DE3112452C2

DE3112452C2 - Verfahren zum Herstellen von Doppelkontaktnieten

Info

Publication number: DE3112452C2
Application number: DE3112452A
Authority: DE
Inventors: Erwin 7550 Rastatt Bollian
Original assignee: Doduco GmbH and Co KG Dr Eugen Duerrwaechter
Current assignee: Doduco Solutions GmbH
Priority date: 1981-03-28
Filing date: 1981-03-28
Publication date: 1985-04-25
Also published as: EP0062248B1; EP0062248A1; YU67682A; ES510766A0; EP0062248B2; DE3112452A1; US4744502A; ES8301704A1; DE3262098D1

Abstract

Es wird ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Doppelkontaktnieten beschrieben, in dessen Verlauf unter stetiger plastischer Verformung (Stauchung) aus drei Drahtabschnitten zunächst ein i. w. zylindrischer Rohling mit vergrößertem Durchmesser gebildet und diesem Rohling sodann durch Umformung an einem Ende ein Kopf angeformt wird.

Description

Verfahrens liegt darin, daß zur Herstellung eines Doppclkontaktniets außer den Schritten des Abschneidens und Posilionierens der drei Drahtabschnitte noch insgesamt vier Schritte zur plastischen Verformung nötig sind, wobei zwischen diesen vier Verformungsschritten noch jeweils neue Vcrformungswerkzeuge in Position gebracht werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein für die Massenproduktion besonders geeignetes Verfahren verfügbar zu machen, welches mh weniger Verformungsschritten auskommt als das bekannte Verfahren.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Wesentliches Merkmal der Erfindung ist daß zunächst aus den drei Drahlabschnitten durch Aufstauchen und damit cinhergehende Kaltverschweißung ein i. w. zylindrischer Rohling mit vergrößertem Durchmesser hergestellt wird und daß danach an einem Ende dieses Rohlings, wo sich das Edelmetall befindet, durch Umformung der Nietkopf gebildet wird. Bei dem £:auchvorgang werden zum Zweck der Bildung des i. w. zylindrischen Rohlings die drei Drahtabschnitte vollständig aus der Führungsbuchse herausgeschoben.

Die beim Stauchen auftretende Durchmesservergröüerung soll so gewählt werden, daß eine einwandfreie Kaltvcrschweißung gewährleistet ist. Für die Metalipaarung Silber/Kupfer/Silber wählt man deshalb /weckmäßigerweise die im Anspruch 2 angegebenen Verhältnisse der Geschwindigkeit v_n des Stößels relativ zur Führungsbuchse zur Geschwindigkeit v₅ der Drahtabschnitte in der Führungsbuchse. Bei einem Wert vj v> < 0.25 findet im Außenbereich der Anstoßflächen der Drahtabschnitte nur noch eine fortschreitend unzureichende Verschweißung statt, während bei einem Wert von vjv, oberhalb 0,5 die Querschnittszunahme für eine einwandfreie Kaltverschweißung zu gering wird.

Beim Beginn des Stauchvorgangs liegt der als Widerlager dienende Stößel am Ende der Führungsbuchse an. Zwischen dem Stößel und einer Stauchnadel, welche vom anderen Ende her in die Führungsbuchse hineinragt, befinden sich die drei Drahtabschnitte, welche mit ihren einander zugewandten Enden paarweise aneinanderliegen und mit den beiden äußeren Enden am Stößel b/.w. an der Stauchnadel anliegen. Anschließend wird die Slauchnadel mit der Geschwindigkeit v, in die Führungsbuchsc hinein vorgeschoben und synchron dazu der Stößel mit der kleineren Geschwindigkeit v_K von ilcT Fünrungsbucnäc Äürückbewegi, im Innern der Führungsbuchse kann eine Stauchung nicht stattfinden, da die Wandung der Führungsbuchse einer Querschnittsvergrößerung der Drahtabschnitte entgegensteht. Die Stauchung erfolgt vielmehr im Raum zwischen dem Ende der Führungsbuchse und dem Stößel, welcher diesem linde zugewandt ist. Die Durchmesserzunahme erfolgt kontinuierlich in einer Richtung entlang den Drahtabsehniitcn fortschreitend während des Ausschiebens der Drahtabschnitte aus der Führungsbuchse, Die Querschnitts/.unahme erfolgt nach der Beziehung

