤压棒22先插入安置孔41对安置孔41内的实心料进行反挤压成型，完成步骤3.1）的反挤压成型后，安置板21移动，使得安置棒5进入下移孔211，挤压棒22继续下压完成步骤3.2）的冲掉底片过程，限制框7下移，两个成型座44相互远离运动，使得下压座31可以带动正挤压模具3继续下移，管件进入挤压空间34完成步骤3.3）的正挤压成型，然后下压座31上移，推杆9推动管件脱离正挤压模具3，复位片213推动安置棒5恢复到原位，然后导向抬升杆6对导向块51施加力，带动安置棒5脱离下移孔211，安置板21恢复对安置棒5的抵接，冲下的底片被推出，下料推块8把底片和加工完成的管件均推下底座43。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种衬芯冷挤压加工工艺，其特征在于，包括下述步骤：

1）、对原材料进行切割，切割出长度短于成品总长度，质量大于成品质量的毛胚料；

2）、毛坯球化退火；

3）、通过冷挤压工艺冷挤压形成初步管件产品，毛胚料通过至少两次冷挤压形成初步管件产品，每经过一次冷挤压，工件的壁厚降低一次；

步骤3）中冷挤压工艺包括：

1）、先用实心料挤压出来一个孔，形成初步的胚料，孔底形成有底片；

2）、冲掉底片；

3）、再次挤压，缩小胚料壁厚，增加胚料长度，胚料最终形成初步管件产品；

步骤3.3）采用正挤压缩杆成型，冲掉底片的胚料直接进入到正挤压模具（3），正挤压模具（3）内有供胚料通过并挤压成型的挤压空间（34），对胚料进行挤压，使胚料通过挤压空间（34）最终形成所需的产品；

所述步骤3）于一台挤压设备上完成；

4）、通过数控车床进行精车加工完成加工工艺部分；

所述挤压设备包括液压机（1）以及配套的液压模，所述液压模包括反挤压模具（2）和正挤压模具（3），所述反挤压模具（2）包括安置座（4）、安置板（21）、安置棒（5）和挤压棒（22），所述安置座（4）设置于所述液压机（1）的冲压平台上，所述安置座（4）开设有供实心料安置的安置孔（41），所述安置孔（41）的孔底开设有供所述安置棒（5）滑移安装的冲击孔（42），所述挤压棒（22）受液压机（1）驱动下压入所述安置孔（41）内；

所述安置座（4）包括底座（43）和成型座（44），所述底座（43）形成安置孔（41）的孔底，所述成型座（44）有两个，两个所述成型座（44）对称设置并形成所述安置孔（41）的孔壁，同时所述安置座（4）两侧设置有驱动两个所述成型座（44）做相互远离和靠近运动的驱动件；

所述安置座（4）底部开设有安置槽（45），所述冲击孔（42）贯穿安置槽（45），所述安置板（21）滑移安装于所述安置槽（45）内，所述安置棒（5）下端抵接所述安置板（21），所述安置板（21）一侧设有用于推动所述安置板（21）滑移的驱动件，同时所述安置板（21）开设有供所述安置棒（5）下移进入的下移孔（211）；

所述正挤压模具（3）包括下压座（31）、安装于下压座（31）上的外壳（32）和位于外壳（32）内的冲棒（33），所述冲棒（33）和所述外壳（32）之间形成挤压空间（34），所述冲棒（33）的端部与所述挤压棒（22）一体同轴固定，所述下移孔（211）内滑移安装有复位弹簧（212）和复位片（213），所述复位弹簧（212）夹持于所述复位片（213）和所述下移孔（211）的孔底之间。

2.根据权利要求1所述的一种衬芯冷挤压加工工艺，其特征在于：步骤3.3）中正挤压模具（3）包括外壳（32）和位于外壳（32）内的冲棒（33），所述冲棒（33）和所述外壳（32）之间形成所述挤压空间（34），所述冲棒（33）包括第一工作带（331）和第二工作带（332），所述第一工作带（331）的尺寸小于所述第二工作带（332）的尺寸，所述挤压空间（34）于所述第二工作带（332）与所述外壳（32）之间为标准工作尺寸。

3.根据权利要求1所述的一种衬芯冷挤压加工工艺，其特征在于：步骤2）中毛坯料球化退火时，对退火炉进行抽真空并注入氮气进行保护。

4.根据权利要求2所述的一种衬芯冷挤压加工工艺，其特征在于：所述外壳（32）包括模壳（321）、安装于模壳（321）内的模仁（322）和螺母模仁（323），所述模仁（322）外壁呈圆台形安装于所述模壳（321）内，所述螺母模仁（323）螺纹安装于模壳（321）并限制所述模仁（322）脱离所述模壳（321），所述模仁（322）和所述螺母模仁（323）均采用高强度的钨钢。

5.根据权利要求4所述的一种衬芯冷挤压加工工艺，其特征在于：所述模仁（322）包括上模仁（3221）和下模仁（3222），所述上模仁（3221）和所述下模仁（3222）于交接处尺寸突变，所述上模仁（3221）的内径大于所述下模仁（3222）的内径。

6.根据权利要求1所述的一种衬芯冷挤压加工工艺，其特征在于：所述反挤压模具（2）还包括限制框（7），所述限制框（7）套装于所述安置座（4）外，并于液压平台上设置有驱动所述限制框（7）上下运动于所述成型座（44）外和所述底座（43）外的驱动件。

Images