DE1296336B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkoerpern aus thermoplastischem Kunststoff durch Pressen - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Her- Erfindungsgemäß ist demgegenüber vorgesehen, stellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem daß das Einbringen des Kunststoffes ringförmig verKunststoff und insbesondere zum Herstellen von teilt erfolgt und der darauffolgende Preßvorgang den Tuben aus solchem Material. Kunststoff in der Hauptsache gegen das Zentrum hin

Neben den Verfahren zum Herstellen von Tuben 5 verformt. Durch die ringförmig verteilte Einbringung durch Spritzen des Tubenkopfes und gleichzeitiges des Kunststoffes in den Formhohlraum hat dieser Anschweißen desselben an einen vorgefertigten Rohr- Kunststoff nur noch einen verhältnismäßig kurzen abschnitt, die sich in der Praxis am stärksten durch- Weg bis zur Schweißstelle mit dem vorgefertigten gesetzt haben, sind auch schon Verfahren bekannt- Rohrabschnitt eines Kunststoffrohres zurückzulegen, geworden, bei welchen der Tubenkopf durch Pressen io so daß praktisch keine Wärme verlorengeht. Anderergebildet wird und während des Preßvorganges mit seits fällt der Wärmeverlust bei der Verteilung des dem vorgefertigten Rohrabschnitt verschweißt wird. Kunststoffes durch den Preßvorgang beim vollstän-

Gemäß einem bekannten Verfahren dieser Art digen Schließen der Form soweit nicht ins Gewicht,

wird der Kunststoff, der zur Bildung des Tubenkopfes als er gegen das Zentrum hin erfolgt, um dort den

notwendig ist, als Pulver und in abgemessener Menge 15 Tubenhals zu bilden. Jedenfalls hat auch hier der

in den Formhohlraum eingebracht, während der letz- Kunststoff einen relativ kürzeren Weg zurückzulegen,

tere noch offen ist. Vor dem Schließen der Form womit auch die aufzubringende Verformungsarbeit

wird der Kunststoff in schmelzflüssigen Zustand ge- und damit der zu erzeugende Preßdruck verringert

bracht. werden kann.

Dieses Verfahren ist für die industrielle Herstel- ao Die zur Durchführung des Verfahrens dienende lung von Tuben ungeeignet, da es zu lange Stück- Vorrichtung besitzt erfindungsgemäß einen Einführzeiten mit sich bringt, womit auch die Leistungsfähig- stempel mit in der Nachbarschaft seines freien Endes keit der entsprechenden Einrichtungen zwangsweise einen Umfangskranz bildenden Austrittsöffnungen beschränkt ist bzw. für einen bestimmten Ausstoß für geschmolzenen Kunststoff, die diesen Kunststoff pro Zeiteinheit einen erheblichen Aufwand voraus- 25 demzufolge ringförmig verteilen, wobei die Formsetzt. Die Begrenzung der Leistungsfähigkeit liegt matrize Abstreifmittel aufweist, die beim Rückzug darin, daß für die Erwärmung des pulverförmigen des Einführstempels aus dem Formhohlraum dessen Kunststoffes bzw. Überführung desselben in schmelz- Oberfläche von anhaftendem Kunststoff befreien,
flüssigem Zustand Zeit verlorengeht, die durch den Die Zeichnung zeigt mehrere Ausführungsbeispiele nachfolgenden Preßvorgang nicht mehr aufgeholt 30 der erfindungsgemäßen Einrichtung, an Hand welwerden kann. Durch die Erwärmung des Kunststoffes eher auch das erfindungsgemäße Verfahren erläutert in der aus Matrize und Preßdorn gebildeten Form wird, und zwar in

nehmen auch die Formteile eine relativ hohe Tempe- F i g. 1 eine erste Ausführungsform, teilweise im

ratur an, was auch eine Verlängerung der Abkühlzeit Schnitt und teilweise in Ansicht, und

nach dem Verpressen und Verschweißen des Tuben- 35 F i g. 2 eine zweite Ausführungsform, teilweise im

kopfes mit sich bringt. Schnitt,

Die diesem bekannten Verfahren anhaftenden F i g. 3 einen Schnitt durch die Ausführungsform Nachteile könnten zwar durch die Einführung des von F i g. 2 längs der Linie III-III,
Kunststoffes in geschmolzenem Zustand in die Form F i g. 4 einen Schnitt durch eine Ausführungsform, in an sich naheliegender Weise mindestens zum Teil 40 wie F i g. 2, jedoch mit einer Vorrichtung zur Hervermieden werden; es entsteht hierdurch jedoch das stellung einer Tube mit einer kleinen Öffnung,
Problem der Verteilung des Kunststoffes in der Form, Fig. 5 einen senkrechten Schnitt durch den Einselbst wenn dieses bei einem Preßverfahren, infolge führstempel und die erste Formmatrize einer dritten der in diesem Zeitpunkt noch offenen Formteile, Ausführungsform,

nicht derart gravierend ist wie bei einem Spritz- 45 F i g. 6 einen waagerechten Schnitt durch die

verfahren. Immerhin muß bei Anlehnung an das dritte Ausführungsform gemäß Linie VI-VI in

Spritzverfahren der Kunststoff, der durch eine zen- F i g. 5,

trale Öffnung der Matrize in den Formhohlraum ein- F i g. 7 eine Seitenansicht einer vierten Ausfüh-

tritt, durch den Preßvorgang verteilt werden, und da rungsform,

diese Verteilung praktisch durch Berührung mit den 50 F i g. 8 einen waagerechten Schnitt durch die vierte

Wandflächen des Formhohlraumes geschehen kann, Ausführungsform gemäß Linie VIII-VIII in Fig. 7,

kühlt sich der Kunststoff auf seinem Weg zu den von Fi g. 9 einen senkrechten, etwas vergrößerten

der Eintrittsstelle am weitesten entfernt liegenden Schnitt durch den Einführstempel und die erste

Partien ab. Die am weitesten entfernt liegenden Par- Formmatrize der vierten Ausführungsform,

tien des auszufüllenden Formhohlraumes werden 55 Fig. 10 einen waagerechten Schnitt durch die Ein-

durch das Ende des vorgefertigten Kunststoff-Rohr- richtung gemäß F i g. 9 längs der Linie X-X,

abschnittes begrenzt, der in den Formhohlraum hin- Fig. 11 bis 16 drei verschiedene Formmatrizen

einragt und mit welchem das verdrängte Material, zur Herstellung von Gewinden,

das den Tubenkopf bildet, zur Erzeugung der Tube F i g. 17 einen Vertikalschnitt durch ein fünftes

verschweißt werden muß. Wenn also an dieser vom 60 Ausführungsbeispiel in der ersten Stufe der Bildung

