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Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere von
Hohlnieten
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere von
Hohlnieten, vorzugsweise aus Kupfer, Aluminium, Messing u. dgl. aus einem massiven Draht. Es ist be- reits eine Vorrichtung zur Herstellung von Halbhohlnieten bekannt, welche zwei relativ zueinander be- wegbare Matrizen bzw. diesen entsprechende Patrizen tragende Platten aufweist, zwischen welchen ein die herzustellenden Halbhohlnieten senkrecht zur Relativbewegung dieser plattenbefördemder Querschieber vorgesehen ist.
Bei dieser bekannten Vorrichtung sind auf den beiden Platten lediglich zwei Werkzeuge angeordnet, von welchen das eine zur Verformung bzw. zur tatsächlichen Herstellung der Halbhohlnieten und das andere lediglich zum Auswerfen derselben dient. Es muss daher bei dieser bekannten Vorrichtung ein zylindrischer Rohling von Hand eingelegt werden, was abgesehen davon, dass zur Herstellung dieses zylindrischen Rohlings eine weitere Maschine notwendig ist, eine Erschwerung des Herstellungsvorganges der Halbhohlnieten bedeutet und ein vollautomatisches Arbeiten der bekannten Vorrichtung nicht zulässt.
Ausserdem wird dadurch, dass bei der bekannten Vorrichtung zur eigentlichen Formgebung der Halbhohlnieten lediglich ein einziges Werkzeug angeordnet ist, der eingelegte Rohling bei seiner Formgebung unter grossem Druck verformt. Dies wirkt sich jedoch sehr ungünstig auf das Endprodukt aus, welches durch den aufgebrachten grossen Druck sehr spröde wird und daher sehr leicht bricht.
Die Erfindung sucht die oben angeführten Nachteile zu vermeiden und eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere von Hohlnieten, zu schaffen, welche vollautomatisch arbeitet und bei welcher eine einwandfreie Herstellung der Hohlkörper erfolgt. Die Erfindung besteht im wesentlichen darin, dass auf der die Matrizen tragenden Platte drei Matrizen und eine Drahtzuführung und auf der die entsprechenden Patrizen tragenden Platte drei mit den Matrizen zusammenwirkende Stanzen angeordnet sind, und dass der Querschieber mit den Matrizen und mit der Drahtzuführung korrespondierende Löcher aufweist und bei seiner Bewegung die Abtrennung eines Drahtstückes von dem durch die Drahtzuführung zugeführten Draht erfolgt, wobei in der ersten Matrize eine Pressung des Drahtstückes zu einem Rohling,
in der zweiten Matrize eine axiale Durchlochung desselben und in der dritten Matrize die endgültige Formung des Hohlkörpers durch einen Fliesspressvorgang erfolgt. Eine solche erfindungsgemäss ausgebildete Vorrichtung arbeitet nun einerseits vollautomatisch, da bei Bewegung des Querschiebers aus dem durch die Drahtzuführung zugeführten Draht der Rohling in erforderlicher Länge automatisch abgeschnitten wird. Anderseits wird dadurch, dass drei Matrizen bzw. drei mit diesen Matrizen zusammenwirkende Stanzen angeordnet sind, auf welche die Formgebung des Rohlings bis zum fertigen Endprodukt aufgeteilt wird, eine allzugrosse Verformung des Rohlings in einem einzigen Arbeitsgang vermieden, wodurch die Bruchgefahr des Endproduktes beseitigt und auch die Herstellung von Hohlnieten, welche über ihre ganze axiale Länge durchbohrt sind, ermöglicht wird.
Die durch die erfindungsgemässe Vorrichtung hergestellten Hohlkörper werden somit aus einem kontinuierlich zugeführten Draht hergestellt, so dass diese Vorrichtung vollautomatisch arbeitet.
