DE1303557B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstel len eines elektrischen Kontaktelements - Google Patents

Description

Im einzelnen wird hei der Verfnhrensführung nach rens mit Stauchen in eine sich erst im Verlauf des Jig. I bib 6 der britischen Patentschrift 887 097 in ersten Stauchschlages schließende Form treten in vereine von Ausnehmungen an den einander züge- mehrtem Maße bei aus dem deutschen üebrauchsuandten Stirnseiten zweier Schermatrizetnhälften ge- muster 1 867 743 oder der französischen Patentschrift bildete hormhohle gepreßt, die sich erst im Verlauf 5 1389 009 bekannten Verfahrensführungen auf, bei des den Vorstauchschlag bewirkenden Aneinander- welchen die Vorstauchiing überhaupt ohne seitliche pres^ns der beiden Schermatrizenhälften schließt. Bei Begrenzung mit Hilfe eines lediglich bis auf einen vorder Verfahrensfuhrung nach Fig. 8 bis 20 der bri- gegebenen Abstand gegen die Amboßfläche vorgehen Patentschrift SS7 097 werden die in der durch- dringenden, keine Formhöhle aufweisenden Stauchgehenden Bohrung einer einstückigen Schermatrize io stempeis stattfindet. Eine derartige Verfahrensführung koaxial hegenden Drahtabschnitte; durch eine von der kann die Ausbildung unerwünschter Stauchfalten an einen Seite der Schermatrize hereingeführte Nadel in dem Kontaktkopf zur Folee haben und/oder Beschränden W irkbereich eines auf der anderen Stirnseite der kungen hinsichtlich des Stauchgrads, d. h. hinsichtlich Schermatrize in anfänglichem Abstand von dieser be- der erzielbaren Kopfdurchmesser und Kopfhöhen, hndhchen Stauchstempels herausgedrückt, an dessen 15 bezogen auf einen gegebenen Durchmesser des Ausder Schermatnze zugewandten Stirnseite eine Form- gangsdrahtmaterials, und/oder Beschränkungen hinhöhle vorgesehen ist. Entsprechendes gilt für die Ver- sichtlich der gleichmäf-j erzielbaren Dicke der Konfahrensführung nach der usterreichischen Patentschrift taktflächenauflage sowie schließlich hinsichtlich der 21*3 937 (vgl. Fig. 8). erzielbaren Scherfestigkeit auferlegen. Wird, um die

Bei dieser bekannten Verfahrensführung mit Stau- 20 Bildung von Stauchfalten zu verringern, der angechuiig in eine nicht von vornherein geschlossene, son- wandte Stauchdruck auf einem verhältnismäßig niedridern sich erst im Verlauf des Stauchvorganges schlie- gen Wert gehalten, so hat dies entweder, falls mit nur ßende Form besteht wegen des Fehlens einer seitlichen wenigen Stauchschlägen gearbeitet wird, eine geringe Begrenzung über den größten Teil des ersten Stauch- Scherfestigkeit zwischen dem Kontaktflächen- und Schlages die Gefahr, daß beispielsweise bei etwas zu 25 dem Trägerteil und damit eine geringe Verschleißgroßer Materialbemessung der zugeführten Drahtab- festigkeit des Kontaktselements zur Folge, oder aber schnitte und/oder zu hoi.em Stauchdruck im Anfangs- es müssen wie bei der französischen Patentschrift teil des Stauchschlages die seitliche Ausdehnung des 1 389 009, welche eine Weiterentwicklung des Systems Drahtmaterials, insbesondere der zu verschweißenden nach dem deutschen Gebrauchsmuster 1 867 743 dar-Berührungsfläche der beiden Metallkomponenten bis 30 stellt, eine Vielzahl schnell aufeinanderfolgender über den Umfang der Formhöhle erfolgt, was nicht nur Stauchschläge relativ geringer Kraft vorgesehen wereine unerwünschte Gratbildung am Umfang des Kon- den, was nicht nur eine verhältnismäßig kompliziert.· taktkopfes zur Folge hätte, sondern vor allem auch Antriebssteuerung der Stauchpresse, sondern auch tin vollständiges Schließen der Formhöhle am Ende eine für die Zwecke der MasFenfertigung störende verdes ersten Stauchschlages (und gegebenenfalls bei de.n 35 hältnismäßig lange Zeitdauer des Bearbeitungsvorzv iiten, entweder in der gleichen Form oder mit einem ganges bedingt.

besonderen Kopfformer vorgenommenen Fertigform- Sämtliche vorstehend behandelten bekannten Verschlag) verhindert; dies hätte abgesehen von unvoll- fahrensführungen haben zudem den weiteren Nachteil, kommener Formgebung vor allein auch unÜbersicht- daß — soweit eine Fertigformung durch einen oder liehe Verhältnisse hinsichtlich des letztlich zur Wirkung 40 mehrere weitere Stauchschläge vorgesehen ist, sei es kommenden Stauchdrucks und damit der Qualität der mit dem gleichen, auch für den Vorstauohzug verwen-Kaltpreßverschweißung zur Folge, die ihrerseits für die deten Formstempel, sei es mit einem besonderen Kopf-Scherfestigkeit der Verbindung der Kontaktflächen- macherwerKzeug — diese ebenfalls in eine sich erst auflage mit dem Trägerteil von ausschlaggebender Be- im Verlauf des Stauchzuges schließende Form erfolgt, deutung ist. 45 deren Endzustand durch die Anlage des Kopfmacher-

Der vorstehend geschilderte Nachteil bleibt auch bei Werkzeuges gegen die Stirnseite der Schermatrize bzw. einer in Fig. 22 bis 24 der britischen Patentschrift des Amboßteils definiert ist. Hierdurch wird die 887 097 gezeigten Ver^fahrensausgestaltung bestehen, Kritizität dieser Verfahren bezüglich der Genauigkeit bei welcher in einem zusätzlichen, der Vorverschwi.;- der anfänglichen Materialbemessung noch erhöht. Dung der beiden Drahtabschnitte dienenden Arbeits- 50 Soweit eine anfängliche geringfügige Überbemessung schritt die beiden in der Bohrung einer Schermatrize vorliegt, können die oben für den ersten Stauchzug Stirn an Stirn liegenden Drahtabschnitte durch zwei brereits erwähnten Nachteile (seitliche Gratbildung, von entgegengesetzten Seiten eindringende Stempel- Nichtschließen der Form, unübersichtliche Stauchnadeln in eine im Inneren dei Schermatrize im Bereich druck· erhältnisse) auftreten; bei einer geringfügigen der Berührungsfläche der beiden Drahtabschnitte vor- 55 Materialunterbemessung ist keine vollständige Formgesebene ringförmige Kammer hineingestaucht werden, ausfällung gewährleistet, was Formungenauigkeiten Dieser lediglich der (Vor-)Verschweißung dienende und gegebenenfalls geringe Qualität der Verschweißung Arbeitsgang trägt zur Formgebung in keiner Weise bei; zur Folge hat, da der vorgesehene Preßdruck möglicherdie über den Bohrungsdurchmesser hinaus seitlich aus- weise nicht voll erreicht wird.

