DE1910558C2 - Verfahren zum Herstellen dünnwandiger Behälter aus thermoplastischem Kunststoff und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen dünnwandiger Behälter aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem der plastifizierte Kunststoff in einen zwischen einem Einspritzkolben und einem Stützkolben anceordneten Hohlraum einer mehrteiligen Gießform eingespritzt und zu einem plattenförmigen, mit seinem Umfangsrand in eine Ringnut eingreifenden Vorformling geformt wird, bei dem der Vorformling mittels eines Übertragungskörpers zu einer Umformeinrichtung übertragen und danach mittels eines Stempels und eirer Matrize zu einem der Behälter durch Strecken bzw. Ziehen umgeformt wird.

Bei einem aus der FR-PS 13 61 812 bekanntgewordenen Verfahren der vorstehend beschriebenen Art wird

ίο ein Vorformling durch Spritzgießen in der Gießform gefertigt Diese Vorfertigung des quasi den Rohling des gewünschten Behälters bildenden Vorformlings im Wege des Spritzgießens führt jedoch infolge der unvermeidlich ungleichmäßigen Abkühlung des Vorformlings bei seinem Einspritzen zu inneren Spannungen in der Kunststoffmasse, was wiederum dazu führt, daß beim nachträglichen Verformen dieser Vorformlinge zu den Behältern eine sehr hohe Ausschußquote zu verzeichnen ist, da bei der Verformung die inneren Spannungen zum Bruch führen können. Sollte dies nicht der Fall sein, so sind jedoch die fertigen Behälter mit den durch die Verformung häufig noch weiter erhöhten inneren Spannungen belastet, so daß es dann im Gebrauch sehr häufig zum Bruch kommt.

Aus der US-PS 34 09 939 ist es bekannt, einen durch Vakuumverformen zu einem Behälter weiterverformbaren plattenförmigen Vorformling durch gegendruckloses Einspritzen einer Kunststoffmenge in eine offene Form und anschließendes Verformen der Kunststoffmasse mittels eines Stempels zu einer Kunststoffmembran zu bilden. Bei dieser Anordnung jedoch, bei der die Kunststoffmembran während der Weiterverarbeitung zum Behälter bzw. während ihres Transports zur Weiterverarbeitungsstation flächig an einem Metallteil anliegt, was wegen der großen Wärmeabfuhr wiederum zu ungünstigen Temperatur- und Spannungsverhältnissen führt, besteht auch wegen der zweistufigen Fertigung der Kunststoffmembran, bei der in einer ersten Stufe das Material in die offene Form eingespritzt wird und die Verformung erst in einer zweiten Verarbeitungsstufe erfolgt, eine erhebliche Gefahr der Ausbildung von Spannungen durch das Auftreten starker Temperaturgradienten.

Die DE-AS 11 38 521 bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung geblasener Hohlkörper, bei dem das Einbringen des Kunststoffs in einen Hohlraum einer Form gegendrucklos und das Formen des Vorformlings während axialen Verschiebens eines Kolbens durch Ausbreiten erfolgt. Beim Herstellen dünnwandiger Kunststoffbehälter ist es außerdem nach der BE-PS 7 02 974 bekannt, beim Formen zu dem Behälter den Vorformlingrest abzutrennen und diesen danach beim Formen des folgenden Vorformlings mit dem nächstfolgenden Kunststoff zu verbinden. Für diese aus den beiden letztgenannten Druckschriften bekannten Maßnahmen an sich wird jedoch kein Schutz begehrt, sondern nur im Zusammenhang mit den übrigen Maßnahmen des Hauptanspruchs.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß ohne komplizierte Heiz- und Regeleinrichtungen eine Behälterfertigung möglich ist, bei der die Gefahr von Spannungen und Bruchstellen und damit ein erhöhter Ausschuß und vermehrter Materialbedarf vermieden ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art gemäß der Erfindung vorgesehen, daß das Einspritzen des Kunststoffs gegen-

