EP0062248A1

EP0062248A1 - Verfahren zur Herstellung von Trimetallkontaktnieten

Info

Publication number: EP0062248A1
Application number: EP82102496A
Authority: EP
Inventors: Erwin Bollian
Original assignee: Doduco GmbH and Co KG Dr Eugen Duerrwaechter
Current assignee: Doduco Solutions GmbH
Priority date: 1981-03-28
Filing date: 1982-03-25
Publication date: 1982-10-13
Also published as: US4744502A; EP0062248B1; DE3262098D1; DE3112452A1; YU67682A; DE3112452C2; ES8301704A1; EP0062248B2; ES510766A0

Abstract

Es wird ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Trimetallkontaktnieten beschrieben, in dessen Verlauf unter stetiger plastischer Verformung (Stauchung) aus drei Drahtabschnitten zunächst ein i.w zylindrischer Rohling mit vergrössertem Durchmesser gebildet und diesem Rohling sodann durch Umformung an einem Ende ein Kopf angeformt wird.

Description

Ausgangspunkt der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Trimetallkontaktnieten durch Kaltverschweißung mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmalen. Ein solches Verfahren ist aus der US-PS 4,232,812 bekannt geworden.
In Ausführung des bekannten Verfahrens werden von einem Drahtvorrat drei unterschiedlich zusammengesetzte Drahtabschnitte mit übereinstimmenden Querschnitten abgetrennt und durch verschiebliche Halterungen hintereinander fluchtend zwischen zwei Preßmatrizen angeordnet. Üblicherweise besteht der mittlere Drahtabschnitt aus Kupfer, wohingegen die beiden äußeren, zunächst kürzeren Drahtabschnitte, üblicherweise aus Silber bestehen.
In einem ersten Verformunqsschritt werden zunächst nur zwei der Drahtabschnitte kalt miteinander verschweißt. Zu diesem Zweck verwendet man bei dem bekannten Verfahren zwei aufeinanderzubewegliche Preßmatrizen, die mit sich konisch öffnenden Bohrungen versehen sind. In der einen Bohrung befindet sich als Widerlager eine Amboßnadel, welche soweit hinter die Mündung der Bohrung zurückgezogen ist, daß die Anstoßflächen der beiden zunächst noch nicht zu verschweißenden Drahtabschnitte innerhalb der Bohrung liegen und durch deren Wandung daran gehindert sind, sich bei der folgenden Stauchung der Drahtabschnitte plastisch zu verformen. Bei der durch die Annäherung der Matrizen bewirkten Stauchung -findet eine plastische Verformung unter Anstoßflächenvergrößerung vielmehr nur im konischen Mündungsbereich der beiden Bohrungen statt, wobei die konischen Wandungen dem radialen Fließen des Drahtmaterials eine Grenze setzen und dadurch die Form des Rohlings nach diesem ersten Stauchvorgang bestimmen. Durch die Vergrößerung der beiden im konischen Mündungsbereich liegenden Anstoßflächen sind diese kalt miteinander verschweißt.
Die Matrize, welche den bereits verschweißten Drahtabschnitt aufgenommen hatte, wird nun entfernt, wobei der Rohling in der Bohrung der anderen Matrize vor der Amboßnadel stecken bleibt. Es wird eine dritte Matrize vor dem Rohling in Stellung gebracht, welche eine weitere zylindrische Bohrung aufweist als die erste Matrize, und zwar ist die Bohrung gerade so weit, wie das gestauchte Ende der Drahtabschnitte am Ort seines größten Durchmessers. In der Bohrung der dritten Matrize befindet sich ebenfalls ein Widerlager in Gestalt einer Amboßnadel. Durch Annähern der dritten Matrize an die den Rohling enthaltende erste Matrize wird das aus der ersten Matrize hervorragende Ende des Rohlings erneut gestaucht, wodurch es seine konische Gestalt verliert und unter Verkürzung in eine zylindrische Gestalt übergeht. Bei dieser Umformung findet eine weitere Verschweißung nicht statt.