F, v, = F₂ v„

worin /■) die Querschr.ittsfläche der Drahtabschnitte vor dem Stauchen und F> jene nach dem Stauchen bedeutet. Du bei ist es grundsätzlich unerheblich, ob beim Stauchen die Sliiuchnadcl gegen den Stöße! oder der Stößel gegen die Stauchnadel Hewegt wird. Wichtig ist, daß wühlend des Stauchens ein außerhalb der Führungsbuchse liegender Raum vorhanden ist, in welchen hinein die beim Stauchen eintretende Querschnittsvergrößerung erfolgen kann.

Während des Stauchens bedarf der gestauchte Abschnitt der Drähte grundsätzlich keiner seillichen Führung. Vorzugsweise wird jedoch dazu eine Matrize verwendet, deren lichter Querschnitt gerade Fi oder geringfügig größer ist. In dieser Matrize ist dann der Stößel verschieblich gelagert Die Matrize kann ferner in

ίο vorteilhafter Weise dazu verwendet werden, den Rohling zu halten, während dieser zu einem Kopfmacherwerkzeug überführt wird sowie ggfs. auch während des Kopfformvorganges selbst
Das Bilden des Nietkopfes an dem Rohling kann in bekannter Weise durch einen oder zwei Verformungsschläge erfolgen. Bei Ausüben von zwei Verförmungsschlägen wird das mit Edelmetall belegte Ende des in einer Buchse steckenden Rohlings, iV. freien Raum vor der Buchse zunächst soweit vorgestaudu, daß es beim nachfolgenden zweiten Verformungsschlag nicht mehr umknicken kann. Der zweite Verformungsschlag wird mit einem Preßstempel (Kopfmacher) durchgeführt, der eine Ausnehmung besitzt deren Kontur mit der Kontur des Kontaktnietkopfs übereinstimmt. Falls nur ein Verformungsschlag ausgeführt wird, so wird er mit dem Kopfmacher ausgeführt und das Vorstauchen entfällt

Im Gegensatz zu dem eingangs erläuterten bekannten Verfahren benötigt das erfindungsgemäße Verfahren vor dem Formen des Nietkopfes statt bisher drei Verformungsschritten nur noch einen Verformungsschritt Damit können Maschinen, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeiten, wesentlich kostengünstiger produzieren als solche, die nach dem bekannten Verfahren produzieren. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß der i. w. zylindrische Rohling durch einen kontinuierlichen Fließvorgaivg des Werkstoffs erzeugt wird, wodurch die metallurgische Struktur sehr viel günstiger und homogener wird als bei einem nach dem bekannten Verfahren hergestellten Doppelkontaktniet.

Vorteilhaft ist ferner, daß die Erfindung· durch die Verwendung einer Führungsbuchse für die drei losen Drahtabschnitte anders als das bekannte Verfahren keine Probleme mit der Halterung und Justierung der Drahtabschnitte vor und während dem Stauchen hat.

Vorteilhaft ist schließlich auch, daß Doppelkontaktniete mit besonders dünner Edelmetallauflage hergestellt werden können. Bei vorgegebenen Abmessungen des fertigen Kontaktniets geht die Erfindung wegen der Bildung des zylindrischen Rohlings mit durch Stauchen vergrößertem Durchmesser von dünneren und entsprechend längeren Drahtabschnitten aus als sie der Schaft des fertigen Doppcikontaktniets aufweist. Wenn man von dünneren Drahtabschnitten ausgeht, als dem Schaftdurchmesser des fertigen Doppelkontaktniets entspricht, dann kann der Volumenanteil des eingesetzten Edelmetalls je Kontaktniet verringert werden. Es können nämlich nicht beliebig kurze Drahtstücke abgeschnitten werden; wenn deshalb bei gleichbleibender Länge des edelmetallhaltigen Drahtabschnittes dieses dünner gewählt werden kann als bisher, dann folgt die Edelmetalleinsparun^. aus der Querschnittsverminderung. Erfahrungsgemäß benötigt man bei Silberdraht mit dem Durchmesser D eine Mindestlänge der Drahiabschnitte von etwa 0,5 D bis 0,8 D, wobei der untere Wert 0,5 D für sehr dicke und der obere Wert 0,8 D für sehr dünne Drähte gilt. Kür?ere Drahtabschnitte lassen sich kaum noch handhaben und weisen keine hinrei-