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drucklos zu einem den Hohlraum nur teilweise ausfüllenden plastischen Kuchen erfolgt, daß der Kuchen zum Formen des Vorformlings während axialen Verschiebsns des Stützkolbens zusammen mit dem die Ringnut aufweisenden, ringförmig ausgebildeten Übertragungskörper für den Vorformling in Richtung auf den Einspritzkolben radial ausgebreitet wird, daß bei dem Umformen zu dem Behälter der dem Übertragungskörper zugeordnete Vorformlingsrest abgetrennt wird, daß danach ein Abfallring vom dem Vorformlingsrest abgeschnitten und der in der Ringnut verankerte Restring beim Formen des nächstfolgenden Vorformlings mit dem nächstfolgenden Kuchen das Kunststoffes verbunden wird.

Das gegendrucklos erfolgende Einspritzen des Kunststoffs in eine geschlossene Form und die sofort anschließende Verformung durch die die Stirnflächen des membranförmigen Vorformlings begrenzenden Flächen des Einspritz- und des Stützkolbens ermöglicht in Verbindung mit der geringen Wärmeleitung zwischen dem Kunststoff des Vorformlings und dem zur Überführung in die Verformungsstufe dienenden Ring vorteilhaft das Herstellen besonders spannungsfreier Vorformlinge. Die bei dem Umformen des Vorformlings zu dem Behälter bei den bekannten Verfahren auftretenden Probleme durch Spannungen im Material werden dadurch erheblich reduziert, womit sich eine ganze beträchtliche Senkung der Ausschußquote ergibt Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung lassen sich daher auch Behälter sehr kleiner Wanddicke praktisch ohne Ausschuß produzieren, wobei es neben der Fertigungsverbiüigung durch die Verringerung der Ausschußquote von besonderer Bedeutung ist, daß hierdurch erheblich weniger Kunststoff verbraucht wird. Dadurch, daß von dem bei dem Umformen zu dem Behälter abgetrennten und dem Übertragungskörper zugeordneten Vorformlingsrest ein Abfallring abgeschnitten und der in der Ringnut des Übertragungskörpers verankerte Restring beim Formen des nächstfolgenden Vorformlings mit dem nächstfolgenden Kuchen des Kunststoffes verbunden wird, läßt sich der Abfall bis auf eine vernachlässigbare Menge zurückführen, wobei gleichzeitig bei richtiger Dimensionierung des Restringes erreicht werden kann, daß der bei dem nächstfolgenden Umformen gebildete Behälter kein Kunststoff-Altmaterial enthält. Durch das Verbinden des in der Ringnut verankerten Restrings mit dem nächstfolgenden Kuchen des Kunststoffes beim Formen des nächstfolgenden Vorformlings können zwar innere Spannungen in dem Vorformling auf der Höhe der Verbindung des Restringes mit dem neuen Material entstehen. Da dieser Bereich jedoch bei entsprechender Dimensionierung des Restringes beim Umformen des Vorformlings zu dem Behälter nicht bis zu dem Rand des Behälters gelangt, bleiben solche etwaigen Fehler des Vorformlings ohne Einfluß ar.f die einwandfreie Herstellung des Behälters.

Beim Übertragen des Vorformlings in die Verformungsstellung wird der Kontakt des V.jrformlings mit den anderen mechanischen Organen auf einem Minimum gehalten. Der einzige tatsächliche Kontakt besteht zwischen dem Umfang des Vorformlings und dem Übertragungskörper, während die ebenen Flächen des

möglicht, die nicht den Kräften der Kompression, der Einspritzung oder der Verformung des Kunststoffes unterworfen ist Die Übertragungseinrichtung läßt sich daher insgesamt einfacher und kostengünstiger herstellen. Schließlich ist dieses Verfahren für alle Arten der Warmverformung, mechanisch, pneumatisch, unter Druck, unter Vakuum, mit oder ohne Gegenblasen usw. anwendbar, weil die Verformumgsstellung unabhängig vom Rest der Einrichtung ist Man kann daher die gemäß der Funktion der Form des gewünschten Behälters und die gemäß dem verwendeten Kunststoff am besten geeignete Verformungsart wählen. Eine Art einer für das vorliegende Verfahren besonders gut geeigneten Verformung wird in der CH-PS 3 75 138 beschrieben.