gedehnten Teile der Berührungsfläche werden beim 60 Insgesamt sind die vorstehend behandelten bekannnachfolgenden Ausschieben der (vorverschweißten) ten Verfahrensführungen somit mit dem Nachteil be-Drahtabschnii'e abgeschert; die eigentliche Form- haftet, daß sie eine äußerst genaue Materialbemessung gebung (und Endverschweißung) erfolgt, wie oben be- der zugeführten Drahtabschnitte bedingen und es bei schrieben, durch Stauchung mittels eines gegen die geringfügigen Abweichungen zu Formungenauigkeiten Außenseite der Scherinatrize herangeführten Stauch- 65 und unübersichtlichen Preßdruckverhältnissen komstempels mit sich erst im Verlauf des Stauchschlages men kann, die sich insgesamt in einer geringwertigen schließender Formhöhle. Qualität der Fertigerzeugnisse äußern,

Die vorstehend geschilderten Nachteile des Verfall- Hiervon erbringt auch die aus der USA.-Patent-

schrift 3 026 603 bekannte einstufige Verfahrensfüh- eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit zur Erzielung einer rung keine Abhilfe, bei welcher zwei zu Beginn des großen Ausbringung gestatten.
Kaltstauchens gleichachsig Stirn an Stirn vorliegende Zu diesem Zweck ist gemäß der Erfindung vorge-Drahtabschnitte in einem einzigen Stauchschlag in sehen, daß die Drahtabsehnitte beim ersten Staucheine während des gesamten Stauchvorganges allseitig 5 schlag vollständig aus ihrer Führung heraus in die geschlossene, der für das Kontaktelement gewünschten — wie an sich beim Herstellen elektrischer Bimetall-Form entsprechende Formhöhle gepreßt werden. Ob- Kontaktelemente bekannt — von Anfang an gewohl hier somit in eine stets geschlossene Form ge- schlossene Formhöhle verdrängt werden, wonach staucht wird, besteht auch bei dieser Verfahrensfüh- unter vollständigem Einschluß des Kontaktelements in rung eine hohe Kritizität bezüglich der Materialbe- io der Formhöhle der oder di« weiteren Verformungstnesäung; der Drahtzufuhrabschnitte: Die Formhöhle schlage auf den Kopfbereich bis zum vollständigen ist in d«r unteren Stirnfläche einer oberen Formma- Ausfüllen der Formhöhle ausgeübt werden,
trize vorgesehen, gegen welche von unten her ein Indem gemäß der Erfindung die Drahtabsehnitte Gesenkten anliegt, welches eine Mittelbohrung auf- bereits beim ersten Stauchschlag vollständig aus der weist, in welcher ein stationärer, gegenüber dem in 15 Führungsbohrung in der Abschermatrize in die von einer Vertikalführung beweglichen Aggregat aus Anfang an allseitig geschlossene Formhöhle verdrängt Gesenk« und Formmatrize vorgespannter Stauch- werden, wird gewährleistet. Jaß trotz eines relativ stempel bis zum Anschlag gegen das untere Gesenke- hohen Stauchdrucks, wie er zur Erzielung eines guten teil beweglich ist; bei geringfügiger Unterbemessung Verbunds mit nur wenigen Stauchschlägen erforderlich der Materialzufuhr kann es — je nach dem Grad der ao ist. die Bildung von seitlichen Graten und Stauch-Unterbetnessung — dahin kommen, daß die seitliche falten am Umfang des Kopfteiles bzw. von Stutzen am Ausdehnung im Bereich der Berührungsfläche der Kontaktflächenbereich des Kopfes zuverlässig verbeiden Metallkomponenten gar nicht bis an die seit- mieden und eine hohe Formgenauigkeit der Kontaktliche Begrenzung der Form erfolgt, somit also der volle elemente und insbesondere der Kontaktflächenauflage Durchmesser des Kopfteils überhaupt nicht erreicht 25 gewährleistet wird. Geringfügige Unter- bzw. Überbewird oder aber doch zumindest keine volle Formaus- messv-mgen der Materialzufuhr haben bei dem erfinfüllung gewährleistet ist. Eine Überbemessung der dungsgemäßen Verfahren keine kritische Auswirkung. Materialzufuhr hat die Ausbildung eines Stutzens an Insbesondere kann es bei einer Materialüberbemessung der Kontaktfläche zur Folge, wodurch das Kontakt- infolge des Auspressens in die von Anfang an geelemeni: entweder überhaupt unbrauchbar oder aber 30 schlossene Form nicht zu einer seitlichen Grathildung ebenfalls eine aufwendige Nacharbeitung erforderlich kommen. Das vollständige Auspressen in die von wird. Von dieser Kritizität hinsichtlich der Material- Anfang an geschlossene Form ermöglicht, bereits im bemessung abgesehen, hat diese bekannte einstufige ersten Stauchzug mit weitgehender Ausfüllung der Verfahirensführung darüber hinaus den weiteren grund- Form zu arbeiten. In jedem Falle gewährleistet die sätzlicben Nachteil, daß der Randbereich der ausge- 35 zweite Formgebung im geschlossenen Gesenk unter dehnten Berührungsfläche zwischen den beiden Metall- vollständigem Einschluß des Kontaktelements in ι'.ιτ komponenten des Kopfteils des Kontaktelements ver- Formhöhle mittels eines gegebenenfall.; in diese einmutlich weitgehend unverschweißt bleibt, was eine dringenden Kopfmachers die vollständige Ausfüll .ig verringerte Scherfestigkeit der Kontaktflächenauflage der Form und dadurch eine vollkommene Fornucauf dem Trägerteil zur Folge hat. 40 nauigkeit, unter Ausgleich eventueller geringfiieiivr Die Erfindung betrifft somit ein Herstellungsver- Schwankungen der Materialbemessung des zugefüh rt. 1 fahren der eingangs genannten Art mit wenigstens Drahtmaterials.