Zweckmässig ist der Mittenabstand zwischen den Matrizen untereinander und zwischen der Draht-
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zuführung und der dieser benachbarten Matrize gleich gross, wodurch auch die Verschiebung des Quer- schiebers nach jedem Arbeitsgang gleich gross gemacht werden kann. Dadurch wird eine wesentliche Ver- einfachung der erfindungsgemässen Vorrichtung erzielt.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung weist die die Endfertigung bewirkende Stanze eine Öffnung auf, deren Durchmesser-in an sich bekannter Weise gleich dem Aussendurchmesser des fertigen
Hohlkörpers ist und in welcher ein Ausstossdorn längsverschiebbar geführt ist. Es ist somit bei der erfin- dungsgemässen Vorrichtung nicht notwendig, den Ausstossdorn getrennt von den Matrizen anzuordnen, wo- durch die ganze Vorrichtung kürzer gebaut werden kann.
In den Zeichnungen ist die Erfindung an Hand eines Ausführungsbeispiels schematisch dargestellt.
Fig. l zeigt einen Querschnitt der erfindungsgemässen-Vorrichtung. Fig. 2a stellt das von dem zugeführten Draht abgeschnittene Drahtstüék, Fig. 2b den in der ersten Matrize geformten Rohling, Fig. 2c das in der zweiten Matrize hergestellte Zwischenprodukt und Fig. 2d das in der dritten Matrize hergestellte Endprodukt, nämlich die Hohlniete, dar. In den Fig. 3 und 4 sind die Matrizen mit den zugehörigen Stanzen in vergrössertem Massstab dargestellt, wobei Fig. 3 die Stellung bei Beginn des Stanzvorganges und Fig. 4 eine Zwischenstellung zeigt.
Die erfindungsgemässevorrichtung besitzt eine die Patrizen tragende Platte 1 und eine die Matrize tragende Platte 2. Auf der Platte 1 sind drei Stanzen 10,11 und 12 angeordnet, welche in entsprechende Patrizenträger 7,8 und 9 eingesetzt sind. Die Platte 2 weist eine Drahtzuführung 13 sowie drei den Stanzen 10,11 und 12 entsprechende Matrizen 14,15 und 16 auf. Die Matrize 14 dient zur Pressung des abgeschnittenen Tragstückes zu einem Rohling, die Matrize 15 bewirkt eine axiale Durchlochung dieses Rohlings und in der Matrize 16 erfolgt die endgültige Formung der Hohlniete durch einen Fliesspressvorgang.
Auf der Platte 1 ist weiters eine Platte 5 befestigt, welche eine schräg zur Achse der Patrizen verlaufende Begrenzungsfläche A-B und zwei parallel zur AchsederPatrizenverlaufendeBegrenzungs- flächen B-C und A-D aufweist. Diese Platte 5 wirkt mit einer Rolle 6 zusammen, welche auf einer Achse 19 drehbar gelagert ist. Diese Achse 19 ist mit einem Querschieber 3 verbunden, welcher mit den Stanzen 10,11 und 12 korrespondierende Löcher 21,22 und 23 aufweist. Der Mittenabstand dieser Löcher und daher auch der Mittenabstand der Matrizen und der Mittenabstand zwischen der Drahtzuführung 13 und der dieser benachbarten Matrize 14 ist gleich gross.
. Die die Patrizen tragende Platte 1 ist nach abwärts bewegbar angeordnet, während die die Matrizen tragende Platte 2 ortsfest angeordnet ist. Bei der Abwärtsbewegung der Platte 1 rollt die Rolle 6 an der Platte 5 ab, wodurch der Querschieber 3 eine Bewegung senkrecht zur Bewegung der Platte 1 ausführt. Der senkrechte Abstand zwischen den Flächen B-CundA-D entspricht ebenfalls dem Mittenabstand zwischen den Matrizen 14,15, 16 bzw. zwischen den im Querschieber 3 angeordneten Löchern 21, 22,23, so dass bei Abwärtsbewegung der Platte l das unter einer Matrize befindliche Loch des Querschiebers bis zur nächsten Matrize verschoben wird.