Die Erfindung betrifft zudem eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der eingangs geschilderten Art mit einem zwischen einem Einspritzkolben und einem Stützkolben angeordneten Hohlraum, in den mittels einer Spritzdüse thermoplastischer Kunststoff einspritzbar ist, mit einem eine Ringnut zum Verankern des Vorformlings an seinem Umfangsrand aufweisenden Übertragungskörper zum Übertragen des in dem Hohlraum geformten Vorformlings zu einer einen Stempel und eine Matrize aufweisenden Umformeinrichtung zum Strecken bzw. Ziehen des Vorformlings zu einem der Behälter.

Die oben formulierte, der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Stützkolben zusammen mit dem ringförmig ausgebildeten, an seii.er Innenumfangswand die Ringnut aufweisenden Übertragungskörper beim Formen des Vorformlings aus einem plastischen Kuchen des Kunststoffs axial in Richtung auf den Einspritzkolben verschiebbar ist, daß die Umformeinrichtung eine Abtrenneinrichtung zum Abtrennen des Behälters von dem Vorformlingsrest aufweist und daß eine Schneideinrichtung zum Abschneiden eines Abfallringes von dem in der Ringnut verankerten Restring ausgebildet ist.

Es ve^rsteht sich, daß auch die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens die oben für das erfindungsgemäße Verfahren beschriebenen Vorteile aufweist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist der Übertragungskörper aus zwei axial zueinander angeordneten Einzelringen zusammengesetzt. Dies hat den Vorteil, daß die an der Innenumfangswand vorgesehene Ringnut, insbesondere dann, wenn sie Hinterschnitte aufweisen soll, leichter ausgearbeitet werden kann. Außerdem ergeben sich Vereinfachungen für am Übertragungskörper etwa durchzuführende Reinigungsarbeiten.

Der Gegenstand der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum Herstellen dünnwandiger Behälter erläutert. Es zeigt

F i g. 1 einen schematischen Längsschnitt einer Gießform der Vorrichtung vor dem Einspritzen eines plastischen Kuchens aus thermoplastischem Kunststoff,

F i g. 2 den Längsschnitt der Gießform nach F i g. 1 nach dem Einspritzen des Kuchens,

F i g. 3 den Längsschnitt der Gießform nach F i g. 2 nach dem radialen Ausbreiten des Kuchens zu einem Vorformling,
F i g. 4 den Längsschnitt der Gießform gemäß F i g. 3

Vorformlings sich in der Umgebungsluft ungehindert hin und her bewegen. Dadurch kann bei der Übertragungsanordnung vorteilhaft auf eine temperaturgere- 65 in größerer Darstellung,

gelte Heizung verzichtet werden. Überdies ist dadurch, F i g. 5 den Längsschnitt der Gießform nach

daß der Ubertragungskörper frei auf der Übertragungs- nach dem öffnen der Gießform,

platte gelagert wird, eine Übertragungseinrichtung er- Fig. 6 einen schematischen Längsschnitt einer Um-

Fig. 3

formeinrichtung der Vorrichtung nach dem Übertragen des Vorformlings aus F i g. 5,

F i g. 7 den Längsschnitt der Umformeinrichtung nach F i g. 6 nach dem Strecken des Vorformlings,

F i g. 8 den Längsschnitt der Umformeinrichtung nach F i g. 7 nach dem Blasformen eines Behälters aus dem gestreckten Vorformling,

F i g. 9 den Längsschnitt nach F i g. 3 nach dem Abschneiden eines Abfallringes von dem Behälter,

Fig. 10 einen schematischen Längsschnitt einer Schneideinrichtung der Vorrichtung vor dem Abschneiden eines Restringes von dem Abfallring aus F i g. 9,

Fig. 11 den Längsschnitt der Schneideinrichtung nach Fig. 10 nach dem Abschneiden des Restringes und

F i g. 12 je eine Häifte der Längsschnitte der Schneideinrichtung nach den Fig. 10 und 11 in größerer Darstellung.