Eintritt entfernt liegenden Partie eine zuverlässige eines Rohlings und

Schweißung entstehen soll, muß zur Kompensation Fig. 18 die Fertigverformung des Gegenstandes in

der Wärmeverluste innerhalb der Form der Kunst- der zweiten Stufe ebenfalls im Vertikalschnitt,

stoff mit einer Temperatur eingebracht werden, die In F i g. 1 ist ein Einführstempel 1 gezeigt,

derjenigen beim Spritzen ähnlich ist. Dies hat seiner- 65 welcher am vorderen Ende eines Zylinders 9 an-

seits zur Folge, daß die relativ dickwandigen Partien geordnet ist. Im Zylinder 9 ist ein Kolben 10 vor-

des Tubenhalses eine verhältnismäßig lange Abkühl- gesehen, welcher die Kunststoffmasse durch den

zeit haben. Hohlraum 8 im Innern des Einführstempels 1 zu

den öffnungen 4 befördern kann. Die öffnungen 4 sind am vorderen Ende des Einführstempels 1 in einem Kranz angeordnet, z. B. sechs Bohrungen unter einem Winkel von 60° zueinander. Mit 3 ist ein Dorn bezeichnet, auf welchen ein Stück Kunststoffschlauch 6 aufsteckbar ist. Der Dorn 3 trägt einen Gegenstempel 2, welcher den gleichen Durchmesser aufweist wie der Einführstempel 1 und auf derselben Achse angeordnet ist. 19 ist eine Preßform, deren innerer Teil die Gestalt des zu formenden Tubenkopfes aufweist. Der am Dorn 3 befestigte Gegenstempel 2 ragt so weit aus dem Dorn 3 hervor, daß der Gegenstempel 2 bei geschlossener Form den inneren Teil der Halspartie der Tube zu formen imstande ist. Der äußere Teil dieser Halspartie der Tube wird durch zwei bewegliche Formteile 17 bestimmt. Diese Formteile 17 sind radial zur Mittelachse der Stempel 1 und 2 sowie des Domes 3 verschiebbar. Kolben 18, welche sich in Zylindern 12 bewegen, sind durch Stangen 21 mit den Formteilen 17 verbunden. Durch Anschlußleitungen 20 und 22 gelangt Druckmittel, z. B. Preßluft oder Preßwasser, in die Zylinder 12. Der Schlitten 13 ist mit Bohrungen 23 versehen, in welchen Kühlflüssigkeit zur Abkühlung der Formteile, die mit dem Schlitten 13 in Verbindung stehen, zirkulieren kann. In den Zylindern 14 bewegen sich Kolben 15, mit deren Stangen 16 der Schlitten 13 fest verbunden ist. Die Zylinder 14 sind am Gestell 7 der Maschine befestigt. Durch Leitungen 28 gelangt Druckmittel zur Betätigung der Kolben 15 in die Zylinder 14.

Die Wirkungsweise der Einrichtung gemäß F i g. 1 ist folgende: Ein abgemessenes Stück Kunststoffschlauch 6 wird in bekannter Weise auf den Dorn 3 aufgeschoben. Dabei wird dafür gesorgt, daß das Ende des Kunststoffschlauches 6 über die vordere Kante des Domes 3 hinausragt, wie in der unteren Hälfte von F i g. 1 dargestellt ist. F i g. 1 zeigt in der unteren Hälfte auch den zweiten Schritt des Verfahrens, nämlich die Einbringung von Kunststoff durch den Hohlraum 8 und die Öffnungen 4 an die Innenwand des Schlauchs 6, solange die Form noch offen ist. Nach dem Vorlauf des Zylinders 9 zwecks Einführung von Kunststoff werden die Formteile 17 durch die Kolben 18 seitlich zugestellt, so daß die Halspartie der Tube für den Preßvorgang vorbereitet ist. Die öffnungen 4 am vorderen Ende des Einführstempels 1 sind schräg aus dem Innern des Einführstempels 1 nach außen geführt. Die Strahlen des austretenden Kunststoffs werden dadurch auf die Innenseite des den Dorn überragenden Teiles des Kunststoffschlauches 6 gelenkt. Dabei bilden sich an der Berührungsstelle der Kunststoffstrahlen mit der Innenseite des Schlauches Anhäufungen 24, welche sich sofort mit dem Kunststoffschlauch 6 verschwelßen. Sobald die für die Herstellung des Tubenkopfes benötigte abgemessene Menge von Kunststoff aus dem Einführstempel 1 in die offene Form verbracht ist, schieben die Zylinder 14 den Schlitten 13 in die Stellung, die in F i g. 1 in der oberen Hälfte der Zeichnung dargestellt ist. Beim Vorschub des Schlittens 13 werden durch die Formteile 17 bzw. durch deren Abschlußpartie 29 am Einführstempel noch anhaftende Stränge von Kunststoff abgestreift. Der Dorn 3 mit dem darauf aufgeschobenen Kunststoffschlauch 6 6g und den Anhäufungen 24 von Kunststoff bleiben an Ort und Stelle.

Die Endstellung des Schlittens 13 beim Preßvorgang ist in der oberen Hälfte von F i g. 1 dargestellt. Sobald die Preßform 19 das Ende des Schlauches 6 berührt, wird der letztere zurückgeschoben, bis er auf einen in F i g. 1 nicht dargestellten Anschlag auftrifft, wobei die Materialanhäufungen 24 in den Winkel 30, gebildet durch die Schulter des Domes 3 und den Schlauch 6, geschoben werden. Der Tubenkopf 25 wird durch die Verdrängung der Kunststoffmasse aus der Stelle der Ansammlungen 24 in Richtung gegen die Halspartie durch Pressen gebildet. Der Gegenstempel 2 bildet dabei den Kern für die öffnung der Tube. Nach der Erstarrung des Kunststoffs in der Preßform werden die Formteile 17 durch die Kolben 18 zurückgezogen, so daß der Schlitten in die Ausgangsstellung zurückkehren kann. Dabei wird der Dorn 3 mit der fertigen Tube freigelegt, so daß die fertige Tube vom Dorn in bekannter Weise weggenommen werden kann.

F i g. 2 zeigt eine zweite Ausführungsform der Einrichtung zur Durchführung desselben Verfahrens. Diese zweite Ausführungsform besitzt im wesentlichen die gleichen Grundelemente wie die Ausführungsform von Fig. 1. Ein Einführstempel 31 ist am vorderen Ende eines Zylinders 32 angebracht und besitzt Öffnungen 33, durch welche Kunststoff 34 aus dem Innern des Zylinders 32 befördert werden kann. Eine Heizeinrichtung mit Temperaturregler, wie er bei Plastifizierungseinrichtungen allgemein üblich ist, ist in F i g. 2 nicht dargestellt. Ebenso ist in F i g. 2 eine Dosiervorrichtung zur Förderung einer abgemessenen Menge von Kunststoff nicht dargestellt. Es kann für diesen Zweck irgendeine der bekannten Dosiervorrichtungen Verwendung finden. Ein Schlitten 35 ist in der Richtung der Mittelachse des Zylinders 32 verschiebbar angeordnet. Der Antrieb für diese Verschiebung erfolgt in bekannter Weise durch Kolben 36 mittels Druckmittel. Im Schlitten 35 ist die Preßform 37 durch nicht dargestellte Mittel befestigt. Ein Dom 38, welcher einen Gegenstempel 39 trägt, ist ebenfalls in der Mittelachse des Zylinders 32 angeordnet. Auf den Dorn 38 kann ein abgemessenes Stück Kunststoffschlauch 40 aufgesteckt werden, bis das Ende des Kunststoffschlauchs über die Schulter 41 des Doms 38 hinausragt. Mit der Preßform 37 sind zwei bewegliche Schieber 42 und 43 durch Gleitführungen verbunden. Der Schieber 42 ist an seinem vorderen Ende mit der Hälfte der Preßform für die Halspartie mit Gewinde versehen. Der Schieber 43 ist an seinem vorderen Ende geradlinig abgeschlossen und kann mit der Gegenseite, einem gleichartigen Schieber, zusammen die Preßform vollständig abschließen, sobald der Schlitten 35 aus dem Bereich des Einführstempels 31 vorgeschoben ist. Ein Zylinder 44 ist vorgesehen für die Zu- und Wegführung des Schiebers 43. Ein weiterer Zylinder 45 ist vorgesehen für die Zu- und Wegführung des Schiebers 42. Mit 46 ist eine Kühlleitung angedeutet, welche in bekannter Weise die Wärme aus dem Schlitten 35 und der Preßform 37 abführt. Mit 47 ist eine Abstreifplatte bezeichnet, welche mit dem Schieber 42 fest verbunden ist und an ihrem vorderen Ende eine halbrandförmige Ausnehmung aufweist.