zweistufiger Kaltstauchung. Durch die Erfindung soll Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung >r ein Verfahren dieser Art geschaffen werden, das bei Durchführung des ernndungsgemäüen Verfahre" ·. geringerer Kritizität hinsichtlich der Materialbemessung 45 Aus den eingangs genannten Patentschrifter μ d der zugeführten Drahtabsehnitte die Herstellung von bereits Vorrichtungen bekannt, bei weichen in en r Kontaktelementen der genannten Art mit hoher Form- Zufuhrstation Drahtmaterial der beiden für das Kn"-genpuigkeit ohne Stauchfalten, seitliche Grate oder taktelement verwendeten Metallkomponenion in voranderweitige, die Brauchbarkeit der Kontaktelemente gegebener. Längen in eine Abschermatrize zueeführt beeinträchtigende oder eine kostspielige Nachbearbei- 50 und von dem Vorrat abgeschert wird und die beiden tung erfordernde Ungenauigkeiten und mit einer in der Abschermatrize Stirn an Stirn gleichachsig ar.Lchohen Verbundfestigkeit der beiden Metallkompo- ordneten Drahtabsehnitte einer oder mehreren bcnenten und einer hohen Gleichmäßigkeit der Dicke arbeitungsstationen zur Durchführune des Ka!;-der Kontaktflächenauflage mit nur wenigen, Vorzugs- Stauchens für die Kaltpreßverschweißung und Kaltweise nur zwei Stauchschlägen ermöglicht. Insbe- 55 formung zugeführt werden. Die Zufuhr und Abt rensondere soll durch die Erfindung auch die Anwendung nung der beiden Drahtabsehnitte kann dabei, wie bei eines verhältnismäßig hohen Stauchdrucks bereits im den Vorrichtungen nach der britischen Patentschrift ersten Stauchzug ermöglicht werden, um die erwünschte 887 097, entweder gleichzeitig von den gegenüberhohe Verbundfestigkeit der beiden Meiallkompo- liegenden Seiten der Abschermatrize her "in den nenten und hohe Formtreue zu gewährleisten und/oder 60 durchgehenden Aufnahmekanal erfolgen oder aber, einen hohen Stauchgrad, d.h. die Erzielung relativ wie auch bei dem deutschen Gebrauchsmuster 1 867 743. hoher Kopf durchmesser, bezogen auf den Durchmesser aufeinanderfolgend von der gleichen Seite der Abdes zugeführten Drahtmaterials, bei zuverlässiger, schermatrize her.

qualitativ hochwertiger Kaltpreßverschweißung auch Den sämtlichen bekannten Systemen ist dabei

in den radial äußeren Bereichen der Berührungsfläche 65 gemeinsam, daß die Bemessung der abzutrennenden

zu ermöglichen. Das erfindungsgemäße Herstellungs- Drahtabsehnitte außerhalb der Abschennatrize erfolgt

verfahren soll in einfacher Arbeitsweise und mit ge- und entsprechende aufwendige Zusatzaggregate in den

ringem Vorrichtungsaufwand ausführbar sein und Zufuhrvorrichtungen erforderlich macht, zumal ange-

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sichts der hohen Kritizität der bekannten Verfahrens- eintretenden Stempel sowie mit Stauchstationen, it

führungen hinsichtlich der Genauigkeit in der Be- welchen auf die Drahtabschnitte die Kaltstauch

messung der zugeführten Drahtmaterialkomponenten. schlage zur Formgebung und Kaltpreßverschweißunj

Dies gilt auch für die britische Patentschrift 887 097, ausgeübt werden.

bei welcher die Drähte von entgegengesetzten Seiten 5 Gemäß der Erfindung ist bei einer derartigen Vor

gleichzeitig in den Aufnahmekanal einer zweiteiligen richtung vorgesehen, daß der ständig innerhalb dei

Abschermatrize bis zum Anschlag gegeneinander ein- Aufnahmebohrung der Abschermatrize verbleibend«

geführt werden, da die beiden Drahtmengen in einem Stempel in der Zufuhrsiation an seinem freien Ende

genau vorgegebenen Verhältnis zueinander stehen aufeinanderfolgend mit Stufen eines Anschlagelementi

müssen, wenn für das fertige Kontaktelement eine to im Eingriff steht und seinerseits als Meßanschlag füi

gleichbleibende Qualität mit einer innerhalb enger die Zufuhr der Drahtabschnitte dient und daß in dei

Toleranzen liegenden Dicke der Kontaktflächenauf- ersten Stauchstation der Stempel an seinem freier