Eine Gießform A weist einen ringförmigen Übertragungskörper 1, der sich in einer Ausnehmung einer Übertragungsplatte 2 befindet, einen Stützkolben 3 und einen Einspritzkolben 4 auf (F i g. 1).

Der Stützkolben 3 ist in Richtung auf den Einspritzkolben 4 verschiebbar und der Übertragungskörper 1 kommt auf dem Oberteil des Stützkolbens 3 zum Anliegen, der die untere Fläche abschließt (F i g. 2). Der Übertragungskörper 1 und der Stützkolben 3 bilden somit einen Hohlraum 5, in welchen der Kunststoff durch den Einspritzkolben 4 gegendrucklos zu einem den Hohlraum 5 nur teilweise ausfüllenden Kuchen 6 eingespritzt wird.

Der Abstand, der die Stirnflächen des Stützkolbens 3 und des Einspritzkolbens 4 trennt, ist gering. Der Kuchen 6 breitet sich im Hohlraum 5 zu einem Durchmesser aus, der geringer ist als der Durchmesser des Hohlraums 5. Dies ist wichtig, da es dadurch nicht notwendig ist, einen hohen Einspritzdruck vorzusehen.

Wenn die festgesetzte Menge Kunststoff in den Hohlraum 5 eingeführt ist, wird der Stützkolben 3 in Richtung des Einspritzkolbens 4 verschoben, der die obere Fläche des Übertragungskörpers 1 verschließt (F i g. 3). Während dieser Verschiebung wird der Kunststoff stark komprimiert und in die Form eines membranförmigen Vorformlings 6a gebracht, dessen Umfang in eine zum Einhängen dienende Ringnut 7 des Übertragungskörpers 1 eingreift.

Es wird daher keinerlei Kraft auf die Übertragungsplatte 2 ausgeübt, da der Übertragungskörper 1 in abnehmbarer Weise auf dieser aufliegt und da beim Einspritzen (F i g. 2) und dem Formen (F i g. 3) der Übertragungskörper 1 zwischen dem Stützkolben 3 und dem Einspritzkolben 4 gehalten wird. Um den Vorformling 6a auf Verformungstemperatur zu halten, genügt es, die Temperatur des Stützkolbens 3 und des Einspritzkolbens 4 zu regeln, die leicht erhalten wird, da sie keine große Masse aufweisen und da der eine fest ist, während der andere nur eine kleine axiale Bewegung ausführt Der Übertragungskörper 1 weist eine geringe thermische Trägheit in bezug auf die Kolben 3 und 4 auf, derart, daß er beinahe augenblicklich ihre Temperatur annimmt wenn er mit ihnen in Berührung kommt Andererseits liegt der Übertragungskörper 1 einfach in einer Ausnehmung in der Übertragungsplatte 2 auf, wodurch eine Wärmebarriere, die nötigenfalls verstärkt werden kann, zwischen dem Übertragungskörper 1 und der Übertragungsplatte 2 hergestellt wird, in der Weise, daß die Übertragungsplatte 2 nicht auf einer bestimmten Temperatur gehalten werden muß, um so mehr als der Vorformling 6a mit dem Übertragungskörper 1 nur auf seinem Umfang im Berührung ist und man ein Abkühlen des Umfanges zum Befestigen des Vorformlings 6a auf dem Übertragungskörper 1 wünscht. Wenn der Stützkolben 3 hinunterbewegt worden ist (F i g. 5), nimmt der Übertragungskörper 1 wieder seine normale Lage in der Übertragungsplatte 2 ein und der Vorformling 6a wird in dem Übertragungskörper 1 durch seinen Umfang gehalten. Eine gewisse Abkühlung

ίο während der Übertragung des Vorformlings 6a durch Rotation der Übertragungsplatte 2 bis in ihre Verformungsstelle (F i g. 6) ist erwünscht.