Anschließend folgt ein dritter Verformungsvorgang, und zwar wird nun durch Vorschieben der Amboßnadel aus der Bohrung der ersten Matrize bei gleichzeitiger, langsamerer Entfernung der ditten Matrize von der ersten Matrize der aus der Bohrung der dritten Matrize hervorragende Abschnitt des Rohlings unter mäßiger Anstoßflächenvergrößerung im freien Raum plastisch verformt, wobei die bis dahin noch nicht verschweißten Anstoßflächen nunmehr kalt verschweißen.
Anschließend wird die dritte Matrize mit dem darin steckenden Rohling vor eine Kopfmachermatrize verfahren und durch Annäherung der dritten Matrize an die Kopfmachermatrize wird das vorstehende Ende des Rohlings gestaucht und unter weiterer Anstoßflächenvergrößerung zum fertigen Kopf des Kontaktniets umgeformt. Anschließend fährt die dritte Matrize zurück und das fertige Trimetallniet wird durch Vorschieben der Amboßnadel aus der dritten Matrize ausgeworfen.
Nachteilig ist bei dem bekannten Verfahren, daß die drei Drahtabschnitte in drei Halterungen hintereinander zwischen der ersten und zweiten Matrize ausgerichtet werden müssen. Zum einen ist eine exakte Ausrichtung schwierig, zum andern ist es nur schwierig zu bewerkstelligen, die drei Halterungen vor dem ersten Verformunqsschlaq zu entfernen, ohne daß die drei Drahtabschnitte aus der vorgeschriebenen Flucht herausbewegt werden.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil des bekannten Verfahrens liegt darin, daß zur Herstellung eines Trimetallniets außer den Schritten des Abscheidens und Positionierens der drei Drahtabschnitte noch insgesamt vier Schritte zur plastischen Verformung nötig sind, wobei zwischen diesen vier Verformungsschritten noch jeweils neue Verformungswerkzeuge in Position gebracht werden müssen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein für die Massenproduktion besonders geeignetes Verfahren verfügbar zu machen, welches mit weniger Verformunqsschritten auskommt als das bekannte Verfahren.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Wesentliches Merkmal der Erfindung ist, daß zunächst aus den drei Drahtabschnitten durch Kaltverschweißung ein i.w. zylindrischer Rohlinq mit vergrößertem Durchmesser hergestellt wird und daß danach an einem Ende dieses Rohlings, wo sich das Edelmetall befindet, durch Umformung der Nietkopf gebildet wird. 3ei dem Stauchvorqang werden zum Zweck der Bildung des iw. zylindrischen Rohlings die drei Drahtabschnitte vollständig aus der Führungsbuchse herausgeschoben.
Die beim Stauchen auftretende Durchmesservergrößerung soll so gewählt werden, daß eine einwandfreie Kaltverschweißunq gewährleistet ist. Für die Metallpaarunq Silber/Kupfer/Silber wählt man deshalb zweckmäßigerweise die im Anspruch 3 angegebenen Geschwindigkeitsverhältnisse von Widerlager zu Stauchnadel. Bei einem Wert v_w/v_s <0,25 findet im Außenbereich der Anstoßflächen der Drahtabschnitte nur noch eine fortschreitend unzureichende Verschweißung statt, während bei einem Wert von v_w/v_s oberhalb 0,5 die Querschnittszunahme für eine einwandfreie Kaltverschweißung zu gering wird.