chend glatte, für das Kaltverschweißen geeignete Schnittfläche mehr auf.

Den geforderten größeren Schaftdurchmesser des Doppelkontaktniets erhält man durch die Stauchung der Drahtabschnitte, bei der diese zugleich kalt miteinander verschweißen. Die Länge der Drahtabschnitte wird durch die Stauchung im selben Ausmaß verkürzt wie der Querschnitt der Drähte zunimmt. Die Länge der Edelmetallabschnitte des durch Stauchung gebildeten Rohlings und folglich die Dicke der Edelmetallauflage auf dem fertig geformten Kontaktnietkopf kann daher kleiner sein, als dies möglich wäre, wenn man zur Herstellung eines Doppelkontaktniets mit denselben Außenmaßen von Drahtabschnitten ausgehen würde, die bereits im Durchmesser mit dem Durchmesser des Schaftes des Doppelkontaktniets übereinstimmen.

Zur VerdcUtücnung der möglichen Edeinteiäüeinsparung wird noch ein Zahlenbeispiel angegeben:

Aus einem Kupferdrahtabschnitt von 9 mm Länge und 3 mm Durchmesser und aus zwei Silberdrahtabschnitten von 2 mm Länge und 3 mm Durchmesser läßt sich nach einem Kaltschweißverfahren aus dem Stand der Techik (z. B. DE-OS 25 55 697) ein Doppelkontaktniet herstellen, welches folgende typische Abmessungen aufweist:

a)	Schaftdurchmesser	3 mm
b)	Schaftlänge	5 mm
c)	Kopfdurchmesser	6 mm
d)	Kopfhöhe	1,5 mm
	davon
	entfallen auf Silber	0,5 mm
	und auf Kupfer	1,0 mm

Nach dem Verfahren der Erfindung läßt sich ein Doppelkontaktniet mit i. w. übereinstimmenden Außenmaßen herstellen aus einem Kupferdrahtabschnitt von 30 mm Länge und 1,64 mm Durchmesser sowie aus zwei Silberdrahtabschnitten von je 1,5 mm Länge und 1,64 mm Durchmesser. Durch Stauchung wird daraus ein Rohling von 3 mm Durchmesser und 9,90 mm Länge, wovon 2 ■ 0,45 mm auf Silber entfallen. Nach Bildung des Kopfes von 6 mm Durchmesser bei verbleibender Schaftlänge von 3,45 mm ergibt sich auf dem Kopf eine Silberauflage mit einer durchschnittlichen Dicke von nur ca. 0,11 mm; dieselbe Einsparung ergibt sich am Schaftende des Kontaktniets, wo beim Aufnieten ein weiterer Nietkopf mit Silberauflage entsteht; die eingesetzte Silbermenge ueträgt somit verglichen mit dem zuvor beschriebenen Doppelkontaktniet nur noch rund 20%. Durch die Silbereinsparung ist bei gleichgebliebenem Kupfereinsatz die Höhe des Nietkopfes um 039 mm reduziert worden. Falls nötig, kann dies durch einen erhöhten Kupfereinsatz ausgeglichen werden.

Die Zeichnung (Fig. 1 bis 10) zeigt schematisch ein Beispiel für den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Darstellung der wichtigsten Vorrichtungselemente, welche zur Durchführung des Verfahrens benötigt werden.