Die Wirkungsweise der zweiten Ausführungsform gemäß den F i g. 2 bis 4 ist folgende: Zuerst wird auf den Dorn 38 ein abgemessenes Stück Kunststoffschlauch 40 so aufgesteckt, daß das vordere Ende desselben über die Schulter 41 des Doms 38 hinausragt und mit der Schulter 41 einen Winkel bildet. In

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der linken Hälfte von F i g. 2 ist die Ausgangslage des Der Vorteil des Beschriebenen gegenüber dem bis-

Schlittens 35 am Anschlag 48 dargestellt. Der Zylin- her angewendeten Verfahren liegt darin, daß bei offeder 36 verschiebt mit dem darin befindlichen Kolben ner Preßform der Schlauch so weit vorverlegt werden Schlitten 35 bis zum Anschlag 53. Wenn sich der den kann, bis ein einwandfreies Einbringen von Schlitten 35 in seiner Grundstellung befindet, ragt der 5 Kunststoff auf die Innenseite des Schlauches bzw. auf Einführstempel 31 bis in die Preßform 37 hinein. die vorgesehene Schweißstelle gewährleistet ist. Da-Durch Betätigung einer Dosiervorrichtung wird nun durch wird verhindert, daß beim Schließen der Form mit niedrigem Druck Kunststoff durch die Öffnungen Kunststoff über den Rand des Schläuche hinaus auf 33 auf die Innenseite des Kunststoffschlauchs 40 ver- die Außenseite desselben gelangt. Es ist im Gegenteil bracht. Dabei ist die Menge des eingebrachten Kunst- io dafür gesorgt, daß der eingebrachte Kunststoff beim Stoffs so bemessen, daß daraus der Kopfteil der Tube Beginn des Preßvorganges satt in den Winkel zwidurch Pressen geformt werden kann. Der einge- sehen Schlauch und Schulter des Domes gedrückt brachte Kunststoff bildet bereits die ersten Haft- wird. Ein wesentlicher Vorteil besteht auch darin, punkte 49 für die Verschweißung des zu bildenden daß der Kunststoff beim Einbringen ohne Berührung Tubenkopfes mit dem Kunststoffschlauch 40. Als 15 der gekühlten Flächen der Preßform an die Innennächste Operation werden die Schieber 42 und 43 seite des Schläuche und ohne zusätzlichen Tempedurch die Zylinder 44 und 45 zugestellt. Dabei um- raturverlust an die Schweißstelle verbracht wird. Der schließt die Abstreifplatte 47 den Einführstempel 31, Schweißvorgang zwischen dem sich bildenden Kopf während sich der Schieber 43 mit seinen geraden der Tube und der Innenseite des Schläuche erfolgt Kanten an den Einführstempel 31 anlegt. Nun erfolgt ao praktisch mit der Temperatur des aus dem Dosierder Vorschub des Schlittens 35 mit der Preßform 37 apparat eingeführten, heißen Kunststoffes. Beim an- und den darin befindlichen Schiebern 42 und 43 bis schließenden Preßvorgang kommt der überschüssige zum Anschlag 53, wobei sich unter dem Druck der Kunststoff, der nach oben verdrängt wird, mit den Kolben im Zylinder 44, 45 die Schieber 42, 43 schlie- gekühlten Flächen in Berührung, so daß beim Einßen, sobald die letzteren über das vordere Ende des 25 dringen des Kunststoffs in die Halspartie der Tube Einführstempels hinaus bewegt worden sind. Dabei der Kunststoff bereits etwas abgekühlt, aber immer wird die offene Form allseitig geschlossen, anschlie- noch in gut formbarem Zustand ist. Das ist deshalb ßend daran der aus den öffnungen 33 ausgetretene, erwünscht, weil die Halspartie der Tubenform aus bereits leicht erstarrte Kunststoff durch die Abstreif- schlecht kühlbaren, beweglichen Formteilen besteht, platte 47 vom Einführstempel 31 abgetrennt und 30 Bei dem Verfahren gemäß vorliegender Erfindung ist nach vorn verbracht. In F i g. 3 ist auf der linken der Kunststoff an denjenigen Stellen am heißesten, Seite ein Schnitt durch den Zylinder 45 und den wo ein Schweißprozeß erfolgen muß. Demgegenüber Schieber 42 sowie den Einführstempel 31 gezeigt. Die ist der Kunststoff an denjenigen Stellen am kühlsten, rechte Hälfte der F i g. 3 ist ein Schnitt durch den wo für die Verformung eine niedrigere Temperatur Schieber 43 und eine Draufsicht auf den Zylinder 44, 35 als an der Schweißstelle erforderlich ist und die welcher den Schieber 43 bewegt. Der Schieber 43 Preßform wegen der Anordnung von beweglichen schließt die Halspartie der Tube vollständig ab, so Teilen schlecht gekühlt werden kann. Das Einbringen daß auf diese Weise eine geschlossene Tube geformt des Kunststoffes an die Innenseite des Schlauchs werden kann. Das Schließen des Schiebers 43 muß unterstützt die Wirkung des Verschweißens dadurch, während des Verlaufs des Schlittens 35 erfolgen, so 40 daß der Kunststoff von der Innenseite des Schlauchs daß die Halspartie der Tubenform geschlossen ist, aus mit weniger Materialverschiebung am Umfang bevor der Preßvorgang das an der Stelle 49 an- der Tube rascher verteilt werden kann. Da die Vergesammelte Material in der Richtung gegen den Hals schweißung um so besser wird, je mehr Punkte am der Tube befördert. F i g. 3 zeigt auf der rechten Umfang des Schlauchs mit Kunststoffstrahlen besetzt Hälfte der Zeichnung, daß der Schieber 43 in einer 45 werden, besteht ein Interesse daran, mehr als einen Führungsnut des Schiebers 42 geführt ist. Die Gelenk- Kranz von Öffnungen an den Einführstempel zu bolzen 50 sind Verbindungsglied zwischen den An- setzen. Durch einen weiteren Kranz von Öffnungen triebsstangen 51 und dem Schieber 43. am Einführstempel können vorteilhaft zusätzliche

In F i g. 4 ist eine Variante der in F i g. 2 und 3 Ansatzpunkte von Kunststoffstrahlen zwischen die dargestellten Ausführungsform gezeichnet. Sie unter- 50 Punkte des ersten Kranzes gesetzt werden. Durch die scheidet sich von der letzteren dadurch, daß im Vermehrung der Öffnungen wird die Material-Gegenstempel 56 ein Stift 57 eingesetzt ist, welcher in verschiebung am Umfang des Schlauches geringer, eine Bohrung 58 des Schiebers 59 eintreten kann. Mit womit die Verschweißungsmöglichkeit verbessert sind die Schieber mit den Formen für die Hals- wird.