lage gewährleistet werden soll. Ende mit einem Hammer ausgerichtet ist und ah

Das System nach dem deutschen Gebrauchsmuster Stauchstempel für den ersten Stauchschlag dient.
1 867 743, von welchem hier als nächstkommendem 15 Nach zweckmäßigen Ausgestaltungen kann vorge-Stand der Technik ausgegangen wird, hat zudem den sehen sein, daß das Schaftteil der Formhöhle der Formweiteren Nachteil, daß während eines Herstellungs- matrize in axialer Richtung durch einen Auswerferzyklus, welcher einer Umdrehung eines mehrere Ab- stempel begrenzt ist und daß in einer zweiten Stauchschermatrizen tragenden Drehtellers entspricht, wenig- station die Formhöhle der Foimmatrize mit einem stens zweimal eine Stempelnadel iin die Bohrung der 20 Stanzwerkzeug (Kopfmacher) ausgerichtet ist, das zur Abschermatrize ein- und wieder ausgeführt werden Aufbringung des zweiten Stauchschlages dient,
muß, nämlich einmal zum teilweisen Herausschieben Indem gemäß der Erfindung die Drahtzufuhr in die der Drahtabschnitte in de 1 Wirkungsbereich eines Abschennatrize gegen einen als Meßanschlag dienenvon der Gegenseite vordringenden Preßstempels und den verstellbaren Stempel erfolgt, kann die Zufuhrgeals Widerlager gegen dessen Stauchdruck und zum »5 schwindigke.it gegenüber den bekannten Verfahren, in anderen zum Auswerfen des fertigen Kontaktelements weichen die Abmessung durch besondere Meß- und nach dem letzten Bearbeitungsschritt. Sämtlichen vor- Steueraggregate außerhalb der Schermatrize in der stehend aufgeführten bekannten Vorrichtungen mit Zufuhrvorrichtung vorgenommen werden muß, ganz kontinuierlicher, zyklischer Arbeitsweise mit auto- erheblich beschleunigt werden, wobei sich gleichzeitig matischer Zufuhr und Abtrennung der Drahtabschnitte 30 in einfacher Weise eine hohe Genauigkeit der Drahtabin eine Abschermatnze innerhalb einer Zufuhrstation messung erzielen läßt, da diese lediglich von der (ein- und nachfolgendem Weitertransport der abgetrennten räch mittels eines Stufennockens oder Stufenansehlags) Drahtabschnitte in der Abschermatrize durch eine steuerbaren Relativstellung zwischen dem Stempel oder mehrere Bearbeitungsstationen ist ferner gemein- und der Schermatrize bestimmt wird. Gleichzeitig sam. daß die Stauchaggregate in der bzw. den Bear- 35 dient dieser Anschlagstempel im Sinne einer Mehrfachbeitungsstation(en) durchweg mit sich erst im Verlauf ausnutzung als Stauchstempel zur Aufbringung des des Stauchvorgangs schließenden Formen arbeiten ersten Stauchschlages, in welchem die Drahtabschnitte und daher für die Durchfühlung des erfindungsge- nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vollständig in mäßen Verfahrens nicht geeignet sind. die von Anfang an geschlossene Formhöhle verdrängt Aus der USA.-Patentschrift 3 026 603 ist zwar eine iu werden. Dieser eine Mehrfachfunktion ausübende Vorrichtung bekannt, bei welcher zwei gleichachsig Stempel der erfindiingsgemäßen Vorrichtung kann bei angeordnete Drabtabschnitte mit einem einzigen ständig in der Aufnahmebohrung der Abschermalrize Stauchschlag in eine allseitig und von Anfang an ge- verbleiben, wodurch das bei den Vorrichtungen nach schlossene Formhöhle ausgepreßt werden. Bei dieser dem deutschen Gebrauchsmuster 1 867 743 und der Vorrichtung müssen jedoch vor Beginn des Kalt- 45 französichen Patentschrift 1 389 009 erforderliche zeitttauchvorgangs zunächst gesondert der eine Drahtab- rauhende, zusätzliche Steuervorrichtungen benötigende fchnitt in eine das Schaftteil des Xontaktelements ent- mehrfache Ein- und Ausführen des Stempels entbehr- »prechende Bohrung der oberen Formmatrize und d-r lieh wird.

andere Drahtabschnitt in die nach unten von dem Es kann vorgesehen sein, daß die zum Kaltformen

Stauchstempel begrenzte Mittelbohrung des un'eren 50 und Kaltpreßverschweißen dienende.i Stauchschläee

Gesenkteils eingeführt werden. Dies bedingt eine mit einer solchen Preßkraft ausgeführt werden, daß die

umständliche Arbeitsweise, da die anderweitig von Kontaktelementteile mit eiivm axialen Preßdruck von

entsprechendem Drahtvorrat abgemessenen und abge- mindestens etwa 160 kg/cm- und vorzugsweise mit

trennten Drahtstücke zunächst eigens in der vorstehend einem Preßdruck im Bereich von etwa 3200 kg,cm²

genannten Weise in die beiden zusammen die Form- 55 bis etwa 24 000 kg/cm² beaufschlagt werden und daß

höhle begrenzenden Yorrichtungsteile eingesetzt wer- der erste Stauchschlag innerhalb von weniger als zwei

den müssen. Sekunden und vorzugsweise innerhalb von 0.05 bis

Die Erfindung betrifft somit eine Vorrichtung zur 0,5 Sekunden nach dem Abscheren der Drahtabschnitte

Durchführung des erfindungsgemäßen Stellungsver- erfolgt.

fahrens mit einer Zufuhrstation mit zwei gleichgerich- 60 Die Erfindung gestaltet so in optimaler Weise die teien Drahtzufi'hrungen auf ein und derselben Seite Herstellung von Kontaktelementen mit einem Schafteiner ceaen deren Scherebene anliegenden, quer zu durchmesser im Bereich von 1 bis 6,5 mm, mit einem ihnen verschieblichen Abschermatrize, in deren durch- Kopfdurchmesser im Bereich vor. etwa 1,5 bis 19 mm. gehende Aufnahmebohrung die von den Zufuhrdrähten einer Kopfdicke von 0,5 bis 3,2 mm und mit einer absescherten Drahtabschnitte aufeinanderfolgend 6₅ außerordentlich gleichmäßigen Dicke der Arbeits-Stirn an Stirn eingeführt werden, mit einem von der flächenauflage im Bereich von etwa 0.125 mm und der Drahtzuführung gegenüberliegenden Seite in den 75% der Gesamtkopfdicke. Demgegenüber waren die durchsehenden Aufnahmekanal der Abschermatrize bekannten Verfahren und Vorrichtungen im wesent-

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lichen auf die Herstellung von Kontaktelemi:nten mit stange 13 münden. Das vorzugsweise drahtförmig!

Kopfdurchmessern bis höchstens etwa 4.7 mm, mit Ausgangsmaterial für die Arbeitsflächenabschnitti

Kopfdicken bis etwa 0,9 mm und Schaftdurchmeüsern und die Tragkörperabschnitte der herzustellender

bis etwa 2,4 mm beschränkt, wobei die Dicke der Ar- zusammengesetzten Kontaktelemente kann über di<

beitsflächc auf Werte im Bereich von 0.125 bis etwa 5 Kanäle 18 und !9 zugeführt bzw. vorgeschoben werden

0,38 mm beschränkt war. Gemäß F i g. 1 kann man z. B. einen Draht 10 aiii

Als Werkstoff für die Arbeitsfläche kann in an sich Silber und einen Draht 20 aus Kupfer für die Herste!- bekannter Weise ein Edelmetall oder ein Halbedel- lung von Kontaktelementen über die Kanäle der Mametall, insbesondere Gold, Silber, Platin, Palladium. trize 11 zuführen, wobei zu diesem Zweck eine interRuthenium oder iridium mit einer Duktilität von etwa io mittierend arbeitende Vorschubeinrichtung benutz! 1750 bis 6000 kg/cm², vorzugsweise zwischen etwa wird.