Beim Beqinn des Stauchvorgangs liegt das Widerlager am Ende der Führungsbuchse an. Zwischen dem Widerlager und der Stauchnadel, welche vom anderen Ende her in die Führungsbuchse hineinragt, befinden sich die drei Drahtabschnitte, welche mit ihren einander zugewandten Enden paarweise aneinanderliegen und mit den beiden äußeren Enden am Widerlager bzw. an der Stauchnadel anliegen. Anschließend wird die Stauchnadel mit der Geschwindigkeit v_s in die Führungsbuchse hinein vorgeschoben und synchron dazu das Widerlager mit der kleineren Geschwindigkeit v_w von der Buchse zurückbewegt. Im Innern der Führungsbuchse kann eine Stauchung nicht stattfinden, da die Wandung der Führungsbuchse einer Querschnittsvergrößerung der Drahtabschnitt₀ entgegensteht. Die Stauchung erfolgt vielmehr im Raum zwischen dem Ende der Führungsbuchse und dem Widerlager, welches diesem Ende zugewandt ist. Die Duchmesserzunahme erfolgt kontinuierlich entlang den Drahtabschnitten fortschreitend während des Ausschiebens der Drahtabschnitte aus der Führungsbuchse. Die Querschnittszunahme erfolgt nach der Beziehung
worin F₁ die Querschnittsfläche der Drahtabschnitte vor dem Stauchen und F₂ jene nach dem Stauchen bedeutet.
Dabei ist es grundsätzlich unerheblich, ob beim Stauchen die Stauchnadel gegen das Widerlager oder das Widerlager gegen die Stauchnadel bewegt wird. Wichtig ist, daß während des Stauchens ein außerhalb der Führungsbuchse liegender Raum vorhanden ist, in welchen hinein die beim Stauchen eintretende Querschnittsvergrößerung erfolgen kann.
Während des Stauchens bedarf der gestauchte Abschnitt der Drähte grundsätzlich keiner seitlichen Führung. Vorzugsweise wird jedoch dazu eine weitere Führungsbuchse verwendet, deren lichter Querschnitt gerade F₂ oder geringfügig größer ist. In dieser zweiten Führungsbuchse ist dann das Widerlager verschieblich gelagert. Die zweite Führungsbuchse kann ferner in vorteilhafter Weise dazu verwendet werden, den Rohling zu halten, während dieser zu einem Kopfmacherwerkzeug überführt wird sowie ggfs. auch während des Kopfformvorgangs selbst.
Das Bilden des Nietkopfes an dem Rohling kann in bekannter Weise durch einen oder zwei Verformungsschläge erfolgen. Bei Ausüben von zwei Verformungsschlägen wird das mit Edelmetall belegte Ende des in einer Buchse steckenden Rohlings im freien Raum vor der Buchse zunächst soweit vorgestaucht, daß es beim nachfolgenden zweiten Verformungsschlag nicht mehr umknicken kann. Der zweite Verformungsschlag wird mit einem Preßstempel (Kopfmacher) durchgeführt, der eine Ausnehmung besitzt, deren Kontur mit der Kontur des Kontaktnietkopfs übereinstimmt. Falls nur ein Verformungsschlag ausgeführt wird, so wird er mit dem Kopfmacher ausgeführt und das Vorstauchen entfällt.
Im Gegensatz zu dem eingangs erläuterten bekannten Verfahren benötigt das erfindun^qsqemäße Verfahren vor dem Formen des Nietkopfes statt bisher drei Verformungsschritten nur noch einen Verformungsschritt. Damit können Maschinen, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeiten, wesentlich kostengünstiger produzieren als solche, die nach dem bekannten Verfahren produzieren. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß der i.w. zylindrische Rohling durch einen kontinuierlichen Fließvorgang des Werkstoffs erzeugt wird, wodurch die metallurgische Struktur sehr viel günstiger und homogener wird als bei einem nach dem bekannten Verfahren hergestellten Trimetallkontaktniet.
Vorteilhaft ist ferner, daß die Erfindung durch die Verwendung einer Führungsbuchse für die drei losen Drahtabschnitte anders als das bekannte Verfahren keine Probleme mit der Halterung und Justierung der Drahtabschnitte vor und während dem Stauchen hat.