partie und dem Gewindeansatz 61 der Tube bezeich- 55 In der dritten Ausführungsform, dargestellt durch net. Der Stift 57 ist so lang, daß er in die öffnung 58 die F i g. 5 und 6, ist eine Einrichtung erläutert, eintritt, bevor der Kunststoff durch den Preßvorgang welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine in die Halspartie der Tube befördert worden ist. Die Kappe 101 mit Innengewinde zum Verschließen von Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens kann Behältern herzustellen erlaubt. Mit 102 ist ein Einauch so arbeiten, daß beim Preßvorgang der Schlitten 60 f ührstempel bezeichnet, welcher am vorderen Ende ortsfest bleibt, während der Dorn sich axial bewegt. eines Zylinders 103 angeordnet ist. Im Zylinder 103 Der Zylinder mit dem Einführstempel kann in be- ist eine Dosiervorrichtung mit einem Kolben 104 vorliebiger Weise beweglich oder ortsfest sein. Zweck- gesehen, welcher die Kunststoffmasse 105 durch den mäßigerweise ist der Dorn auf einem Karussel an- Hohlraum 106 im Innern des Einführstempels 102 geordnet, welches eine Mehrzahl von Dornen trägt, 65 zu den Öffnungen 107 befördern kann, um das Laden und Entladen des Schlauchs und der Die öffnungen 107 sind am vorderen Ende des

fertigen Tuben ohne Zeitverlust für den Preßvorgang Einführstempels 102 in einem Kranz angeordnet, durchführen zu können. z. B. sechs Bohrungen unter einem Winkel von 60°

zueinander. Mit 108 ist ein Dorn bezeichnet, dessen 108, wobei die vordere Kante der Hülse 119 die Ende die Innenform der herzustellenden Kappe 101 Stränge des eingeführten Kunststoffes auf der äußebildet. 109 ist eine Formmatrize für den ersten ren Seite der öffnungen 107 abschneidet. Der Arbeitsgang des Verfahrens. Dieselbe bildet einen nächste Arbeitsgang besteht in einer Bewegung des Teil der Form für die äußere Gestalt der Kappe 101. 5 Schlittens 110 in der Richtung gegen den Dorn 108, Die Formmatrize 109 ist in einem Schlitten 110 be- veranlaßt durch Drucköl, welches auf der Rückseite festigt und macht dessen Bewegungen mit. Die Füh- des Kolbens 112 in die Zylinder 111 einströmt. Währungen des Schlittens 110 sind in F i g. 5 nicht darge- rend dieser Schlittenbewegung erhalten die Kolben stellt, es können hierfür Führungen bekannter Bau- 123 ebenfalls Drucköl auf ihrer äußeren Zylinderart verwendet werden. Zum Antrieb der Bewegung io seite und schieben die Backen 125 axial gegeneindes Schlittens 110 sind Zylinder 111 vorgesehen mit ander. Wie aus F i g. 6 ersichtlich, schließen die Kolben 112 und Kolbenstange 113. Der Kolben 112 Backen 125 längs einer geraden Linie 135 das Formwird durch Druckmittel, welches durch die Leitungen nest für die zu formende Kappe 101 dicht ab. Dieser 114 zu- und wegfließt, bewegt. Die Zylinder 111 sind Abschluß erfolgt schon während der Vorwärtsbeweam Maschinenständer 115 befestigt. Mit den Zylin- 15 gung des Schlittens 110, sobald sich die Backen 125 dem 111 fest verbunden sind zwei weitere Zylinder aus dem Bereich des Einführstempels 102 entfernt 116, deren Kolben 117 über das Gestänge 118 die haben. Die vollständige Formmatrize, gebildet aus Hülse 119 bewegt. Der Innendurchmesser der Hülse den Teilen 109 und 125, beginnt den eingeführten 119 entspricht dem Außendurchmesser des Einführ- Kunststoff durch ein Präge- oder Preßverfahren, zustempels 102, so daß die Hülse 119 in Richtung der 20 sammen mit dem Kopf des Dorns 108, zu verformen. Längsachse des Einführstempels 102 verschiebbar ist. Sobald die Formmatrize 109 den Ring 128 berührt, Die Hülse 119 dient einerseits dem Abschluß der ist die Form für die Kappe 101 geschlossen. Die endöffnungen 107, gleichzeitig aber auch zum Absehe- gültige Form der Kappe 101 ist erreicht, wenn der ren der aus den öffnungen 107 austretenden Stränge Ring 128, gegen den Druck der Feder 130 zurückvon Kunststoff. Der Mitnehmerstift 120 ist Verbin- 25 weichend, Anschlag findet am Stift 129.
dungsglied zwischen der Hülse 119 und dem Gestänge Der Schlitten 110 tritt die Rückbewegung an, be-

118. Im Schlitten 110 sind Kanäle 121 zur Durch- vor der Kunststoff im Formnest ganz erstarrt ist. leitung von Kühlmittel vorgesehen. Ebenfalls im Gemäß dem Verfahren und der Einrichtung der vorSchlitten 110 sind Zylinder 122 mit Kolben 123 und liegenden Erfindung hat die Formmatrize 109, in Kolbenstange 124 zur Verschiebung der Backen 125 30 manchen Fällen auch die Backen 125, nicht die endangeordnet. Mit 126 sind die Leitungen für die ,Zu- gültigen Abmessungen des herzustellenden Gegen- und Wegleitung von Druckmittel zu den Zylindern Standes, sondern teilweise allgemein oder auch nur 122 angedeutet. 127 sind Abschlußdeckel auf den an einzelnen Stellen etwas größere Abmessungen. Zylindern 122 mit Bohrung für den Durchtritt der Sofort nach dem Rückzug des Schlittens 110 wird der Kolbenstange 124. Auf dem Dorn 108 ist ein Ab- 35 Dorn 108 mit dem darauf befindlichen vorgepreßten schlußring 128 längsverschiebbar angeordnet. Federn Werkstück, im vorliegenden Falle der Kappe 101, 130, welche sich gegen einen Ring 131 abstützen, aus dem Bereich der Formmatrize 109 entfernt und pressen den Ring 128 gegen die Anschlagstifte 129. gegen eine zweite Formmatrize, in F i g. 5 und 6 nicht Der Ring 131 ist durch Sicherungsschrauben 132 auf dargestellt, bewegt. Die heiße, noch plastische Masse dem Dorn 108 gegen Verschiebung gesichert. 40 der Kappe 101 erfährt in der zweiten Formmatrize

Die Wirkungsweise der Einrichtung gemäß Fig. 5 eine weitere Verformung. Diese Verformung kann und 6 ist folgende: Ausgangslage für den Schlitten endgültig sein oder auch erst in einer dritten oder 110 ist die in der unteren Hälfte der F i g. 5 darge- weiteren Formmatrize beendet werden. Eine beistellte Grundstellung, wobei der Kolben 112 auf der spielsweise Ausführung zur Verformung in mehreren Schlittenseite unter Druck steht und den Schlitten 45 Arbeitsstufen ist in den F i g. 7 und 8 dargestellt.
an die Anschläge 133 preßt. Die Backen 125 sind Mit 140 ist eine Einführvorrichtung bezeichnet,