In einem Träger 1 befinden sich parallel zueinander zwei Schneidbuchsen 2 und 3 mit übereinstimmender lichter Weite, welchen durch eine nicht dargestellte Beschickungseinrichtung von einem Drahtvorrat in Richtung des Pfeils 4 ein Kupferdraht 5 und ein Silberdraht 6 zugeführt werden. Die beiden Drähte haben übereinstimmende Durchmesser (F i g. 1). Die freien Enden der beiden Schneidbuchsen 2 und 3 liegen in einer Flucht mit einer ebenen Oberfläche 10 des Trägers 1, an welcher entlang ein Schieber 7 verschieblich ist. Der Schieber 7 besitzt parallel zu den Schneidbuchsen 2 und 3 eine durchgehende Führungsbuchse 8 mit demselben Innendurchmesser, den auch die Schneidbuchsen 2 und 3 aufweisen. In der Führungsbuchse 8 ist eine Stauchmidel 9 verschieblich angeordnet.

Das Herstellungsverfahren beginnt damit, daß der Schieber 7 so verschoben wird, daß die Führungsbuchse 8 mit der Schneidbuchse 3 fluchtet (F i g. I); dabei wird

ίο die Stauchnadel 9 so positioniert, daß ihr vorderes Ende 9a einen Abstand von der Oberfläche 10 einnimmt, der mit der Länge des ersten abzuschneidenden Silberdrahtabschnittes 6a übereinstimmt. Der Silberdruht 6 wird vorgeschoben, bis er am Ende 9a der Stauchnaclcl

is anstößt, und dann wird der Schieber 7 in Richtung des Pfeils 11 (Fig. 1), bewegt, wodurch der in der Führungs buCiiSc S McCkcüuc Siiucturaiiiauicriniü 6.7 abgeseneri wird.

Der Schieber 7 wird nun verfahren, bis die Führungs-

buchse 8 mit der Schneidbuchse 2 fluchtet; gleichzeitig wird die Stauchnadel 9 um einen Weg zurückgezogen, der mit der Länge des abzuschneidenden Kupfcrdnihtabschnittes 5a übereinstimmt (Fig.2). Nun wird der Kupferdraht 5 vorgeschoben in Richtung des Pfeils 4, bis er am Silberdrahtabschnitt 6a anstößt. Anschließend wird der Schieber 7 in Richtung des Pfeils 12 (Fig.2) bewegt, wodurch der Kupferdrahtabschnitt 5a abgeschert wird.

Durch das Verschieben des Schiebers 7 in Richtung

des Pfeils 12 wird dieser zugleich in die Flucht der Schneidbuchse 3 gebracht, in welcher der Silberdraht 6 steckt. Die Stauchnadel 9 wird erneut ein kurzes Stück zurückgezogen, der Silberdraht 6 um dasselbe Stück vorgeschoben und der aus der Schneidbuchsc 3 vorstc hende Süberdrahtabschnitt Sb abgeschert (Fig.3). In der Führungsbuchse 8 befinden sich nun hintereinander und mit ihren Stirnflächen aneinanderstoßend ein erster Silberdrahtabschnitt 6a, ein zweiter Süberdrahtabschnitt 66 und dazwischen ein längerer Kupferdrahtab- schnitt 5a.

Der Schieber 7 wird nun in Richtung des Pfeils 12 weiter verschoben, bis die Führungsbuchse 8 mit einer Matrize 13 fluchtet, welche durchgehend in einem zweiten Schieber 14 angeordnet ist, welcher parallel zum ersten Schieber 7 zwischen dem ersten Schieber 7 und dem Träger 1 in einer stufenförmigen Ausnehmung 15 des Trägers 1 verschiebbar ist (Fig.4). Die Matrize 13 hat einen lichten Querschnitt, welcher z. B. um den Faktor 3,5 größer ist als der lichte Querschnitt der Füh- rungsbuchse 8. In der Matrize 13 ist ein im Träger 1 gelagerter Stößel 16 mit planer Endfläche verschieblich geführt Dieser Stößel 16 steht zunächst am Ende der Führungsbuchse 8 an, so daß die drei Drahtabschnittc 5a, 56 und 6a zwischen der Stauchnadei 9 und dem

Stößel 16 i. w. spielfrei gehalten sind.