Vorteilhaft ist schließlich auch, daß erfindungsgemäß Trimetallkontaktniete mit besonders dünner Edelmetallauflage hergestellt werden können. Bei vorgegebenen Abmessungen des fertigen Kontaktniets geht die Erfindung wegen der Bildung des zylindrischen Rohlings mit durch Stauchen vergrößertem Durchmesser von dünneren und entsprechend längeren Drahtabschnitten aus als sie der Schaft des fertigen Trimetallkontaktniets aufweist. Wenn man von dünneren Drahtabschnitten ausgeht, als dem Schaftdurchmesser des fertigen Trimetallkontaktniets entspricht, dann kann der Volumenanteil des eingesetzten Edelmetalls je Kontaktniet verringert werden. Es können nämlich nicht beliebig kurze Drahtstücke abgeschnitten werden; wenn deshalb bei gleichbleibender Länge des edelmetallhaltigen Drahtabschnittes dieses dünner gewählt werden kann als bisher, dann folgt die Edelmetalleinsparung aus der Querschnittsverminderung. Erfahrungsgemäß benötigt man bei Silberdraht mit dem Durchmesser D eine Mindestlänge der Drahtabschnitte von etwa 0,5 D bis 0,8 D, wobei der untere Wert 0,5 D für sehr dicke und der obere Wert 0,8 D für sehr dünne Drähte gilt. Kürzere Drahtabschnitte lassen sich kaum noch handhaben und weisen keine hinreichend glatte, für das Kaltverschweißen geeignete Schnittfläche mehr auf.
Den geforderten größeren Schaftdurchmesser des Trimetallkontaktniets erhält man durch die Stauchung der Drahtabschnitte, bei der diese zugleich kalt miteinander verschweißen. Die Länge der Drahtabschnitte wird durch die Stauchung im selben Ausmaß verkürzt wie der Querschnitt der Drähte zunimmt. Die Länge der Edelmetallabschnitte des durch Stauchung gebildeten Rohlings und folglich die Dicke der Edelmetallauflage auf dem fertig geformten Kontaktnietkopf kann daher kleiner sein, als dies möglich wäre, wenn man zur Herstellung eines Trimetallkontaktniets mit denselben Außenmaßen von Drahtabschnitten ausgehen würde, die bereits im Durchmesser mit dem Durchmesser des Schaftes des Trimetallkontaktniets übereinstimmen.
Zur Illustration der möglichen Edelmetalleinsparung wird noch ein Zahlenbeispiel anqeqeben: Aus einem Kupferdrahtabschnitt von 9 mm Länge und 3 mm Durchmesser und aus zwei Silberdrahtabschnitten von 2 mm Länge und 3 mm Durchmesser läßt sich nach einem Kaltschweißverfahren aus dem Stand der Technik (z.B. DE-OS 25 55 697) ein Trimetallkontaktniet herstellen, welches folgende typische Abmessungen aufweist:
Nach dem Verfahren der Erfindung läßt sich ein Trimetallkontaktniet mit i.w. übereinstimmenden Außenmaßen herstellen aus einem Kupferdrahtabschnitt von 30 mm Länge und 1,64 mm Durchmesser sowie aus zwei Silberdrahtabschnitten von je 1,5 mm Länge und 1,64 mm Durchmesser. Durch Stauchung wird daraus ein Rohling von 3 mm Durchmesser und 9,90 mm Länge, wovon 2 x 0,45 mm auf Silber entfallen. Nach Bildung des Kopfes von 6 mm Durchmesser bei verbleibender Schaftlänge von 3,45 mm ergibt sich auf dem Kopf eine Silberauflage mit einer durchschnittlichen Dicke von nur ca. 0,11 mm; dieselbe Einsparung ergibt sich am Schaftende des Kontaktniets, wo beim Aufnieten ein weiterer Nietkopf mit Silberauflage entsteht; die eingesetzte Silbermenge beträgt somit verglichen mit dem zuvor beschriebenen Trimetallkontaktniet nur noch rund 20 %. Durch die Silbereinsparung ist bei gleichgebliebenem Kupfereinsatz die Höhe des Nietkopfes um 0,39 mm reduziert worden. Falls nötig, kann dies durch einen erhöhten Kupfereinsatz ausgeglichen werden.
Die beigefügten Zeichnungen (Fig. 1 bis Fig. 10) zeigen schematisch ein Beispiel für den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Darstellung der wichtigsten Vorrichtungselemente, welche zur Durchführung des Verfahrens benötigt werden.