Sodann erfolgt das Formen des Vorformlings 6a zu einem Behälter 66 zunächst durch mechanisches Strekken mittels eines in eine Matrize 10 eintauchenden Stempels 9 in einer Umforrncinrichtung B (Fig. 7), durch Aufblasen (F i g. 8), sowie durch Abtrennen des Behälterendes vom Vorformlingsrest, der an dem Übertragungskörper 1 befestigt bleibt.

Der Stempel 9 und die Matrize 10 der Umformeinrichtung B werden dann auseinandergeführt und der Vorformlingsrest 8 wird durch Rotation der Übertragungsplatte 2 weiter befördert, bis er eine Schneideinrichtung C erreicht (F i g. 10), Das Entfernen eines Abfallrings Sb wird durch Zerschneiden des Vorformlingsrests 8 in der Höhe der inneren Oberfläche des Übertragungskörpers 1 durch einen Stanzdorn 11 ausgeführt, der den Übertragungskörper 1 durch Aufheben von unten gegen einen Anschlag 12 führt und den Abfallring Sb abtrennt, der durch einen durch eine Bohrung 13 hindurchtretenden Druckluftstrahl entfernt wird (F i g. 11). Schließlich wird der Stanzdorn 11 abgesenkt, der Übertragungskörper 1 nimmt seine Lage in der Übertragungspiatte 2 wieder ein und wird neuerlich in die Gießform A gebracht (F i g. 1).

Es ist noch zu bemerken, daß ein Restring 8a des Vorformlingsrests 8 im Übertragungskörper 1 derart festgehalten wird. Alsdann wird bei der darauffolgenden Einspritzung das Volumen des eingespritzten Kunst-Stoffs um das Volumen des wiederverwendeten Restrings 8a verringert.

In gewissen Fällen kann diese Verminderung des Abfalls 50% und mehr ausmachen. Dann wird sich bei der Einspritzung und dem nachfolgenden Formen der neue Kunststoff selbsttätig mit dem in der Ringnut 7 zurückgehaltenen Restring 8a verbinden und der neue Vorformling 6a ist somit gleichfalls in dem Übertragungskörper 1 festgehalten.

Die Gießform A, die in F i g. 4 in der Stellung nach dem Formen des Vorformlings 6a dargestellt ist, weist den festen Einspritzkolben 4 und den Stützkolben 3 auf, die zu beiden Seiten der Übertragur.gsplatte 2 derart angeordnet sind, daß — wenn diese in einer ihrer Stillstands-Winkelstellungen ist — eine Öffnung 24 der Übertragungsplatte 2 mit den Kolben 3,4 axial fluchtet Der Einspritzkolben 4 ist auf einem geheizten Block 18 befestigt dessen Temperatur auf einem von der Verformungstemperatur des Kunststoffes abhängigen Wert gehalten wird. Die freie Fläche des Einspritzkolbens 4 ist eben und mit einer mittigen Einspritzöffnung 16 versehen, welcher der Kunststoff durch eine Leitung 20 zugeführt wird, die im Inneren eines Schließteiles 21 angeordnet ist Der Schließteil 21 ist mit einer beweglichen Brücke 22 verbunden, die in einer mit der Achse der Leitung 20 übereinstimmenden Richtung verschiebbar ist um das öffnen und Schließen der Einspritzöffnung 16 durch den Schließteil 21 herbeizuführen. Der Stützkolben 3 ist auf einem beweglichen Block 23

befestigt, der axial in bezug auf den Einspritzkolben 4 verschiebbar ist und eine nicht dargestellte Heizeinrichtung aufweist.