Nun wird die Stauchnadel 9 in Richtung des Pfeils 17 in die Führungsbuchse 8 hineingeschoben und synchron dazu, aber mit um den Faktor 33 (siehe oben) verminderter Geschwindigkeit der Stößel 16 in Richtung des Pfeils 17 zurückgezogen. Die Stauchnadei 9 preßt also die Drahtabschnitte 5a. 56 und 6a gegen den langsameren Stößel 16, welcher als Widerlager dient. Die Folge davon ist, daß sich der Querschnitt der Drahtabschnitle 5a, 56 und 6a um den Faktor 33 erweitert; die Staues chung erfolgt beim Eintritt des Materials von der ersten Führungsbuchse 8 in die Matrize 13. Dabei verschweißen die beiden Drahtabschnitte 5a und 6a sowie 5a und 66 miteinander und bilden einen i. w. zylindrischen Roh-

ling 18. Sobald das vordere Ende der Stauchnadel 9 die |1

Oberfläche 10 erreicht hat. wird ihr Vorschub beendet sj

und der Stößel 16 vollends aus der Matrize 13 zurückge- §

zogen. Der Schieber 14 wird nun in Richtung des Pfeils

19 (Fig.5) verschoben, bis die Matrize 13 mit einer

gleich v,v;ten Führungsbuchse 20 im Träger 1 fluchtet.

Zwischen zwei in diesen beiden Führungsbuchsen 13 und 20 geführten, verschieblichen Nadeln 21 bzw. 22

wird der Rohling 18 derart positioniert, daß er auf eine

Länge, welche mit der Schaftlänge des fertigen Doppel-

kontakiniets übereinstimmt, in die Führungsbuchse 20 hineinragt(Fig. 6).

Anschließend werden die Führungsbuchse 20 und die Nadel 22 um eine gewisse vorwählbare Strecke L in Richtung des Pfeils 23 zurückbewegt. Synchron dazu wird die Nadel 21 in dieselbe Richtung 23 bewegt iv;.. 7\ iViif d;_Sse Weise entsteht zwischen dem Schieber 14 und der Führungsbuchse 20 ein freier Raum 24, in welchem der spätere Nietkopf vorgestaucht wird. Dies geschieht durch Vorschub der Nadel 21 in Richtung des Pfeils 23 gegen die ruhende Nadel 22 als Widerlager (Fig. 7). Durch das Vorstauchen des Kopfes wird erreicht, daß beim folgenden Umformvorgang, durch den der Kopf fertig geformt wird, das aus der Führungsbuchse 20 vorstehende Ende des Rohlings 18 nicht knickt.

Den Augenblick des Vorstauchens zeigt auch die F i g. 8, und zwar in einer um 90° gedrehten Blickrichtung (Fjchtung des Pfeils 29 in F i g. 7). Nach dem Vorstauchen des Nietkopfes wird die Vorstauchnadel 21 zurückgezogen und der Schieber 14 in Richtung des Pfeils 29 verschoben. Gleichzeitig wird ein Werkzeugschlitten 25 in Richtung des Pfeils 31 verschoben, welcher parallel zum Schieber 14 angeordnet ist. Im Werkzeueschlitten 25 sind die Vorstauchnadel 21 und ein als Kopfmacher dienender Stößel 26 parallel zueinander gelagert. Durch das Verschieben gelangen der Kopfmachcr 26 und eine zwischen dem Kopfmacher 26 und dem Träger 1 liegende Öffnung 30 im Schieber 14 vor die Führungsbuchse 20 mit dem Rohling 18 darin. Der Kopfmacher 26 besitzt in seiner Stirnfläche, welche sich normalerweise in Höhe der Stirnfläche der Führungsbuchse 20 in deren Ausgangslage (F i g. 6 und 7) befindet, eine Ausnehmung 27, welche die Kontur des zu formenden Kontaktnietkopfes aufweist.