In einem Träger befinden sich parallel zueinander zwei Schneidbuchsen 2 und 3 mit übereinstimmender lichter Weite, welchen durch eine nicht dargestellte Beschickungseinrichtung von einem Drahtvorrat in Richtung des Pfeils 4 ein Kupferdraht 5 und ein Silberdraht 6 zugeführt werden. Die beiden Drähte haben übereinstimmende Durchmesser (Fig. 1). Die freien Enden der beiden Schneidbuchsen 2 und 3 liegen in einer Flucht mit einer ebenen Oberfläche 10 des Trägers 1, an welcher entlang ein Schieber 7 verschieblich ist. Der Schieber 7 besitzt parallel zu den Schneidbuchsen 2 und 3 eine durchgehende Führungsbuchse 8 mit demselben Innendurchmesser, den auch die Schneidbuchsen 2 und 3 aufweisen. In der Führungsbuchse 8 ist eine Stauchnadel 9 verschieblich angeordnet.
Das Herstellungsverfahren beginnt damit, daß der Schieber 7 so verschoben wird, daß die Führungsbuchse 8 mit der Schneidbuchse 3 fluchtet (Fig. 1); dabei wird die Stauchnadel 9 so positioniert, daß ihr vorderes Ende 9a einen Abstand von der Oberfläche 10 einnimmt, der mit der Länge des ersten abzuschneidenden Silberdrahtabschnittes 6a übereinstimmt. Der Silberdraht 6 wird vorgeschoben, bis er am Ende 9a der Stauchnadel anstößt, und dann wird der Schieber 7 in Richtung des Pfeils 11 (Fig. 1) bewegt, wodurch der in der Führungsbuchse 8 steckende Silberdrahtabschnitt 6a abqeschert wird.
Der Schieber 7 wird nun verfahren, bis die Führungsbuchse 8 mit der Schneidbuchse 2 fluchtet; gleichzeitig wird die Stauchnadel 9 um einen Weg zurückgezogen, der mit der Länge des abzuschneidenden Kupferdrahtabschnittes 5a übereinstimmt (Fig. 2). Nun wird der Kupferdraht 5 vorgeschoben in Richtung des Pfeils 4, bis er am Silberdrahtabschnitt 6a anstößt. Anschließend wird der Schieber 7 in Richtung des Pfeils 12 (Fig. 2) bewegt, wodurch der Kupferdrahtabschnitt 5a abgeschert wird.
Durch das Verschieben des Schiebers 7 in Richtung des Pfeils 12 wird dieser zugleich in die Flucht der Schneidbuchse 3 gebracht, in welcher der Silberdraht 6 steckt. Die Stauchnadel 9 wird erneut ein kurzes Stück zurückgezogen, der Silberdraht 6 um dasselbe Stück vorgeschoben und der aus der Schneidbuchse 3 vorstehende Silberdrahtabschnitt 6b abgeschert (Fig. 3). In der Führunqsbuchse 9 befinden sich nun hintereinander und mit ihren Stirnflächen aneinanderstoßend ein erster Silberdrahtabschnitt 6a, ein zweiter Silberdrahtabschnitt 6b und dazwischen ein längerer Kupferdrahtabschnitt 5a.
Der Schieber 7 wird nun in Richtung des Pfeils 12 weiter verschoben, bis die Führungsbuchse 8 mit einer zwiten Führungsbuchse 13 fluchtet, welche durchgehend in einem zweiten Schieber 14 angeordnet ist, welcher parallel zum ersten Schieber 7 zwischen dem ersten Schieber 7 und dem Träger 1 in einer stufenförmigen Ausnehmung 15 des Trägers 1 verschiebbar ist (Fig. 4). Die zweite Führungsbuchse 13 hat einen lichten Querschnitt, welcher z.ß. um den Faktor 3,5 größer ist als der lichte Querschnitt der ersten Führungsbuchse 8. In der Führungsbuchse 13 ist ein im Träger 1 gelagerter Stößel 16 mit planer Endfläche verschieblich geführt. Dieser Stößel 16 steht zunächst am Ende der Führungsbuchse 8 an, sodaß die drei Drahtabschnitte 5a, 5b und 6a zwischen der Stauchnadel 9 und dem Stößel 16 i.w. spielfrei gehalten sind.
Nun wird die Stauchnadel 9 in Richtung des Pfeils 17 in die Führungsbuchse 8 hineingeschoben und synchron dazu, aber mit um den Faktor 3,5 (siehe oben) verminderter Geschwindiqkeit der Stößel 16 in Richtung des Pfeils 17 zurückgezogen. Die Stauchnadel 9 preßt also die Drahtabschnitte 5a, 5b und 6a gegen den langsameren Stößel 16, welcher als Widerlager dient. Die Folge davon ist, daß sich der Querschnitt der Drahtabschnitte 5a, 5b und 6a um den Faktor 3,5 erweitert; die Stauchung erfolgt beim Eintritt des Materials von der ersten Führungsbuchse 8 in die zweite Führungsbuchse 13. Dabei verschweißen die beiden Drahtabschnitte 5a und 6a sowie 5a und 6b miteinander und bilden einen i.w. zylindrischen Rohling 18. Sobald das vordere Ende der Stauchnadel 9 die Oberfläche 10 erreicht hat, wird ihr Vorschub beendet und der Stößel 16 vollends aus der zweiten Führungsbuchse 13 zurückgezogen. Der Schieber 14 wird nun in Richtuna des Pfeils 19 (Fig. 5) verschoben,