ebenfalls in der Grundstellung, weil die Kolben 123 wie sie in F i g. 5 und 6 beschrieben ist. Die Einführauf der Seite der Backen 125 unter Druck gehalten vorrichtung 140 ist auf einer Platte 141 befestigt. Die sind. Die Kolben 117 sind auf der Seite des Schlittens letztere ist durch Hülsen 142 mit Führungsstangen 110 ebenfalls unter Druck gehalten und verhindern 50 143 verbunden. Die Grundplatte 144 fixiert die Lage die Hülse 119 an einer Bewegung in der Richtung der vier Führungsstangen 143 und ist gleichzeitig gegen den Schlitten 110. Ein Dorn 108, welcher sich Trägerin eines Drehtisches 145, auf welchem acht auf einem Revolver oder auf einer parallel beweg- Dorne 146 um die Mittelachse 147 absatzweise drehlichen Transportvorrichtung befindet, wird in die bar befestigt sind. Mit Führungshülsen 148 ist ein Arbeitsstellung gebracht und durch eine Indexier- 55 Tisch 149 längs der Führungsstangen 143 beweglich vorrichtung gegen seitliche und axiale Bewegungen geführt. Am Tisch 149 sind Formmatrizen 150, 151 gesichert. Der Zylinder 103 mit dem Kolben 104 wird und 152 befestigt. Ein nicht dargestellter Antrieb vermit Kunststoffmasse gefüllt und in bekannter Weise schiebt mittels Stangen 153 den Tisch 149 mit den auf eine Temperatur verbracht, in welcher der Kunst- darauf befindlichen Formmatrizen 150, 151 und 152. stoff durch die öffnungen 107 in Form eines Kran- 60 Im vorliegenden Beispiel sind die zweite Formmatrize zes um den Kopf des Dorns 108 befördert werden 151 und die dritte Formmatrize 152 unabhängig gekann. Als erster Arbeitsgang preßt der Kolben 104 genüber der ersten Formmatrize 150 in der Beweeine vorbestimmte Menge von plastisch verformbarem gungsrichtung des Tisches 149 einzeln und unabhän-Kunststoff durch den Hohlraum 106 des Einführ- gig voneinander bewegbar. In F i g. 7 ist eine Stange stempeis 102 und die Öffnungen 107 kranzför- 65 154 für die Bewegung der Formmatrize 151 und eine mig rund um den Kopf des Dorns 108. Anschließend Stange 155 für die Bewegung der Formmatrize 152 daran bewegen die Kolben 117 über das Gestänge angedeutet. Die entsprechenden Kolben und Zylinder 118 die Hülse 119 in der Richtung gegen den Dorn sind in F i g. 7 mit 156 und 157 bezeichnet und dar-

gestellt. In F i g. 7 ist ferner schematisch ein hydrau- messenes Stück Kunststoffschlauch aus einer abgelischer Antrieb 158 für die schrittweise Bewegung des messenen Menge zugeführten Kunststoff ein Kopf

Drehtisches 145 eingezeichnet. durch Pressen vorgeformt und gleichzeitig mit dem

In F i g. 7 und 8 sind alle Stationen der Dorne Ende des Kunststoffschlauches verschweißt wird. 146 eingezeichnet. Abziehvorrichtungen zum Ab- 5 Von einer Einführvorrichtung, wie sie in der F i g. 5 ziehen der fertiggeformten und abgekühlten Kappen ausführlicher beschrieben und dargestellt ist, ist in sind nicht dargestellt. Dieselben können in bekannter Fi g. 9 nur der Zylinder 161 mit dem Einführstempel Weise nach verschiedenen Methoden arbeiten. Wäh- 162 zu sehen. Die einzuführende Kunststoffmasse rend die Formmatrize 150 im Beispiel von F i g. 7 163 wird in bekannter Weise durch Wärme und und 8 mit dem Tisch 149 fest verbunden ist und io Druck in einen Zustand versetzt, um mit kurzen alle Bewegungen gemeinsam ausführt, sind die Form- Druckstößen durch die öffnungen 164 herausgepreßt matrizen 151 und 152 einzeln und unabhängig von- zu werden. Die Achsen der öffnungen 164 sind so einander bewegbar. Es ist aber ohne weiteres mög- gerichtet, daß der durch die Bohrungen durchlich, alle Formmatrizen einzeln und unabhängig von- tretende Kunststoff sich kranzförmig auf den Dorn einander beweglich anzuordnen und arbeiten zu las- 15 165 legt. Mit 166 ist ein Stück Kunststoffschlauch sen. Als weitere Variante kann man die erste Form- bezeichnet, welches so über den Dorn 165 gesteckt matrize gegenüber der zweiten und weiteren Form- ist, daß das Ende des Schlauchs die Schulter des matrizen unabhängig bewegbar machen, während die Domes 165 überragt. Der Stempel 167 am Ende des zweite und weiteren Formmatrizen nur gemeinsam Domes 165 formt die Innenseite der Halspartie einer bewegbar sind. Bei der Einrichtung gemäß F i g. 7 20 Tube. 168 ist eine Formmatrize, welche im Schlitten und 8 ist eine Mehrzahl von Domen in Revolver- 169 befestigt ist. Der Schlitten 169 kann durch zwei anordnung und mindestens zwei Formmatrizen an- Kolben bewegt werden, welche in Zylindern 170 angeordnet, wobei die letzteren zum stufenweisen Pres- geordnet sind. 171 sind Kolbenstangen, die den sen mit verschiedenen Formhohlräumen ausgeführt Schlitten 169 mit den Kolben in den Zylindern 170 sind. Die Formmatrizen sind mit ihrer Mittelachse 25 verbinden. Mit 172 sind Anschläge bezeichnet, die auf einer Kreislinie angeordnet, so daß jeder der die Grundstellung des Schlittens begrenzen, während Dome nacheinander mit jeder der Formmatrizen eine 173 Anschläge bilden, welche die Preßstellung des Preßform bilden kann. Gegenüber der in F i g. 7 und 8 Schlittens 169 festlegen. Im Schlitten 169 sind Kanäle dargestellten Anordnung ist es möglich, auch die 174 für Kühlmittel vorgesehen. Ferner sind im Schlit-Dorne, welche in Revolveranordnung auf einem Dreh- 30 ten 169 Schieber 175 angeordnet, welche radial zur tisch angeordnet sind, axial verschiebbar zu machen. Mittelachse des Doms 165 und der Einführvorrich-Ist auf den Dornen ein Gewinde eingeformt, so ist tung 162 bewegbar sind. Die Schieber 175 sind an es zweckmäßig, jeden Dorn um seine eigene Achse den sich zugekehrten Seiten mit einer Form für ein drehbar anzuordnen, damit das Abziehen des Preß- Gewinde versehen. Ferner ist auf der Oberseite der lings und die Entfernung vom Dom schneller vor sich 35 Schieber 175 je eine Platte 176 angeordnet, welche gehen können. eine halbkreisförmige Aussparung aufweist, die den-

Die Wirkungsweise der Einrichtung gemäß F i g. 7 selben Durchmesser besitzt wie der Einführstempel

und 8 ist in der ersten Arbeitsphase übereinstimmend 162 und der Stempel 167. In Zylindern 177 sind KoI-

mit derjenigen von F i g. 5 und 6. Nach der Einfüh- ben 178 angeordnet, deren Kolbenstangen 179 mit

rung einer abgemessenen Menge von Kunststoff aus 40 den Schiebern 175 fest verbunden sind,

der Einführvorrichtung 140 in die Formmatrize Die Wirkungsweise der zweiten Ausführungsform