2100 und etwa 4200 kg/cm², dienen. Bevorzugte Werk- Die Formmatrize 12 ist in einen Halfer bekannter

stoffe sind Legie.ungen aus 85¹Y₀ Silber und 15°/o Art so eingebaut, daß sie aus ihrer in F i g. 1 mit

Nickel, aus 90% Silbti· und 10% Eisen, aus 97% Silber Vollinien wiedergegebenen Ausgangsstellimg in eine

und 3% Kohlenstoff, aus 88% Silber und 12ⁿ/₀ Kad- 15 zweite Stellung gebracht werden kann, die in F i g. 1

miumoxyd sowie aus 75% Silber und 25ⁿ/o Wolfram. mit strichpunktierten Linien angedeutet ist. Gemäß

Als Material für das Trägerteil des Kontaktelements F i g. 1 ist die Formniairize parallel zu der Zuführungskann Kupfer, Kupferlegierung. Nickel. Eisen. Eisenle- matrize 11 angeordnet, und sie weist eine erweiterte gierung oder Aluminium verwendet werden. Vorzugs- Aussparung 21 auf, die sich in Richtung auf die Scherweise werden Kupfer und Kupferlegierungen, z, U. 20 ebene 14 öffnet, wobei die Matrire 12 an der Schneidhandelsübliche Bronze mit 90% Kupfer und 10% stange 13 anliegt. Die Aussparung 21 umfaßt bei der Zink oder bekannte Messingarten mit hohem Kupfer- hier gezeigten Konstruktion zum Formen nietenförgehalt von über 50%. verwendet. miger Kontaktelemente einen zum Formen des Kopfes

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der E!r- dienenden Abschnitt 21 σ und einen zum Formen des

findung an Hand der Zeichnung beschrieben; in dieser 25 Schaftes dienenden Abschnitt 21 h. Der Durchmesser

zeigt des Abschnitts 21a der Aussparung 21 entspricht min-

F i g. 1 in Schnittansicht eine erfindungsgemäße destens dem l,5fachen und vorzugsweise dem 2- bis

Vorrichtung, unter Weglassung unwesentlicher oder in 4fachen des Durchmessers der Zuführungskanäle 18

bekannter Weise ausgebildeter Teile; und 19 der Zufühnmgsmatrize II. Die über die Ka-

F i g. 2 ist ein Teilschnitt längs der Linie 2-2 in 30 nälc 18 und 19 zugeführten Drahtstücke haben sonv't

F i g. 1 und zeigt eine Stirnfläche der Schneidstange. einen Durchmesser, der kleiner ist als zwei Drittel des

wobei man die verschiedenen Stellungen erkennt, Durchmessers, auf den sie gemeinsam im Abschnitt 21«

welche die durchgehende Bohrung der Schneidstange der Formmatrize gestaucht werden,

beim Schwenken der Schneidstange einnehmen kann; Die Formmaträze 12 besitzt vorzugsweise eine zweite

F i g. 3 A bis 3 F bilden einen Satz von F i g. 1 35 Aussparung 22. die mit dem zum Formen des Schaftes ähnelnden Längsschnitten, die die verschiedenen Ar- dienenden Abschnitt 21Λ der Aussparung 21 in Verbeitsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum bindung steht und einen Auswerfer 23 aufnimmt. Herstellen zusammengesetzter elektrischer Kontakt- mittels dessen das fertige zusammengesetzte Kontaktelemente mit Hilfe des gezeigten Stauchaggregats ver- element aus der Formmatrize ausgeworfen werden anschaulichen; 40 kann. Der Auswerfer 23 kann mit Hilfe der in bekann-

F i g. 4 ist ein vergrößerter Schnitt di.rch ein zu- ter Weise ausgebildeten Stauchvorrichtung betätigt

lammengesetztes Kontaktelement und zeigt dessen werden; er umfaßt einen Hammerabschnitt 24. der in

Form nach dem erfindungsgemäßen Aufbringen des dem Abschnitt 21Λ der Aussparung 21 hin und her

ersten zum Formen dienenden Schlages; bewegbar ist, damit jeweils ein fertiggestelltes Kontakt-

F '. g. 5 zeigt ebenfalls in größerem Maßstäbe im 45 element aus der Aussparung 21 ausgeworfen werden

Schnitt ein fertiges erfindangsgemäßes zusammenge- kann.

setztes nietenförmiges Kontaktelement. Die in die Schneidstange 13 eingebaute Schneid-Gemäß F i g. 1 umfaßt das erfindungsgemäße matrize 16 weist eine zentrale Bohrung 25 zum Auf-Stauchaggregat in seiner bevorzugten Ausbildung»- nehmen der Abschnitte 100 und 200 "Ulf. welche von form eine Zufiihrungsmatrize 11 und eine Formma- 50 den Drähten 10 und 20 abgeschert worden sind und trize 12. die in einem Abstand voneinander so ange- dann gemäß der Erfindung kaifgestaucht werden ordnet sind, daß sie eine Schneidstange 13 längs einer sollen. Der Durchmesser der Bohrung 25 ist vorzugs-Scherebene 14 berühren. Ein erstes Formorgan bzw. weise ebenso groß wie derjenige der Kanäle 18 und 19. ein Hammer 15 ist auf eine Schneidmatrize 16 ausge- damit sich die der Bohrung aus den Kanälen zugerichtet, die in die Schneidstange 13 eingebaut ist. und 55 führten Draruabschnitte verschieben können, jedoch ein zweites Formorgan bzw. ein Stempel 17 ist in einem nicht in radialer Richtung gestaucht werden können. Abstand von dem Hammer 15 so angeordnet, daß mm- Gemäß F i g. 2 ist die Schneidstange 13 z.B. mit destens ein weiterer zum Formen dienender Schlag Hilfe eines Bolzens 26 hin und her schwenkbar gelagert, auf das herzustellende zusammengesetzte Kontakt- Somit kann die zentrale Bohrung 25 der Schneidelement aufgebracht werden kann, nachdem die Form- So stange 13 durch Schwenken der Schneidstange längs matrize 12 auf eine noch zu beschreibende Weise in eines Kreisbogens hin- und herbewegt werden, und Flüchtling mit dem Stempel 17 gebracht worden ist. zwar zwischen einer in F i g. 2 bei 28 angedeuteten

Bei der Zuführungsmatrize 11 handek es sich um ein und in F i g. 3 B gezeigten ersten Stellung, in der sie

ortsfestes Bauteil, das in einen Halter einer Stauch- auf den Kanal 18 der Zuführungsmatrize 11 ausge-

maschine bekannter Art eingebaut werden kann und 65 richtet ist, einer in F i g. 2 bei 29 angedeuteten und in

das mit zwei sich in der Längsrichtung erstreckenden F i g. 3C gezeigten zweiten Stellung, in der sie ?.uf den

langen Kanälen 18 und 19 versehen ist. die mit einem Kanal 19 der Zuführungsmatrize ausgerichtet ist, und

Ende an der Scherebene 14 gegenüber der Schneid- einer in F i g. 2 bei 30 angedeuteten und in F i g. 3D

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gezeigten dritten Stellung, in der sie auf die Aussparung 3.1 der Formmatrize 12 ausgerichtet ist.