Die Führungsbuchse 20 wird nun gemeinsam mit der darin steckenden Nadel 22 in Richtung des Pfeils 28 geschoben und schlägt den vorgestauchten Rohling 18 gegen den ruhenden Kopfmacher 26, wodurch der Kopf 32 seine endgültige Form erhält (F i g. 9). Anschließend wird der Werkzeugschlitten 25 in Richtung des Pfeils 28 bewegt; er entfernt sich vom Träger 1 und nimmt den Kopfmacher 26 und die Vorstauchnadel 21 mit, so daß das fertige Doppelkontaktniet 33 freigegeben wird. Anschließend wird die Nadel 22 in Richtung des Pfeils 28 vorgeschoben und wirft das fertige Doppelkontaktniet 33. welches bis dahin mit seinem Schaft 34 noch in der Führungsbuchse 20 steckte, aus dieser hinaus (F i g. 10).

Auf der dargestellten Vorrichtung können zur Erhöhung des Ausstoßes zwei Bearbeitungszyklen paralle, ro aber zeitlich versetzt ablaufen. Dies ist in F i g. 5 angedeutet, wo gleichzeitig mit dem Stauchen der Drahtabschnitte 5a. 6a und 6b zur Bildung eines Rohlings 18 dem zuvor gefertigten Rohling 18 mit dem Kopfmacher 26 der Kopf angeformt wird.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Doppelkontaktnieten, bestehend aus einem nietfönnigen Prägekörper aus Metall und am zylindrischen Schaftende und Nietkopfende aufweisenden Kontakten aus einem anderen Metall, bei dem für den Trägerkörper und die Kontakte von entsprechenden Drahtabschnitten ausgegangen ist, deren Durchmesser gleich groß, jedoch kleiner als der Schaftdurchmesser des fertigen Nietes ist, bei dem die an den beiden Stirnseiten des Drahtabschnittes für den Träger anliegenden Abschnitte für die Kontakte durch Axialstauchen unter Durchmesservergrößerung in zeitlicher Folge miteinander verschweißt und der Schaftdurchmesser erzeugt wird und bei dem in einem letzten Schritt der Kopf angsstaucht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die aneinanderliegenden Drahtabschnitte (5a, 6a und 6b) kontinuierlich in einer Richtung aufgestaucht werden, indem sie aus einer Führungsbuchse (8), deren Innendurchmesser mit dem Durchmesser der Drahtabschnitte (5a, 6a, 6b) übereinstimmt, mit einer Geschwindigkeit v₅ gegen einen sich mit der kleineren Geschwindigkeit v„ zurückziehenden Stößel (16) ausgeschoben werden, dessen Enddurchmesser größer ist als der Durchmesser der Drahtabschnitte (5a, 6a und 6b), wobei die Geschwindigkeiten Vw und v_s in einem konstanten Verhältnis zueinander stehe«.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Geschwindigkeit v_s und Vw bei Verwendung von Drahtabschnitten aus Kupfer einerseits und aus Silber andererseits zwischen

VJv₁ = 0,25 und vjv_s = 0,5, vorzugsweise zwischen

vjv_s = 03 und vjv_s = 0,4

gewählt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtabschnitte (5a, 6a und 6b) in einer den Schaftdurchmesser der Doppelkontaktniete aufweisenden Matrize (13) aufgestaucht werden, wobei der Stößel (16) in der Matrize entsprechend dem in die Matrize (13) eingedrückten Materialvolumen zurückgezogen wird.

Ausgangspunkt der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen von Doppelkontaktnieten durch Kaltverschweißung mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen-Merkmalen. Ein solches Verfahren ist aus der US-PS 42 32 812 bekanntgeworden.

In Ausführung des bekannten Verfahrens werden von einem Drahtvorrat drei unterschiedlich zusammengesetzte Drahtabschnitte mit übereinstimmenden Querschnitten abgetrennt und durch verschiebliche Halterungen hintereinander fluchtend zwischen zwei Preßmatrizen angeordnet. Überlicherweise besteht der mittlere Drahtabschnitt aus Kupfer, wohingegen die beiden äußeren, zunächst kürzeren Drahtabschnitte, üblicherweise aus Silber bestehen.