150 wird der Tisch 149 gegen den Dom 146 bewegt. gemäß F i g. 9 und 10 ist folgende: Ein abgemessenes Eine vorgeformte Kappe wird hierbei gebildet, wor- Stück Kunststoffschlauch 166 wird in bekannter auf sich der Tisch 149 mit der Formmatrize 150 wie- Weise auf den Dorn 165 aufgeschoben. Dabei wird der nach oben bewegt. Der hydraulische Antrieb 158 45 dafür gesorgt, daß das Ende des Kunststoffschlauchs bewegt den Drehtisch um eine Teilung, d. h. um 45° 166 über die Schulter des Domes 165 hinausragt, weiter. Dadurch gelangt der nächste Dorn 146 unter wie auf der linken Seite von F i g. 9 dargestellt. In die Formmatrize 150, und der Dorn 146 mit der vor- der Ausgangsstellung zur Erzeugung einer Tube begeformten Kappe befindet sich nun unter der Form- findet sich der Schlitten 169 in der auf der linken matrize 151. Die nächste Bewegung des Tisches 149 50 Seite von F i g. 9 dargestellten Lage, wobei die Rückerzeugt mit der Formmatrize 150 eine weitere vor- seite des Schlittens 169 sich an die Anschläge 172 geformte Kappe und mit der Formmatrize 151 einen anlegt. Bei noch vollständig offener Form wird durch zweiten Preßvorgang auf die zuerst erzeugte Kappe. den Einführstempel 162 und dessen öffnungen 164 Die nächste Bewegung des Drehtisches 149 schwenkt Kunststoffmasse 163 in Strängen kranzförmig auf die die zuerst erzeugte Kappe unter die Formmatrize 55 Innenseite des Kunststoffschlauchs 166 verbracht. Im 152, während gleichzeitig die zweite Kappe unter die darauffolgenden Verfahrensschritt werden die Schie-Formmatrize 151 gelangt. Die nächste Preßbewegung ber 175 durch die Kolben 178 an den Einführstempel des Tisches 149 erzeugt mit der Formmatrize 152 die angelegt, so daß die Platten 176 sich eng um den endgültige Form und die endgültige Abmessung der äußeren Durchmesser des Einführstempels 162 legen. Kappe, während gleichzeitig mit der Formmatrize 60 Beim darauffolgenden Vorlauf des Schlittens 169, an-

151 die zweite Pressung der nächsten Kappe ausge- getrieben durch die beiden Zylinder 170 und die darin führt wird. Die Formmatrize 150 hat bei diesem Hub befindlichen Kolben, wird zunächst der Kranz von eine dritte vorgepreßte Kappe erzeugt. Kunststoffsträngen, welcher aus den öffnungen 164

In F i g. 9 und 10 ist eine weitere Ausführungs- ausgetreten und halb erstarrt ist, abgestreift und nach form der Einrichtung gemäß der vorliegenden Erfin- 65 vorn geschoben. Beim weiteren Vorlauf des Schlittens dung dargestellt. Diese Einrichtung ist besonders ge- 169 schließt sich die Form, indem sich die Formeignet zur Erzeugung von Tuben aus thermoplasti- matrize 168 um den oberen Teil des Kunststoffschem Kunststoff, indem auf ein eingeführtes, abge- schlauchs 166 legt und mit der Gewindeform im

Innern der Schieber 175 und dem Kopf des Doms 165 zusammen eine vollständige Preßform bildet. Gemäß dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ist der Preßvorgang mit den vorgenannten Verfahrensschritten noch nicht erledigt, weil die Innenform der Formmatrize 168 nicht den endgültigen Abmessungen der zu erzeugenden Tube entspricht. In der Preßstellung berührt der Schlitten 169 mit seiner vorderen Seite die Anschläge 173. Unmittelbar

gungsrichtung der Schieber 185 und 186 hat das Gewinde nach Beendigung des zweiten Preßvorganges bereits den endgültigen Durchmesser erreicht. Die Schieber 190 und 191 der dritten Preßstufe, darge-5 stellt in den Fig. 15 und 16, sind mit der Preßform des endgültigen Gewindes versehen. Die Bewegungsrichtung der beiden Schieber 190 und 191 ist senkrecht zu derjenigen der Schieber 185 und 186, damit die Materialanhäufungen, die sich an den Stellen

welches in die Grundmasse 192 eingepreßt wurde, gegenüber demjenigen von F i g. 13 keine Veränderung des Gewindeprofils mehr aufweist.

Bei dem in den Fig. 17 und 18 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um das Preßformen einer Kunststoffkappe, z. B. für einen Flaschenverschluß, in zwei Schritten. Die Herstellung erfolgt auf einer Drehtischeinrichtung mit mehreren Stationen,

nach Beendigung des Vorlaufs des Schlittens 169 io 187 gebildet haben, auch fertig verformt werden werden die Schieber 175 mit den daran befestigten können. F i g. 15 zeigt, daß das Gewindeprofil 193, Platten 176 durch die Kolben 178 radial nach außen
gezogen und geben dadurch den Hals der neu gebildeten Tube frei. Der Schlitten 169 wird in die Grundstellung zurückgezogen, worauf der Dorn 165 mit der 15
noch nicht fertiggeformten Tube 180 aus dem Bereich der ersten Formmatrize 168 entfernt wird und
beispielsweise durch eine Vorrichtung analog derjenigen von F i g. 7 und 8 in einer zweiten und eventuell noch weiteren Formmatrize fertiggeformt wird, ao von denen die in F i g. 17 dargestellte Station der Nach Beendigung der verschiedenen Preßstufen wird Erzeugung eines Rohlinges und die in Fig. 18 gedie fertige Tube 180 vom Dorn 165 durch nicht dar- zeigte Station der Verformung des Rohlinges zur gestellte Mittel in bekannter Weise abgezogen und teilweise oder ganz fertigen Kappe dient. Wie bei entfernt. den vorangehend beschriebenen Ausführungsbeispie-Nachstehend werden das Verfahren und die Mittel 25 len sind die Matrizen an einem nicht dargestellten beschrieben, wie gemäß der vorliegenden Erfindung axial beweglichen Drehtisch angeordnet, der sich abdas Gewinde einer Tube oder eines anderen Gegen- satzweise an einem einzigen Stempel bzw. nur einem Standes in verschiedenen Preßstufen fertiggeformt Stempel pro Formensatz vorbeibewegt. In Fig. 17 wird. Die Fig. 11 und 12 zeigen den Zustand des ist mit 201 eine Rohlingpreßform bezeichnet, wobei Gewindes nach Beendigung der ersten Preßstufe. In 30 der linksseitige Teil in derjenigen Lage gezeichnet Fig. 12 ist deutlich zu erkennen, daß der Querschnitt ist, in welchem sich derselbe beim Einbringen des durch das Gewinde in den beiden Schiebern 181 und plastifizierten Kunststoffes mittels eines Einführstem- 182 ein Oval darstellt, dessen Breitseite mit der Stoß- pels 202 befindet. Die rechts der Mittellinie dargefuge zwischen den beiden Platten 181 und 182 zu- stellte Lage der Form entspricht dem Zustand am sammenfällt. Die Längsachse des Ovals liegt in der 35 Ende des den Rohling 203 bildenden Verformungs-Bewegungsrichtung der beiden Schieber 181 und Vorganges. In die Form 201 ist eine Hülse 204 einge- 182. Der Ausschnitt von Fig. 11 aus der Gewinde- lassen, die in eine Ringnut 205 eingreift und in dieser partie nach Beendigung der ersten Preßstufe zeigt, teleskopisch geführt ist. Die Innenwand 206 der Hülse daß der Kunststoffmasse 184 ein Gewindeprofil 183 204 begrenzt zusammen mit einer Ringfläche 207 den von etwa ein Drittel der Tiefe der endgültigen Ge- 40 Hohlraum in der Form. Die Hülse 204 ist mit einer windegänge eingeprägt wurde. Am Schluß der ersten Mehrzahl von über ihren Umfang verteilten Bohrun-Preßstufe ist der Kunststoff noch so heiß, daß der- gen 208 versehen, die sich parallel zur Achse der selbe die aufgeprägte Form des Gewindes nicht genau Hülse erstrecken, wobei in diesen Bohrungen Schraubeibehält, wenn derselbe die Schieber 181 und 182 benfedern 209 eingesetzt sind, die sich auf dem Grund verläßt. Die Schieber 185 und 186 der zweiten Preß- 45 der Ringnut 205 abstützen und die Tendenz haben, stufe weisen einen Gewindequerschnitt auf, welcher die Büchse in einer vorgeschobenen, durch nicht dargegenüber demjenigen von Fig. 12 näher bei einer gestellte Anschlagmittel begrenzten Ausgangslage zu Kreisform liegt. Einzig die an der Stoßfuge der beiden halten.