bis die Führungsbuchse 13 mit einer gleich weiten Führungsbuchse 20 im Träger 1. fluchtet. Zwischen zwei in diesen beiden Führungsbuchsen 13 und 20 geführten, verschieblichen Nadeln 21 bzw. 22 wird der Rohling 18 derart positioniert, daß er auf eine Länge, welche mit der Schaftlänge des fertigen Trimetallkontaktniets übereinstimmt, in die Führungsbuchse 20 hineinragt (Fig. 6).
Anschließend werden die Führungsbuchse 20 und die Nadel 22 um eine gewisse vorwählbare Strecke L in Richtung des Pfeils 23 zurückbewegt. Synchron dazu wird die Nadel 21 in dieselbe Richtung 23 bewegt (Fig. 7). Auf diese Weise entsteht zwischen dem Schieber 14 und der Führungsbuchse 20 ein freier Raum 24, in welchem der spätere Nietkopf vorgestaucht wird. Dies geschieht durch Vorschub der Nadel 21 in Richtung des Pfeils 23 gegen die ruhende Nadel 22 als Widerlager (Fig. 7). Durch das Vorstauchen des Kopfes wird erreicht, daß beim folgenden Umformvorgang, durch den der Kopf fertig geformt wird, das aus der Führungsbuchse 20 vorstehende Ende des Rohlings 18 nicht knickt.
Den Augenblick des Vorstauchens zeigt auch die Fig. 8, und zwar in einer um 90^o gedrehten Blickrichtung (Richtung des Pfeils 29 in Fig. 7). Nach dem Vorstauchen des Nietkopfes wird die Vorstauchnadel 21 zurückgezogen und der Schieber 14 in Richtung des Pfeils 29 verschoben. Gleichzeitig wird ein Werkzeugschlitten 25 in Richtung des Pfeils 31 verschoben, welcher parallel zum Schieber 14 angeordnet ist. Im Werkzeugschlitten 25 sind die Vorstauchnadel 21 und ein als Kopfmacher dienender Stößel 26 parallel zueinander gelagert. Durch das Verschieben gelangen der Kopfmacher 26 und eine zwischen dem Kopfmacher 26 'und dem Träger 1 liegende Öffnung 30 im Schieber 14 vor die Führungsbuchse 20 mit dem Rohling 18 darin. Der Kopfmacher 26 besitzt in seiner Stirnfläche, welche sich normalerweise in Höhe der Stirnfläche der Führungsbuchse 20 in deren Ausgangslage (Fig. 6 und 7) befindet, eine Ausnehmung 27, welche die Kontur des zu formenden Kontaktnietkopfes aufweist.
Die Führungsbuchse 20 wird nun gemeinsam mit der darin steckenden Nadel 22 in Richtung des Pfeils 28 geschoben und schlägt den vorgestauchten Rohling 18 gegen den ruhenden Kopfmacher 26, wodurch der Kopf 32 seine endgültige Form erhält (Fig. 9). Anschließend wird der Werkzeugschlitten 25 in Richtung des Pfeils 28 bewegt; er entfernt sich vom Träger 1 und nimmt den Kopfmacher 26 und die Vorstauchnadel 21 mit, sodaß das fertige Trimetallkontaktniet 33 freigegeben wird. Anschließend wird die Nadel 22 in Richtung des Pfeils 28 vorgeschoben und wirft das fertige Trimetallkontaktniet 33, welches bis dahin mit seinem Schaft 34 noch in der Führungsbuchse 20 steckte, aus dieser hinaus (Fig. 10).
Auf der dargestellten Vorrichtung können zur Erhöhung des Ausstoßes zwei Bearbeitungszyklen parallel, aber zeitlich versetzt ablaufen. Dies ist in Fig. 5 angedeutet, wo gleichzeitig mit dem Stauchen der Drahtabschnitte 5a, 6a und 6b zur Bildung eines Rohlings 18 dem zuvor gefertigten Rohling 18 mit dem Kopfmacher 26 der Kopf angeformt wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Trimetallkontaktnieten durch Kaltverschweißung mit den folgenden Schritten:

- Anordnen von drei unterschiedlich langen Abschnitten von Draht unterschiedlicher Zusammensetzung, aber von übereinstimmendem Querschnitt fluchtend hintereinander;

- Stauchen der so angeordneten, stirnseitig aneinanderstoßenden Drahtabschnitte zwischen einem Widerlager und einem gegen das Widerlager gerichteten Stauchwerkzeug unter gleichzeitiger Querschnittsvergrößerung und Katverschweißung der Drahtabschnitte;

- Formung des Nietkopfs an einem Ende der Anordnung aus den drei Drahtabschnitten,

dadurch gekennzeichnet, daß die drei Drahtabschnitte zunächst in einer Führungsbuchse, deren lichter Querschnitt mit dem Querschnitt der Drahtabschnitte übereinstimmt, hintereinander zwischen einer in der Führungsbuchse längsverschieblichen Stauchnadel und einem außerhalb der Führungsbuchse angeordneten, koaxial zur Stauchnadel verschieblichen Widerlager mit einer Querschnittsfläche, welche größerist als die Querschnittsfläche der Drahtabschnitte, angeordnet werden,
daß anschließend die drei Drahtabschnitte kontinuierlich fortschreitend gestaucht werden, indem der Abstand zwischen der Stauchnadel und dem Widerlager unter Gleichzeitigem Vordringen der Stauchnadel in die Führungsbuchse vermindert und dabei - bezogen auf die Lage der Führungsbuchse - die Stauchnadel und das Widerlager in dieselbe Richtung bewegt werden, wobei die Geschwindigkeit des Widerlagers kleiner ist als die Geschwindigkeit der Stauchnadel und beider Geschwindigkeiten in einem konstanten Verhältnis zueinander stehen, worauf zuletzt an dem so gebildeten Rohling der Nietkopf geformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1., dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Geschwindigkeiten der Stauchnadel und des Widerlagers einstellbar ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Geschwindigkeiten der Stauchnadel (v ) und des Widerlagers (v ) s w bei Verwendung von Drahtabschnitten aus Kupfer einerseits und aus Silber andererseits zwischen

vorzugsweise zwischen

gewählt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während des Stauchens der gestauchte Abschnitt der drei Drahtabschnitte in einer zweiten Führungsbuchse geführt wird, in welcher das Widerlager verschieblich ist und deren lichter Querschnitt sich zum lichten Querschnitt der ersten Führungsbuchse verhält wie die Geschwindigkeit der Stauchnadel zur Geschwindigkeit des Widerlagers.