In einem ersten Verformungsschritt werden zunächst nur zwei der Drahtabschnitte kalt miteinander verschweißt Zu diesem Zweck verwendet man bei dem bekannten Verfahren zwei aufeinanderzubeweglichc Preßmatrizen, die mit sich konisch öffnenden Bohrungen versehen sind. In der einen Bohrung befindet sich als Widerlager eine Amboßnadel, weiche soweit hinter die Mündung der Bohrung zurückgezogen ist, daß die Anstoßflächen der beiden zunächst noch nicht zu ver schweißenden Drahtabschnitte innerhalb der Bohrung liegen und durch deren V/andung daran gehindert sind, sich bei der folgenden Stauchung der Drahtabschnitte plastisch zu verformen. Bei der durch die Annäherung der Matrizen bewirkten Stauchung findet eine plasti sehe Verformung unter Anstoßflächenvergrößerung vielmehr nur im konischen Mündungsbereich der bei- ' den Bohrungen statt, wobei die konischen Wandungen dem radialen Fließen des Drahtmaterials eine Grenze setzen und dadurch die Form des Rohlings nach diesem ersten Stauchvorgang bestimmen. Durch die Vergrößerung der beiden im konischen Mündungsbereich liegenden Anstoßflächen sind diese kalt miteinander verschweißt

Die Matrize, welche den bereits verschweißten

Drahtabschnitt aufgenommen hatte, wird nun entfernt, wobei der Rohling in der Bohrung der anderen Matrize vor der Amboßnadel stecken bleibt Es wird eine dritte Matrize vor dem Rohling in Stellung gebracht, welche eine weitere zylindrische Bohrung aufweist als die erste Matrize, und zwar ist die Bohrung gerade so weit, wie das gestauche Ende der Drahtabschnitte am Ort seines größten Durchmessers. In der Bohrung der dritten Matrize befindet sich ebenfalls ein Widerlager in Gestalt einer Amboßnadel. Durch Annähern der dritten Matri ze an die den Rohling enthaltende erste Matrize wird das aus der ersten Matrize hervorragende Ende des Rohlings erneut gestaucht wodurch es seine konische Gestalt übergeht. Bei dieser Umformung findet eine weitere Verschweißung nicht statt.

Anschließend folgt ein dritter Verformungsvorgang,

und zwar wird nun durch Vorschieben der Amboßnadel aus der Bohrung der ersten Matrize bei gleichzeitiger, langsamerer Entfernung der dritten Matrize von der ' ersten Matrize der aus der Bohrung der dritten Matrize hervorragende Abschnitt des Rohlings unter mäßiger

Anstoßflächenvergrößerung im freien Raum plastisch

verformt, wobei die bis dahin noch nicht verschweißten

Anstoßflächen nunmehr kalt verschweißen.

Anschließend wird die dritte Matrize mit dem darin

steckenden Rohling vor eine Kopfmachermatrize verfahren und durch Annäherung der dritten Matrize an die Kopfmachermatrize wird das vorstehende Ende des Rohlings gestaucht und unter weiterer Anstoßflächenvergrößerung zum fertigen Kopf des Kontaktnicts um· geformt. Anschließend fährt die dritte Matrize zurück und der fertige Doppelkontaktniet wird durch Vorschieben der Amboßnadel aus der dritten Matrize ausgeworfen.

Nachteilig ist bei dem bekannten Verfahren, daß die

drei Drahtabschnitte in drei Halterungen hintereinander zwischen der ersten und zweiten Matrize ausgerichtet werden müssen. Zum einen ist eine exakte Ausrichtung schwierig, zum andern ist es nur schwierig zu bewerkstelligen, die drei Halterungen vor dem ersten Vcr- formungsschlag zu entfernen, ohne daß die drei Drahlabschnitte aus der vorgeschriebenen Flucht hcrausbcwegt werden.

Ein weiterer wesentlicher Nachteil des bekannten