Schieber 185 und 186 gelegenen Gewindepartien Der Einführstempel 202 ist mit seinem oberen verweisen noch eine deutliche Ausbuchtung auf, in 50 dickten Teil 210 mit einer Vorrichtung zur Zufühwelche der noch plastisch verformbare Kunststoff bei rung einer genau bemessenen Menge von plastifizierder zweiten Preßstufe verdrängt werden kann. Die tem Kunststoff in Verbindung wie im Zusammenhang Bewegungsrichtung der Schieber 185 und 186 gegen- mit den vorangehend beschriebenen Ausführungsüber derjenigen der Schieber 181 und 182 der ersten beispielen erläutert. In der Nachbarschaft seines Form ist um 45° gedreht, damit der Kunststoff in 55 unteren Endes besitzt der Einführstempel eine Mehrder Nähe der Halspartie durch den zweiten Preß- zahl von Austrittsöffnungen 211, welche gleichmäßig Vorgang zum Fließen gebracht wird. In Fig. 13 ist über dessen Umfang verteilt sind und durch einen ersichtlich, daß das Gewindeprofil nach Beendigung in dessen Inneren verlaufenden Kanal mit der Zudes zweiten Preß Vorganges schon wesentlich deut- rührvorrichtung in Verbindung stehen. Die Form licher ausgeprägt ist. Die Kunststoffmasse 188 ist 60 201 arbeitet mit einem Preßstempel 212 zusammen, schon auf die ganze Tiefe des Kerndurchmessers 189 auf welchem eine Hülse 213 teleskopisch verschiebgeformt. An den Stellen 187, ersichtlich in Fig. 14, bar angeordnet ist. Wie aus Fig. 18 ersichtlich ist, wird beim zweiten Preßvorgang absichtlich ein Grat stützt sich die Hülse 213 über Schraubenfedern 214, gebildet, welcher denjenigen Kunststoff aufnimmt, die in Bohrungen 215 eingelassen sind, auf einen Ander durch die tiefere Verformung des Gewindeprofils 65 schlagring 216 ab, der mittels einer Stellschraube 217 verdrängt wird. Das Volumen der Gratpartien 187 relativ zum Stempel 212 verstellt werden kann. In ist so bemessen, daß die Schieber 185 und 186 satt F i g. 17 ist die Hülse 213 in ihrer Ruhelage dargeaneinandergepreßt werden können. In der Bewe- stellt, in welcher diese durch nicht dargestellte An-

schlagmittel an einer weiteren Aufwärtsbewegung in
Richtung der Form gehindert wird. Die Hülse 213
besitzt in ihrem oberen Teil eine erweiterte Bohrung
218, die zusammen mit dem sich durch diese erstreckenden Stempel 212 einen Ringraum 219 begrenzt, dessen Zweck im Zusammenhang mit Fig. 18
noch näher erläutert wird.

Wie schon erwähnt, entspricht die Lage der Teile
auf der linken Seite von F i g. 17 dem Beginn des

Lage der Form 223 an der Stirnfläche 228 der Hülse 213 zur Anlage kommt. Diese Lage nimmt die Form 223 am Ende der Bewegung gegen den feststehenden Stempel ein. Bevor jedoch eine Verformung des Roh-5 lings 203 eintritt, ist die Schulter 227 an der Stirnfläche 228 schon zur Anlage gekommen bzw. die Hülse 213 mit der öffnung 226 in Eingriff gelangt, so daß der Hohlraum der Form als geschlossen bezeichnet werden kann. Infolge der nachfolgend einHerstellungsvorganges. Der Einführstempel ragt da- io tretenden Relativverschiebung zwischen Stempel und bei durch die zentrale Bohrung 220, wobei dessen Form 223 verkleinert sich der Formhohlraum nunöffnungen 211 schon außerhalb des durch die Flä- mehr, wobei das Material des Rohlings zum Teil über chen 206 und 207 gebildeten Formhohlraumes liegen. den Stempel hinabgepreßt wird und dabei auch in In dieser Stellung der Form 201 relativ zum Ein- den Ringraum 219 eintritt. Wenn der Zustand auf führstempel wird vermittels der Zuführvorrichtung 15 der rechten Seite der Mittellinie von Fig. 18 erreicht die vorbestimmte Menge plastifizierten Kunststoffes ist, hat die Kappe 224 ihre endgültige Form angedurch die öffnungen 211 in Form von Würmern 211 nommen, wobei eine Verpressung des Kunststoffes ausgepreßt, die am Stempel vorerst hängenbleiben. eingetreten ist. Ebenso ist der Kunststoff nunmehr Hierauf wird die Form 201 durch den Drehtisch axial einer intensiven Abkühlung unterworfen, so daß derverschoben, d. h. dem Stempel genähert, wobei die 20 selbe beim Abziehen vom Stempel abgesehen von Innenwand der Bohrung 220 die Öffnungen 211 am einer Schrumpfung beibehält. Um das Abziehen vom Einführstempel abschließt, die Wärmer 221 vermit- Stempel nach dem Öffnen der Form und Weitertels der Fläche 207 vom Stempel abstreift und schließ- bewegung des Drehtisches zu ermöglichen, kann der lieh zusammen mit dem Stempel 212 den Formhohl- Stempel an seinem oberen Ende leicht konisch ausraum schließt. Von wesentlicher Bedeutung ist nun 25 gebildet sein. Die Hülse 213 kann beim öffnen der hierbei, daß die Hülse 204 auf der konischen Fläche Form und der Bewegung des Drehtisches in Umdes Stempels 212 auftrifft und damit den Formhohl- fangsrichtung um eine Station in der unteren Endraum abschließt, bevor eine eigentliche Verformung lage gehalten werden, um daraufhin nach Freigabe der eingebrachten Kunststoffmasse eintritt, d. h., be- oder Verschiebung unter Krafteinwirkung, unterstützt vor sich im Innern des Formhohlraumes ein Druck 30 durch die Federn 214, die Kappe 224 vom Stempel aufbaut, der den Kunststoff veranlassen könnte, aus 212 abzustreifen und beispielsweise durch eine Öffdem Hohlraum zwischen Stempel und Form auszu- nung im Drehtisch anzustoßen. Andernfalls kann die treten. In der auf der rechts der Mittellinie darge- Kappe auch vermittels einer Zange vom Stempel abstellten Lage befindet sich die Form 201 in der End- gezogen werden, wobei die Wirkung derselben durch stellung, in welcher die Bohrung 220 durch die Stirn- 35 die federbelastete Hülse 213 unterstützt wird, fläche des Einführstempels bündig mit der Fläche Statt beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 17 und

207 abgeschlossen wird. Es bedarf somit keines zu- 18 die Formen auf einem Drehtisch anzuordnen, könsätzlichen Formteiles oder Schiebers, um die Bohrung nen auch mehrere Stempel auf dem Drehtisch be-220 abzuschließen. Sobald der Rohling durch das festigt sein, während der Formensatz an einem bevollständige Schließen der Form gebildet ist und 40 züglich der Stempel axial beweglichen Support bedurch die Berührung mit den gegebenenfalls gekühl- festigt werden kann.