Die Drahtstücke 100 und 200 werden von dem zugeführten drahtförmigen Material mit Hilfe einer Seherflache oder Messerschneide 31 abgeschert, die an der Schneidstange 13 gemäß F i g. 2 nahe der Bohrung 25 vorgesehen ist. Die Schneide 31 ist gegenüber der Bohrung 25 so angeordnet, daß die Stücke 100 und 200 von den Drähten 10 und 20 glatt ingeschert werden, Venn die Schneidstange in der beschriebenen Weise tus der ersten Stellung über die zweite Stellung in 41ie dritte Stellung geschwenkt wird. Alternativ können fecherflächen den öffnungen der Zuführungskanäle 18 lind 19 an der Stirnfläche der Zuführungsmatrize fugeordnet sein, um ein glattes und schnelles Abtcheren von Stücken von den zugeführten Drähten zu gewährleisten.

Ein Stempel 32 ist so angeordnet, daß er durch die Zentrale Bohrung 25 der Schneidmatrize geschoben Werden kann; der Stempel 32 wird durch den Hammer |5 betätigt, um den erwähnten ersten zum Formen dienenden Schlag auf die Drahtstücke 100 und 200 bufzubringen. Die Bewegung des Stempels 32 wird tlurch einen verstellbaren Anschlag 33 begrenzt, durch den bestimmt wird, über welche Strecke die Drahtfctücke 100 und 200 in die Bohrung 25 eingeführt Werden. Der Stempel weist zweckmäßig ein sich verjüngendes vorderes Ende 34 auf. das vorzugsweise konisch geformt ist. um eine zentrale Vertiefung in dem zusammengesetzten Kontaktelement zu erzeugen. das mit Hilfe des ersten Schlages geformt wird; hierauf Wird im folgenden näher eingegangen.

Wie schon erwähnt, ist die Formmatrize 12 in einen geeigneten Halter eingebaut, der durch den Antriebs-Jiocken oder die Schwenkplatte einer Stauchvorrichtung bekannter Art betätigt werden kann, um die Matrize gemäß F . g. 3F in ihre zweite Stellung in Fluchtung mit dem Stempel 17 zu bringen. Der Stempel 17 trägt einen Fortsatz 35 mit einer konkaven, zum Formen dienenden Fläche 36, und dieser Stempel dient dazu, auf das zusammengesetzte Kontaktelement einen zweiten und gegebenenfalls einen dritten Schlag auszuüben. Gemäß F i g. 3 F ist der Stempel 17 gegenüber der Formmatrize 12 so gelagert, daß die zum Formen dienende Fläche 36 bei der Betätigung des Stempels in den Abschnitt 21 α der Aussparung der Matrize eintritt, um die Matrize zu verschließen.

Das bevorzugte Verfahren nach der Erfindung ist in F i g. 3 A bis 3 F in seinen aufeinanderfolgenden Stadien dargestellt. Gemäß F i g. 3 A ist die Schneidstange 13 anfänglich so angeordnet, daß ihre Bohrung 25 mit keinem der Kanäle 18 und 19 der Zuführungsmatrize 11 fluchtet. Bei dieser Stellung kommen die drahtförmigen Materialien 10 und 20, die durch die beiden Kanäle hindurch vorgeschoben werden, zur Anlage an der benachbarten Fläche der Schneidstange, so daß die Drähte nicht aus den Kanälen 18 und 19 austreten.

Bei der Betätigung der Antriebseinrichtung der Stauchvorrichtung wird die Schneidstange in die in Fig. 3B gezeigte Stellung geschwenkt, bei der die Bohrung 25 der Schneidmatrize 16 auf den Zuführungskanal 18 ausgerichtet ist. Die Einrichtung zum Vorschieben des Drahtmaterials 10 führt den Abschnit 100 des Drahtes 10 in die Bohrung 23 ein, wobei der Stempel 32 aus der Schneidmatrize ausgeschoben wird, bis er zur Anlage an dem Anschlag 33 kommt.

Sobald dies geschehen ist. wird die Schneidstange weiter in die in F i g. 3C gezeigte Stellung geschwenkt. Wenn diese Schwenkbewegung eingeleitet wird, bewirkt die Schneide 31, daß der Abschnitt 100 von dem Draht 10 glatt abgesche'-t wird.

Das Drahtmatei'ia! 20 für den Tragkörperabschnitt des zusammengesetzten Kontaktelements wird dann in die Bohrung 25 eingeführt, und der Abschnitt 200 wird in der bezüglich des Abschnitts KM) beschriebenen Weise von dem Draht 20 abgeschert. Nunmehr sind die beiden Abschnitte 100 und 200 Ende an Ende und in Berührung miteinander in der Bohrung 25 angeordnet, wobei der Abschnitt 100 für den Arbeitsflächenabschnitt dies zusammengesetzten Kontaktelements dem Stempel 32 benachbart ist.

Nunmehr wird die Schneidstange 13 in die in F i g. 3D gezeigte dritte Stellung geschwenkt, bei der die Bohrung 25 auf die Aussparung 21 der Formmatrize 12 ausgerichtet ist. Dann wird der Hammer 15 betätigt, um den Stempel 32 in Richtung des Pfeils 37 zu bewegen und einen ersten zum Formen dienenden Schlag auf die hintereinander angeordneten Drahtstücke 100 und 200 auszuüben. Gemäß 7 i g. 3D wird vorzugsweise gleichzeitig der Auswerfer 23 in Richtung des Pfeils 38 betätigt, um einen axialen Druck auf die hinlereinanderliegenden Drahtstücke 100 und 200 aufzubringen, damit die sich berührenden Enden der Dra.htstücke im erweiterten Abschnitt 21a der Aussparung der Formmatrize gestaucht werden. Die auf die Organe 15 und 23 aufgebrachte Kraft ist derart, daß ein Druck von mehr als etwa IdO kg/cm² und vorzugsweise von etwa 3200 bis etwa 24 000 kg/cm² auf die sich berührenden Drahtabschnitte aufgebracht wird, wobei die Drahtstücke gegeneinander gestaucht werden und wobei an ihrer Berührungsfläche eine molekulare Bindung bewirkt wird.