Die Funktionsweise der erfindungsgemässen Vorrichtung ist folgende : Wird der Querschieber 3 senkrecht zur Bewegungsrichtung der Platte l in Richtung des Pfeiles 24 verschoben (Fig. 4), so wird von dem durch die Drahtzuführung 13 zugeführten Draht 18 ein Drahtstück a abgeschnitten. Die Länge des abgeschnittenen Drahtstückes kann durch eine Anschlagschraube 25 eingestellt werden. Dieses abgeschnittene Drahtstück wird hierauf vom Querschieber 3 in den Raum 26 unterhalb der Ebene des Querschiebers 3 befördert und dort durch dieMatrize 14 und diedazugehörigeStanze 10 zu dem in Fig. 2b dargestellten Rohling gestaucht. Die Platte 1 wird hierauf angehoben, wobei bei Beendigung dieses Vorganges auch die Matrize 14 nach aufwärts bewegt wird, so dass der geformte Rohling b in ein entsprechendes Loch des Querschiebers 3 gelangt.
Beim neuerlichen Senken der Platte 1 und der dadurch bewirkten neuerlichen Verschiebung des Querschiebers 3 in Richtung des Pfeiles 24 wird nun der Rohling b zwischen die Stanze 11 und die Matrize 15 transportiert, durch welche eine axiale Durchlochung des Rohlings b erfolgt, wodurch das in Fig. 2c dargestellte Zwischenprodukt entsteht. Der ausgestanzte Zylinder 30 wird durch eine in der Matrize 15 ange- ordnete Bohrung abgeführt. Die Stanze 11 besteht hiebei aus einer Hülse 11'und einem darin be-
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gestützt, so dass bei Abwärtsbewegung der Platte 1 die äussere Hülse 11 zurückweichen kann, worauf durch den Dorn 11" der Zylinder 30 ausgestanzt wird.
Bei einer neuerlichen Abwärtsbewegung der die Patrizen, tragenden Platte 1 und durch die damit verbundene Verschiebung des Querschiebers 3 gelangt das Zwischenprodukt c schliesslich zwischen die Matrize 16 und die Stanze 12, in welcher die Hohlniete ihre endgültige Form durch einen
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Fliesspressvorgang erhält. Die Matrize 16 weist einen zylindrischen Teil 16'auf, dessen äusserer Durchmesser gleich dem Innendurchmesser der Hohlniete ist und die Stanze 12 besitzt eine kreisförmige Öffnung, deren Durchmesser gleich dem Aussendurchmesser der fertigen Hohlniete ist.
Die fertiggeformte Hohlniete wird von der Stanze 12 nach aufwärts transportiert (Fig. 3) und bei der darauffolgenden Senkphase der Stanze 12 durch den im Inneren der Stanze 12 angeordneten Ausstossdorn 28 ausgestossen und von einem Blech in einen nicht dargestellten Behälter geleitet.
Die Formgebung der Matrizen bzw. der Stanzen kann naturgemäss beliebig abgeändert werden, um Hohlkörper jeder beliebigen Form herstellen zu können.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere von Hohlnieten, vorzugsweise aus Kupfer, Aluminium, Messing u. dgl., aus einem massiven Draht mit zwei relativ zueinander bewegbaren, Matrizen bzw. diesen entsprechende Patrizen tragenden Platten od.
dgl., zwischen welchen ein den herzustellenden Hohlkörper senkrecht zur Relativbewegung dieser Platten befördernder Querschieber vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der die Matrizen tragenden Platte (2) drei Matrizen (14,15, 16) und eine Drahtzuführuhg (13) und auf der die entsprechenden Patrizen tragenden Platte (1) drei mit den Matrizen zusammenwirkende Stanzen (10, 11,12) angeordnet sind, und dass der Querschieber (3) mit den Matrizen (14,15, 16) und mit der Drahtzuführung (13) korrespondierende Löcher aufweist und bei seiner Bewegung die Abtrennung eines Drahtstückes von dem durch die Drahtzuführung (13) zugeführten Draht erfolgt, wobei in der ersten Matrize (14) eine Pressung des Drahtstückes zu einem Rohling, in der zweiten Matrize (15) eine axiale Durchlochung desselben und in der dritten Matritze (16)
die endgültige Formung des Hohlkörpers durch einen Fliesspressvorgang erfolgt.