Der Übertragungskörper 1 ist aus zwei axial zueinander angeordneten, fest miteinander zusammengebauten Einzelringen 14 und 15 gebildet, zwischen denen die Ringnut 7 angeordnet ist. Der innere Durchmesser des oberen Einzelringes 14 entspricht dem äußeren Durchmesser des Einspritzkolbens 4, wogegen die Form und die Abmessungen der inneren Wand des unteren Einzelringes 15 der Form und den Dimensionen des Stirnabschnittes des Stützkolbens 3 entsprechen, dessen Fläche eben ist. Die Form des Stirnabschnittes des Stützkolbens 3 ist solcher Art, daß der Übertragungskörper 1 wenigstens teilweise aus der öffnung 24 ausgehoben wird, wenn der Stützkolben 3 axial nach oben verschoben wird. Wenn der Übertragungskörper 1 auf der Stirnseite des Stützkolbens 3 aufliegt, ist die ebene Stirnfläche dieses ungefähr in der Ebene der Ringnut 7.

Die Funktion der Gießform A ist folgende:

Wenn der Stützkolben 3 in der unteren zurückgezogenen Stellung ist, ist seine Stirnfläche unterhalb der Übertragungsplatte 2 und durch eine Rotation dieser wird eine der öffnungen 24, die mit dem Übertragungskörper 1 versehen ist, zwischen den Stützkolben 3 und den Einspritzkolben 4 gebracht, ungefähr koaxial mit der Achse der Gießform A.

Darauf wird der Stützkolben 3 in Richtung des Einspritzkolbens 4 auf einen hinreichenden Abstand verschoben, damit der Übertragungskörper 1 auf dem oberen Abschnitt des Stützkolbens 3 zum Anliegen kommt, wodurch eine rigorose Zentrierung desselben auf dem Stützkolben 3 gewährleistet wird. Um diese Lage in der Übertragungsplatte 2 mit sehr großer Genauigkeit zu erhalten, weisen die öffnungen 24 einen viel größeren Durchmesser als der Außendurchmesser des Übertragungskörpers 1 auf, der beim Anliegen infolge der konischen Flächen des Stützkolbens 3 und des Übertragungskörpers selbsttätig zentriert wird. Der erste Vorlauf des Stützkolbens 3 ist derart, daß der obere Teil des Übertragungskörpers 1 den Einspritzkolben 4 auf einem geringeren Abstand oder unmittelbar in der Nähe umgreift und einen relativ großen Zwischenraum zwischen den stirnseitigen Flächen der Kolben 3 und 4, beispielsweise einige Millimeter, frei läßt.

Die Brücke 22 wird dann gehoben und verschiebt den Schließteil 21 in die Höhe, so daß die Einspritzöffnung 16 freigegeben und der Kunststoff in verformbarem Zustand in den Zwischenraum zwischen den beiden Kolben 3 und 4 eingespritzt wird. Der Einspritzdruck ist gering, da die Menge an Kunststoff, die eingespritzt wird, kleiner als das Volumen des verfügbaren Zwischenraumes ist. Dieser Kunststoff nimmt zwischen den Kolben 3 und 4 und dem Inneren des Übertragungskörpers 1 die Gestalt des dicken fadenförmigen Kuchens 6 an. Die Brücke 22 wird gesenkt, wobei die Einspritzöffnung 16 abgeschlossen wird, wenn der für die Ausbildung eines der Behälter 66 benötigte Kunststoff zwischen die Kolben 3 und 4 eingeführt worden ist

Dann wird der Stützkolben 3 in einem zweiten Vorlauf in Richtung des Einspritzkolbens 4 verschoben, um den eingespritzten Kunststoff zu komprimieren und den dünnen Vorformling 6a zu bilden, welcher die Ringnut 7 und den ganzen Hohlraum 5 zwischen den Kolben 3 und 4 ausfüllt Die Kompression setzt den Kunststoff unter einen starken Druck und wie die Kolben 3 und 4 auf die gewünschte Temperatur erhitzt werden, verteilt sich der Kunststoff in gleichförmiger Weise derart, daß der Vorformling 6a gebildet wird, der keine unerwünschten inneren Spannungen aufweist.