ten Begrenzungsflächen von Stempel und Form auf Das beschriebene Verfahren der Herstellung eines

eine vorbestimmte Temperatur abgekühlt ist, wird die Rohlings in einem ersten Verformungsschritt kann Form in axialer Richtung vom Stempel abgehoben, selbstverständlich auch auf die Herstellung anderer wobei der Einführstempel 202 als Ausstoßer wirksam 45 Gegenstände, z. B. von Tuben, angewendet werden, ist und den Rohling auf dem Stempel 212 zurück- wobei dann allerdings in diesem ersten Schritt auch hält. Gegebenenfalls können in der Oberseite des die Verschweißung mit dem Tubenrohr stattfindet. Stempels 212 (Stirnfläche) auch kleine Vertiefungen Die vorliegende Erfindung hat folgende Vorteile:

in Form von Bohrungen oder Nuten vorgesehen sein, Gegenüber bestehenden und bekannten Maschinen, in welche der Kunststoff bei der Verformung zum 50 welche durch Einspritz- oder durch Preßverfahren Rohling eindringt und dabei beim Öffnen der Form den eingeführten Kunststoff in einem einzigen Formgebungsschritt in die endgültigen Abmessungen verformen und dabei, um keine Produktionseinbuße zu erleiden, gezwungen sind, sehr schnell abzukühlen, 55 hat das vorliegende Verfahren den Vorteil, daß die Abkühlung verlangsamt wird, um dem Kunststoff Zeit zur Verformung und zur Erstarrung zu geben. Dabei wirkt sich die größere Abkühlzeit nicht in einer Herabsetzung der Produktion pro Zeiteinheit

Kappe 224 entspricht, wird dabei einerseits durch 60 aus. Die Zahl der hergestellten Stücke pro Zeiteineine Bohrung 225 in der Form 223 durch den Stem- heit kann im Gegenteil wesentlich erhöht werden, pel 212 und durch die Bohrung 218 in der Hülse weil die die Schlußzahl bestimmende Einzeloperabegrenzt. Die Bohrung 225 ist in ihrem unteren tion des neuen Verfahrens eine kürzere Zeit bean-Teil erweitert und bildet eine Öffnung 226, deren spracht, als dies bei der Herstellung in einem einDurchmesser dem Außendurchmesser der Hülse 213 65 zigen Arbeitsgang der Fall ist.

angepaßt ist. Zwischen der Bohrung 225 und der Beim vorliegenden Verfahren wird der erste Ar-

Öffnung 226 ist eine Ringschulter 227 gebildet, die beitsgang abgekürzt um denjenigen Teil der Abkühlin der rechts der Mittellinie gezeigten geschlossenen zeit, welcher auf den zweiten und eventuell weitere

an diesem Stempel 212 zurückgehalten wird. Nunmehr verdreht sich der Tisch um eine Station, so
daß der Stempel 212 sich einer zweiten Form gegenüber befindet.

In Fig. 18 ist die mit dem Stempel212 zur Verformung des Rohlings zusammenwirkende Form mit
bezeichnet. Der Formhohlraum, welcher der endgültigen Gestalt der aus dem Rohling 203 gebildeten

Arbeitsgänge verlegt wird. Ein weiterer Vorteil des neuen Verfahrens liegt in der zusätzlichen Knetung des Kunststoffes während der Verformung. Durch entsprechende Formgebung der Formmatrizen kann in den verschiedenen Arbeitsgängen ein gegenüber dem endgültigen Preßling deformierter Körper geformt werden, welcher erst in der letzten Preßstufe in die endgültige Form gebracht wird. Das neue Verfahren erlaubt sogar eine örtlich begrenzte und zeitlich festgelegte Einwirkung von genau bestimmtem Druck auf einen oder mehrere Teile des Preßlings.

Im Falle der Herstellung von Gegenständen aus zwei Teilen, z. B. Tuben, bei welchen der Preßling als zweiter Teil während der Herstellung gleichzeitig mit dem ersten eingeführten, kalten Kunststoffteil verschweißt werden muß, ist die Schweißstelle bei mehrfacher Druckbeanspruchung während des plastischen Zustandes des eingebrachten Kunststoffes qualitativ wesentlich besser und freier von inneren Spannungen. Dieses Ergebnis rührt davon her, daß so beim erfindungsgemäßen Verfahren dem heiß eingeführten Kunststoff mehr Zeit gelassen wird, den kalten ersten Kunststoffteil anzuwärmen und sich mit demselben zu verbinden bzw. zu verschweißen.

Wirtschaftlich betrachtet, ergibt das Verfahren ge- as maß der vorliegenden Erfindung eine große Ersparnis an Formkosten, weil die Preßformen nicht den hohen Beanspruchungen ausgesetzt sind wie Spritzgußformen. Vor allem ist auch die Auswechslung von Formmatrizen sowie deren Änderung in den Abmessungen schneller und einfacher ausführbar als bei Spritzgußformen. Der Aufwand für Formen und der Einsatz von Maschinen lohnt sich beim neuen Verfahren schon bei geringeren Stückzahlen als beim Spritzguß. Die Maschinen zur Durchführung des neuen Verfahrens erfordern wesentlich weniger schwere Teile als Spritzgußmaschinen, so daß zur Herstellung von Kunststoffteilen gleichen Gewichtes und gleicher Abmessungen nach dem neuen Verfahren einfachere und leichtere Maschinen eingesetzt werden können.

Ein weiterer Vorteil des neuen Verfahrens besteht darin, daß infolge genauer Bemessung der eingebrachten Menge von Kunststoff und der Möglichkeit, den Preßdruck von verschiedenen Seiten oder unter verschiedenen Winkeln wirken zu lassen, der Preßling ohne Grat und ohne Anguß aus der Maschine herauskommt. Es ist demzufolge auch keine Nacharbeit zur Entfernung von Graten oder Angüssen notwendig.

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, wobei der in geschmolzenem Zustand in eine Hohlform mit Kern eingebrachte Kunststoff durch Pressen verformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen des Kunststoffes ringförmig verteilt erfolgt und der darauffolgende Preßvorgang den Kunststoff in der Hauptsache gegen das Zentrum hin verformt.

2. Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern nach Anspruch 1, mit einer Preßformmatrize und einem in deren Formhohlraum eindringenden Preßdorn, wobei die Preßformmatrize an ihrer dem Preßdorn abgekehrten Seite eine mit dem Formhohlraum in Verbindung stehende zentrale öffnung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß ein durch die öffnung in den Formhohlraum eindringender Einführstempel (1, 31, 102; 162, 202) in der Nachbarschaft seines freien Endes einen Umfangskranz von Austrittsöffnungen (4, 33, 107; 164, 211) für geschmolzenen Kunststoff aufweist und daß die Formmatrize (17, 19; 37, 42, 43; 109, 125; 168, 175; 201, 204) Abstreifmittel (47, 119, 176, 207) aufweist, die beim Rückzug des Einführstempels aus dem Formhohlraum dessen Oberfläche von anhaftendem Kunststoff befreien.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßformmatrize zum Schließen der öffnung für den Einführstempel (1) dienende verschiebbare Platten (17, 42, 59, 125) aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3 zum Herstellen von Tuben, gekennzeichnet durch bezüglich dem die Schulterpartie der Tube (6, 40, 166) bildenden Formmatrizenteil (19; 37, 168) in eine Schließlage verschiebbare Matrizenteile (17, 42, 60, 175) zum Formen des Gewindekopfes der Tube.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen 909 522/407