Während des Vorwärtshubes des Stempels 32 erzeugt das konische Ende 34 des Stempels eine Vertiefung 39 im benachbarten Ende des in der beschriebenen Weise hergestellten Aggregats.

Gemäß F i g. 4 weist das zusammengesetzte Element nach der Einwirkung des ersten zum Formen dienenden Schlages die erwähnte zentrale Vertiefung 39 arf, und ein ringförmiger Vorsprung 41 entsteht an dem Arbeitsflächenabschnitt 100 infolge der Einwirkung der konischen Kante 34 des Stempels. Der Arbeitsflächenabschnitt 100 und der Tragkörperabschnitt 200 sind an der gesamten Berührung, lache 42 innig miteinander verbunden, und beide Teile sind auf einen Durchmesser gestaucht worden, der mindestens gleich dem 1.5fachen des ursprünglichen Durchmessers dei Drahtstücke ist.

Die Formmatrize 12 wird dann in die in F i g. 3 F gezeigte Stellung gebracht, und der Stempel 17 wird in Richtung des Pfeils 37 betätigt, um einen zweiter zum Formen dienenden Schlag auf das zusammengesetzte Kontaktelement auszuüben, das vorher in dei Aussparung 21 der Formmatrize geformt bzw. hergestellt wurde. Vorzugsweise wird gleichzeitig der Auswerfer 23 in Richtung des Pfeils 38 betätigt, um einer axialen Druck von über 160 kg/cm² auf die miteinandei verbundenen Teile aufzubringen. Die konkave Form fläche 36 des Stempels 17 wird in die zum Former dienende Aussparung eingeführt, um sie zu verschließei und das zusammengesetzte Kontaktelement zu zwingen sich der Innenform des Abschnitt; 21a zum Formel des Kopfes und des Abschnitts 1\b zurr. Formen de Schaftes anzupassen.

Der Stempel 17 kann gegebenenfalls erneut betätig

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werden, um auf das zusammengesetzte Kontaktelement einen weiteren zum Formen dienenden Schlag auszuüben und so die Scherfestigkeit weiter zu erhöhen. Wenn der Stempel nach der Durchführung eines oder mehrerer Schläge zurückgezogen wird, wird das fertige IContaktelement dadurch aus der Formmatrize ausgeworfen, daß der Auswerfer 23 erneut betätigt wird, wobei dessen Fortsatz 24 das zusammengesetzte Kontaktelement aus der Aussparung 21 herausdrückt. Ein in der beschriebenen Weise hergestellte zusammengesetzter Kontaktniet ist in F i g. 5 gezeigt. Der aus Silber bestehende Abschnitt 100, der den Arbeitsflächenabschnitt des Kontaktes bildet, und der aus Kupfer bestehende Abschnitt 200. der den Tragkörperabschnitt des zusammengesetzten Kontaktelements bildet, welcher einen Schaft umfaßt und einen Teil des Kopfes bildet, sind längs der gesamten Berührungsfläche 42« innig miteinander verbunden. Nach der Herstellung eines solchen Kontaktelcments kann die Schneidstange mit Hilfe der Stauchvorrichtung wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgeführt werdei., wo raufhin mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens das nächste Kontaktelement hergestellt werden kann. Auf diese Weise ist es möglich, in jeder Minute mit Hilft? des Stauchapgregats mindestens IU und vorzugsweise SO bis 400 zusammengesetzte Kontaktelemente herzustellen.

Die Verbesserung der Bindung, die auf die Anwendung der Erlindimg zurückzuführen ist, geht aus den nachstehend angegebenen Versuchsergebnissen hervor; bei diesen Versuchen wurde eine Bindung zwischen Drahtstücken aus Kupfer und Silber in der Weise

ίο herbeigeführt, daß zu Vergleichszwecken jeweils nur ein Schlag oder zwei oder drei Schläge ausgeübt wurden. Die Schläge wurden mit Hilfe eires Stauchaggregats ausgeübt, das im wesentlichen der vorstehenden Beschreibung entsprach, wobei die Drahtstücke einem axialen Druck von etwa 4800 kg/cm² ausgesetzt wurden. Auf diese Weise wurden zusammengesetzte nietförmige Kontaktelemente hergestellt, bei denen der Kopfdurchmesser zwischen 3,2 und 11 mm betrug, und es wurden die Scherkräfte ermittelt, die erforder lieh waren, um die Bestandteile der Koptaktelemente voneinander zu trennen. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in der nachstehenden Tabelle zusammengefaßt:

Kontaktkopf-	Bindung bei einem	Bindung bei zwei	Bindung bei drei
Durchmesser	Stauchschlag	Stauchschlägen	Stauchschlägen
mm	cml.g	cm kg	cm kg
3,2	70	Kopf abgeschert,	Wie bei zwei
		keine Trennung bei 350 cm kg	Stauchschlägen
3.8	5S-	390	425
4.8	52	300	335
5.5	41	230	310
6,4	27	214	295
8.0	20	138	252
9,5	keine Bindung	110	210
11.0	keine Bindung	92	160

Zusammengesetzte elektrische Kontaktelemente müssen Scherkräften von mindestens etwa 58cmkg standhalten, wenn sie betriebssicher sein sollen. Aus der vorstehenden Tabelle ist ersichtlich, daß sämtliche Kontakte, auf die ein einziger zum Formen dienender Schlag ausgeübt worden war und bei denen der Kopfdurchmes'icr erößer war als etwa 3.8 mm. keine aus- *s reichende Scherfestigkeit besaßen, während sämtliche zusammengesetzten Kontaktelemente, die gemäß der Erfindung unter Anwendung mehrerer Schläge hergestellt worden waren, eine Scherfestigkeit zeigten, die erheblich über dem für den normalen Betrieb erforderlichen Wert liegen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch ge- Patentanspr'iche: kennzeichnet, daß der Schaftteil (21 b) der Formhöhle (21) der Formmatrize (12) in uxialer Rich-

1. Verfahren zum Herstellen eines aus einem tung durch einen Auswerferstempel (23, 24) be-Trägcr- und einem Kontaktflächenteil bestehenden 5 grenzt ist.