Schließlich wird der Stützkolben 3 in die untere Stellung zurückgezogen und der Übertragungskörper 1, der den Vorformling 6a trägt, fällt in die öffnung 24 der Übertragungsplatte 2 zurück. Eine Rotation der Übertragungsplatte 2 bringt einen neuen Übertragungskörper 1 in die Gießform A und bewirkt die Übertragung des Vorformlings 6a in Richtung der Umformeinrichtung B.

Der Stützkolben 3 weist noch ein Mittelstück 25 auf, dessen Stellung in bezug auf den Stützkolben 3 einstellbar ist. Dies gestattet die Formgebung damit bei der Kompression ein Vorformling 6a, dessen mittlerer Teil, der eine verschiedene Dicke als die übrigen Teile des Vorformlings 6a aufweist, entweder mit sehr großer oder mit sehr geringer Wanddicke hergestellt werden kann, wobei die Stirnfläche des Mittelstückes 25 in bezug auf die Stirnflächen der Kolben 3 und 4 gehoben oder gesenkt werden kann.

Durch Flüssigkeitszirkulation, beispielsweise durch Wasser, kann das Mittelstück 25 auf einer niedrigeren Temperatur als der übrige Teil des Stützkolbens 3 gehalten werden, was — da die Einspritzung des Kunststoffes dort bewirkt wird — schließlich bei der Kompression dieses zur Bildung eines Vorformlings 6a mit mittlerer »kalter« Zone führt, die viel kalter als der übrige Teil des Kunststoffes ist. Diese »kalte« Zone gewährleistet, daß die Einspritzung und die nachfolgende Kompression eine radial gleichförmige Ausbreitung des Kunststoffes gestatten, die zwecks Erzielung eines homogenen und für die weitere Verformung gut geeigneten Vorformlings 6a wichtig ist.

Die Schneideinrichtung C(F i g. 12) weist einen oberen festen Abschnitt 27 auf, der eine Vertiefung 28 hat, deren innerer Durchmesser viel größer als der innere Durchmesser des Übertragungskörpers 1 ist. Die freie Stirnfläche des Abschnittes 27 bildet einen axialen Anschlag, der zum Halten des Übertragungskörpers 1 in einer bestimmten Lage beim Auswerfen des Abfalles dient. Der Abschnitt 27 ist oberhalb der Übertragungsplatte 2 angeordnet, wogegen ein Lochstempel 29, der unterhalb der Übertragungsplatte 2 angeordnet ist, auf einem beweglichen Block 30 gelagert ist, der axial in Richtung des Abschnitts 27 verschiebbar ist. Der Stirnabschnitt des Lochstempels 29 wird durch eine gehärtete Stahlplatte 31 gebildet, deren äußeren Durchmesser geringfügig größer als der innere kleinere Durchmesser des Übertragungskörpers 1 ist und deren peripherer Anschlag als kreisförmige Scherfläche ausgebildet ist.

Eine Zentrierhülse 32 umgibt den Lochstempel 29 und ist zur axialen Verschiebung relativ zu dem Lochstempel 29 durch eine Feder 33 anhebbar. Die äußere Form des oberen Teiles der Zentrierhülse 32, deren vorderer Anschlag in Ruhestellung ist die in der Ebene der Stirnfläche der Stahlplatte 31 des Lochstempels 29 angeordnet ist entspricht der Form der inneren Oberfläche des unteren Teiles des Übertragungskörpers 1.

Bei dieser Anordnung gelangt bei einer winkelförmigen Verschiebung der Übertragungsplatte 2 ein Übertragungskörper 1, der durch die Umformeinrichtung B hindurchgeführt worden ist in die Schneideinrichtung C, wobei der Block 30, der sich in Richtung des Abschnittes 27 verschiebt durch seine Bewegung den Übertragungskörper 1 weiterführt der sich infolge der Zentrierhülse 32 auf der Stahlplatte 31 des Lochstempels 29 selbsttätig zentriert Wenn die obere Fläche des Übertragungskörpers 1 mit der Stirnfläche des Anschlages

des Abschnittes 27 in Berührung gekommen ist, und der Block 30 seinen Aufwärtshub fortsetzt, wird die Zentrierhülse 32 in bezug auf den Lochstempel 29 gegen die Wirkung der Feder 33 verschoben, während die Stahlplatte 31 den Abfallring Sb auf gleicher Höhe mit der inneren Fläche des Obertragungskörpers 1 an der Stelle abschneidet, wo der Vorformlingsrest 8 aus der Ringnut 7 des Übertragungskörpers 1 hervortritt.

Der Abfallring 8b bleibt auf der Stirnfläche des Loch-

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stempeis 29 liegen und wird während des Endes des Aufwärtshubes des Lochstempels 29 bis ins Innere der Vertiefung 28 mitgeführt und mittels eines durch die Bohrung 13 eintretenden Druckluftstrahls aus der Vertiefung 28 durch eine Öffnung 34 entfernt. Der Abfall kann wiedergewonnen werden.

Schließlich wird der Block 30 bis in eine Ruhelage abgesenkt, die eine neuerliche winkelförmige Verschiebung der Übertragungsplatte 2 gestattet.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

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Patentansprüche:

!. Verfahren zum Herstellen dünnwandiger Behälter aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem der plastifizierte Kunststoff in einen zwischen einem Einspritzkolben und einem Stützkolben angeordneten Hohlraum einer mehrteiligen Gießform eingespritzt und zu einem plattenförmigen, mit seinem Umfangsrand in eine Ringnut eingreifenden Vorformling geformt wird, bei dem der Vorformling mittels eines Übertragungskörpers zu einer Umformeinrichtung übertragen und danach mittels eines Stempels und einer Matrize zu einem der Behälter durch Strecken bzw. Ziehen umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzen des Kunstsioffs gegendrucklos ^u einem den Hohlraum nur teilweise ausfüllenden plastischen Kuchen erfolgt, daß der Kuchen zum Formen des Vorformlings während axialen Verschiebens des Stützkolbens zusammen mit dem die Ringnut aufweisenden, ringförmig ausgebildeten Übertragungskörper für den Vorformling in Richtung auf den Einspritzkolben radial ausgebreitet wird, daß bei dem Umformen zu dem Behälter der dem Übertragungskörper zugeordnete Vorformlingsrest abgetrennt wird, daß danach ein Abfailring von dem Vorformlingsrest abgeschnitten und der in der Ringnut verankerte Restring beim Formen des nächstfolgenden Vorformlings mit dem nächstfolgenden Kuchen des Kunststoffes verbunden wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem zwischen einem Einspritzkolben und einem Stützkolben angeordneten Hohlraum, in den mittels einer Spritzdüse thermoplastischer Kunststoff einspritzbar ist, mit einem eine Ringnut zum Verankern des Vorformlings an seinem Umfangsrand aufweisenden Übertragungskörper zum Übertragen des in dem Hohlraum geformten Vorformlings zu einer einen Stempel und eine Matrize aufweisenden Umformeinrichtung zum Strecken bzw. Ziehen des Vorformlings zu einem der Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkolben (3) zusammen mit dem ringförmig ausgebildeten, an seiner Innenumfangswand die Ringnut (7) aufweisenden Übertragungskörper (1) beim Formen des Vorformlings (6a) aus einem plastischen Kuchen (6) des Kunststoffs axial in Richtung auf den Einspritzkolben (4) verschiebbar ist, daß die Umformeinrichtung (B) eine Abtrenneinrichtung zum Abtrennen des Behälters (6b) von dem Vorformlingsrest (8) aufweist und daß eine Schneideinrichtung (C) zum Abschneiden eines Abfallringes (8b) von dem in der Ringnut (7) verankerten Restring (%a) ausgebildet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Übertragungskörper (1) aus zwei axial zueinander angeordneten Einzelringen (14 und 15) zusammengesetzt ist.