Kontaktelements, insbesondere Kontaktniets, der 4. Vorrichtung nach Anspruch !oder 3, dadurch ein die Kontaktfläche tragendes Kopfteil relativ gekennzeichnet, daß in einer zweiten Stauchgroßen Durchmessers und gegebenenfalls ein mit station (Fig. 3F] die Formhohle (21) der Formdiesem einstückig verbundenes Schaftteil kleineren matrize (12) mit einem Stanzwerkzeug (Kopf-Durchmessers aufweist, bei welchem aufeinander- io macher) (17, 35) ausgerichtet ist, das zur Auffolgend zwei Drahtabschnitte aus den für die bringung des zweiten Stauchschlags dient,
beiden Teile des Kontaktelements verwendeten
Metallen durch Abscheren vom Zufuhrvorrat abgetrennt werden und kurz danach die beiden in

koaxiale Lage und Berührung gebrachten Draht- 15

abschnitte in mehreren Kaltstauchschritten in die
für cLs Kontaktelement vorgesehene Form gestaucht und miteinander kaltpreßverschweißt werden, wozu die beiden Drahtabschnitte durch einen Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorersten axialen Stauchschlag in eine etwa der ge- 20 richtung zum Herstellen eines aus einem Träger- und wünschten Form des Kontaktelements entsprechen- einem Kontaktflächenteil bestehenden elektrischen de Formhöhle ausgepreßt, dabei gestaucht und im Kontaktelements, insbesondere Kontaktniets, der ein Bereich ihrer Berührungsfläche ausgedehnt und ver- die Kontaktfläche tragendes Kopfteil relativ großen schweißt werden, wonach die aneinandergeschweiß- Durchmessers und gegebenenfalls ein mit diesem einten Kontaktelementteile durch mindestens einen 25 stückig vebundenes Schaftteil kleineren Durchmessers weiteren Verformungsschlag im Bereich des Kopfes aufweist.

weiter kaltpreßgeschweißt und fertiggeformt wer- Das erfridungsgemäße Herstellungsverfahren geht den, dadurch gekennzeichnet, daß die von einem aus der britischen Patentschrift 887 097 so-Drahtabschnitte beim ersten Stauchschlag voll- wie der österreichischen Patentschrift 219 937 beständig aus ihrer ^Führung heraus in die — wie an 30 kannten Verfahren zum Herstellen eines derartigen sich beim Herstellen elekt ischer Bimetall-Kontakt- Bimetall-Kontaktelements aus, bei welchem aufeinelemeiite bekannt — von Anfang an geschlossene anderfolgend zwei Drahtabschnitte aus den für die Formhöhle verdrängt werden, wonach unter voll- beiden Teile des Kontaktelements verwendeten Meständigem Einschluß des Kontaktelements in der tallen durch Abscheren vom Zufuhrvorrat abgetrennt Formhöhle der oder die weiteren Verformungs- 35 werden und kurz danach rV beiden in koaxiale Lage Schläge auf den Kopfbereich bis zum vollständigen und Berührung gebrachten Drahtabschnitte in mehre-Ausfüllen der Formhöhle ausgeübt werden. ren Kaltstauchschritten in die für das KontakteL-ment

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgesehene Form gestaucht und miteinander kaltnach Anspruch 1 zur Herstellung eines aus einem preßverschweißt werden, wozu die beiden Drahtab-Träger- und einem Kontaktflächenteil bestehenden 40 schnitte durch einen ersten axialen Stauchschlag in eine elektrischen Kontaktelements durch Kalt\erfor- etwa der gewünschten Form des Kontaktelements entttiung und Kaltpreßverschweißen zweier Draht- sprechende Formhöhle ausgepreßt, dabei gestaucht stücke aus den für die beiden Teile des Kontakt- und im Bereich ihrer Berührungsfläche ausgedehnt elements verwendeten Metallen mit einer Zufuhr- und verschweißt werden, wonach die aneinandergeslation mit zwei gleichgerichteten Drahtzufüh- 45 schweißten Kontaktelementteile durch mindestens rungen auf ein und derselben Seite einer gegen einen weiteren Verformungsschlag im Bereich des deren Scherebene anliegenden, quer zu ihnen vor- Kopfes weiter kaltpreßgeschweißt und fertiggeformt schieblichen Abschermatrize, in deren durchgehende werden. Durch die rasch auf das Abscheren der Draht-Aufnahmebohrung die von den Zufuhrdrähten .ib- abschnitte folgende Kaltpreßverschweißung kann dabei gescherten Drahtabschnitte aufeinanderfolgend 50 ein gesonderter Arbeitsschritt zur Reinigung der BeStirn an Stirn eingeführt werden, mit einem von der rührungslächen der miteinander zu verschweißenden der Drahtzuführung gegenüberliegenden Seite in Metallkomponenten, insbesondere des für den Trägerden durchgehenden Aufnahmekanal der Abscher- teil verwendeten Nicht-Edelmetalls, erübrigt werden, matrize eintretenden Stempel sosvie mit Stauch- Den aus den genannten Druckschriften bekannten Stationen, in welchen auf die Drahtabschnitte die 55 Ausführungen eines derartigen Verfahrens ist der Kaltstauchschläge zur Formgebung und Kaltpreß-· Nachteil gemeinsam, daß der erste der Kaltpreßververschweißung ausgeübt werden, dadurch gekenn- schweißung und der Verformung dienende Stauchzeichnet, daß der ständig innerhalb der Aufnahme- schlag nicht in eine von vornherein geschlossene Form, bohrung (25) der Abschermatrize (16) verbleibende sondern in eine sich erst im Verlauf des Stauchvor-Stempel (32) in der Zufuhrstation (Fig. 3A bis 60 ganges schließende Form hinein erfolgt, derart, daß 3C) an seinem freien Ende aufeinanderfolgend die Stauchung des Drahtmaterials zumindest über mit Stufen eines Anschlagelements (33) im Ein- einen wesentlichen Teil des gesamten Stauchvorganges griff steht und seinerseits als Meßanschlag für die ohne definierte seitliche Begrenzung in dem für die Zufuhr der Drahtabschnitte (100, 200) dient und Qualität des fertigen Erzeugnisses wesentlichen Bereich daß in der ersten Stauchstation (F i g. 3D und 3E) 65 des Kontaktelementkopf teils, in welchem die aneinder Stempel (32) an seinem freien Ende mit einem anderstoßenden Berührungsflächen der beiden Draht-Hammer (15) ausgerichtet ist und als Stauchstempel abschnitte zur Herbeiführung der Kaltpreßverschweifür den ersten Stauchschlag dient. ßung stark in Querrichtung ausgedehnt werden, erfolgt.